JP7444563B2

JP7444563B2 - 樹脂製透明継手

Info

Publication number: JP7444563B2
Application number: JP2019156616A
Authority: JP
Inventors: 大樹久宿
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2019-08-29
Filing date: 2019-08-29
Publication date: 2024-03-06
Anticipated expiration: 2039-08-29
Also published as: JP2021032392A

Description

本発明は、樹脂製透明継手に関する。

集合住宅等の建物においては、隣接する上下の階が床スラブによって仕切られ、各階では隣接する２つの部屋が壁によって仕切られて区画化されている。排水や給水配管等の配管材は、床スラブや壁を貫通する貫通部を通して配管されている。このような建物内で火災が発生した場合、火炎や煙の流れ込みを防止するために、貫通部の内側面と配管材との隙間には、モルタル等のシーリング材が充填されている。

上記貫通部に用いられる配管材には、所定の時間加熱されたときに変形しにくいこと、及び穴が開きにくいこと（耐火性）が要求される。特許文献１には、熱膨張性黒鉛を含有する配管材が提案されている。配管材に熱膨張性黒鉛を含有させると、火災が発生して温度が上昇した際に、配管材が膨張して貫通部を閉塞させ、火炎や煙の流れ込みを防止できる。

特許第４８２９８４７号公報

他の配管材と継手とを接続するときに、継手内部の管の挿入状態を視認できるようにするため、樹脂管継手の接続部（受口部）を透明又は半透明にするニーズがある。
しかしながら、特許文献１に記載の配管材に用いられる継手は透明ではない。
そこで、本発明は、耐火性に優れ、かつ、視認性に優れる樹脂製透明継手を目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
＜１＞内部に流路を有する本体部と受口部とを有し、ポリ塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂から選択される１種以上を含む樹脂（Ｒ）を含有する樹脂製透明継手において、
粉末ガラスを含有し、前記粉末ガラスの体積平均粒子径が１～１００μｍであり、
前記粉末ガラスの含有量が、前記樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．１～５．０質量部であり、
前記受口部は、ＪＩＳＫ７３６１（２０００）で測定されるヘイズが９０％以下である、樹脂製透明継手。
＜２＞前記粉末ガラスの含有量は、前記樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．１～５質量部である、＜１＞に記載の樹脂製透明継手。
＜３＞前記粉末ガラスの屈折率は、１．４～２．０である、＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂製透明継手。
＜４＞前記粉末ガラスは、シリカ系ガラス又はリン酸系ガラスの粉末である、＜１＞～＜３＞のいずれかに記載の樹脂製透明継手。

本発明の樹脂製透明継手によれば、耐火性に優れ、かつ視認性に優れる。

本発明の一実施形態に係る樹脂製透明継手を示す縦断面図である。

本明細書において、「透明又は半透明である」とは、肉眼で、継手の外側から継手の内部を視認できることをいう。
本明細書において、耐火性は、平成１２年６月１日に施行された改正建築基準法の耐火性能試験の評価方法によって評価される。
本明細書において、「～」で表される数値範囲は、「～」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。

［樹脂製透明継手］
以下、本発明の実施の形態による樹脂製透明継手について、図面に基づいて説明する。
図１の樹脂製透明継手１は、排水管の接続に使用されるチーズ型の樹脂製透明継手である。

樹脂製透明継手１は、例えば、樹脂組成物を射出成形して得られる成形物である。
樹脂製透明継手１は、内部に流路を有する管状の本体部１０と、この本体部１０の３つの開口部１１にそれぞれ一体に形成された受口部１２を有する。
受口部１２には、受口部１２の内径とほぼ同外径の管部材が挿入される。受口部１２の開口部１２ｂの内径は、本体部１０の開口部１１の内径より大きい。

本実施形態の本体部１０は、直管１０Ａと枝管１０Ｂとを有する。直管１０Ａは、第一の管軸Ｏ１と同軸の略円筒である。直管１０Ａは、第一の管軸Ｏ１方向の両方向に開口部１１を有する。枝管１０Ｂは、直管１０Ａの側周面から分岐し、突端に開口部１１を有する。
２つの受口部１２は、直管１０Ａにおける両開口部１１を囲んでいる。この２つの受口部１２のうち、一方の開口部１１を囲むものが第一の受口部１２Ａであり、他方の開口部１１を囲むものが第二の受口部１２Ｂである。第一の受口部１２Ａ及び第二の受口部１２Ｂは、第一の管軸Ｏ１を管軸とする円筒である。
１つの受口部１２は、枝管１０Ｂの開口部１１を囲む第三の受口部１２Ｃである。本実施形態における第三の受口部１２Ｃの管軸は、第二の管軸Ｏ２である。本実施形態において、第一の管軸Ｏ１と第二の管軸Ｏ２とは直交している。
図１において、位置Ｘ及びＹは、樹脂製透明継手１を射出成形する際に用いられる射出成形用金型のキャビティ内（空間）に樹脂組成物を導入するゲートの位置を示す。樹脂製透明継手１には、ゲート位置Ｘ又はＹに対応する位置にゲート痕が形成される。
ゲート痕は、図１の位置Ｘ及びＹから選択されるいずれか１箇所又は２箇所に形成される。

ゲート痕は、残留応力が保持されやすい。残留応力は、成形体が加熱され、冷却された後に成形体の内部に残る応力のことである。残留応力が大きい成形体は、加熱により変形しやすい。このため、樹脂製透明継手１のゲート痕の周辺は、加熱により変形しやすい。
ゲート位置を位置Ｘとした場合、熱により変形しやすいゲート痕が本体部１０にないため、防火区画の貫通部に樹脂製透明継手１の本体部１０が埋設されている場合に、耐火性を向上しやすい。ゲート位置を位置Ｙとした場合、ゲートから各受口部１２までの距離が等しく、樹脂製透明継手１を射出成形しやすい。なお、位置Ｘは、第一の受口部１２Ａ、第二の受口部１２Ｂ、第三の受口部１２Ｃの何れにあってもよく、例えば、第一の受口部１２Ａに位置Ｘがある場合、２箇所のうちいずれか一方、又は両方をゲートとして用いることができる。また、位置Ｘ及びＹは例示であって、位置Ｘは受口部１２の端面部分ではなく側面にあってもよく、位置Ｙは第一の受口部１２Ａ、第二の受口部１２Ｂ、第三の受口部１２Ｃからの距離が等しくなる位置であれば本体部１０のどこにあってもよい。

成形後の成形体の残留応力を均一にし、加熱による変形を抑制する観点から、第一の受口部１２Ａ、第二の受口部１２Ｂ、第三の受口部１２Ｃの厚さは均一であることが好ましい。
第一の受口部１２Ａ、第二の受口部１２Ｂ、第三の受口部１２Ｃの厚さは、特に限定されないが、例えば、２～８ｍｍが好ましく、４～６ｍｍがより好ましい。受口部１２の厚さが上記下限値以上であると、受口部１２の加熱による穿孔を抑制しやすい。上記上限値以下であると、受口部１２の視認性を向上しやすい。
本体部１０の厚さは、特に限定されず、例えば、６～１２ｍｍが好ましく、８～１０ｍｍがより好ましい。本体部１０の厚さが上記下限値以上であると、本体部１０の加熱による穿孔を抑制しやすい。上記上限値以下であると、本体部１０の残留応力を抑制しやすい。

樹脂製透明継手１は、ポリ塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂から選択される１種以上を含む樹脂（Ｒ）を含有する。樹脂製透明継手１は、樹脂（Ｒ）を含む樹脂組成物を含有する。すなわち、樹脂製透明継手１は、樹脂組成物を成形することによって製造される。通常、樹脂製透明継手１は、樹脂組成物を射出成形することによって製造される。
樹脂製透明継手１は、樹脂製透明継手１の全体が樹脂組成物からなる単層構造でもよいし、複数の層からなる複層構造でもよい。

樹脂製透明継手１は、透明又は半透明である。樹脂製透明継手１の全光線透過率は、４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上がさらに好ましく、７０％以上が特に好ましい。
全光線透過率は、継手から作製した試験片の平行入射光束に対する全透過光束の割合をいう。全光線透過率は、ＪＩＳＫ７３６１－１：１９９７「プラスチック－透明材料の全光線透過率の試験方法」に準じて測定できる。

＜樹脂組成物＞
（樹脂（Ｒ））
樹脂組成物は、ポリ塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂から選択される１種以上を含む樹脂（Ｒ）を含有する。
ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）としては、例えば、ポリ塩化ビニル単独重合体；塩化ビニルモノマーと、該塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有する他のモノマーとの共重合体；ポリ塩化ビニル系樹脂以外の重合体に塩化ビニルモノマーをグラフト共重合したグラフト共重合体等が挙げられる。ポリ塩化ビニル系樹脂は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有する他のモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα－オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチルアクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル類；スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル類；Ｎ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等のＮ－置換マレイミド類等が挙げられる。前記他のモノマーは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記塩化ビニルモノマーをグラフト共重合する重合体としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル－一酸化炭素共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート－一酸化炭素共重合体、エチレン－メチルメタクリレート共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。これらの重合体は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリ塩化ビニル系樹脂は架橋されていてもよい。ポリ塩化ビニル系樹脂の架橋方法としては、例えば、架橋剤及び過酸化物を添加する方法、電子線を照射する方法、水架橋性材料を使用する方法等が挙げられる。

ポリ塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、４００～１６００が好ましく、６００～１４００がより好ましく、６００～９００がさらに好ましい。ここで、平均重合度は、ＪＩＳＫ６７２０－２：１９９９附属書「塩化ビニル樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度である。
ポリ塩化ビニル系樹脂の平均重合度が上記下限値以上であると、機械的強度を充分に高めることができ、上記上限値以下であると、充分な成形性を確保できる。

ポリ塩化ビニル系樹脂は、さらに塩素化されてもよい。ポリ塩化ビニル系樹脂の塩素化方法としては、例えば、熱塩素化方法、光塩素化方法等が挙げられる。
ポリ塩化ビニル系樹脂は、さらに塩素化されることで、塩素化塩化ビニル系樹脂（ＣＰＶＣ）となる。
ＣＰＶＣには、熱塩素化塩化ビニル系樹脂と光塩素化塩化ビニル系樹脂とがある。熱塩素化塩化ビニル系樹脂は、加熱により塩素化されたＣＰＶＣで、分子中の塩素原子の分布が均一になりやすい。光塩素化塩化ビニル系樹脂は、紫外線により塩素化されたＣＰＶＣで、樹脂表面の塩素原子の分布が高くなりやすい。
ＣＰＶＣの塩素含有率は、６０～７２質量％であり、６２～７０質量％が好ましく、６４～６８質量％がより好ましい。ＣＰＶＣの塩素含有率が上記下限値以上であると、樹脂製透明継手１の耐火性を向上しやすい。ＣＰＶＣの塩素含有率が上記上限値以下であると、樹脂組成物の成形性を向上しやすい。

樹脂（Ｒ）がＣＰＶＣを含有する場合、樹脂（Ｒ）の総質量に対するＣＰＶＣの含有量は、５～１００質量％が好ましく、１０～９０質量％がより好ましく、２０～８０質量％がさらに好ましい。ＣＰＶＣの含有量が上記下限値以上であると、耐火性を向上しやすい。ＣＰＶＣの含有量が上記上限値以下であると、樹脂組成物の成形性を向上しやすい。

樹脂（Ｒ）は、ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）及び塩素化塩化ビニル系樹脂（ＣＰＶＣ）以外の他の樹脂を含有してもよい。ＰＶＣ及びＣＰＶＣ以外の他の樹脂としては、上述した他のモノマーのポリマーが挙げられる。
ＰＶＣ及びＣＰＶＣの含有量は、樹脂（Ｒ）の総質量に対して、８５～１００質量％が好ましく、９０～１００質量％がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。ＰＶＣ及びＣＰＶＣの含有量が上記数値範囲内であると、耐火性を向上しやすく、樹脂組成物の成形性を向上しやすい。

（粉末ガラス）
粉末ガラスの素材は、特に限定されないが、例えば、アルカリ系ガラス、ビスマス系ガラス、シリカ系ガラス、リン酸系ガラスを例示できる。中でも、粉末ガラスとしては、シリカ系ガラス、リン酸系ガラスが好ましい。

粉末ガラスの体積平均粒子径は、１～１００μｍであり、５～８０μｍが好ましく、１０～５０μｍがより好ましい。体積平均粒子径が上記下限値以上であれば、樹脂製透明継手１の全光線透過率をさらに高めて、視認性のさらなる向上を図れる。体積平均粒子径が上記上限値以下であれば、樹脂製透明継手１の強度を高められる。
粉末ガラスの体積平均粒子径は、レーザー回折散乱法粒子径分布測定装置を用いて測定した値である。
なお、樹脂製透明継手１に成形された後に、粉末ガラスの粒子径を測定する場合には、以下の手順で求める。透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて樹脂製透明継手１の断面を測定し、断面に存在するガラス粒子５０個について外径の長さの平均値を算出する。得られた値を粉末ガラスの体積平均粒子径をとする。

粉末ガラスの屈折率は、特に限定されないが、例えば、１．４～２．０が好ましく、１．５～１．７がより好ましく、１．５２～１．６がさらに好ましい。屈折率が上記範囲内であれば、粉末ガラスとポリ塩化ビニル系樹脂との屈折率が近くなるため、樹脂製透明継手１の透明性を高めて、視認性のさらなる向上を図れる。

樹脂製透明継手１中の粉末ガラスの含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．１～５．０質量部であり、０．２～４質量部が好ましく、０．３～３質量部がより好ましい。粉末ガラスの含有量が上記下限値以上であれば、耐熱性のさらなる向上を図れる。粉末ガラスの含有量が上記上限値以下であれば、樹脂製透明継手１の全光線透過率をさらに高めて、視認性のさらなる向上を図れる。

（任意難燃剤）
樹脂組成物は、粉末ガラス以外の任意難燃剤（以下、単に「難燃剤」ということがある）を含有してもよい。難燃剤としては、無機水酸化物、酸化アンチモン系化合物、モリブデン系化合物、臭素系化合物、リン系化合物、ホウ酸系化合物、鉱物系化合物等である。無機水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムやハイドロタルサイト等を例示できる。酸化アンチモン系化合物としては、二酸化アンチモン、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等を例示できる。モリブデン系化合物としては、三酸化モリブデン、二硫化モリブデン、アンモニウムモリブデート等を例示できる。臭素系化合物としては、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロムエタン等を例示できる。リン系化合物としては、トリフェニルフォスフェート、アンモニウムポリフォスフェート等を例示できる。ホウ酸系化合物としては、ホウ酸カルシウム、ホウ酸亜鉛等を例示できる。鉱物系化合物としては、セピオライト、カオリナイト、ベントナイト等を例示できる。
難燃剤としては、ポリ塩化ビニル系樹脂の燃焼抑制効果が高いことから、セピオライトが好ましい。
難燃剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

無機水酸化物は、加熱された際に吸熱作用を有して温度上昇を抑制する。このため、これらの無機水酸化物は、難燃剤として機能する。
水酸化マグネシウムは、脱水反応が３００℃以上で生じるため、吸熱剤として水酸化マグネシウムを用いた場合には、樹脂組成物を成形して樹脂製透明継手１を作製する際に脱水反応が生じることを抑制できる。
水酸化アルミニウムは、脱水反応が２００℃程度で生じるため、吸熱剤として水酸化アルミニウムを用いた場合には、火災の際に樹脂製透明継手１に伝わった熱を早めに吸熱することができる。このため、配管材が熱膨張する前に樹脂製透明継手１が変形して耐火性を損なうことをより抑制できる。

ハイドロタルサイトは化学名をマグネシウム・アルミニウム・ハイドロオキサイド・カーボネート・ハイドレートと言い、Ｍｇ_６Ａｌ_２（ＯＨ）_１６ＣＯ_３・４Ｈ_２Ｏ等に代表される鉱物の一種である。ハイドロタルサイトは、正に帯電した基本層［Ｍｇ_１－ｘＡｌ_ｘ（ＯＨ）_２］^ｘ＋と、負に帯電した中間層［（ＣＯ_３）_ｘ/２・ｍＨ２Ｏ］^ｘ－からなる層状の無機化合物である。多くの２価、３価の金属がこれと同様の層状構造をとり、これらは次のような一般式で表される。
［Ｍ^２＋ _１－ｘＭ^３＋ _ｘ（ＯＨ）_２］^ｘ＋［Ａ^ｎ－ _ｘ/ｎ・ｍＨ_２Ｏ］^ｘ－Ｍ^２＋：Ｍｇ^２＋、Ｚｎ^２＋等の２価金属イオン。
Ｍ^３＋：Ａｌ^３＋、Ｆｅ^３＋等の３価金属イオン。
Ａ^ｎ－：ＣＯ_３ ^２－、Ｃｌ^－、ＮＯ_３ ^－等のｎ価アニオン。
Ｘ：０＜Ｘ≦０．３３。

ハイドロタルサイトは、分子間に有している結晶水が約１８０℃から脱水を開始し、その結晶水は約３００℃で完全に脱離する。この状態までは合成ハイドロタルサイトは結晶構造を保持しているが、約３５０℃を超えると結晶構造が崩壊し始め、水と二酸化炭素を放出する。そして、合成ハイドロタルサイトは、ポリ塩化ビニル系樹脂の熱分解温度である約２００℃～３００℃よりも６０℃～７５℃低い温度で吸熱分解を開始するため、ポリ塩化ビニル系樹脂の熱分解をハイドロタルサイトの吸熱分解で効率的に抑制することができる。

無機水酸化物は塩基性の難燃剤である。樹脂製透明継手１に塩基性の難燃剤が添加されていると、ポリ塩化ビニル系樹脂は塩基性材料により脱塩酸反応が促進される。このため、継手が黄色く変色するヤケと呼ばれる現象が起きやすくなる。また、樹脂組成物を透明にするためには無機水酸化物の粒径を小さくする必要があり、無機水酸化物の表面積が増大し、より一層脱塩酸反応が促進されやすくなり、ヤケが起きやすくなる。さらに、継手が透明の場合には、継手内部のヤケが外部から見えるため、色ムラとしてより目立ってしまう。ヤケた状態の樹脂は波長３８０ｎｍ～４８０ｎｍの光を吸収して黄色を呈する。
そこで、本実施形態では、後述する着色剤として、波長５５０ｎｍ～７５０ｎｍの光を吸収するものを使用し、波長３８０ｎｍ～４８０ｎｍの吸収よりも波長５５０ｎｍ～７５０ｎｍの吸収の方が大きくなるように調整することでヤケによる黄色を目立たなくし、色ムラの少ない継手としている。

難燃剤は、粒子状である。
難燃剤の体積平均粒子径（以下、単に粒子径ともいう）は、３～４００μｍである。難燃剤の粒子径が上記下限値以上であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。難燃剤の粒子径が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１の外観を良好にしやすい。

難燃剤の体積平均粒子径は、粉末ガラスの体積平均粒子径と同様の方法で測定できる。

難燃剤のＢＥＴ比表面積は１～４０ｍ^２／ｇが好ましく、１～２０ｍ^２／ｇが好ましい。ここで、ＢＥＴ比表面積は、窒素吸着を利用して求めた値である。
難燃剤のＢＥＴ比表面積が上記数値範囲内であると、難燃剤としての効果を充分に発揮でき、樹脂製透明継手１の耐火性を向上できる。加えて、ヤケの発生を抑制し、色ムラを抑制できる。そのため、樹脂製透明継手１の外観を良好にしやすい。

難燃剤は、その粒子表面がステアリン酸等の高級脂肪酸や、シランカップリング剤で表面処理されていることが好ましい。高級脂肪酸やシランカップリング剤により表面処理された難燃剤は、ポリ塩化ビニル系樹脂に対する分散性が高くなり、難燃剤としての効果をより発揮しやすくなる。
難燃剤を高級脂肪酸やシランカップリング剤により表面処理する場合、高級脂肪酸やシランカップリング剤の含有量は難燃剤１００質量部に対して０．０５～２質量部が好ましい。高級脂肪酸やシランカップリング剤の含有量が上記下限値以上であると、ポリ塩化ビニル系樹脂に対する難燃剤の分散性を充分に高くできる。高級脂肪酸やシランカップリング剤の含有量が上記上限値以下であると、コストを低減できる。

難燃剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．１～１．０質量部である。難燃剤の含有量が上記下限値以上であると、耐火性を向上しやすい。難燃剤の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

難燃剤の含有量は、難燃剤の粒子径に応じて適宜決定できる。
例えば、難燃剤の粒子径が３μｍ以上１０μｍ未満の場合（粒子径がこの範囲の難燃剤を、難燃剤Ａともいう）、難燃剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．１～０．３質量部が好ましく、０．１５～０．２５質量部がより好ましい。難燃剤の含有量が上記下限値以上であると、耐火性を向上しやすい。難燃剤の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

難燃剤の粒子径が１０μｍ以上１００μｍ未満の場合（粒子径がこの範囲の難燃剤を、難燃剤Ｂともいう）、難燃剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．２～０．６質量部が好ましく、０．３～０．５質量部がより好ましい。難燃剤の含有量が上記下限値以上であると、耐火性を向上しやすい。難燃剤の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

難燃剤の粒子径が１００～４００μｍの場合（粒子径がこの範囲の難燃剤を、難燃剤Ｃともいう）、難燃剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．５～１．０質量部が好ましく、０．６～０．９質量部がより好ましい。難燃剤の含有量が上記下限値以上であると、耐火性を向上しやすい。難燃剤の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

難燃剤の粒子径は、使用する難燃剤の種類や目的に応じて適宜決定できる。例えば、難燃剤としてセピオライトを用いた場合、難燃剤Ａ又は難燃剤Ｂが好ましい。
樹脂製透明継手１の強度を向上したい場合、難燃剤Ａが好ましい。
樹脂製透明継手１の透明性を向上したい場合、難燃剤Ｃが好ましい。

（非熱膨張性黒鉛）
樹脂組成物は、非熱膨張性黒鉛を含有してもよい。非熱膨張性黒鉛としては、人造黒鉛、鱗片状黒鉛、塊状黒鉛、土状黒鉛、球状黒鉛等を用いることができる。
樹脂組成物が非熱膨張性黒鉛を含有すると、樹脂製透明継手１の耐火性をより向上しやすい。
非熱膨張性黒鉛は、ポリ塩化ビニル系樹脂への混合前に熱乾燥処理されているものが好ましい。
すなわち、市販の黒鉛には、揮発分が付着しており、この揮発分が成形時の温度上昇により揮発し、成形品外観が悪化する不具合が発生するおそれがある。成形品の外観を良好に保つために、熱乾燥処理によって揮発分を事前に除去することが好ましい。

非熱膨張性黒鉛は、粒子状である。
非熱膨張性黒鉛の体積平均粒子径（以下、単に粒子径ともいう）は、３～４００μｍが好ましい。非熱膨張性黒鉛の粒子径が上記下限値以上であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。非熱膨張性黒鉛の粒子径が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１の外観を良好にしやすい。
非熱膨張性黒鉛の体積平均粒子径は、粉末ガラスの体積平均粒子径と同様の方法で求められる。

樹脂組成物が非熱膨張性黒鉛を含有する場合、非熱膨張性黒鉛の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．０１～０．０３質量部が好ましい。非熱膨張性黒鉛の含有量が上記下限値以上であると、耐火性をより向上しやすい。非熱膨張性黒鉛の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

（着色剤）
樹脂組成物は、着色剤を含有してもよい。着色剤に含まれる色素成分としては、青色染料や顔料が挙げられる。
青色染料又は顔料としては、樹脂の青色着色剤として知られている無機又は有機の青色染料又は顔料を用いることができる。青色染料又は顔料としては、５００～７５０ｎｍの波長域、特に５５０～７００ｎｍの波長域に吸収極大を有するものが好ましく、例えば、アンスラキノン系、アゾメチン系、フタロシアニン系、インディゴ系等の青色染料や、群青、紺青、コバルトブルー、インダスレンブルー、セルリアンブルー等の顔料が挙げられる。

樹脂組成物が着色剤を含有する場合、着色剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対し、０．００５～０．０３０質量部が好ましく、０．０１０～０．０２５質量部がより好ましく、０．０１５～０．０２５質量部がさらに好ましい。着色剤の含有量が上記下限値以上であると、所望の色調の樹脂製透明継手１を得られやすい。着色剤の含有量が上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１を透明にしやすい。

（安定剤）
樹脂組成物は、ポリ塩化ビニル系樹脂の熱分解を抑制する目的で安定剤を含有することが好ましい。安定剤としては、例えば、スズ系安定剤、鉛系安定剤、Ｃａ－Ｚｎ系安定剤、高級脂肪酸金属塩等が挙げられる。安定剤は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
スズ系安定剤としては、例えば、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト等のメルカプチド類；ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー等のマレート類；ジブチル錫メルカプトジブチル錫ラウレート、ジブチル錫ラウレートポリマー等のカルボキシレート類が挙げられる。

Ｃａ－Ｚｎ系安定剤は、脂肪酸のカルシウム塩と脂肪酸の亜鉛塩との混合物である。脂肪酸としては、ベヘニン酸、ステアリン酸、ラウリン酸、オレイン酸、パルミチン酸、リシノール酸、安息香酸等が挙げられ、これらを２種以上組み合わせて用いてもよい。
高級脂肪酸金属塩としては、例えば、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸バリウム、ラウリン酸バリウム、リシノール酸バリウム、ステアリン酸カドミウム、ラウリン酸カドミウム、リシノール酸カドミウム、ナフテン酸カドミウム、２－エチルヘキソイン酸カドミウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、リシノール酸亜鉛、２－エチルヘキソイン酸亜鉛、ステアリン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛、ナフテン酸鉛等が挙げられる。
これらの中でも、樹脂製透明継手１を透明にする場合にはスズ系安定剤又はＣａ－Ｚｎ系安定剤が好ましい。スズ系安定剤としてはマレート類、カルボキシレート類等の硫黄を含まないものがさらに好ましい。Ｃａ－Ｚｎ系安定剤としては成形加工時の滑性とプレートアウトのバランスからステアリン酸塩であるものがさらに好ましい。

樹脂組成物が安定剤を含有する場合、安定剤の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、０．３～５．０質量部が好ましい。安定剤の含有量が上記下限値以上であると、成形時におけるポリ塩化ビニル系樹脂の熱安定性を向上させることができる。安定剤の含有量が上記上限値以下であると、燃焼時においてポリ塩化ビニル系樹脂を充分に炭化させることができ、充分な耐火性を得ることができる。

（その他の任意成分）
樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、熱安定化助剤、紫外線吸収剤、可塑剤、熱可塑性エラストマー等の添加剤（任意成分）を含んでもよい。
これらの任意成分は１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂組成物が任意成分を含有する場合、任意成分の含有量は、樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

樹脂製透明継手１の受口部１２のヘイズは、９０％以下であり、８５％以下が好ましく、８０％以下がより好ましい。ヘイズが上記上限値以下であれば、視認性に優れる。受口部１２のヘイズの下限値は、特に限定されないが、実質的に１０％である。
受口部１２のヘイズは、粉末ガラスの種類、粉末ガラスの量、粉末ガラスの体積平均粒子径、受口部１２の厚さ、安定剤等の添加剤の種類等の組み合わせにより調節される。

本発明の樹脂製透明継手は、樹脂（Ｒ）を含有し、かつ、特定の粒子径の粉末ガラスを特定量含有し、受口部のヘイズが特定の範囲である。このため、本発明の樹脂製透明継手は、耐火性に優れ、かつ、視認性に優れる。
本発明の樹脂製透明継手を用いると、継手内部の管の挿入状態を視認しやすい。

［樹脂製透明継手の製造方法］
樹脂製透明継手１は、射出成形により製造される。
例えば、樹脂組成物を加熱溶融して金型内に射出し、次いで、冷却することによって、樹脂（Ｒ）を含有する樹脂製透明継手１が得られる。

射出成形機における、樹脂組成物への加熱温度（成形温度）は、１７０～２１０℃が好ましく、１８０～１９０℃がより好ましい。成形温度が上記数値範囲内であると、ポリ塩化ビニル系樹脂の熱分解を抑えて透明性の低下を防ぎ、また、充分に溶融させて、良好な流動性の樹脂組成物が得られる。
射出成形機における加熱時間は、１～１０分が好ましい。上記下限値以上であると、充分に硬化させることができ、上記上限値以下であると、樹脂製透明継手１の生産性を向上しやすい。

以上、本発明の樹脂製透明継手１について、詳細に説明してきたが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
樹脂製透明継手は、例えば、エルボやニップル、クロス等、受口部の数が２つや４つである樹脂製透明継手であってもよい。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（実施例１～６、比較例１～６、参考例１～２）
表１～３の組成に従い、樹脂（Ｒ）としてポリ塩化ビニル（ＰＶＣ、塩素含有率５２質量％）１００質量部と、安定剤又は充填剤と、粉末ガラスとを、内容積２００リットルのヘンシェルミキサー（川田工業株式会社製）で混合して、樹脂組成物を得た。表中、配合量の記載のない配合剤は、配合されていない。
得られた樹脂組成物を射出成形して、図１に示した形状のチーズ（ティー）型の樹脂製透明継手と同様の樹脂製透明継手を製造した。成形温度は１８０℃、金型温度は４０℃、加熱時間は１２０秒とした。このとき、ゲートの位置は第一の受口部１２Ａの端面部分（図１のＸの２箇所）とした。
各例の樹脂製透明継手の受口部について、ヘイズを測定した。
また、各例の樹脂製透明継手の受口部の視認性の評価、耐火性の評価及び総合評価を行い、その結果を表中に示す。

（ヘイズの測定方法）
樹脂製透明継手の受口部を２５ｍｍ四方に切り出し、これをヘイズ測定用試料とした。ヘイズ測定用試料について、ＪＩＳＫ７３６１（２０００）に準じて、以下の条件でヘイズを測定した。
＜測定条件＞
・測定機器：日本分光株式会社製、Ｖ－５７０紫外可視近赤外分光光度計。
・光学系：シングルモノクロメーターダブルビーム方式。
・測定波長範囲：１９０～２５００ｎｍ、２００～２０００ｎｍ（積分球使用時）。
・光源：重水素ランプ、ハロゲンランプ。

（評価方法）
＜耐火性＞
平成１２年６月１日に施行された改正建築基準法の耐火性能試験の評価方法に従い、耐火性試験を行った。下記評価基準に従って、耐火性を評価した。
≪（評価基準）≫
○：耐火性能１時間以上。
×：耐火性能１時間未満。

＜視認性＞
得られた各例の樹脂製透明継手に、ポリ塩化ビニル系樹脂製の樹脂管（積水化学工業株式会社製「エスロン耐火ＶＰパイプ」）を挿入して、樹脂製透明継手と樹脂管との接続部分を目視で観察することにより透明性（視認性）の評価を行った。下記評価基準に従って、透明性を評価した。
≪評価基準≫
○：接続部分が良好に視認できるか、やや視認しにくい部分があるが、接続部分が概ね良好に視認できる。
×：視認しにくい部分が目立ち、接続部分が良好に視認できない。

＜総合評価＞
下記評価基準に従って、総合評価を行った。
≪評価基準≫
〇：耐火性及び視認性の評価が「〇」である。
×：耐火性及び視認性の評価の少なくとも一方が「×」である。

表１～３に示すように、本発明を適用した実施例１～６は、総合評価が「〇」であった。
ヘイズが９０％超の比較例１～６は、視認性が「×」で、総合評価が「×」であった。

１樹脂製透明継手
１０本体部
１０Ａ直管
１０Ｂ枝管
１１開口部
１２受口部
１２Ａ第一の受口部
１２Ｂ第二の受口部
１２Ｃ第三の受口部
１２ｂ開口部
Ｏ１第一の管軸
Ｏ２第二の管軸

Claims

内部に流路を有する本体部と受口部とを有し、ポリ塩化ビニル系樹脂及び塩素化塩化ビニル系樹脂から選択される１種以上を含む樹脂（Ｒ）を含有する樹脂製透明継手（但し、炭酸カルシウムを含む物を除く）において、
粉末ガラスを含有し、前記粉末ガラスの体積平均粒子径が１０～３０μｍであり、
前記粉末ガラスの含有量が、前記樹脂（Ｒ）１００質量部に対して、１．５～３．０質量部であり、
前記粉末ガラスの屈折率が、１．５～１．５５であり、
前記受口部は、ＪＩＳＫ７１３６：２０００で測定されるヘイズが９０％以下である、樹脂製透明継手。
前記粉末ガラスは、シリカ系ガラス又はリン酸系ガラスの粉末である、請求項１に記載の樹脂製透明継手。