JPH01209121A - 自動車用ドアトリムの製造方法 - Google Patents
自動車用ドアトリムの製造方法Info
- Publication number
- JPH01209121A JPH01209121A JP3477488A JP3477488A JPH01209121A JP H01209121 A JPH01209121 A JP H01209121A JP 3477488 A JP3477488 A JP 3477488A JP 3477488 A JP3477488 A JP 3477488A JP H01209121 A JPH01209121 A JP H01209121A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core material
- pad
- mold pad
- door trim
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims abstract description 55
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 24
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims abstract description 5
- 230000008719 thickening Effects 0.000 claims description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 6
- 238000007666 vacuum forming Methods 0.000 claims description 5
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 4
- 230000010354 integration Effects 0.000 claims description 2
- 239000000805 composite resin Substances 0.000 abstract description 10
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 abstract description 10
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 abstract description 10
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 4
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 abstract description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(発明の分野)
この発明はドアトリムのアームレスト部位に増厚用モー
ルドパッドを設置してなる自動車用ドアトリムの製造方
法に関するもので、特にアームレスト部位における見栄
えの向上と、モールドパッドの取付作業を簡易なものに
した自動車用ドアトリムの製造方法に関する。
ルドパッドを設置してなる自動車用ドアトリムの製造方
法に関するもので、特にアームレスト部位における見栄
えの向上と、モールドパッドの取付作業を簡易なものに
した自動車用ドアトリムの製造方法に関する。
(従来技術とその問題点)
自動車用内装部品の代表的なものに自動車用ドアトリム
がある。
がある。
通常、第11図に示すように、自動車用ドアトリム1は
、所要の製品形状を得るために、曲面形状に成形された
芯材2と、この芯材2の表面に貼着一体化され、装飾性
を付与する表皮材3とから大略構成される。
、所要の製品形状を得るために、曲面形状に成形された
芯材2と、この芯材2の表面に貼着一体化され、装飾性
を付与する表皮材3とから大略構成される。
そして、芯材2は適度の剛性と形状保持性を備えており
、また、表皮材3は製品表面の装飾性と所望なら、発泡
層を裏打ちして緩衝性を得るようにしている。
、また、表皮材3は製品表面の装飾性と所望なら、発泡
層を裏打ちして緩衝性を得るようにしている。
さらに、例えば自動車用ドアトリム1のアームレスト部
のように比較的大きなりッション性を必要とする部位に
は、その部位のみ増厚用モールドパッド4を設置して、
クツション機能を達成するようにしている。
のように比較的大きなりッション性を必要とする部位に
は、その部位のみ増厚用モールドパッド4を設置して、
クツション機能を達成するようにしている。
第12図は上記自動車用ドアトリム1の製造工程を簡略
的に示すもので、コールドプレス用下型5の型面5a上
に芯材2の素材で必る熱可塑性樹脂板2−を加熱軟化さ
せて載置する。
的に示すもので、コールドプレス用下型5の型面5a上
に芯材2の素材で必る熱可塑性樹脂板2−を加熱軟化さ
せて載置する。
そして、その上側から所定箇所(アームレスト部位)に
増厚用モールドパッド4を位置決めした後、表皮材3の
周縁部をクランプしたクランプ装置6が下降し、さらに
コールドプレス用上型7を下降させて、コールドプレス
用上下型5,7の係合圧締めにより、芯材2を所要の曲
面形状に成形すると同時に、芯材2と表皮材3とを一体
貼看させ、アームレスト部位に増厚用モールドパッド4
を設置したドアトリム1の成形を完了する。
増厚用モールドパッド4を位置決めした後、表皮材3の
周縁部をクランプしたクランプ装置6が下降し、さらに
コールドプレス用上型7を下降させて、コールドプレス
用上下型5,7の係合圧締めにより、芯材2を所要の曲
面形状に成形すると同時に、芯材2と表皮材3とを一体
貼看させ、アームレスト部位に増厚用モールドパッド4
を設置したドアトリム1の成形を完了する。
しかしながら、増厚用モールドパッド4を位置決めセッ
トする際、芯材2はコールドプレス用下型5の型面に載
置されているだけで、忠実にこの型面5aに馴染んでい
ないため、増厚用モールドパッド4のセット位置が不明
確で、適切位置にセットしづらいとともに、かつ、芯材
2をプレス用下型5の型面5aに馴染ませるように押圧
しながらセットしなければならず、繁11な取付作業を
伴う等増厚用モールドパッド4の取付作業においてその
作業能率が極めて悪いものとなっていた。
トする際、芯材2はコールドプレス用下型5の型面に載
置されているだけで、忠実にこの型面5aに馴染んでい
ないため、増厚用モールドパッド4のセット位置が不明
確で、適切位置にセットしづらいとともに、かつ、芯材
2をプレス用下型5の型面5aに馴染ませるように押圧
しながらセットしなければならず、繁11な取付作業を
伴う等増厚用モールドパッド4の取付作業においてその
作業能率が極めて悪いものとなっていた。
ざらに、上記増厚用E−ルドパッド4の取付けを精度良
く行なわなければ、増厚用モールドパッド4と芯材2と
の境界ラインに沿って段差が生じることになり、また、
コールドプレス用上下型5゜7の係合圧締めの際、増厚
用モールドパッド4がプレス圧を吸収するように働くた
め、芯材2を下型5の型面5aに忠実に成形することが
難しく、第12図で示す間隙dが生じやすく、この間隙
dにより段差が形成されるのは避けられない。そして、
この段差により表皮材3で表面を被覆した場合でも、外
観意匠を損うという欠点が指摘されてい1こ。
く行なわなければ、増厚用モールドパッド4と芯材2と
の境界ラインに沿って段差が生じることになり、また、
コールドプレス用上下型5゜7の係合圧締めの際、増厚
用モールドパッド4がプレス圧を吸収するように働くた
め、芯材2を下型5の型面5aに忠実に成形することが
難しく、第12図で示す間隙dが生じやすく、この間隙
dにより段差が形成されるのは避けられない。そして、
この段差により表皮材3で表面を被覆した場合でも、外
観意匠を損うという欠点が指摘されてい1こ。
(発明の目的)
この発明は上述の事情に鑑みてなされたもので、本発明
の目的とするところはドアトリムのアームレスト部位に
増厚用モールドパッドを設置した自動車用ドアトリムに
おいて、増厚用モールドパッドの取付作業における作業
能率を著しく向上させるとともに、この増厚用モールド
バッド部分の意匠性を高めた自動車用ドアトリムの製造
方法を提供することにある。
の目的とするところはドアトリムのアームレスト部位に
増厚用モールドパッドを設置した自動車用ドアトリムに
おいて、増厚用モールドパッドの取付作業における作業
能率を著しく向上させるとともに、この増厚用モールド
バッド部分の意匠性を高めた自動車用ドアトリムの製造
方法を提供することにある。
(発明の構成と効果)
上記目的を達成するために、本発明は、所要の曲面形状
に成形され、かつアームレスト部位に増厚用モールドパ
ッドを取付けてなる芯材と、この芯材の表面側を被覆す
る表皮材とから構成される自動車用ドアトリムの製造方
法において、少なくとも前記モールドパッドが設置され
る部位に真空吸引機構を設けたコールドプレス用下型の
型面上に、上記芯材の素材となる熱可塑性樹脂板を加熱
軟化させてセットする芯材のセット工程と、 前記真空吸引機構を作動させ、コールドプレス用下型の
型面に芯材のアームレスト部が忠実に馴染み、モールド
パッドの厚みに相当する深さの凹部が芯材に形成される
芯材の真空成形工程と、前記芯材の凹部内に増厚用モー
ルドパッドをセットするモールドパッドのセット工程と
、芯材ならびにモールドパッドが位置決めセットされた
コールドプレス用下型と下型に対して昇降可能なコール
ドプレス用上型との間に表皮材を設置して、コールドプ
レス用上下型を係合圧締めすることにより、コールドプ
レス用上下型のクリアランスに沿って、芯材、モールド
パッド、表皮材の三者を所要形状に一体賦形するプレス
一体化工程とからなることを特徴とする。
に成形され、かつアームレスト部位に増厚用モールドパ
ッドを取付けてなる芯材と、この芯材の表面側を被覆す
る表皮材とから構成される自動車用ドアトリムの製造方
法において、少なくとも前記モールドパッドが設置され
る部位に真空吸引機構を設けたコールドプレス用下型の
型面上に、上記芯材の素材となる熱可塑性樹脂板を加熱
軟化させてセットする芯材のセット工程と、 前記真空吸引機構を作動させ、コールドプレス用下型の
型面に芯材のアームレスト部が忠実に馴染み、モールド
パッドの厚みに相当する深さの凹部が芯材に形成される
芯材の真空成形工程と、前記芯材の凹部内に増厚用モー
ルドパッドをセットするモールドパッドのセット工程と
、芯材ならびにモールドパッドが位置決めセットされた
コールドプレス用下型と下型に対して昇降可能なコール
ドプレス用上型との間に表皮材を設置して、コールドプ
レス用上下型を係合圧締めすることにより、コールドプ
レス用上下型のクリアランスに沿って、芯材、モールド
パッド、表皮材の三者を所要形状に一体賦形するプレス
一体化工程とからなることを特徴とする。
すなわち、本発明方法によれば、芯材の素材となる熱可
塑性樹脂板をコールドプレス用下型の型面上に載置した
後、真空成形を行ない、アームレスト部位に相当する箇
所に増厚用モールドパッドセット用の凹部を成形すると
いうものであるから、増厚用モールドパッドをこの凹部
内にセットするだけで良く、従来のようにセット位置が
不明確で、セット・ずれを起こしたり、また、芯材をプ
レス型の型面に馴染ませるように押圧する作業など繁雑
な作業を省くことができ、増厚用モールドパッドの取付
作業において、作業能率を著しく向上させることができ
る利点がある。
塑性樹脂板をコールドプレス用下型の型面上に載置した
後、真空成形を行ない、アームレスト部位に相当する箇
所に増厚用モールドパッドセット用の凹部を成形すると
いうものであるから、増厚用モールドパッドをこの凹部
内にセットするだけで良く、従来のようにセット位置が
不明確で、セット・ずれを起こしたり、また、芯材をプ
レス型の型面に馴染ませるように押圧する作業など繁雑
な作業を省くことができ、増厚用モールドパッドの取付
作業において、作業能率を著しく向上させることができ
る利点がある。
さらに、一体成形された製品は、増厚用モールドパッド
の位置決めが精度良くなされ、かつこの凹部の深さは増
厚用モールドパッドの厚みに等しいため、増厚用モール
ドパッドと芯材との間に段差が何等生じないものである
から、外観意匠性が著しく向上する効果がある。
の位置決めが精度良くなされ、かつこの凹部の深さは増
厚用モールドパッドの厚みに等しいため、増厚用モール
ドパッドと芯材との間に段差が何等生じないものである
から、外観意匠性が著しく向上する効果がある。
(実施例の説明)
以下、本発明にあける自動車用ドアトリムの製造方法に
ついて添付図面を参照しながら詳細に説明する。
ついて添付図面を参照しながら詳細に説明する。
第1図は本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す縦断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の第
1実施例を示す各工程説明図、第6図ないし第10図は
本発明方法の第2実施例を示すもので、第6図はモール
ドパッドの取付工程を説明する断面図、第7図ないし第
10図は第2実施例における芯材形状を示す各要部斜視
図である。
を示す縦断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の第
1実施例を示す各工程説明図、第6図ないし第10図は
本発明方法の第2実施例を示すもので、第6図はモール
ドパッドの取付工程を説明する断面図、第7図ないし第
10図は第2実施例における芯材形状を示す各要部斜視
図である。
第1図において、まず本発明方法の対象となる自動車用
ドアトリムの構成について簡単に説明する。
ドアトリムの構成について簡単に説明する。
図面において、自動車用ドアトリム10は、アームレス
ト部10aならびにドアウェスト部10bをそれぞれ車
室内側に膨出させ、所要の曲面形状を有するように成形
された芯材11と、アームレスト部10aにクツション
機能を与えるために上記芯材11に固定されるポリウレ
タンフガーム等の増厚用モールドパッド]2と、上記芯
材11ならびに増厚用モールドパッド12の外表面を被
覆する表皮材13とから構成されている。
ト部10aならびにドアウェスト部10bをそれぞれ車
室内側に膨出させ、所要の曲面形状を有するように成形
された芯材11と、アームレスト部10aにクツション
機能を与えるために上記芯材11に固定されるポリウレ
タンフガーム等の増厚用モールドパッド]2と、上記芯
材11ならびに増厚用モールドパッド12の外表面を被
覆する表皮材13とから構成されている。
さらに詳しくは、芯材11として、成形性、コスト面2
機械強度等を考慮して、ポリプロピレン樹脂と木粉フィ
ラーとを適宜配合比で混合攪拌したものをTダイ押出成
形機でシート状に押出した熱可塑性複合樹脂板を使用し
、この熱可塑性複合樹脂板は融点近傍まで加熱軟化させ
た後、所要型面を有するコールドプレス成形機により第
1図に示す曲面形状に成形される。
機械強度等を考慮して、ポリプロピレン樹脂と木粉フィ
ラーとを適宜配合比で混合攪拌したものをTダイ押出成
形機でシート状に押出した熱可塑性複合樹脂板を使用し
、この熱可塑性複合樹脂板は融点近傍まで加熱軟化させ
た後、所要型面を有するコールドプレス成形機により第
1図に示す曲面形状に成形される。
また、表皮材13としては、表面側は緻密なセル構造を
有し、表面感触が良好であり、内奥にいくに従いセルが
大型化し、適度の緩衝性を備える構造を持った発泡PV
Cシートを使用している。
有し、表面感触が良好であり、内奥にいくに従いセルが
大型化し、適度の緩衝性を備える構造を持った発泡PV
Cシートを使用している。
ざらに、アームレスト・部10aに設置される増厚用モ
ールドパッド12は、芯材11と接触する周面に鉄板等
のサポート部材14が予めモールド= 9− パッド12の成形時に一体固着されている。
ールドパッド12は、芯材11と接触する周面に鉄板等
のサポート部材14が予めモールド= 9− パッド12の成形時に一体固着されている。
次に、第2図ないし第5図に基づき同自動車用ドアトリ
ム10の製造工程について説明する。まず、第2図に示
すように、コールドプレス用下型15の型面15a上に
加熱軟化させた熱可塑性複合樹脂板11′(片面に表皮
材13に対する接着性を付与するホット・メルトフィル
ムHがラミネート・されている)を載置する。なお、コ
ールドプレス用下型15は、芯材11に所要の曲面形状
を賦形する型面15aを備えているのは言うまでもない
が、このコールドプレス用下型15には、ドアトリム1
0のアームレスト部10aに相当する箇所に真空吸引孔
16が開設されており、この真空吸引孔16は、真空吸
引管17を通して真空ポンプ18に接続されており、真
空吸引管17に設けられたンレノイドバルブ19の開閉
作用により、コールドプレス用下型15に真空吸引力を
付与するように構成されている。
ム10の製造工程について説明する。まず、第2図に示
すように、コールドプレス用下型15の型面15a上に
加熱軟化させた熱可塑性複合樹脂板11′(片面に表皮
材13に対する接着性を付与するホット・メルトフィル
ムHがラミネート・されている)を載置する。なお、コ
ールドプレス用下型15は、芯材11に所要の曲面形状
を賦形する型面15aを備えているのは言うまでもない
が、このコールドプレス用下型15には、ドアトリム1
0のアームレスト部10aに相当する箇所に真空吸引孔
16が開設されており、この真空吸引孔16は、真空吸
引管17を通して真空ポンプ18に接続されており、真
空吸引管17に設けられたンレノイドバルブ19の開閉
作用により、コールドプレス用下型15に真空吸引力を
付与するように構成されている。
すなわち、第3図に示すように、前記工程で熱可塑性複
合樹脂板11−のセットが完了すれば、ソレノイドバル
ブ19を開放することにより、コールドプレス用下型1
5に真空吸引力が作用し、熱可塑性複合樹脂板11−は
コールドプレス用下型15の型面15a形状に忠実に真
空成形され、後述する増厚用モールドパッド12を設置
する凹部20が形成される。
合樹脂板11−のセットが完了すれば、ソレノイドバル
ブ19を開放することにより、コールドプレス用下型1
5に真空吸引力が作用し、熱可塑性複合樹脂板11−は
コールドプレス用下型15の型面15a形状に忠実に真
空成形され、後述する増厚用モールドパッド12を設置
する凹部20が形成される。
そして、第4図に示すように、熱可塑性複合樹脂板11
−に真空成形された凹部20内に増厚用モールドパッド
12をセットする。このとき、凹部20の深さは、増厚
用モールドパッド12の厚みにほぼ等しく成形されてい
るため、熱可塑性複合樹脂板11−の表面と増厚用モー
ルドパッド12の外表面は面一状態であり、この凹部2
0内にモールドパッド12を嵌込むだけで簡単に増厚用
モールドパッド12の取付作業が完了する。なお、モー
ルドパッド12の表面側にも表皮材13に対して、良好
な接着性を付与するホットメルトフィルムHがラミネー
トされているか、もしくは接着剤が塗布されている。
−に真空成形された凹部20内に増厚用モールドパッド
12をセットする。このとき、凹部20の深さは、増厚
用モールドパッド12の厚みにほぼ等しく成形されてい
るため、熱可塑性複合樹脂板11−の表面と増厚用モー
ルドパッド12の外表面は面一状態であり、この凹部2
0内にモールドパッド12を嵌込むだけで簡単に増厚用
モールドパッド12の取付作業が完了する。なお、モー
ルドパッド12の表面側にも表皮材13に対して、良好
な接着性を付与するホットメルトフィルムHがラミネー
トされているか、もしくは接着剤が塗布されている。
その後、表皮材13の周縁部をクランプ保持しているク
ランプ装置21が下降し、さらに、コールドプレス用上
型22がコールドプレス用下型15に対して下降して、
第5図に示すようにコールドプレス用上下型15.22
の係合圧締めにより、ドアトリム10のアームレスト部
10aに増厚用モールドパッド12を介在させた形で芯
材11と表皮材13とがプレス一体化される。
ランプ装置21が下降し、さらに、コールドプレス用上
型22がコールドプレス用下型15に対して下降して、
第5図に示すようにコールドプレス用上下型15.22
の係合圧締めにより、ドアトリム10のアームレスト部
10aに増厚用モールドパッド12を介在させた形で芯
材11と表皮材13とがプレス一体化される。
以上のように本発明方法によれば、芯材11に増厚用モ
ールドパッド12を取付ける前工程で、芯材11の素材
でおる熱可塑性複合樹脂板11′に増厚用モールドパッ
ド12セツト用の凹部20が真空成形されているため、
増厚用モールドパッド12のセット作業において、簡単
かつ確実にこのモールドパッド12を位置決めセットす
ることができる。
ールドパッド12を取付ける前工程で、芯材11の素材
でおる熱可塑性複合樹脂板11′に増厚用モールドパッ
ド12セツト用の凹部20が真空成形されているため、
増厚用モールドパッド12のセット作業において、簡単
かつ確実にこのモールドパッド12を位置決めセットす
ることができる。
また、従来では、モールドパッドがプレス圧を減少させ
る方向に作用し、芯材11の形状出しが確実に行なわれ
ず、増厚用モールドパッド12の外周に沿う段差が形成
されていたが、本発明方法では芯材11は予め真空成形
により所要形状に成形されているから、従来の段差が発
生することなく、製品の外観性能は著しく良好なものと
なる。
る方向に作用し、芯材11の形状出しが確実に行なわれ
ず、増厚用モールドパッド12の外周に沿う段差が形成
されていたが、本発明方法では芯材11は予め真空成形
により所要形状に成形されているから、従来の段差が発
生することなく、製品の外観性能は著しく良好なものと
なる。
次に、第6図ないし第10図に示す本発明方法の第2実
施例について説明する。なお、本発明の第1実施例と同
一部分の発明は省略して、第2実施例の要部についての
み説明する。
施例について説明する。なお、本発明の第1実施例と同
一部分の発明は省略して、第2実施例の要部についての
み説明する。
すなわち、第6図に示すようにコールドプレス用下型1
5の型面’15aに新たに溝23を設けることにより、
芯材11の真空成形時、凹部20を真空成形するととも
に、この凹部20内に嵌合用溝部24が形成され、この
嵌合用溝部24に対して凹凸嵌合する嵌合用突起25が
増厚用モールドパッド12の補強板14側に形成されて
いる。
5の型面’15aに新たに溝23を設けることにより、
芯材11の真空成形時、凹部20を真空成形するととも
に、この凹部20内に嵌合用溝部24が形成され、この
嵌合用溝部24に対して凹凸嵌合する嵌合用突起25が
増厚用モールドパッド12の補強板14側に形成されて
いる。
このように本例によれば増厚用モールドパッド12側に
嵌合用突起25を設け、かつ芯材11側に嵌合用溝24
を設けることにより、芯材11と表皮材13とを一体プ
レスする際、増厚用モールドパッド12が左右側に位置
ズレするのを確実に防止することができる。なお第8図
ないし第10図のものは、この嵌合用溝24を複数箇所
に設置したものであり、複数箇所に設定すればそれだけ
位置ズレを防止できることは勿論である。
嵌合用突起25を設け、かつ芯材11側に嵌合用溝24
を設けることにより、芯材11と表皮材13とを一体プ
レスする際、増厚用モールドパッド12が左右側に位置
ズレするのを確実に防止することができる。なお第8図
ないし第10図のものは、この嵌合用溝24を複数箇所
に設置したものであり、複数箇所に設定すればそれだけ
位置ズレを防止できることは勿論である。
第1図は本発明方法により製造された自動車用ドアトリ
ムを示す縦断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の
第1実施例を示すもので、自動車用ドアトリムの各製造
工程を示す断面図、第6図ないし第10図は本発明方法
の第2実施例を示すもので、第6図は増厚用モールドパ
ッドのセット工程を示す断面図、第7図ないし第10図
は同発明方法に使用する芯材形状を示す要部斜視図、第
11図は従来の自動車用ドアトリムの構成を示す縦断面
図、第12図は従来の自動車用ドアトリムの製造工程を
簡略的に示す説明図でおる。 10・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯材 11−・・・熱可塑性複合樹脂板 12・・・増厚用モールドパッド 13・・・表皮材 15・・・コールドプレス用下型 1G・・・真空吸引孔 17・・・真空吸引管 18・・・真空ポンプ 20・・・凹部 21・・・コールドプレス用上型 24・・・嵌合用溝部 25・・・嵌合用突起
ムを示す縦断面図、第2図ないし第5図は本発明方法の
第1実施例を示すもので、自動車用ドアトリムの各製造
工程を示す断面図、第6図ないし第10図は本発明方法
の第2実施例を示すもので、第6図は増厚用モールドパ
ッドのセット工程を示す断面図、第7図ないし第10図
は同発明方法に使用する芯材形状を示す要部斜視図、第
11図は従来の自動車用ドアトリムの構成を示す縦断面
図、第12図は従来の自動車用ドアトリムの製造工程を
簡略的に示す説明図でおる。 10・・・自動車用ドアトリム 11・・・芯材 11−・・・熱可塑性複合樹脂板 12・・・増厚用モールドパッド 13・・・表皮材 15・・・コールドプレス用下型 1G・・・真空吸引孔 17・・・真空吸引管 18・・・真空ポンプ 20・・・凹部 21・・・コールドプレス用上型 24・・・嵌合用溝部 25・・・嵌合用突起
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、所要の曲面形状に成形され、かつアームレスト部位
に増厚用モールドパッドを取付けてなる芯材と、この芯
材の表面側を被覆する表皮材とから構成される自動車用
ドアトリムの製造方法において、 少なくとも前記モールドパッドが設置される部位に真空
吸引機構を設けたコールドブレス用下型の型面上に、上
記芯材の素材となる熱可塑性樹脂板を加熱軟化させてセ
ットする芯材のセット工程と、 前記真空吸引機構を作動させ、コールドプレス用下型の
型面に芯材のアームレスト部が忠実に馴染み、モールド
パッドの厚みに相当する深さの凹部が芯材に形成される
芯材の真空成形工程と、前記芯材の凹部内に増厚用モー
ルドパッドをセットするモールドパッドのセット工程と
、 芯材ならびにモールドパッドが位置決めセットされたコ
ールドプレス用下型と下型に対して昇降可能なコールド
プレス用上型との間に表皮材を設置して、コールドプレ
ス用上下型を係合圧締めすることにより、コールドプレ
ス用上下型のクリアランスに沿って、芯材、モールドパ
ッド、表皮材の三者を所要形状に一体賦形するプレス一
体化工程とからなることを特徴とする自動車用ドアトリ
ムの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3477488A JPH01209121A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3477488A JPH01209121A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01209121A true JPH01209121A (ja) | 1989-08-22 |
Family
ID=12423645
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3477488A Pending JPH01209121A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 自動車用ドアトリムの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01209121A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1992010358A1 (en) * | 1990-12-06 | 1992-06-25 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Method of manufacturing door trim of motor vehicle |
KR100307842B1 (ko) * | 1999-07-14 | 2001-09-24 | 이동언 | 자동차용 트림의 진공성형방법 |
-
1988
- 1988-02-17 JP JP3477488A patent/JPH01209121A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1992010358A1 (en) * | 1990-12-06 | 1992-06-25 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Method of manufacturing door trim of motor vehicle |
KR100307842B1 (ko) * | 1999-07-14 | 2001-09-24 | 이동언 | 자동차용 트림의 진공성형방법 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2901051B2 (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
JP3050366B2 (ja) | 積層成形体の成形方法並びに成形型装置 | |
KR100241127B1 (ko) | 자동차용 내장재의 성형방법 | |
JPH01209121A (ja) | 自動車用ドアトリムの製造方法 | |
JPH09131752A (ja) | 積層成形品及びその製造方法と製造用金型 | |
JP3039755B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH02206513A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JP2803790B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JP2503494Y2 (ja) | 自動車用内装部品における装飾シ―トの圧着装置 | |
JP2969045B2 (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 | |
JPS5921306B2 (ja) | 積層樹脂成形品の貼着加工方法 | |
JP4824200B2 (ja) | 加飾部材を備えた自動車用内装ライニング部品及びそれを一体成形する方法及びその装置 | |
JP2922407B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH0716492Y2 (ja) | 自動車用内装部品 | |
JPS61245384A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH10687A (ja) | 装飾シートの圧着方法 | |
JPH04341823A (ja) | 自動車用内装部品における装飾シートの圧着方法および圧着装置 | |
JP3717098B2 (ja) | 積層成形体の成形方法 | |
JPH0641859Y2 (ja) | 自動車用ドアトリム | |
JPH02198822A (ja) | 自動車用ドアトリムの製造方法 | |
JP2870718B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
JPH01122725A (ja) | 自動車用内装部品 | |
JPH0528983B2 (ja) | ||
JPH0620660Y2 (ja) | 自動車用ドアトリム | |
JPH02305626A (ja) | 自動車用ドアトリムの製造方法 |