JPH01261251A - 焼結を前提にした粉末成形体の緻密化方法 - Google Patents
焼結を前提にした粉末成形体の緻密化方法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、セラミックおよび金属等の粉体の緻密な成形
体を得る方法に係わるものである。
体を得る方法に係わるものである。
〈従来の技術〉
粉体の成形には、加圧成形(乾式加圧、ラバープレス)
、鋳込成形(泥漿鋳込、ドクターブレード)、可塑成形
(押出し、射出)が常用されるが、これらには、それぞ
れ欠点がおる。
、鋳込成形(泥漿鋳込、ドクターブレード)、可塑成形
(押出し、射出)が常用されるが、これらには、それぞ
れ欠点がおる。
(加圧成形) 乾式加圧成形は、密度が不均一になりや
すく大型品の寸法精度が悪く、大きざと厚みに制約があ
る。
すく大型品の寸法精度が悪く、大きざと厚みに制約があ
る。
ラバープレス成形は、型にゴム型を使用する為、寸法精
度が悪く、切削等の後加工が必要で又、装置が高価であ
る。
度が悪く、切削等の後加工が必要で又、装置が高価であ
る。
(鋳込成形) 泥漿鋳込成形は、薄物では比較的均一な
成形体が得られるが、厚肉物では密度差を生じやすく割
れやすい。
成形体が得られるが、厚肉物では密度差を生じやすく割
れやすい。
ドクターブレード成形は、通常2#以下の薄板しか成形
できない。
できない。
(可塑成形) 押出し成形は、押出し方向に対してタテ
方向に密度差を生じやすく粒子の配向が起こりやすい。
方向に密度差を生じやすく粒子の配向が起こりやすい。
又、複雑形状品は困難である。
射出成形は、複雑形状も可能で寸法精度が良いが、有機
バインダー類の揮発分解に長時間を要し、割れやすい。
バインダー類の揮発分解に長時間を要し、割れやすい。
従って、厚肉品になれば成形後の樹脂の脱去か極めて困
難である。
難である。
本発明は、かかる問題に鑑みてなされたもので、その目
的とする所は、厚肉の複雑形状体でも均一で緻密に成形
することができる新規な成形法を提供するにある。
的とする所は、厚肉の複雑形状体でも均一で緻密に成形
することができる新規な成形法を提供するにある。
く問題点を解決するための手段〉
本発明者は、上記問題点に関して鋭意研究を行った結果
、次の様な新しい知見を得た。
、次の様な新しい知見を得た。
■ 成形用の粉体に、硬化性樹脂と該樹脂の硬化剤、お
よび相溶性液体を混合して自硬硬化せしめると、該硬化
体は緻密化すること。
よび相溶性液体を混合して自硬硬化せしめると、該硬化
体は緻密化すること。
■ 上記硬化性樹脂としては、ポリビニールアルコール
、フェノール系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、エ
ポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましい。
、フェノール系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、エ
ポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましい。
■ 上記硬化性樹脂の中では、エポキシ系樹脂が最も好
ましいことを見い出した。
ましいことを見い出した。
本発明は、上記知見に基づいてなされたものである。
く作用〉
粉体に硬化性樹脂と、この樹脂の硬化剤および相溶性液
体(例えば水)を混合すると、自硬硬化反応が起こり、
硬化に付随して自己収縮も始まる。
体(例えば水)を混合すると、自硬硬化反応が起こり、
硬化に付随して自己収縮も始まる。
この硬化反応時、相溶性液体は外へ排出される。
液体の排出に伴って成形体は、自己収縮を起こして緻密
化する。
化する。
さらに乾燥操作を伴うと、自己収縮が加速される。
本発明の最大の特徴は、この緻密化機構である。
樹脂を硬化させる時に、この相溶性液体が混合されてな
い場合、硬化体には自己収縮は起きにくく、緻密化は起
こらない。
い場合、硬化体には自己収縮は起きにくく、緻密化は起
こらない。
相溶性液体が硬化性樹脂と混合されたときに、樹脂とど
のような形で存在しているかは不明であるが、硬化反応
時、容易に分離して外に排出されることは確かである。
のような形で存在しているかは不明であるが、硬化反応
時、容易に分離して外に排出されることは確かである。
本発明の相溶性液体とは、硬化性樹脂を分散必るいは、
溶解可能なものを意味する。
溶解可能なものを意味する。
たとえば、硬化性樹脂が水溶性である場合は、代表的相
溶1生液体は水である。
溶1生液体は水である。
その他、エチルアルコール、プロピルアルコール等、水
溶性液体が使用可能である。
溶性液体が使用可能である。
硬化性樹脂が非水溶性である場合は、トルエン、ベンゼ
ンキシレン、酢酸エチル、シクロヘキサンをはじめとす
る有は溶媒が使用できる。
ンキシレン、酢酸エチル、シクロヘキサンをはじめとす
る有は溶媒が使用できる。
尚、これらの液体は、単独あるいは、水土エチルアルコ
ール等の様に2種類以上を混合して使用することもでき
る。
ール等の様に2種類以上を混合して使用することもでき
る。
本発明における硬化性樹脂としては、フェノール系樹脂
、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレ
タン系樹脂笠が代表的なものであるが、成形体強度が高
く、かつ成形体からの樹脂の脱去がスムーズに行える為
に樹脂量が少なくて済むことを考慮すると、上記樹脂の
中ではエポキシ系樹脂が最も適している。
、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレ
タン系樹脂笠が代表的なものであるが、成形体強度が高
く、かつ成形体からの樹脂の脱去がスムーズに行える為
に樹脂量が少なくて済むことを考慮すると、上記樹脂の
中ではエポキシ系樹脂が最も適している。
これら硬化性樹脂は相互に混合され、あるいはその他の
樹脂が混合されたものを使用することも可能である。
樹脂が混合されたものを使用することも可能である。
成形用粉末との配合比は、硬化性樹脂は、粉体100部
に対して1〜15部、相溶性液体は15〜60部加える
ことが一応の目安である。
に対して1〜15部、相溶性液体は15〜60部加える
ことが一応の目安である。
本発明の硬化体は、相溶性液体の添加ωによっても異な
るが、体積が約5%以上自己収縮し、緻密化する。
るが、体積が約5%以上自己収縮し、緻密化する。
ざらに強制乾燥を行うと、成形体中に残存する相溶性液
体か外へ出ることによって、2%以上収縮し、より強固
に緻密化する。
体か外へ出ることによって、2%以上収縮し、より強固
に緻密化する。
得られた成形体は、約100に’j/cIIi以上の曲
げ強度を有し緻密化後、自在に機械加工が可能で、任意
の形状・寸法に加工できる。
げ強度を有し緻密化後、自在に機械加工が可能で、任意
の形状・寸法に加工できる。
本発明での「成形」という概念は、精密な型を使用して
目的形状を、−度で形成することの外に適当な形で、−
度硬化緻密化させたものを機械加工等、いわゆる除去加
工によって目的形状に形成することも含有するものであ
る。
目的形状を、−度で形成することの外に適当な形で、−
度硬化緻密化させたものを機械加工等、いわゆる除去加
工によって目的形状に形成することも含有するものであ
る。
〈実施例〉
実施例1
成形粉末:部分安定化ジルコニア粉末
(粒径0.5μm、3.0m01%酸化イツトリウム含
有)硬化性樹脂:水溶性エポキシ樹脂 を有するアルミ製金型 配合割合 部分安定化ジルコニア粉末 100部水溶性エポキシ
樹脂 4.3 水 30 分散剤(ポリカルボン酸アンモニウム系) 1.0硬化
剤(トリエチレンテトラミン> 0.57上記
硬化剤を除く組成を、アルミナ製ホールミル(アルミナ
ボールは原料粉末に対して2倍量)にて、12時間、湿
式混合してスラリーとした。
有)硬化性樹脂:水溶性エポキシ樹脂 を有するアルミ製金型 配合割合 部分安定化ジルコニア粉末 100部水溶性エポキシ
樹脂 4.3 水 30 分散剤(ポリカルボン酸アンモニウム系) 1.0硬化
剤(トリエチレンテトラミン> 0.57上記
硬化剤を除く組成を、アルミナ製ホールミル(アルミナ
ボールは原料粉末に対して2倍量)にて、12時間、湿
式混合してスラリーとした。
スラリーに硬化剤を添加、約15分間攪拌後、注型用ア
ルミ製金型へ注入した。
ルミ製金型へ注入した。
尚、注型用アルミ製金型内面には、注入直前にフッ素系
離型剤をスプレーにて2〜3回吹付けた 注入後、室温(約22°C)に放置し、12時間後、金
型より脱型した。
離型剤をスプレーにて2〜3回吹付けた 注入後、室温(約22°C)に放置し、12時間後、金
型より脱型した。
得られた硬化体表面には、排出された相溶l液体である
水が付着し、ノギスにより自己収縮率を算出したところ
、6.2%体積収縮を起こし、緻密化していた。
水が付着し、ノギスにより自己収縮率を算出したところ
、6.2%体積収縮を起こし、緻密化していた。
尚、上記スラリー組成において相溶は液体として水を使
用せず、水溶性エポキシ系樹脂を増量し、硬化させたも
のは、硬化体の収縮は起ごらず、緻密化しなかった。
用せず、水溶性エポキシ系樹脂を増量し、硬化させたも
のは、硬化体の収縮は起ごらず、緻密化しなかった。
相溶性液体を用いた硬化体を、50″Cの温風乾燥機に
入れ5時間、強制乾燥した。
入れ5時間、強制乾燥した。
硬化体はざらに約2%体積収縮を起こし、強固な緻密体
となった。
となった。
成形体は割れ、反りの発生がなく良好な状態であった。
同成形体の強度測定の為、10s++X 10mm×4
0mmLの角棒を切り出し、3点曲げ強度を測定した。
0mmLの角棒を切り出し、3点曲げ強度を測定した。
成形体曲げ強度は、平均102Kgf/cfflの値を
示し、機械加工に充分耐えることが予想され、NGフラ
イス盤による溝加工及び切削試験を実施、問題なく生加
工かできた。
示し、機械加工に充分耐えることが予想され、NGフラ
イス盤による溝加工及び切削試験を実施、問題なく生加
工かできた。
電気炉を用い昇温時間12時間、温度600’C1保持
1時間の条件にて大気中で成形体中の樹脂分を脱去した
。
1時間の条件にて大気中で成形体中の樹脂分を脱去した
。
脱脂体に割れ、反りは発生しておらず、又内部にも樹脂
残渣は認めず良好であった。
残渣は認めず良好であった。
脱脂体を電気炉を用い、昇温8時間、温度1500’C
1保持1時間の条件にて焼結した。
1保持1時間の条件にて焼結した。
得られた焼結体は、密度6.04g/crtr’ 、吸
水率O%(アルキメデス法)であり、同焼結体から4.
OX3.0X40#Lの角棒を切り出し曲げ強度を測定
したところ、平均は121 、5に3/rrvrr”で
あり、これは市販の部分安定化ジルコニアと比較しても
同等以上の物性に相当した。
水率O%(アルキメデス法)であり、同焼結体から4.
OX3.0X40#Lの角棒を切り出し曲げ強度を測定
したところ、平均は121 、5に3/rrvrr”で
あり、これは市販の部分安定化ジルコニアと比較しても
同等以上の物性に相当した。
尚、焼結体は外観上の割れ等は認めなかった。
実施例2
成形用粉体:窒化アルミニウム(0,8μm)硬化性樹
脂:非水系エポキシ樹脂 相溶性液体:l・ルエン 配合割合 窒化アルミニウム 100部 焼結助剤(Y2O2) 3.0 非水系エポキシ樹脂 7.5 トルエン 4.5 分散剤(ポリエステル系)1.4 硬化剤(キシレンジアミン>1.55 実施例1と同様に、硬化剤を除く組成でスラリーを作成
、硬化剤を添加後、充分攪拌し、フッ素離型剤を塗布し
た真鍮製金型に注入、常温放置し約5時間後、型より硬
化体を取出した。
脂:非水系エポキシ樹脂 相溶性液体:l・ルエン 配合割合 窒化アルミニウム 100部 焼結助剤(Y2O2) 3.0 非水系エポキシ樹脂 7.5 トルエン 4.5 分散剤(ポリエステル系)1.4 硬化剤(キシレンジアミン>1.55 実施例1と同様に、硬化剤を除く組成でスラリーを作成
、硬化剤を添加後、充分攪拌し、フッ素離型剤を塗布し
た真鍮製金型に注入、常温放置し約5時間後、型より硬
化体を取出した。
ノギスにより体積収縮率は7.0%であり、自己収縮に
より緻密化していた。
より緻密化していた。
さらに、50’Cで24時間温風屹乾燥、成形体とした
。
。
成形体に割れ、反りは発生しておらず良好でおった。
成形体を電気炉にて実施例1と同一条件で脱脂した。
その後、抵抗加熱式雰囲気炉にて、N2下1850’C
(保持4時間)の条件下で焼結した。
(保持4時間)の条件下で焼結した。
得られた窒化アルミニウム焼結体は、密度3.27、曲
げ強度平均48.0に9f/mm”で良好な物性を示し
た。
げ強度平均48.0に9f/mm”で良好な物性を示し
た。
実施例3
成形粉体:窒化ケイ素(粒径0.3μm)硬化1生樹脂
:水系エマルジョンエポキシ樹脂相溶性液体:水子アル
コール 注型用型:外径100φ(羽部13)ターボロータ用分
割式アルミ金型 配合割合 窒化ケイ素粉末 90.9 助剤(A1203) 4.55助剤(Y2
03 > 4.55 合計100部水
系エマルジョンエポキシ樹脂 7.0(固形分換緯)水
子エチルアルコール(水:エチルアルコール−2:1)
硬化剤(イソフォロンジアミン)1.0分散剤(ポリカ
ルボン酸アンモニウム)1.O上記硬化剤を除く組成を
アルミナ製ポットミルへ投入、6時間、湿式混合しスラ
リーとした。
:水系エマルジョンエポキシ樹脂相溶性液体:水子アル
コール 注型用型:外径100φ(羽部13)ターボロータ用分
割式アルミ金型 配合割合 窒化ケイ素粉末 90.9 助剤(A1203) 4.55助剤(Y2
03 > 4.55 合計100部水
系エマルジョンエポキシ樹脂 7.0(固形分換緯)水
子エチルアルコール(水:エチルアルコール−2:1)
硬化剤(イソフォロンジアミン)1.0分散剤(ポリカ
ルボン酸アンモニウム)1.O上記硬化剤を除く組成を
アルミナ製ポットミルへ投入、6時間、湿式混合しスラ
リーとした。
硬化剤をスラリーに添加、約15分間攪拌後、充分にフ
ッ素系離型剤を塗布したターボロータ形状キャビティー
を有するアルミ金型(羽部は分割)へ静かに注入した。
ッ素系離型剤を塗布したターボロータ形状キャビティー
を有するアルミ金型(羽部は分割)へ静かに注入した。
約1.5時間経過した時点で、硬化体は取扱い可能とな
った為、アルミ金型を分割、硬化体を取り出した。
った為、アルミ金型を分割、硬化体を取り出した。
硬化体をビニール袋中に密閉放置し、5時間後、取出し
ノギスを用い収縮割合を計算、7.4%体積収縮を起こ
し、緻密化していた。
ノギスを用い収縮割合を計算、7.4%体積収縮を起こ
し、緻密化していた。
さらに、50’C24時間、強制乾燥し成形体とした。
得られた成形体を中心部で縦割すし、内部を観察、かつ
外部と内部の成形体密度を測定したが、1 、52 ’
J/cm3と差は認めなかった。
外部と内部の成形体密度を測定したが、1 、52 ’
J/cm3と差は認めなかった。
尚、成形体に割れ、反りは発生せず良好であった。
樹脂分の脱去は、昇温36時間、温度600’C1保持
1 Ll、17間で行い、ざらにN2下、1800°C
19気圧の条件下で焼結させた。
1 Ll、17間で行い、ざらにN2下、1800°C
19気圧の条件下で焼結させた。
得られた窒化ケイ素製ターボローターに割れ、羽部の変
形等は認めず、密度3.21と完全に緻密化していた。
形等は認めず、密度3.21と完全に緻密化していた。
実施例4
成形用粉体:炭化ケイ素(粒径0.6μm)硬化性樹脂
;ポリビニールアルコール 相溶性液体:水 注型用型:25φ×200ジのキャビティーを有する樹
脂型 配合割合 炭化ケイ素粉末 100部 助剤(炭化硼素)1.0 助剤(カーボンブラック)2.0 ポリビニールアルコール 10 蒸 溜 水 60 硬化剤(ホルムアルデヒド)2.0 分散剤(ポリカルボン酸アンモニウム)0.4上記硬化
剤を除く組成で、Si CIuボットミル投入、12時
間、湿式混合し、スラリーとした。
;ポリビニールアルコール 相溶性液体:水 注型用型:25φ×200ジのキャビティーを有する樹
脂型 配合割合 炭化ケイ素粉末 100部 助剤(炭化硼素)1.0 助剤(カーボンブラック)2.0 ポリビニールアルコール 10 蒸 溜 水 60 硬化剤(ホルムアルデヒド)2.0 分散剤(ポリカルボン酸アンモニウム)0.4上記硬化
剤を除く組成で、Si CIuボットミル投入、12時
間、湿式混合し、スラリーとした。
硬化剤を添加後、20分間攪拌して、得られた自硬性ス
ラリーを樹脂型へ注入した。
ラリーを樹脂型へ注入した。
尚、樹脂型内面には、フッ素系離型剤を数回塗布した。
約5時間経過したところで、硬化体を取出し、ビニール
袋に入れ密閉常温で、48時間放置した。
袋に入れ密閉常温で、48時間放置した。
硬化反応がさらに進行するに伴って、相溶性液体く水)
が排出され、6.0%の体積収縮をし、緻密化していた
。
が排出され、6.0%の体積収縮をし、緻密化していた
。
得られた成形体を、アルゴンガス雰囲気の炉中て550
℃で樹脂の脱去を行った。
℃で樹脂の脱去を行った。
次いて、1気圧のアルゴンガス雰囲気中で約2100’
Cで30分間焼成した。
Cで30分間焼成した。
得られた焼結体は、他の成形法によって得られたものと
、同一の外観を示し良好であった。
、同一の外観を示し良好であった。
尚、焼結体密度は、3.13’j/cm3、曲げ強度は
62Kg/mn−と他の成形法と比較しても、何ら遜色
なかった。
62Kg/mn−と他の成形法と比較しても、何ら遜色
なかった。
実施例5
実施例4ては、炭化ケイ素の焼結助剤の1っであるC源
をカーボンブラックとして添加したが、本例ではC源を
硬化性樹脂であるエポキシ系樹脂の熱分解により、生成
する炭素をそのまま利用して焼結助剤とした。
をカーボンブラックとして添加したが、本例ではC源を
硬化性樹脂であるエポキシ系樹脂の熱分解により、生成
する炭素をそのまま利用して焼結助剤とした。
配合割合
炭化ケイ素粉末 100部
焼結助剤(非晶質ホウ素)0.5
水溶性エポキシ樹脂 12
硬化剤(トリエチレンテ1〜ラミン)2.4蒸 溜
水 60分散剤(ポリカルボン酸
アンモニウム塩) 0.8上記、水溶性エポキシ系樹脂
の熱分解による残沼カーホン量については、計算上2.
5部相当となる。
水 60分散剤(ポリカルボン酸
アンモニウム塩) 0.8上記、水溶性エポキシ系樹脂
の熱分解による残沼カーホン量については、計算上2.
5部相当となる。
実施例4と同様な工程を経て、成形体を1qた。
水溶性エポキシ系樹脂が増量したにもかかわらず、割れ
、そり、変形等は認めなかった。
、そり、変形等は認めなかった。
得られた成形体をアルゴンガス雰囲気中、550’Cに
加熱し、エポキシ系樹脂を炭化させた。
加熱し、エポキシ系樹脂を炭化させた。
次いで、1気圧アルゴンガス雰囲気中で2100’Cで
1時間、焼成した。
1時間、焼成した。
jqられだ焼結体は、伯の成形法によって得られたもの
と同一の外観を示し、良好であった。
と同一の外観を示し、良好であった。
尚、焼結体密度は、3.14’j/cm3、曲げ強度は
、65 Kl/Irfn:L、と他の成形法と比較して
も何ら問題なかった。
、65 Kl/Irfn:L、と他の成形法と比較して
も何ら問題なかった。
実施例6
成形幼体:金属粉末(SUSvJ末)
硬化性樹脂:非水系エポキシ樹脂
相溶性液体:トルエン−ベンゼン(1:1)注型用型:
10100X200X1のキャビティを有するアルミ
金型 配合割合 5US304粉末 100部 非水系エポキシ樹脂 3.5 硬化剤(キシレンジアミン)0.5 分散剤(ポリエステル系)1.0 キシレン 25.0 上記、硬化剤を除く組成をモノマロン系樹脂製ボットミ
ルにて6時間、湿式混合しスラリーとした。
10100X200X1のキャビティを有するアルミ
金型 配合割合 5US304粉末 100部 非水系エポキシ樹脂 3.5 硬化剤(キシレンジアミン)0.5 分散剤(ポリエステル系)1.0 キシレン 25.0 上記、硬化剤を除く組成をモノマロン系樹脂製ボットミ
ルにて6時間、湿式混合しスラリーとした。
硬化剤を添加後攪拌、注型用金型に静かに注入し・た。
取扱い可能になった時点で、型から取り出し、密閉放置
した。
した。
硬化反応が進行するに伴って、キシレンが硬化体表面に
出て、成形体は約5.7%体積収縮し、緻密化していた
。
出て、成形体は約5.7%体積収縮し、緻密化していた
。
緻密化したものは、厚さが薄いにもががわらず、反りゃ
変形は認めなかった。
変形は認めなかった。
強制乾燥後、卓上ボール盤で、1.0φ、2. Oφ、
5、 Oφの孔明けが容易に出来た。
5、 Oφの孔明けが容易に出来た。
成形体を600’Cて脱脂後、水素雰囲気下1260’
Cて2時間、焼成した。
Cて2時間、焼成した。
焼成したものは、反りや変形もなく、密度6.65 K
V’CI!r”であった。
V’CI!r”であった。
〈発明の効果〉
(1)厚肉の複雑形状体でも均一に緻密化できる。
(2)焼成後の反りや変形がない。
(3)切削、孔明は等の除去加工も可能である。
(4)厚肉でも焼成時の割れが起こりにくい。
Claims (3)
- (1)粉体に硬化性樹脂と該樹脂の硬化剤および相溶性
液体を混合して自硬硬化させ緻密化することを特徴とす
る粉体の成形法。 - (2)上記硬化性樹脂がポリビニルアルコール、フェノ
ール系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、エポキシ系
樹脂、ウレタン系樹脂である特許請求の範囲第1項に記
載の成形法。 - (3)上記硬化性樹脂がエポキシ系樹脂である特許請求
の範囲第1項あるいは第2項に記載の成形法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63090772A JP2592288B2 (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | 焼結を前提にした粉末成形体の緻密化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01261251A true JPH01261251A (ja) | 1989-10-18 |
JP2592288B2 JP2592288B2 (ja) | 1997-03-19 |
Family
ID=14007895
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63090772A Expired - Lifetime JP2592288B2 (ja) | 1988-04-12 | 1988-04-12 | 焼結を前提にした粉末成形体の緻密化方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
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Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100235106B1 (ko) * | 1997-05-20 | 2000-01-15 | 박종서 | 바이오 세라믹 단추 및 그의 제조 방법 |
CN102452122A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 比亚迪股份有限公司 | 一种陶瓷坯体及其成型方法以及一种陶瓷产品 |
CN102452123A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 比亚迪股份有限公司 | 一种陶瓷坯体及其成型方法以及一种陶瓷产品 |
CN103448168A (zh) * | 2013-09-02 | 2013-12-18 | 湖北三江航天红阳机电有限公司 | 一种颗粒、纤维双元增强复合材料的脱模方法 |
WO2016066173A1 (en) * | 2014-10-30 | 2016-05-06 | Danmarks Tekniske Universitet | Dual-role plasticizer and dispersant for ceramic layers |
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JPS56146737U (ja) * | 1980-03-31 | 1981-11-05 | ||
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-
1988
- 1988-04-12 JP JP63090772A patent/JP2592288B2/ja not_active Expired - Lifetime
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---|---|---|---|---|
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CN102452122A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 比亚迪股份有限公司 | 一种陶瓷坯体及其成型方法以及一种陶瓷产品 |
CN102452123A (zh) * | 2010-10-22 | 2012-05-16 | 比亚迪股份有限公司 | 一种陶瓷坯体及其成型方法以及一种陶瓷产品 |
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WO2016066173A1 (en) * | 2014-10-30 | 2016-05-06 | Danmarks Tekniske Universitet | Dual-role plasticizer and dispersant for ceramic layers |
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JP2592288B2 (ja) | 1997-03-19 |
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