JPH01210608A - スパイラル溝を有する伸縮自在シヤフト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の目的〕 （産業上の利用分野） 本発明はアウターシャフト内にインナーシャフトが摺動
自在に配設した伸縮自在シャフトに関するもので自動車
のテレスコピツクスヂアリングコラムのメインシャフト
として利用されるものである。

（従来の技術） 本発明に係る従来技術としては、特開昭６０−１７８０
１３号公報がある。

このものはモノマー注型法による摺動部材に関するもの
で、軸を軸受に嵌合して回転又は往復自在に支持し、低
粘度のモノマー又はプレポリマーを軸受の軸受面と軸と
のクリアランスに重合硬化して樹脂ライニングを軸受面
上に成形し、軸が樹脂ライニング上を摺動するようにし
たものである。

然し前記成形方法は成形時（重合反応時）に大きな収縮
が発生し、それによって大きな残留応力が残り亀裂が発
生するために改良技術として特願昭６２−２０８９７９
号を提案した。

このものは第４図に示すように伸縮自在シャフトの摺動
特性、特に長期間にわたって安定した引抜力の維持及び
グリス保持性を計るために、インナーシャフト１の外周
面に軸方向に対し直角な溝３ｂを複数設け、前記溝を有
するインナーシャフトとアウターシャフトとのクリアラ
ンスに樹脂層を形成した伸縮自在シャフトである。

（発明が解決しようとする課題） しかし前記伸縮自在シャフトの溝部に於ける樹脂層は、
その樹脂厚みに応じた“ひけ”が生じ、溝の無い所に較
べ歯外径が小さくなる。すなわち、前記“ひけ”がイン
ナーシャフトの摺動方向に溝の数だけ存在することによ
り摺動時、その摺動フィーリングがガクガクする等の問
題点がある。

本発明は伸縮自在シャフトに於いて、両シャフト間にモ
ノマーキャスティングにて樹脂層を形成しても摺動時の
フィーリングが良く、引抜力の調整ができる伸縮自在シ
ャフトを技術的課題とするものである。

〔発明の構成〕

（課題を解決するための手段） 前記技術的課題を解決するために講じた技術的手段は次
のとおりである。すなわち、スプライン加工を行ったア
ウターシャフトとインナーシャフトが、摺動自在にかつ
同軸に配設された状態で生じたクリアランスに、モノマ
ーキャスティング法で樹脂層を形成した伸縮自在シャフ
トに於いて、前記インナーシャフトに連続又は断続した
１条又は複数条のスパイラル溝を設けた伸縮自在シャフ
トである。

（作用） 前記技術的手段は次のように作用する。すなわち、イン
ナーシャフトとアウターシャフトのスキマに樹脂層が設
けられ、インナーシャフトの表面に設けられたスパイラ
ル溝に前記樹脂層が充填されているためにスパイラル溝
に添って樹脂のひげが発生するが、インナーシャフトと
アウターシャフトはひげのない摺動面で嵌合しているた
めにインナーシャフトを摺動してもまったくガタがない
伸縮自在シャフトである。

（実施例） 以下実施例について説明する。

第１図に於いて５は樹脂層が形成される前の伸縮自在シ
ャフトで、インナーシャフト１とアウターシャフト２と
からなり、アウターシャフト２は円筒状でその内周全面
には軸方向にスプライン２ａが形成され、インナーシャ
フト１はその外周全面に形成されたスプラインｌａに対
しリード８×ピツチ９の連続したスパイラル溝１ｂが形
成されている。

次に第２図に示す様に樹脂層３を形成する為に、インナ
ーシャフト１及び７ウターシヤフト２に離型剤を塗布し
、次にアウターシャフト２のスプライン２ａに合った底
栓４を嵌合固定し、これと同軸にインナーシャフト１を
挿入したまま、高周波誘遍加熱装置内で約１８０℃に予
備加熱後、アウターシャフト２内へナイロン６樹脂層３
を形成すべく、モノマーとしてεカプロラクタムと触媒
及び重合開始剤が充分混合された原液を５　注入した。

注入後は引続き高周波誘還加熱装置内で約１６０〜１６
５℃に加熱温調しつつ５分間保持、重合反応を完了し、
インナーシャフト１に固設する様にアウターシャフト２
とのクリアランスにナイロン６樹脂層３を形成した。

この様に形成した伸縮自在シャフトは樹脂層３０重合収
縮によりアウターシャフト２と樹脂層３との間に発生す
る微小クリアランス５ａにより適度な引抜力を有する摺
動特性を示した、特にインナーシャフトに施したスパイ
ラル溝１ｂの効果でガタ感が無い引抜特性を有するもの
である。

又インナーシャフトの溝部に形成された第２図（ハ）に
示す樹脂層３ａは、他の樹脂層よりも厚くなるために、
そのぶん重合収縮ＩＪａは大きくなる。従って後記の第
３図に示す様な断続又は連続したスパイラル溝を有する
インナーシャフトの引抜の過程で、ａ部が存在しない箇
所が常に存在しガタ惑の無い引抜特性を有するものであ
る。

（比較例） 第４図に比較例を示す。これはインナーシャフト１にス
プライン１ａ歯直角な独立溝３ｂを複数族したもので（
特願昭６０−１７８０１３号）、伸縮自在シャフトを重
合成形し製作した。この伸縮自在シャフトはａ部にひげ
が発生しガタ感のある引抜特性を示すものである。

次に前記実施例と比較例について引抜力Ｐとストローク
Ｓの関係を第５図に示す。

実施例（イ）のものは１条スパイラル溝で巾３璽ｌ×深
さ１．５璽ｌ、リード８×９ピ゛ンチであり、比較例（
ロ）のものは歯直角溝で巾３鰭×深さ１．５龍、１１溝
等分のものである。

このグラフより実施例に示すスパイラル溝構造のものは
引抜力に於いてまった（ガタ感が無い状況を示す。

〔発明の効果〕

本発明は次の効果を有する。すなわち、（１）アウター
シャフトとインナーシャフトの摺動時に於いて、特に溝
部の樹脂層はひけにより歯外径が小さくなり、ガタ感の
発生はさけられないが連続又は断続複数条スパイラルで
は常に溝のない所で摺動に関係しているために、ガタ惑
の少ないスムースな摺動フィーリングが得られる。

（２）従来の歯直角の溝加工はその機械加工ではその数
のふんだけバイトのセットが必要になるのに対し、スパ
イラル溝加工は、１つの条件設定だけで加工を完了させ
ることができる。

（３）スパイラルのリードを変える車で、インナーシャ
フト上の溝全長を容易に変更出来引抜力の微妙な調整が
容易に出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図の（イ）は本実施例の樹脂層成形前の断面図、（
ロ）は第１図のＡ−Ａ断面図、第２図は本実施例で、（
イ）は正面断面図、（ロ）は（イ）のＢ−Ｂ断面図、（
ハ）は（イ）の０部の拡大断面図、第３図は本実施例の
インナーシャフトの外観図、第４図は従来例のインナー
シャフトの外観図、第５図は実施例と比較例の引抜力と
ストロークの関係図で、（イ）は実施例、（ロ）は従来
例であり、第６図は高周波加熱の説明図である。 ■・・・インナーシャフト。 １ｂ・・・スパイラル溝。 ２・・・アウターシャフト ３・・・樹脂層。 ５・・・伸縮自在シャフト。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）スプライン加工を行つたアウターシャフトとイン
   ナーシャフトが、摺動自在にかつ同軸に配設された状態
   で生じたクリアランスに、モノマーキャスティング法で
   樹脂層を形成した伸縮自在シャフトに於いて、前記イン
   ナーシャフトに連続又は断続したスパイラル溝を設けた
   伸縮自在シャフト。
2. （２）請求項（１）のスパイラル溝は１条の連続スパイ
   ラル、又は２条からなる複数のスパイラル溝を有する伸
   縮自在シャフト。