JPH01143007A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上皇程且立！ 本発明は磁気ヘッドの製造方法に関し、詳しくは、ＦＤ
Ｄ装置等に使用される磁気ヘッドにおけるトラック溝の
形成方法等に関するものである。

従」Ｅυ支丘 例えばＦＤＤ装置に使用される磁気ヘッドは、記録媒体
である磁気ディスクでの情報の書込み及び読み出しを行
うリード／ライトギャップと、このリード／ライトギャ
ップにより書込まれた記録トラックをトリミングするイ
レーズギャップとを有するものが一般的であった。上記
磁気ヘッドでは、磁気ディスクに対して磁気ヘッドが位
置ずれしても、リード／ライトギャップによる情報再生
が正確に行える。一方、近年では、サーボ技術が一段と
発達したことにより磁気ディスクに対して磁気ヘッドを
精度良く位置決めすることが可（資）となった、その結
果磁気ディスクを媒体とするＦＤＤ用でも、シングルギ
ャッてを有する磁気ヘッドが実用化されている。この磁
気ヘッドはトラック幅が異なる一つの磁気ギャップを有
するもので、上記トラック幅を異ならせることにより、
磁気ディスクに対する磁気ヘッドの位置決め誤差を可及
的に吸収しようとするものである。

上記構造を採用し、しかも高密度記録に使用されるＭ　
Ｉ　Ｇ　（Ｍｅｔａｌ　ｉｎ　Ｇａｐ）　ヘッドの具体
例を第９図及び第１０図を参照しながら説明する。

同図に示す磁気ヘッドにおいて、（１）は強磁性体であ
るフェライトからなるコアチップで、一対の第１、第２
コア（２）（３）を低融点ガラス（４）（４）で接合一
体化したものである、このコアチップ（１）の、記録媒
体である磁・気ディスクと摺接する頂端面（５）には、
トラック幅が異なる磁気ギャップｇが形成され、その両
側方から上記磁気ギャップｇをガラス（４）（４）で保
護している。この磁気ギャップｇでは、図中矢印に示す
ように、上記回転磁気ディスクの、相対的には磁気ヘッ
ドに対し、円周方向の走行に対して先行するリーディン
グ側の、第１コア（２）のトラック幅（Ｔ１）よりも、
磁気ディスクの走行に対して後行するトレーリング側の
、第２コア（３）のトラック幅（Ｔりを、大きく設定す
る。（６）は磁気ギャップｇに位置する第２コア（３）
のエツジ部に被着形成された金属薄膜で、センダストや
パーマロイ等の高飽和磁束密度特性を有する強磁性体か
らなる０図示しないが、上記コアチップ（１）の脚部（
７）（８）に所定ターン数巻回された絶縁被覆処理の線
材が装着されてバックコアが取付けられ、更にコアチッ
プ（１）の両側方にスライダがエポキシ樹脂系接着剤で
貼着固定される。

次に上記磁気ヘッドの製造方法の従来例を第１１図乃至
第１４図を参照しながら説明する。まず、第１１図に示
すように強磁性体であるフェライトからなる直方体形状
の第１、第２コアブロック（９）　　（１０）を用意す
る。そして上記第２コアブロック（１０）の内側面（１
０ａ）に、高飽和磁束密度特性を有する強磁性体である
センダストやパーマロイ等を蒸着或いはスパッタリング
して金属薄膜（１１）を被着形成する０次に第１２図に
示すように上記第１コアブロック（９）の内側面（９ａ
）にその短手方向に沿って第１のトラック＠（Ｔ１）を
残して複数の第１トラック溝（１２）　　（１２）・・
・を切削加工すると共に、第２コアブロック（ｌＯ）の
内側面（１０ａ）にその短手方向に沿って上記第１のト
ラック幅（Ｔ１）よりも大きい第２のトラック幅（Ｔ２
）を残して複数の第２トラック溝（１３）　　（１３）
・・・を切削加工する。そして第１３図に示すように上
記第１、第２コアブロック（９）　　（１０）の内側面
（９ａ）（１０ａ）をガラスモールドして第１１第２ト
ラック溝（１２）・・・（１３）・・・に低融点ガラス
（１４）・・・（１５）・・・を充填する０次に図示し
ないが、第１コアブロック（９）の内側面（９ａ）にギ
ャップスペーサとなるＳｔＯ，等の非磁性体薄膜を被着
形成した後、第１４図に示すように第１、第２コアブロ
ック（９）　　（１０）をその内側面（９ａ）（１０ａ
）を突き合わせて加熱・溶着し接合一体化する。そして
、図示破線で示すように第１、第２コアブロック（９）
　　（１Ｇ）の下部中央を切削除去し、その後、図示鎖
線で示すように第１、第２コアブロック（９）　　（１
０）を第１、第２トラック溝（１２）・・−（１３）　
−・・毎に所定の厚さでスライスして第９図及び第１０
図に示すコアチップ（１）を得る。

ベ　°　よ゛ ところで、従来の製造方法では、第２コアブロック（１
０）の内側面（１０ａ）に金属薄膜（１１）を被着形成
した後、第２トラック溝（１３）　　（１３）・・・を
切削加工しているので、この時、上記金属薄膜（１１）
が第２コアブロック（１０）から、不都合なことに、剥
離し易いという問題があった。

また、第１、第２コアブロック（９）　　（１０）の両
方に第１、第２トラック溝（１２）・・−（１３）・・
・を形成し、この第１、第２トラック溝（１２）・・・
（１３）　、・・・を顕微鏡等で拡大目視して位置合わ
甘しながら第１、第２コアブロック（９）　　（１０）
を突き合わさなければならず、トラックずれが生じる可
能性が大きいという問題もあった。

そこで本発明の目的は、金属薄膜の剥離を未然に防止し
、トラックずれが生じる可能性のない簡便な手段による
磁気ヘッドの製造方法を提供することにある。

′　るための 本発明は前記問題点に鑑みて提案されたもので、第１コ
アブロックの内側面にその短手方向に沿って第１のトラ
ック幅を残して多数の第１トラック溝を形成する工程と
、第２コアブロックの内側面に高飽和磁束密度特性を有
する強磁性体からなる金属ｉ膜を被着形成する工程と、
上記第１、第２コアブロックをその内側面を突合わせて
接合一体化する工程と、上記第１、第２コアブロクの頂
端面にその短手方向に沿って第１のトラック幅よりも大
きい第２のトラック幅を残して多数の第２トラック溝を
形成する工程と、上記第２トラック溝のガラスモールド
後、第１、第２コアブロックをその短手方向に沿って第
２トラック溝毎にスライスする工程とを含むことにより
前記目的を達成した磁気へラドの製造方法である。

皿 本発明によれば、第２コアブロックの内側面に金属薄膜
を被着形成した後、上記第２コアブロックにトラック溝
を形成することなく、第１、第２コアブロックをその内
側面を突き合わせて接合一体化する。その後、上記第１
、第２コアブロックの頂端面に第２トラック溝を切削等
によって加工することにより第２コアブロックに第２の
トラック幅を形成する。これにより上記第２コアブロッ
クの金属薄膜は第１コアブロックで押え込まれて剥離す
ることなく、また、第１、第２コアブロックの突合わせ
時、両コアブロックを位置合わせする必要もなくなる。

皇１皿 本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一実施例を第１図
乃至第８図を参照しながら説明する。

まず、第３図に示すように強磁性体であるフェライトか
らなる直方体形状の第１、第２コアブロック（２０）　
　（２１）を用意する。そして第４図に示すように第１
コアブロック（２０）の内側面（２０ａ＞にその長手方
向に接合用Ｖ溝（２２）を切削加工すると共に、短手方
向に沿って第１のトラック＠（Ｔｘ）を残して複数の第
１トラック溝（２３）　　（２３）・・・を切削加工す
る。一方、第２コアブロック（２１）の内側面（２１ａ
　）にその長手方向に沿って接合用Ｖ溝（２４）を切削
加工すると共に、センダストやパーマロイ等の高飽和磁
束密度特性を有する強磁性体を蒸着或いはスパッタリン
グして金ａＳ膜（２５）を被着形成する。

次に第５図に示すように第１コアブロックの内側面（２
０ａ）をガラスモールドして、■溝（２２）及び第１ト
ラック溝（２３）　　（２３）・・・に高融点ガラス（
２６）を詰め、その内側面（２０ａ）を鏡面化上げする
。一方、図示しないが、第２コアフービツク（２１）の
内側面（２１ａ　）の金属薄Ｉｌｌ　（２５）上にガラ
スとなじみの良い中間膜を、スパッタリング等により被
着させた後、ガラスモールドで高融点ガラス膜を中間膜
を介して金属薄膜上に積層形成すると共に上記高融点ガ
ラス（２７）を■溝（２４）内に詰め、その内側面（２
１ａ　）を鏡面仕上げする。尚、上述した金属薄膜上の
高融点ガラスの被着形成は、金属薄膜を保護するための
手段であるが、この高融点ガラス膜及び中間膜の形成は
必ずしも必要なものではなく省略することも可能である
。

次に、図示しないが、第１コアブロック（２０）の内側
面（２０ａ）にギャップスペーサとなるＳｉ０２等の非
磁性体ｉ膜を被着形成した後、第６図に示すように第１
、第２コアブロック（２０）（２１）をその内側面（２
０ａ）（２１ａ）を突き合わせて加熱・溶着し接合一体
化する。そして第７図に示すように第１、第２コアブロ
ック（２０）（２１）の頂端面（２８）に、その短手方
向に沿って第１コアブロック（２０）の第１のトラック
幅（Ｔりよりも大きい第２のトラック幅（Ｔ２）を残し
て複数の第２トラック溝（２９）　　（２９）　−・・
を切削加工する。

次に第８図に示すように上記第１、第２コアブロック（
２０）　　（２１）の頂端面（２８）をガラスモールド
し、第２トラック溝（２９）　　（２９）・・・に低融
点ガラス（３０）　　（３０）　−・・を詰めてその頂
端面をラフピングする。この時、第１コアブロック（２
０）における第１トラック溝（２３）　　（２３）・・
・のガラスモールドは、高融点ガラス（２６）で行われ
ているので、上記第１、第２コアブロック（２０）　　
（２１）における第２トラック溝（２９）（２９）・・
・のガラスモールド時、第１コアブロック（２０）の高
融点ガラス（２６）が溶融することなく、トラックずれ
を起こす虞もない。その後、図示破線で示すように第１
、第２コアブロック（２０）　　（２１）の下部中７央
を切削除去すると共に、図示鎖線で示すように第１、第
２コアブロック（２０）　　（２１）をその短手方向に
沿って第２トラック溝（２９）　　（２９）・・・毎に
定ピツチでスライスする。

上述のような製造工程を経ることにより第１図及び第２
図に示すコアチップ（３１）を得る。

このコアチップ（３１）は、リーディング側の第１コア
（３２）における第１のトラック幅（Ｔ１）と、トレー
リング側の第２コア（３３）における金属薄膜（３４）
の第２のトラック幅（Ｔ２）とからなる磁気ギャップｇ
を有し、上記第１のトラック幅（Ｔ１）の両側方に高融
点ガラス（３５）（３５）　　（第８図に示す第１トラ
ック溝（２３）での高融点ガラス（２Ｂ）　　（２６）
　）が、第２のトラック幅（Ｔ２）の両側方に低融点ガ
ラス（３６）（３６）　　（第８図に示す第２トラック
溝（２９）での低融点ガラス（３０）　）が配置される
。図示しないが、上記コアチップ（３１）の脚部（３７
）（３８）に所定ターン数巻回された絶縁被膜処理の線
材が装着され、さらに閉磁路を完成させるためバックコ
アが取付けられ、更にコアチップ（３１）の両側方にス
ライダが固着される。このスライダは、コアチップ（３
１）の低融点ガラス（３６）　　（３６）を利用して溶
着固定することが可能となり、従来のように接着材を別
に用意する必要がない。

尚、上記実施例では、ＦＤＤ装置に使用される磁気ヘッ
ドについて説明したが、本発明はこれに限定されること
なく、固定ディスク装置等の他の磁気記録機器に使用さ
れる磁気ヘッドについて適用可能であるのは勿論である
。

１皿東炊果 本発明方法によれば、第２コアブロックの内側面に金属
薄膜を被着形成して、第１、第２コアブロックをその内
側面を突き合わせて接合−体化した後、上記第１、第２
コアブロックの頂端面に第２トラック溝を形成するよう
にしたから、上記第２トラック溝の形成時、金属薄膜が
剥離することはない、また、第１、第２コアブロックの
突き合わせ時には、トラック溝を位置合わせする必要が
ないので作業性が大幅に向上すると共に、トラックずれ
が生じる可能性も皆無となって信頼性及び歩留まりも大
幅に向上して良品質の磁気ヘッドを提供でき・る。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第８図は本発明方法の一実施例を説明するた
めのもので、第１図は本発明方法により製造された磁気
ヘッドのコアチップを示す斜視図、第２図は第１図の平
面図、第３図乃至第８図は各工程における第１、第２コ
アブロックを示す斜視図である。 第９図は従来製法により製造された磁気ヘッドのコアチ
ップを示す斜視図、第１０図は第９図の平面図である。 第１１図乃至第１４図は第９図ヘッドの製造方法を説明
するための各工程での第１、第２コアブロックを示す各
斜視図である。 （２Ｇ）　　（２１）・−・第１、第２コアブロック、
（２０ａ　）　　（２１ａ　）・・−・内側面、（２３
）・・−・第１トラック溝、（２５）−・−・金属薄膜
、（２８）・−・頂端面、 （２９）・・−・第２トラック溝、 （３２）・−・第１コア、　　　　（３３）・−・第２
コア、（３４）・−・金属＊ＩＩ！、 （ＴＩ）（Ｔｚ　）・−第１、第２のトラック幅。 特　許　出　願　人　　関西日本電気株式会社置′代　
　　　理　　　　人　　江　　原　　省　　吾１・−１
−−一・ゾ 第１　図 第２図 第９図 第１０図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）第１コアブロックの内側面にその短手方向に沿っ
   て第１のトラック幅を残して多数の第１トラック溝を形
   成する工程と、 第２コアブロックの内側面に高飽和磁束密度特性を有す
   る強磁性体からなる金属薄膜を被着形成する工程と、 上記第１、第２コアブロックをその内側面を突合わせて
   接合一体化する工程と、 上記第１、第２コアブロックの頂端面にその短手方向に
   沿って第１のトラック幅よりも大きい第２のトラック幅
   を残して多数の第２トラック溝を形成加工する工程と、 上記第２トラック溝のガラスモールド後、第１、第２コ
   アブロックをその短手方向に沿って第２トラック溝毎に
   スライスする工程と、 を含むことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。