JPH01170543A - 溝付きシャフトの製造方法 - Google Patents
溝付きシャフトの製造方法Info
- Publication number
- JPH01170543A JPH01170543A JP33142087A JP33142087A JPH01170543A JP H01170543 A JPH01170543 A JP H01170543A JP 33142087 A JP33142087 A JP 33142087A JP 33142087 A JP33142087 A JP 33142087A JP H01170543 A JPH01170543 A JP H01170543A
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- die hole
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 5
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- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract description 3
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- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 Chemical compound C1(=CC=CC=C1)N1C2=C(NC([C@H](C1)NC=1OC(=NN=1)C1=CC=CC=C1)=O)C=CC=C2 FGUUSXIOTUKUDN-IBGZPJMESA-N 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
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- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、セットスクリュー、センターシャフト等のよ
うに機能上軸端部に縦割溝を必要とする製品、特にこの
ような製品を連続多段式ホーマにより冷間圧造する方法
に関する。
うに機能上軸端部に縦割溝を必要とする製品、特にこの
ような製品を連続多段式ホーマにより冷間圧造する方法
に関する。
(従来の技術及び問題点)
従来、軸端部に縦割溝を必要とする製品に対しては切削
加工又は冷間圧造による加工が一般的な方法として知ら
れているが、切削による方法は作業性が悪く均質な製品
を連続加工し難い為大量生産の点で問題かあり、又冷間
圧造による方法はブランクをダイス型孔内へ据込む際に
パンチ先端の角状突起で縦割溝を形成する為溝の周辺部
に大きなハリが発生し、そのパリの除去に面倒を来すと
共に、パンチ及びダイスの損傷を早めるという問題かあ
る。
加工又は冷間圧造による加工が一般的な方法として知ら
れているが、切削による方法は作業性が悪く均質な製品
を連続加工し難い為大量生産の点で問題かあり、又冷間
圧造による方法はブランクをダイス型孔内へ据込む際に
パンチ先端の角状突起で縦割溝を形成する為溝の周辺部
に大きなハリが発生し、そのパリの除去に面倒を来すと
共に、パンチ及びダイスの損傷を早めるという問題かあ
る。
(技術的課題)
従って本発明においては、ブランクをダイス型孔内に据
込んで軸部の先端に縦割溝を成形する際に溝の周辺部に
パリが発生しないようにすると共に、規格の統一した品
質の優れた製品を安価に提供することを技術的課題とす
る。
込んで軸部の先端に縦割溝を成形する際に溝の周辺部に
パリが発生しないようにすると共に、規格の統一した品
質の優れた製品を安価に提供することを技術的課題とす
る。
(問題を解決するための手段)
上記の技術的課題を解決するために本発明は、金属素材
をパンチとダイスで順次に鍛圧して軸部の先端に縦割形
の溝をもつ短円柱製品を圧造する方法であって、一定寸
法の金属素材1をダイス型孔内に据込んで軸端部に先細
の円錐テーパ面1aを予備成形した後に、中間の工程で
軸部の前半に絞りを加えて縮径するのと同時にダイス型
孔底部に突出する割込矢板に押付けて縮径した軸部の先
端に縦割溝1bを成形し、最終工程では軸部の後端をパ
ンチで叩打して縦割溝を第2の割込矢板で挟入保持した
状態で軸部の後端にフランジ1cを圧造するようにして
なるものである。
をパンチとダイスで順次に鍛圧して軸部の先端に縦割形
の溝をもつ短円柱製品を圧造する方法であって、一定寸
法の金属素材1をダイス型孔内に据込んで軸端部に先細
の円錐テーパ面1aを予備成形した後に、中間の工程で
軸部の前半に絞りを加えて縮径するのと同時にダイス型
孔底部に突出する割込矢板に押付けて縮径した軸部の先
端に縦割溝1bを成形し、最終工程では軸部の後端をパ
ンチで叩打して縦割溝を第2の割込矢板で挟入保持した
状態で軸部の後端にフランジ1cを圧造するようにして
なるものである。
(作用)
上記の技術的手段は次のように作用する。
第1図は溝付きシャフトの圧造工程を示している。
金属素材1は連続した鋼製線材を切断工程a(図示省略
)で一定寸法に切断して得られ、それを第1の工程(予
備圧造工程)bへ送り込んで第1のパンチ11でこれに
対向する第1のダイス16の型孔16aに全体が3L人
するよう・に据込むと、ダイス型孔のテーパ底部16b
により素材1の先端に円錐テーパ面1aが形成される。
)で一定寸法に切断して得られ、それを第1の工程(予
備圧造工程)bへ送り込んで第1のパンチ11でこれに
対向する第1のダイス16の型孔16aに全体が3L人
するよう・に据込むと、ダイス型孔のテーパ底部16b
により素材1の先端に円錐テーパ面1aが形成される。
パンチ11の後退をまってノックアウトピン21がダイ
ス型孔16aより突出するように作用させると第5図す
に示す予備成形品(ブランク)17か得られる。
ス型孔16aより突出するように作用させると第5図す
に示す予備成形品(ブランク)17か得られる。
これをトランスファチャック(図示省略)で受は取って
次の第2の工程(第2予備圧造工程)Cへ送り込み、第
2のパンチ12でブランク11を第2のダイス17の型
孔17aへ据込む。すると、先端部に浅い窪み1bが形
成され、同時に後端部1cが端面矯正される。
次の第2の工程(第2予備圧造工程)Cへ送り込み、第
2のパンチ12でブランク11を第2のダイス17の型
孔17aへ据込む。すると、先端部に浅い窪み1bが形
成され、同時に後端部1cが端面矯正される。
これをノックアウトピン22の押進で第2のダイス型孔
から押出すと第5図Cに示すようなブランク12が得ら
れる。
から押出すと第5図Cに示すようなブランク12が得ら
れる。
このブランク1:2.をトランスファチャック(図示省
略)で次の中間工程dへ運び、それを第3のパンチ13
により第3のダイス18へ据込む。この中間工程dのダ
イス18は型孔18aの奥が縮径部18bとされ、且つ
型孔底部に割込矢板3が突出するように荷受台4に支持
された状態で固定されている為、パンチ13によりブラ
ンク12がダイス型孔18aに全体力、 >ヒするよう
に押込まれるとブランクの軸部前半が絞り込まれて大径
部1′と同心一体に縮径部1″が形成され、且つその縮
径時に縮径した分量の余肉が前方へ回わり込んで縮径部
1″の先端に縦割溝1dが形成される。これを左右2つ
に分割したノックアウトピン23でダイス型孔18aよ
り押出すと第5図dに示すようなブランク13が得られ
る。
略)で次の中間工程dへ運び、それを第3のパンチ13
により第3のダイス18へ据込む。この中間工程dのダ
イス18は型孔18aの奥が縮径部18bとされ、且つ
型孔底部に割込矢板3が突出するように荷受台4に支持
された状態で固定されている為、パンチ13によりブラ
ンク12がダイス型孔18aに全体力、 >ヒするよう
に押込まれるとブランクの軸部前半が絞り込まれて大径
部1′と同心一体に縮径部1″が形成され、且つその縮
径時に縮径した分量の余肉が前方へ回わり込んで縮径部
1″の先端に縦割溝1dが形成される。これを左右2つ
に分割したノックアウトピン23でダイス型孔18aよ
り押出すと第5図dに示すようなブランク13が得られ
る。
このブランク13を次の工程eへ運び第4のパンチ14
により第4のダイス19へ据込み、そこで第2の絞りを
加えて段部1eを形成すると共に、端面矯正を行う。
により第4のダイス19へ据込み、そこで第2の絞りを
加えて段部1eを形成すると共に、端面矯正を行う。
この第4の工程では前工程で形成された縦割溝1dの方
向性を確保する必要があり、その為型孔底部の支持ピン
24は回わり止め機構30により回わり止めされている
。
向性を確保する必要があり、その為型孔底部の支持ピン
24は回わり止め機構30により回わり止めされている
。
支持ピン24はノックアウトを兼ねてあり、パンチ14
が後退すると支持ピン24が突出するように作動してブ
ランク1+が押出される。
が後退すると支持ピン24が突出するように作動してブ
ランク1+が押出される。
最終工程fでは前工程で得られたブランク1任をトラン
スファチャックで第5のダイス20直前へ運び、それを
パンチ15によりダイス型孔20aに据込む。このRダ
の第5の工程fではブランクの後端がダイス型孔20L
が5突出するように据込まれ、その突出部がパンチ15
で叩打される。
スファチャックで第5のダイス20直前へ運び、それを
パンチ15によりダイス型孔20aに据込む。このRダ
の第5の工程fではブランクの後端がダイス型孔20L
が5突出するように据込まれ、その突出部がパンチ15
で叩打される。
この際ブランク14の縦割溝1dは第5のダイス20の
型孔底部に突出する第2の割込矢板5により挟入保持さ
れる為縦割溝1dの型崩れを防いで、而も後端部にフラ
ンジ1gが確実に成形される。その後筒5のパンチ15
が後退すると、ノックアウトピン25が突出するように
作動して圧造品をダイス型孔より押出すと、第5図fの
ような圧造製品2が得られる。
型孔底部に突出する第2の割込矢板5により挟入保持さ
れる為縦割溝1dの型崩れを防いで、而も後端部にフラ
ンジ1gが確実に成形される。その後筒5のパンチ15
が後退すると、ノックアウトピン25が突出するように
作動して圧造品をダイス型孔より押出すと、第5図fの
ような圧造製品2が得られる。
(効果)
本発明は次のような特有の効果を有する。
■ ブラ〕/り軸部の前半に絞りをかけて縮径する際
にダイス型孔底部に突出する割込矢板にブランクを押付
け、縮径時の余肉を張出すようにして、縦割溝が密閉し
た空間内で圧造される為パリのないシャープな溝付きシ
ャフトが多段ホーマにより簡単に得られる。
にダイス型孔底部に突出する割込矢板にブランクを押付
け、縮径時の余肉を張出すようにして、縦割溝が密閉し
た空間内で圧造される為パリのないシャープな溝付きシ
ャフトが多段ホーマにより簡単に得られる。
■ 縦割溝を形成する割込矢板はダイス型孔の底部に
突出するよう荷受台に支持されるように固定したので、
取外し及び交換を自由に行うことができ、従って溝の深
さや、幅、大きざを任意に調整することができる。又損
傷した場合は簡単に取替えできる。
突出するよう荷受台に支持されるように固定したので、
取外し及び交換を自由に行うことができ、従って溝の深
さや、幅、大きざを任意に調整することができる。又損
傷した場合は簡単に取替えできる。
■ 中間工程と最終工程の間においてブランクをダイ
ス型孔内に据込んで端面矯正する際に回わり止めされた
支持ビンで縦割溝を支持するようにしたので、圧造時の
方向性が一定てなって不良製品発生を極力防止できる。
ス型孔内に据込んで端面矯正する際に回わり止めされた
支持ビンで縦割溝を支持するようにしたので、圧造時の
方向性が一定てなって不良製品発生を極力防止できる。
■ 全自動で連続多段式に圧造成形が行われる為製品
の品質が規格統一化され、品質の優れた溝付きシャフト
の大量生産が可能となり、コストの低減を図ることがで
きる。
の品質が規格統一化され、品質の優れた溝付きシャフト
の大量生産が可能となり、コストの低減を図ることがで
きる。
■ 構成としても機構が簡単であり、安価に実施でき
る。
る。
(実施例)
パンチ11.12.13.14.15はクランク運動す
る単一のラム(図示省略)の前端面に固定されて1動作
毎に一斉に前進して各ダイス型孔に嵌入する。
る単一のラム(図示省略)の前端面に固定されて1動作
毎に一斉に前進して各ダイス型孔に嵌入する。
このパンチに対向するダイス1B、17.1B、19゜
20は機械の本体フレーム40に夫々不動状一体に固定
される。
20は機械の本体フレーム40に夫々不動状一体に固定
される。
割込矢板3はダイス型孔18aの小径部18bの奥部に
おいて型孔を直径方向に横切勺るように後端部を荷受台
4に支持して不動状一体に固定される。
おいて型孔を直径方向に横切勺るように後端部を荷受台
4に支持して不動状一体に固定される。
第4工程におけるダイス側の回わり止め機構30は進退
移動可能な支持ビン24に対し、軸部の周面に弾圧的に
当接する係接片31と、その押圧用ばね32及び調整ね
じ34とよりなる。支持ビン24は先端面に小突起24
aを設けて、この小突起24aをブランク13の縦割部
1dに嵌入するようにしてブランクの回わり止めとなす
。
移動可能な支持ビン24に対し、軸部の周面に弾圧的に
当接する係接片31と、その押圧用ばね32及び調整ね
じ34とよりなる。支持ビン24は先端面に小突起24
aを設けて、この小突起24aをブランク13の縦割部
1dに嵌入するようにしてブランクの回わり止めとなす
。
図面は本発明の一実施例を示すもので、その第1図は圧
造5工程を示す横断平面図、第2図は第1図A−A線の
断面図、第3図及び第4図は第1図B−B線及び同図C
−C線矢視の断面図、第5図は製品ブランクの各工程順
を示す側面図で、夫々右半部は断面で示されている。
造5工程を示す横断平面図、第2図は第1図A−A線の
断面図、第3図及び第4図は第1図B−B線及び同図C
−C線矢視の断面図、第5図は製品ブランクの各工程順
を示す側面図で、夫々右半部は断面で示されている。
Claims (2)
- (1)金属素材をパンチとダイスで順次に鍛圧して軸部
の先端に縦割形の溝をもつ短円柱製品を圧造する方法で
あって、一定寸法の金属素材1をダイス型孔内に据込ん
で軸端部に先細の円錐テーパ面1aを予備成形した後に
、中間の工程で軸部の前半に絞りを加えて縮径するのと
同時にダイス型孔底部に突出する割込矢板に押付けて縮
径した軸部の先端に縦割溝1bを成形し、最終工程では
軸部の後端をパンチで叩打して縦割溝を第2の割込矢板
で挟入保持した状態で軸部の後端にフランジ1cを圧造
することを特徴とする溝付きシャフトの製造方法。 - (2)中間工程と最終工程の間において、ブランクをダ
イス型孔内へ据込んで端面矯正する際に回わり止めされ
たノックアウトを兼ねた支持ピンで縦割溝を支持するこ
とを特徴とする前記特許請求の範囲第1項記載の溝付き
シャフトの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33142087A JPH01170543A (ja) | 1987-12-26 | 1987-12-26 | 溝付きシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP33142087A JPH01170543A (ja) | 1987-12-26 | 1987-12-26 | 溝付きシャフトの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01170543A true JPH01170543A (ja) | 1989-07-05 |
JPH0260418B2 JPH0260418B2 (ja) | 1990-12-17 |
Family
ID=18243472
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP33142087A Granted JPH01170543A (ja) | 1987-12-26 | 1987-12-26 | 溝付きシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01170543A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100901247B1 (ko) * | 2008-10-14 | 2009-06-08 | 박영동 | 도어용 힌지장치의 스핀들 제조방법 |
-
1987
- 1987-12-26 JP JP33142087A patent/JPH01170543A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100901247B1 (ko) * | 2008-10-14 | 2009-06-08 | 박영동 | 도어용 힌지장치의 스핀들 제조방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0260418B2 (ja) | 1990-12-17 |
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