JP7427606B2 - クッション材、クッション材の製造方法、及び、座席シート - Google Patents

Description

本発明は、座席シートに用いられるクッション材、クッション材の製造方法、及び、座席シートに関する。
本願は、２０１８年１２月３日に、日本に出願された特願２０１８－２２６８２３号に基づく優先権を主張するものであり、その内容の全文をここに援用する。

従来の座席シート（車両用シート等）は、一般的に、クッション性のある多孔質構造体（例えば、ウレタンフォーム）と、多孔質構造体を覆う表皮と、を備える。多孔質構造体は、一般的に、例えば金型成形又はスラブ成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、製造される（例えば、特許文献１）。このような座席シートの製造時では、まず、多孔質構造体と表皮とが別々に製造され、その後、表皮が多孔質構造体の上に被せられる。

日本国特開２０１６－４４２９２号公報

しかしながら、上述のような座席シートにおいては、座席シートの生産性に関し、向上の余地があった。

本発明は、座席シートの生産性を向上できる、クッション材、クッション材の製造方法、及び、座席シートを、提供することを目的とする。

本発明のクッション材は、
座席シートに用いられ、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、クッション材であって、
多孔質構造体と、
前記座席シートの表面のうち、少なくとも着座者側の表面を構成し、前記多孔質構造体と一体に構成された、表皮と、
を備えている。

本発明のクッション材の製造方法は、
３Ｄプリンタを用いて、上記のクッション材を製造するものである。

本発明の座席シートは、
上記のクッション材を備えている。

本発明によれば、座席シートの生産性を向上できる、クッション材、クッション材の製造方法、及び、座席シートを、提供することができる。

本発明の第１実施形態に係るクッション材を備えた座席シートを概略的に示す、斜視図である。 図１のシートクッション用クッション材を、図１のＧ－Ｇ線に沿う断面により示す、断面図である。 図１のシートバック用クッション材を、図１のＨ－Ｈ線に沿う断面により示す、断面図である。 図１のクッション材の一部の断面を示す、断面図である。 図１のクッション材の表皮の一部を示す、斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るクッション材の一部の断面を示す、断面図である。 図６のクッション材の表皮の一部を示す、斜視図である。 本発明の第２実施形態の一変形例に係るクッション材の表皮の一部を示す、斜視図である。 本発明の一実施形態に係る、クッション材の製造方法を説明するための図面である。 図１のクッション材の多孔質構造体の一部を、図１１～図１３のＣ矢印の方向から観たときの様子を示す、平面図である。 図１０の多孔質構造体を、図１０、図１２、図１３のＡ矢印の方向から観たときの様子を示す、側面図である。 図１０の多孔質構造体を、図１０、図１１、図１３のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１０の多孔質構造体を、図１１、図１２のＢ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１０の多孔質構造体の単位部を、図１０、図１１、図１３のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１４の多孔質構造体の単位部の一部を拡大して観たときの様子を示す、斜視図である。 図１４の多孔質構造体の単位部を、図１４のＥ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１６と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図１６と異なる図面である。 図１４の多孔質構造体の単位部を、図１４のＦ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１８と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図１８と異なる図面である。 図２０（ａ）は、外力が加わっていない状態における図１０の多孔質構造体の骨部を示す斜視図であり、図２０（ｂ）は、外力が加わっている状態における図２０（ａ）の骨部を示す斜視図である。 図１７に対応する図面であり、多孔質構造体の第１変形例を説明するための図面である。 図１７に対応する図面であり、多孔質構造体の第２変形例を説明するための図面である。 図１７に対応する図面であり、多孔質構造体の第３変形例を説明するための図面である。 本発明の任意の実施形態に係るクッション材を備えることができる座席シートの第１変形例を概略的に示す、斜視図である。 図２４のクッション材を構成することができる、本発明の第３実施形態に係るクッション材を示す、斜視図である。 図２５のクッション材のＢ部を拡大して示す、斜視図である。 図２５のクッション材を、図２５とは反対側から観た様子を示す、斜視図である。 図２４のクッション材を構成することができる、本発明の第４実施形態に係るクッション材を示す斜視図であり、図２７に対応する図面である。 本発明の任意の実施形態に係るクッション材を備えることができる座席シートの第２変形例を説明するための図面である。 本発明の任意の実施形態に係るクッション材を備えることができる座席シートの第３変形例を説明するための図面である。 図３０の座席シートを説明するための図面である。 本発明の任意の実施形態に係るクッション材を備えることができる座席シートの第４変形例を説明するための図面である。

本発明のクッション材、及び、本発明のクッション材の製造方法を用いて製造されるクッション材は、任意の種類の座席シートに用いられてよいが、例えば、乗り物用シートに用いられると好適であり、車両用シートに用いられるとより好適である。

以下、本発明に係るクッション材、クッション材の製造方法、、座席シートの実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。

〔クッション材、座席シート〕
図１～図５は、本発明の第１実施形態に係るクッション材を説明するための図面である。図１は、第１実施形態に係るクッション材３０１を備えた、第１実施形態に係る座席シート３００を概略的に示す斜視図である。図１の座席シート３００は、任意の種類の座席シートとして構成されてよいが、例えば、乗り物用シートとして構成されると好適であり、車両用シートとして構成されるとより好適である。
座席シート３００は、着座者が着座するためのシートクッション用クッション材３０１Ｃと、シートクッション用クッション材３０１Ｃを下から支持するフレーム（図示せず）と、着座者の背中を支持するためのシートバック用クッション材３０１Ｂと、シートバック用クッション材３０１Ｂの裏側に設置されるフレーム（図示せず）と、シートバック用クッション材３０１Ｂの上側に設置され、着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト３４０と、を備える。シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとは、それぞれ、本実施形態のクッション材３０１から構成されている。
図１の例において、ヘッドレスト３４０は、シートバック用クッション材３０１Ｂとは別体に構成されているが、シートバック用クッション材３０１Ｂと一体に構成されてもよい。
図２は、図１のシートクッション用クッション材３０１Ｃを、図１のＧ－Ｇ線に沿う断面により示している。図３は、図１のシートバック用クッション材３０１Ｂを、図１のＨ－Ｈ線に沿う断面により示している。図４は、図１のシートクッション用クッション材３０１Ｃやシートバック用クッション材３０１Ｂを構成する、本実施形態のクッション材３０１の一部の断面を拡大して示している。
本明細書では、図１～図３に表記するとおり、座席シート３００に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、それぞれ単に「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」などという。

本実施形態のクッション材３０１は、３Ｄプリンタによって造形されたものであり、クッション材３０１の全体が一体に構成されている。図４に示すように、クッション材３０１は、多数のセル孔を有する多孔質構造体１と、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳを構成し、多孔質構造体１と一体に構成された、表皮３３０と、を備えている。表皮３３０は、多孔質構造体１の外側に位置しており、多孔質構造体１の表面のうち、少なくとも着座者側の表面を覆っている。そして、表皮３３０は、その多孔質構造体１とは反対側（外側）の表面が、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳを構成している。すなわち、表皮３３０は、座席シート３００の最も外側に位置しており、表皮３３０の上には何も被せられていない。図１の例において、表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、着座者側の表面ＦＳと、それに連続する他の表面（側面）ＳＳとを、構成している。

より具体的に、図１及び図２に示すように、クッション材３０１からなるシートクッション用クッション材３０１Ｃは、多孔質構造体１から構成されたクッションパッド３１０と、クッションパッド３１０の表面のうち、少なくとも着座者側の表面を覆う、表皮３３０と、を備えている。クッションパッド３１０は、いわゆるシートパッドとしての機能を有するものである。クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部を下から支持するように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置し、メインパッド部３１１よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３１２と、を有している。図１及び図２の例において、シートクッション用クッション材３０１Ｃの表皮３３０は、クッションパッド３１０の表面のうち、着座者側の表面（具体的には、メインパッド部３１１及びサイドパッド部３１２の上面）と、着座者側の表面から連続する他の表面（側面。具体的には、メインパッド部３１１及び／又はサイドパッド部３１２の前側の側面や、一対のサイドパッド部３１２の左右方向外側の側面。）とを、覆っている。そして、表皮３３０における多孔質構造体１とは反対側の表面は、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃの表面のうち、着座者側の表面（上面）ＦＳと、着座者側の表面ＦＳから連続する他の表面（側面。具体的には、前側の側面や、左右方向外側の側面。）ＳＳとを、構成している。

また、図１及び図３に示すように、クッション材３０１からなるシートバック用クッション材３０１Ｂは、多孔質構造体１から構成されたバックパッド３２０と、バックパッド３２０の表面のうち、少なくとも着座者側の表面を覆う、表皮３３０と、を備えている。バックパッド３２０は、いわゆるシートパッドとしての機能を有するものである。バックパッド３２０は、着座者の背中を後側から支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置し、メインパッド部３２１よりも前側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３２２と、を有している。図１及び図３の例において、シートバック用クッション材３０１Ｂの表皮３３０は、バックパッド３２０の表面のうち、着座者側の表面（具体的には、メインパッド部３２１及びサイドパッド部３２２の前面）と、着座者側の表面から連続する他の表面（側面。具体的には、メインパッド部３２１及び／又はサイドパッド部３２２の上側の側面や、一対のサイドパッド部３２２の左右方向外側の側面。）とを、覆っている。そして、表皮３３０における多孔質構造体１とは反対側の表面は、座席シート３００のシートバック用クッション材３０１Ｂの表面のうち、着座者側の表面（前面）ＦＳと、着座者側の表面ＦＳから連続する他の表面（側面。具体的には、上側の側面や、左右方向外側の側面。）ＳＳとを、構成している。

なお、図１の例において、表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、着座者側の表面ＦＳの全体と、それに連続する他の表面（側面）ＳＳの全体とを、構成している。ただし、表皮３３０は、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳのうち、一部のみを構成していてもよい。この場合、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ又はシートバック用クッション材３０１Ｂの着座者側の表面ＦＳの全体面積に対する表皮３３０の面積の割合は、例えば、１０～５０％であると好適である。また、表皮３３０は、座席シート３００の側面ＳＳのうち、一部のみを構成していてもよい。
また、例えば、座席シート３００のクッション材３０１は、挿填体と、挿填体とは別体に構成され、挿填体を収容する凹部を有する、本体部と、からなり、挿填体が、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳ及び／又は側面ＳＳの一部を構成していてもよく、その場合、挿填体の着座者側の表面ＦＳ及び／又は側面ＳＳが、表皮３３０によって構成されてもよい。この場合、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ又はシートバック用クッション材３０１Ｂの着座者側の表面ＦＳの全体面積に対する表皮３３０の面積の割合は、例えば、１０～５０％であると好適である。

クッション材３０１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適であり、軟質ポリウレタンがさらに好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。クッション材３０１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、着座者からの外力に応じて、表皮３３０が変形自在であり、また、多孔質構造体１が、着座者からの外力の付加・解除に応じて、圧縮・復元変形が可能であるので、クッション性を有することができる。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、クッション材３０１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。
また、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、クッション材３０１は、その全体が、同じ組成の材料から構成されていると、好適である。ただし、クッション材３０１は、部位によって異なる組成の材料から構成されてもよい。
なお、クッション材３０１を３Ｄプリンタを用いて製造する場合は、クッション材３０１を構成する材料として、光硬化性ポリウレタン（特に紫外線硬化性ポリウレタン）を原料とする樹脂を使用することができる。光硬化性ポリウレタン（特に紫外線硬化性ポリウレタン）としては、ウレタンアクリレートもしくはウレタンメタクリレートを原料とする樹脂を使用することができる。このような樹脂としては、例えばＵＳ４３３７１３０に記載されたものが挙げられる。

多孔質構造体１の構成については、後に図１０～図２３を参照しながら詳しく説明する。

図５は、図１のシートクッション用クッション材３０１Ｃやシートバック用クッション材３０１Ｂを構成する、クッション材３０１の表皮３３０の一部を示す、斜視図である。図５の例において、表皮３３０は、複数の貫通孔３３１を有している。

このように、本実施形態のクッション材３０１は、多孔質構造体１と、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳを構成する、表皮３３０とを、一体に構成したものである。クッション材３０１のクッション性は、多孔質構造体１によってもたらされる。また、クッション材３０１は、表皮３３０を備えることにより、仮に表皮３３０を備えずに多孔質構造体１のみを備える場合に比べて、座席シート３００の外観を良好にしたり、座席シート３００の表面の触り心地を良好にしたり、着座者が着座した際の違和感を無くしたりすることができる。また、仮に多孔質構造体１が着座者と触れる位置で外部に露出していると、多孔質構造体１が着座者との干渉により破損するおそれがあるが、本実施形態のクッション材３０１では、表皮３３０が、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳを構成している（すなわち、多孔質構造体１の表面のうち、少なくとも着座者側の表面を覆っている）ので、多孔質構造体１が着座者と直接干渉するのを防ぐことができ、多孔質構造体１の耐久性を向上させることができる。なお、図示は省略するが、仮に表皮３３０が、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳのうち、一部のみを構成している（すなわち、多孔質構造体１の着座者側の表面のうち、一部のみを覆っている）場合でも、程度の差はあるものの、同様の効果が得られる。
本実施形態のクッション材３０１は、多孔質構造体１と表皮３３０とを一体に構成したので、従来の座席シートの製造時に必要であった、多孔質構造体（ウレタンフォーム等）の上に表皮を被せる工程を不要にすることができる。これにより、座席シートの生産性を向上できる。また、本実施形態のクッション材３０１は、多孔質構造体１と表皮３３０とが１部品を構成するので、従来の座席シートに比べて部品点数を削減できる。よって、生産性の向上や、コストの低減が可能である。
また、多孔質構造体１と表皮３３０とが一体であるので、仮にこれらが別体である場合に比べて、使用時等で表皮３３０が多孔質構造体１の表面から離れたり位置ずれしたりするおそれがなく、座席シート３００の品質を向上できる。

上述のように、本実施形態のクッション材３０１は、３Ｄプリンタによって造形されたものである。３Ｄプリンタを用いてクッション材３０１を製造することにより、多孔質構造体１と表皮３３０とを備えたクッション材３０１を、１つの工程で簡単に製造することができるので生産性を向上できるとともに、所期したとおりの構成が得られるようになる。また、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで、実現できるようになることが期待できる。また、３Ｄプリンタを用いてクッション材３０１を製造することにより、様々な要求特性に対応したクッション材３０１の構成を、簡単かつ所期したとおりに実現できる。

上述のように、図１～図３の例において、表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、着座者側の表面ＦＳを構成するだけでなく、着座者側の表面ＦＳから連続する他の表面（側面）ＳＳをも構成している。これにより、仮に表皮３３０が座席シート３００の表面のうち、着座者側の表面ＦＳのみを構成し、多孔質構造体１が座席シート３００の側面ＳＳを構成する（言い換えれば、多孔質構造体１が座席シート３００の側面に露出している）場合に比べて、さらに、座席シート３００の外観を良好にしたり、座席シート３００の表面の触り心地を良好にしたり、着座者が着座した際の違和感を無くしたり、多孔質構造体１の耐久性を向上させたりすることができる。
ただし、表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、着座者側の表面ＦＳのみを構成してもよい。

クッション材３０１の通気性を確保する観点から、図２及び図３に示すように、表皮３３０は、クッション材３０１の裏面（シートクッション用クッション材３０１Ｃの下面、シートバック用クッション材３０１Ｂの後面）の少なくとも一部（好ましくは全部）において、多孔質構造体１を覆っていないこと、言い換えれば、クッション材３０１の裏面の少なくとも一部（好ましくは全部）に、多孔質構造体１が露出していることが、好適である。

図４及び図５に示すように、本実施形態において、表皮３３０は、複数の貫通孔３３１を有している。これにより、クッション材３０１（シートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ）の通気性を向上できる。表皮３３０の貫通孔３３１の数、直径、面積率等を調整することにより、クッション材３０１の通気性や振動特性を調整できる。
通気性を向上させる観点や、３Ｄプリンタによる製造性の観点等から、貫通孔３３１の直径Ｄ３３１は、０．５ｍｍ以上であると好適であり、１ｍｍ以上であるとより好適であり、５ｍｍ以上であるとさらに好適である。座席シート３００の良好な外観を確保する観点や、多孔質構造体１の耐久性を向上させる観点から、貫通孔３３１の直径Ｄ３３１は、３０ｍｍ以下であると好適であり、１０ｍｍ以下であるとより好適である。
また、多孔質構造体１の耐久性を向上させる観点から、貫通孔３３１の直径Ｄ３３１は、多孔質構造体１の後述のセル孔Ｃ（図１０）の直径の平均値以下であると好適であり、多孔質構造体１のセル孔Ｃの直径の平均値未満であるとより好適である。同様の観点から、貫通孔３３１の直径Ｄ３３１は、多孔質構造体１の後述の第１セル孔Ｃ１（図１０）の直径以下であると好適であり、多孔質構造体１の第１セル孔Ｃ１の直径未満であるとより好適である。
なお、図５の例では、表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の形状が、円形であるが、表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の形状は、四角形又は三角形等の任意の多角形状や、楕円形状等、任意の形状でよい。表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の形状が非円形である場合、貫通孔３３１の「直径Ｄ３３１」は、表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の外接円の直径を指すものとする。
表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の面積率が小さくなると、通気性が低くなり、振動減衰性も低くなる。表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の面積率が大きくなると、通気性が高くなり、振動減衰性も高くなる。表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の面積率は、０％超が好適であり、５％以上がより好適であり、２５％以上がさらに好適である。また、表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の面積率は、８０％以下が好適であり、５５％以下がより好適である。なお、「表皮３３０を平面視したときの貫通孔３３１の面積率」は、表皮３３０を平面上に展開したときの表皮３３０の全体面積Ａ１に対する、表皮３３０の平面視における、表皮３３０に設けられた全ての貫通孔３３１の総面積Ａ２の割合（Ａ２×１００／Ａ１ [%]）を指す。「表皮３３０を平面上に展開したときの表皮３３０の全体面積Ａ１」は、表皮３３０を平面上に展開したときに表皮３３０の外縁によって囲まれる部分の面積を指しており、貫通孔３３１が占める面積も含む。
また、図５の例では、表皮３３０の平面視において、複数の貫通孔３３１が規則性を有する配置パターンをもって配置されているが、複数の貫通孔３３１の配置は、規則性の無いランダムな配置でもよい。
なお、表皮３３０は、その全体にわたって、貫通孔３３１を有していると好適であるが、表皮３３０の一部分のみに、複数の貫通孔３３１を有していてもよい。例えば、表皮３３０は、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳを構成する部分のみ、あるいは、メインパッド部３１１、３２１を覆う部分のみに、貫通孔３３１を有していてもよい。

図６及び図７は、第２実施形態に係るクッション材３０１を説明するための図面であり、それぞれ図４及び図５に対応する図面である。第２実施形態に係るクッション材３０１は、表皮３３０が、貫通孔３３１を有する代わりに、多孔質構造体１とは反対側の表面にシボパターンを有する点のみで、図４及び図５に示す第１実施形態とは異なる。
ここで、「シボパターン」とは、表皮３３０の表面に複数の突起３３２が設けられていることにより、表皮３３０の表面に形成される、凹凸模様を指す。
図６及び図７に示す表皮３３０のシボパターンは、様々な形状や大きさの突起３３２が配置されてなるものである。
ただし、表皮３３０のシボパターンは、図７に示す例とは異なるものでもよく、表皮３３０の表面に設けられる突起３３２の形状、大きさ、配置の仕方は、任意でよい。
例えば、図８に示す変形例のように、表皮３３０のシボパターンは、同じ形状及び大きさの複数の突起３３２が規則的に配置されてなるものでもよい。図８の例において、各突起３３２は、表皮３３０の平面視において四角形をなしているが、各突起３３２は、表皮３３０の平面視において、三角形等の多角形、円形、楕円形等、任意の形状をなしてよい。また、図示は省略するが、突起３３２は、一方向に長く延在する突条であってもよい。
表皮３３０の表面がシボパターンを有することにより、表皮３３０は、革生地のような外観や触り心地を有することができる。これにより、座席シート３００の表皮３３０は、３Ｄプリンタで製造されたものであるにも関わらず、従来の一般的な座席シートの表皮と同じような外観や触り心地を有することができる。また、表皮３３０は、仮に表面が平滑である場合に比べて、光の反射率を低減でき、テカリや汚れを目立ちにくくすることができるので、座席シート３００の外観に高級感を与えることができる。また、着座者が表皮３３０を触ったときの滑り心地を良好にできるので、触り心地や快適性を向上でき、また、触ったときや着座したときの異音も防止できる。
図６～図８の各例のように表皮３３０の表面がシボパターンを有する場合、外観や触り心地を向上させる観点から、突起３３２の高さＨ３３２は、２ｍｍ以下であると好適であり、１ｍｍ以下であるとより好適である。３Ｄプリンタによる製造し易さの観点から、突起３３２の高さＨ３３２は、０．１ｍｍ以上であると好適である。
また、図６～図８の各例のように表皮３３０の表面がシボパターンを有する場合、外観や触り心地を向上させる観点から、表皮３３０を平面視したときの突起３３２の直径Ｄ３３２は、１０ｍｍ以下であると好適であり、５ｍｍ以下であるとより好適である。３Ｄプリンタによる製造し易さの観点から、表皮３３０を平面視したときの突起３３２の直径Ｄ３３２は、０．１ｍｍ以上であると好適である。
なお、表皮３３０を平面視したときの突起３３２の形状が非円形である場合、突起３３２の「直径Ｄ３３２」は、表皮３３０を平面視したときの突起３３２の外接円の直径を指すものとする。
なお、表皮３３０は、その全体にわたって、シボパターンを有していると好適であるが、表皮３３０の一部分のみに、シボパターンを有していてもよい。例えば、表皮３３０は、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳを構成する部分のみに、シボパターンを有していてもよい。

表皮３３０は、第１実施形態で説明した貫通孔３３１と、第２実施形態で説明したシボパターン（ひいては、突起３３２）との、両方を有していてもよい。

表皮３３０の厚さＴ３３０を調整することにより、クッション材３０１の剛性を調整することができる。表皮３３０の厚さＴ３３０が大きくなると、クッション材３０１の剛性が高くなる。表皮３３０の厚さＴ３３０が小さくなると、クッション材３０１の剛性が低くなる。
上述した各例において、表皮３３０は、厚さＴ３３０の最大値（厚さＴ３３０が最大となる位置での厚さ）が、０．３～５ｍｍであると、好適であり、１～３ｍｍであるとより好適である。
これにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなり、また、座席シート３００（特に車両用シート）に用いられるクッション材３０１として好ましい特性が得られる。また、表皮３３０の耐久性を十分に確保しつつ、座席シート３００の生産性をさらに向上でき、また、クッション材３０１の軽量化が可能である。

なお、図１に示す例では、クッション材３０１は、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂのそれぞれの全体を構成している。
ただし、クッション材３０１は、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、又は、ヘッドレスト３４０のいずれか一つのみを構成してもよい。
また、図３０に示す変形例のように、クッション材３０１は、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃの一部のみ、シートバック用クッション材３０１Ｂの一部のみ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０の一部のみを、構成してもよい。これにより、クッション材３０１の大きさを小さくすることができ、ひいては、比較的小型の３Ｄプリンタによっても製造することが可能になる。その場合、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、ヘッドレスト３４０のうち、クッション材３０１によって構成された部分以外の部分については、例えば金型成形又はスラブ成形等において化学反応により発泡させる工程を経て製造されることにより、上述したような従来の一般的な構成で構成するとよい。例えば、図３０の例のように、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０は、それぞれ、互いに別体に構成された複数のクッション部３０１１を備え、当該複数のクッション部３０１１のうち一部（１つ又は複数）のクッション部３０１１のみが、クッション材３０１から構成され、他のクッション部３０１１が、上述したような従来の一般的な構成で構成されてもよい。より具体的には、例えば、図３０の例のように、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０は、それぞれ、クッション材３０１からなる１つ又は複数（図３０の例では、２つ）の挿填体３０１Ｉと、当該１つ又は複数の挿填体３０１Ｉとは別体に構成され、当該１つ又は複数の挿填体３０１Ｉを収容する凹部３０１Ｒを有し、上述したような従来の一般的な構成で構成される、本体部３０１Ｍと、を備えてもよい。この場合、挿填体３０１Ｉが、座席シート３００の着座者側の表面ＦＳ及び／又は側面ＳＳの一部を構成していてもよく、その場合、挿填体の着座者側の表面ＦＳ及び／又は側面ＳＳが、表皮３３０によって構成されてもよい。この場合、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、又はヘッドレスト３４０の着座者側の表面ＦＳの全体面積に対する表皮３３０の面積の割合は、例えば、１０～５０％であると好適である。
あるいは、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０は、互いに別体に構成された複数のクッション部３０１１からなり、当該複数のクッション部３０１１のそれぞれが、クッション材３０１から構成されてもよい。これによっても、クッション材３０１の大きさを小さくすることができ、ひいては、比較的小型の３Ｄプリンタによっても製造することが可能になる。

本明細書で説明する各例において、上述のように（また、図３０の例のように）、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０が、それぞれ、互いに別体に構成された複数のクッション部３０１１を備え、当該複数のクッション部３０１１のうち一部（１つ又は複数）又は全部のクッション部３０１１が、クッション材３０１から構成される場合、互いに隣接する一対のクッション部３０１１どうしは、図３１の例のように、互いに接着剤３０１２によって接着されていてもよい。この場合、接着剤３０１２は、各クッション部３０１１の着座者側の表面ＦＳに露出するように配置されていないのが好適であり、言い換えれば、各クッション部３０１１の着座者側の表面ＦＳから、裏面ＢＳ側に、離れて配置されていると好適である。これにより、着座者がクッション部３０１１に対して荷重を掛けたときに、着座者が硬化した接着剤３０１２に当たるのを抑制でき、ひいては、着座者が硬化した接着剤３０１２に当たることにより感じ得る違和感を抑制できる。
この場合、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のそれぞれの表面のうち、互いに対向する一対の対向面３０１１ａどうしの距離（ひいては、接着剤３０１２の厚さ）Ｌ２０（図３１）は、２～１０ｍｍが好適である。
また、この場合、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１の着座者側の表面ＦＳから接着剤３０１２までの距離Ｌ２１（図３１）は、２～２０ｍｍが好適である。着座者側の表面ＦＳから接着剤３０１２までの距離Ｌ２１（図３１）は、着座者側の表面ＦＳに対して垂直に測るものとする。
また、この場合、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のうち一方が、クッション材３０１から構成されており、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のうち他方が、クッション材３０１から構成されているか又は上述したような従来の一般的な構成で構成されていると、好適である。

あるいは、本明細書で説明する各例において、上述のように（また、図３０の例のように）、座席シート３００のシートクッション用クッション材３０１Ｃ、シートバック用クッション材３０１Ｂ、かつ／又は、ヘッドレスト３４０が、それぞれ、互いに別体に構成された複数のクッション部３０１１を備え、当該複数のクッション部３０１１のうち一部（１つ又は複数）又は全部のクッション部３０１１が、クッション材３０１から構成される場合、互いに隣接する一対のクッション部３０１１どうしは、図３２の例のように、互いに接着剤３０１２によって接着されていなくてもよい。これにより、着座者がクッション部３０１１に対して荷重を掛けたときに、着座者が硬化した接着剤３０１２に当たることにより感じ得る違和感を防止できる。
この場合、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１どうしは、互いから離間して配置されていると好適である。より具体的に、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のそれぞれの表面のうち、互いに対向する一対の対向面３０１１ａどうしの距離Ｌ２３（図３２）は、５～２０ｍｍが好適である。これにより、着座者がクッション部３０１１に対して荷重を掛けたときに、着座者が違和感を感じるのを抑制できる。
また、この場合、クッション部３０１１の厚さ方向の断面において、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のそれぞれの表面は、着座者側の表面ＦＳと対向面３０１１ａとの間の角部３０１１ｂが、角張りのない湾曲形状をなしている（すなわち、アール付けされている）と、好適である。これにより、着座者がクッション部３０１１に対して荷重を掛けたときに、着座者が違和感を感じるのを抑制できる。
また、この場合、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のうち一方が、クッション材３０１から構成されており、上記互いに隣接する一対のクッション部３０１１のうち他方が、クッション材３０１から構成されているか又は上述したような従来の一般的な構成で構成されていると、好適である。

〔クッション材の製造方法、３Ｄ造形用データ〕
つぎに、図９を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る、クッション材の製造方法を説明する。具体的に、以下に例示説明する方法は、上述したクッション材３０１を３Ｄプリンタによって製造する方法である。
まず、事前に、コンピュータを用いて、クッション材３０１の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、クッション材３０１を、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、クッション材３０１の各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、３Ｄプリンタ４００によってクッション材３０１の造形を行う。３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。生産性の観点からは、光造形方式が好適である。図９では、光造形方式によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、クッション材３０１）を載せるための支持台４３０と、液体樹脂ＬＲ、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、本例のように光造形方式を用いる場合、紫外線レーザ光ＬＬを照射するように構成されたレーザ照射器４２１を有する。収容体４４０には、液体樹脂ＬＲが充填されている。液体樹脂ＬＲは、レーザ照射器４２１から照射される紫外線レーザ光ＬＬが当たると、硬化し、可撓性のある樹脂となる。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０に紫外線レーザ光ＬＬを照射するよう制御しながら、各層を順次造形していく。
３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後は、造形物を収容体４４０から取り出す。それにより、最終的に、造形物として、クッション材３０１が得られる。
３Ｄプリンタを用いてクッション材３０１を製造することにより、多孔質構造体１と表皮３３０とを備えたクッション材３０１を、１つの工程で簡単に製造することができるとともに、所期したとおりの構成が得られるようになる。
なお、クッション材３０１を樹脂で構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としてのクッション材３０１を、オーブンの中で加熱してもよい。その場合、クッション材３０１を構成する各層どうしの結合を強化し、それによりクッション材３０１の異方性を低減できるので、クッション材３０１のクッション性をさらに向上できる。
また、クッション材３０１をゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としてのクッション材３０１を加硫してもよい。

〔多孔質構造体〕
以下では、上述したクッション材３０１の多孔質構造体１について、図１０～図２３を参照しつつ、詳しく説明する。
図１０～図１９、図２１～図２３では、多孔質構造体１の向きを理解しやすくするために、多孔質構造体１に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。

まず、図１０～図２０を参照しながら、多孔質構造体１の一例について説明する。
図１０～図１３では、本例に係る多孔質構造体１のうち、直方体に切断された一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図１０は、多孔質構造体１の当該部分における、ある１つの面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１１～図１３のＣ矢印の方向（－Ｘ方向）から観ている。図１１は、多孔質構造体１の当該部分における、図１０での右側の面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１０、図１２、図１３のＡ矢印の方向（－Ｙ方向）から観ている。図１２は、多孔質構造体１の当該部分における、図１０と同じ面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１０、図１１、図１３のＤ矢印の方向から観ている。図１３は、多孔質構造体１の当該部分における、図１０及び図１２とは逆側の面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１１、図１２のＢ矢印の方向から観ている。

上述のように、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。より具体的に、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２と、骨格部２によって区画された多数のセル孔Ｃと、を備えている。骨格部２は、多孔質構造体１の全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙である。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であり、クッション性を有することができる。

本例の多孔質構造体１は、それぞれ立方体をなす複数の単位部Ｕどうしが、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向に一体に連なった構成を有している。多孔質構造体１のうち、図１０～図１３に示す部分は、Ｚ方向に３個、Ｙ方向に３個、Ｘ方向に２個が配列された、計１８個の単位部Ｕからなる。本例では、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成、寸法、向きが、それぞれ同じである。便宜のため、図１０～図１３では、１つの単位部Ｕのみを、他の単位部Ｕよりも濃いグレー色で着色しているとともに、図１０及び図１１ではさらに、濃いグレー色で着色した単位部Ｕの外縁を、点線で示している。
本例のように、多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体をなす場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることが可能になる。
なお、単位部Ｕの外縁（外輪郭）は、立方体以外の直方体、あるいは、その他の形状をなしていてもよい。また、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成及び／又は寸法は、完全に同一でなくてもよく、個々に少しずつ異なっていてもよい。多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体以外の直方体をなす場合、多孔質構造体１の機能として、意図的な異方性を得ることが可能になる。例えば、多孔質構造体１を車両用の座席シートに適用する場合、各単位部Ｕの外縁（外輪郭）を立方体以外の直方体とすることで、例えばZ方向（人が座る方向）には柔らかくして乗り心地を向上させること可能になる。

図１４～図１９は、１つの単位部Ｕを単独で示している。図１４は、単位部Ｕを、図１２とほぼ同じ方向から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１０、図１１、図１３のＤ矢印の方向から観ている。図１５は、図１４の一部を拡大して観ている。図１６及び図１７は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図１４と同じ側の部分を下側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１２、図１４のＥ矢印の方向から観ている。図１６及び図１７は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。図１８及び図１９は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図１４とは逆側の部分を上側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１３、図１４のＦ矢印の方向から観ている。図１８及び図１９は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。参考のため、図１０～図１３におけるＡ矢印、Ｂ矢印、Ｃ矢印を、図１４、図１６～図１９にも示している。

図１０～図１９に示すように、多孔質構造体１の骨格部２は、複数の骨部２Ｂと、複数の結合部２Ｊと、から構成されており、骨格部２の全体が一体に構成されている。本例において、各骨部２Ｂは、それぞれ柱状に構成されており、また、本例では、それぞれ直線状に延在している。各結合部２Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数（図の例では、２つ～６つ）の骨部２Ｂの延在方向の端部２Ｂｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの端部２Ｂｅどうしを結合している。
図１５、図１６、図１８には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線であり、後述の骨一定部２Ｂ１の中心軸線と骨変化部２Ｂ２の中心軸線とからなる。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。骨部２Ｂの中心軸線は、骨部２Ｂの延在方向の各点における、骨部２Ｂの延在方向に垂直な断面において骨部２Ｂのなす形状の重心点どうしを、結んでなる線である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、その全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、クッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。
また、各図面においては、骨格部２の各エッジ部分（互いに隣接する一対の面どうしが突き合う、辺部分）が角張っているが、骨格部２の各エッジ部分は、滑らかに湾曲していてもよい。

本例では、骨格部２を構成する各骨部２Ｂが、それぞれほぼ同じ形状及び長さを有している。ただし、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの形状及び／又は長さは、それぞれ同じでなくてもよく、例えば、一部の骨部２Ｂの形状及び／又は長さが他の骨部２Ｂとは異なっていてもよい。この場合、骨格部２のうちの特定の部分の骨部２Ｂの形状及び／又は長さを他の部分とは異ならせることで、意図的に異なる機械特性を得ることができる。例えば、前述した図１及び図２の例のように、多孔質構造体１をクッションパッド３１０に適用する場合、メインパッド部３１１の座面側（表面側）の部分は乗り心地向上のため柔らかくし、サイドパッド部３１２を構成する部分はホールド感を得るため硬くする、といったことができる。
図２０は、本例の骨部２Ｂを、単独で示している。図２０（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図２０（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図２０には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図２０（ａ）に示すように、各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。本例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。また、本明細書において、「徐々に変化（増大又は減少）」とは、途中で一定となることなく常に滑らかに変化（増大又は減少）することを指す。
本例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。よって、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車の座席シートの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。

本例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、骨部２Ｂのいずれか一方側（好ましくは両側）の端２Ｂ２１の断面積Ａ１（図２０（ａ））に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０（図２０（ａ））の比Ａ０／Ａ１は、
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、座席シート用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。よって、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．１５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。
なお、比Ａ０／Ａ１は、０．５以上であると、より好適である。
より具体的に、本例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、座席シート用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車の座席シートの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

なお、本例に代えて、骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在していてもよい。この場合、骨一定部２Ｂ１は、骨変化部２Ｂ２よりも、断面積が大きく（太く）なる。これにより、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しにくくなり、代わりに、比較的座屈しやすい箇所が骨変化部２Ｂ２（特に、結合部２Ｊ側の部分）となり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しにくくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより硬くなり、また、高硬度の機械特性が得られる。よって、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より硬い感触を与えるようになる。このような挙動は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでは得ることは容易でない。このような構成により、硬めの感触を好むユーザに対応できる。このような硬い感触は、例えば、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車の座席シートにおける、着座者に好まれるものである。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

あるいは、図２１に一部点線で示す第１変形例のように、骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２を有さずに、骨一定部２Ｂ１のみからなるものでもよい。この場合、骨部２Ｂの断面積は、その全長にわたって一定になる。そして、外力が加わる際における多孔質構造体１の表面のタッチ感は、中程度の硬さになる。このような構成により、中程度の硬さの感触を好むユーザに対応できる。また、高級車やスポーツ車など、あらゆる車種の座席シートに好適に適用できる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図１０～図２０の例に戻り、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、断面積が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も断面積が小さい（細い）部分である。これにより、上述したことと同様に、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

同様に、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、幅が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も幅が小さい（細い）部分である。これによっても、外力が加わる際に骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、それにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図２０（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

上述した各例において、多孔質構造体１の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタの製造のし易さの観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図２０）は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図２０）は、０．０５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図２０に示すように、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２が、その側面に、１又は複数（本例では、３つ）の傾斜面２Ｂ２３を有しており、この傾斜面２Ｂ２３は、骨変化部２Ｂ２の延在方向に対して傾斜（９０°未満で傾斜）しているとともに、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に増大している。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本明細書で説明する各例においては、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部（好適には、全部）の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂ（骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１及び／又は骨変化部２Ｂ２）の断面形状は、多角形（好適には正多角形）又は円形であると、好適である。本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形である。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、円形（真円形、楕円形等）でもよく、その場合でも、本例と同様の効果が得られる。また、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が互いに異なるものでもよい。

本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３～１０%であると、好適である。この構成により、多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、座席シート用のクッション材として、さらに特には車両用シートに用いられるクッション材として、良好なものにすることができる。
ここで、「多孔質構造体１の体積ＶＳ」とは、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）によって囲まれた内部空間の全体（骨格部２の占める体積と、後述の膜３が設けられる場合は膜３の占める体積と、空隙の占める体積との合計）の体積を指している。
多孔質構造体１を構成する材料を同じとして考えたとき、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が高いほど、多孔質構造体１は硬くなる。また、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が低いほど、多孔質構造体１は柔らかくなる。
多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、座席シート用のクッション材として、良好なものにする観点からは、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が、４～８%であると、より好適である。
なお、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を調整する方法としては、任意の方法を用いてよいが、例えば、多孔質構造体１の各単位部Ｕの寸法を変えずに、骨格部２を構成する一部又は全部の骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び／又は、骨格部２を構成する一部又は全部の結合部Ｊの大きさ（断面積）を、調整する方法が挙げられる。
その一例として、図２２に示す第２変形例では、点線で示すように、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び、骨格部２を構成する各結合部Ｊの大きさ（断面積）を、実線で示す多孔質構造体１（図１７の例）よりも増大させることにより、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を増大させている。
多孔質構造体１が車両用シートに利用される場合、多孔質構造体１の２５％硬度は、６０～５００Ｎが好適であり、１００～４５０Ｎがより好適である。ここで、多孔質構造体１の２５％硬度（Ｎ）は、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定して得られる測定値であるものとする。

図１０～図１３に示すように、本例において、多孔質構造体１は、第１セル孔Ｃ１と、第１セル孔Ｃ１よりも直径の小さな第２セル孔Ｃ２との、２種類のセル孔Ｃを有している。 本例において、各セル孔Ｃ（第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２）は、それぞれ、略多面体の形状をなしている。より具体的には、本例において、第１セル孔Ｃ１は、略ケルビン１４面体（切頂８面体）の形状をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。本例において、第２セル孔Ｃ２は、略８面体の形状をなしている。ただし、図の例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１、第２セル孔Ｃ２の形状は、それぞれ、数学的な（完全な）ケルビン１４面体、８面体をなしているわけではない。多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃは、概略的に言えば、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）により囲まれた内部空間を空間充填するように（セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくするように）、規則性をもって配列されている。第２セル孔Ｃ２は、第１セル孔Ｃ１どうしの間のわずかな隙間（間隔）を埋めるように、配置されている。ただし、本例においては、特に図１３及び図１８から判るように、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。
本例のように、多孔質構造体１の一部または全部（本例では、全部）のセル孔Ｃの形状を略多面体とすることにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを多孔質構造体１の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、より良好になる。
セル孔Ｃのなす多面体形状としては、本例に限らず、任意のものが可能である。例えば、第１セル孔Ｃ１の形状を略４面体、略８面体又は略１２面体とした場合も、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点から好適である。また、多孔質構造体１の一部または全部のセル孔Ｃの形状が、略多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）でもよい。また、多孔質構造体１は、１種類のセル孔Ｃのみ（例えば、第１セル孔Ｃ１のみ）を有していてもよいし、あるいは、３種類以上のセル孔Ｃを有していてもよい。なお、本例のように、第１セル孔Ｃ１の形状を略ケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。

本例において、１つの第１セル孔Ｃ１は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向にそれぞれ２個ずつ配列された、計８個の単位部Ｕから、構成されている。また、１個の単位部Ｕは、複数の第１セル孔Ｃ１のそれぞれの一部分を構成している。一方、第２セル孔Ｃ２は、１つの単位部Ｕにつき２個ずつ配置されている。
ただし、本例に限らず、多孔質構造体１の各セル孔Ｃは、それぞれ、任意の数の単位部Ｕから構成されてもよいし、また、各単位部Ｕは、それぞれ、任意の数のセル孔Ｃを構成してもよい。

図１０～図１３に示すように、本例において、骨格部２は、第１セル孔Ｃ１を内部に区画する第１セル区画部２１を複数（第１セル孔Ｃ１の数だけ）有している。
図１０、図１１、図１４、図１６～図１９に示すように、各第１セル区画部２１は、それぞれ、複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１を有している。各第１環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な第１仮想面Ｖ１を区画している。第１仮想面Ｖ１は、第１環状部２１１の内周側縁部２１１１によって区画された、仮想平面（すなわち、仮想閉平面）である。第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、第１環状部２１１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の辺を区画する部分であり、第１仮想面Ｖ１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の構成面を区画する部分である。
各第１環状部２１１は、それぞれ、複数の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数の結合部２Ｊと、から構成されている。
互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分は、これら一対の第１環状部２１１に共有される、１つの骨部２Ｂと、その両側の一対の結合部２Ｊと、から構成されている。

各図の例において、第１環状部２１１は、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１（すなわち、当該第１環状部２１１を間に挟んだ一対の第１セル区画部２１）によって共有されている。言い換えれば、第１環状部２１１は、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１のそれぞれの一部を構成している。
これにより、仮に、第１環状部２１１が、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１（すなわち、当該第１環状部２１１を間に挟んだ一対の第１セル区画部２１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル区画部２１が互いから独立して構成されており、それぞれの第１環状部２１１が互いに隣接又は互いから離間して形成されている場合や、それぞれの第１環状部２１１の間にリブ等が介在している場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）（ひいては、第１セル孔Ｃ１どうしの間の骨格部２の肉部分）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材（特にはシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を向上できる。よって、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体１を容易に製造することができる。
なお、骨格部２を構成する各第１環状部２１１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例において、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。

各図の例において、各第１仮想面Ｖ１は、それぞれ、第１仮想面Ｖ１の一方側の面（第１仮想面Ｖ１の表面）によって、ある１つの第１セル孔Ｃ１の一部を区画しているとともに、当該第１仮想面Ｖ１の他方側の面（第１仮想面Ｖ１の裏面）によって、別の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。言い換えれば、第１仮想面Ｖ１は、その表裏両側の面によって別々の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。さらに言い換えれば、第１仮想面Ｖ１は、当該第１仮想面Ｖ１に隣接する一対の第１セル孔Ｃ１（すなわち、当該第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対の第１セル孔Ｃ１）によって共有されている。
これにより、仮に、第１仮想面Ｖ１が、当該第１仮想面Ｖ１に隣接する一対の第１セル孔Ｃ１（すなわち、当該第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対の第１セル孔Ｃ１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル孔Ｃ１の第１仮想面Ｖ１が互いから離間した位置にある場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
なお、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち一部の第１仮想面Ｖ１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１の骨格線Ｏは、当該一対の第１セル区画部２１のうち前記共有される第１環状部２１１に隣接する部分の骨格線Ｏのそれぞれと、連続していると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１セル区画部２１のうち前記共有される第１環状部２１１に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分の骨格線Ｏは、当該一対の第１環状部２１１のうち前記連結部分に隣接する部分の骨格線Ｏのそれぞれと、連続していると、好適である。
これにより、多孔質構造体１のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１環状部２１１どうしの連結部分において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１環状部２１１のうち前記連結部分に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分のうち一部の連結部分のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本例において、各第１仮想面Ｖ１は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第１仮想面Ｖ１を通じて、セル孔Ｃどうしが連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

図１０、図１１、図１４、図１６～図１９に示すように、本例において、第１セル区画部２１を構成する複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１は、それぞれ、１つ又は複数（本例では、６つ）の第１小環状部２１１Ｓと、１つ又は複数（本例では、８つ）の第１大環状部２１１Ｌと、を含んでいる。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な第１小仮想面Ｖ１Ｓを区画している。各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、平坦かつ第１小仮想面Ｖ１Ｓよりも面積の大きな第１大仮想面Ｖ１Ｌを区画している。第１小仮想面Ｖ１Ｓ、第１大仮想面Ｖ１Ｌは、それぞれ、仮想平面（すなわち、仮想閉平面）である。
図１６及び図１８には、単位部Ｕのうち、第１セル区画部２１を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図１６及び図１８から判るように、本例において、第１大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、第１大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、本例において、第１小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第１小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、本例において、第１小仮想面Ｖ１Ｓと第１大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（本例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
そして、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体（切頂８面体）をなしている。上述のように、ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。これに伴い、各第１セル区画部２１によって区画される第１セル孔Ｃ１も、略ケルビン１４面体をなしている。各図の例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１の形状は、数学的な（完全な）ケルビン１４面体をなしているわけではない。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっている。すなわち、複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしの間には、隙間がない。

このように、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、それぞれ多面体（各図の例では、ケルビン１４面体）をなしており、それに伴い、第１セル孔Ｃ１が略多面体（各図の例では、略ケルビン１４面体）をなしているため、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを多孔質構造体１の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材として、より良好になる。なお、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）とは、セル孔Ｃを区画する骨格部２の肉部分（骨部２Ｂや結合部２Ｊ）に相当する。
また、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっているので、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。よって、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。

第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）としては、各図の例に限らず、任意のものが可能である。
例えば、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、空間充填できる（隙間無く配置できる）ようなものであると好適である。これにより、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏを、空間充填するように互いに連ならせることができるので、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。この場合、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、各図の例のように１種類の多面体のみを含んでいてもよいし、あるいは、複数種類の多面体を含んでいてもよい。ここで、多面体に関し、「種類」とは、形状（構成面の数や形状）を指しており、具体的には、形状（構成面の数や形状）が異なる２つの多面体については２種類の多面体として扱うが、形状は同じであり寸法のみが異なる２つの多面体については同じ種類の多面体として扱うことを意味する。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに１種類の多面体のみを含む場合の当該多面体の例としては、ケルビン１４面体の他に、正３角柱、正６角柱、立方体、直方体、菱形１２面体等が挙げられる。なお、各図の例のように、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。また、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに複数種類の多面体を含む場合の当該多面体の例としては、正４面体と正８面体との組み合わせ、正４面体と切頂４面体との組み合わせ、正８面体と切頂６面体との組み合わせ等が挙げられる。なお、これらは、２種類の多面体の組み合わせの例であるが、３種類以上の多面体の組み合わせも可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１のうちの一部又は全部の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第１セル孔Ｃ１のうちの一部又は全部の第１セル孔Ｃ１は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。

第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１が、大きさの異なる第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとを含むことにより、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。また、本例のように、第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとの形状が異なる場合、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をさらに小さくすることが可能になる。
ただし、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状が互いに同じでもよい。第１セル区画部２１を構成する各第１環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。

本例のように、第１セル区画部２１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、一部又は全部（本例では全部）の第１仮想面Ｖ１が、略多角形状をなすことにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃどうしの間隔をより小さくすることが可能になる。また、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、より良好になる。また、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、この構成を満たしている場合は、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、本例のような略正６角形、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。第１仮想面Ｖ１の形状が円（真円、楕円等）である場合は、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、第１仮想面Ｖ１の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第１仮想面Ｖ１を区画する第１環状部２１１が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。

本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、１つの第１セル区画部２１の第１大環状部２１１Ｌの少なくとも１つ（各図の例では３つ）の骨部２Ｂは、それぞれ、当該第１セル区画部２１に隣接する他の１つの第１セル区画部２１の第１小環状部２１１Ｓによって共有されていると、好適である。これにより、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。

図１０～図１３に示すように、本例において、骨格部２は、第２セル孔Ｃ２を内部に区画する第２セル区画部２２を複数（第２セル孔Ｃ２の数だけ）有している。
図１０、図１１、図１４～図１９（特に図１５）に示すように、各第２セル区画部２２は、それぞれ、複数（本例では、２つ）の第２環状部２２２を有している。各第２環状部２２２は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの環状の内周側縁部２２２１によって、平坦な第２仮想面Ｖ２を区画している。第２仮想面Ｖ２は、第２環状部２２２の内周側縁部２２２１によって区画された、仮想平面（すなわち、仮想閉平面）である。第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されている。
第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを連結する仮想面とによって、区画されている。
図１５には、単位部Ｕのうち、第２セル区画部２２を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図１５から判るように、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれ、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第２仮想面Ｖ２も、略正４角形をなしている。
そして、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、正８面体をなしている。正８面体は、８つの正３角形の構成面から構成される、多面体である。ただし、これらの例において、第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、当該骨格線Ｏのなす多面体（正８面体）の各辺のうち一部の辺のみを構成している。これに伴い、各第２セル区画部２２によって区画される第２セル孔Ｃ２も、略正８面体をなしている。各図の例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第２セル孔Ｃ２の形状は、数学的な（完全な）正８体をなしているわけではない。
各図の例においては、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、当該第２セル孔Ｃ２に隣接する（すなわち、当該第２セル孔Ｃ２を間に挟んだ）一対の第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、これら一対の第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。これにより、仮に第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、互いに重複していない場合に比べて、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃの総数を増やすことができ、ひいては、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。ただし、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とは、互いに重複しないように配置されていてもよい。

本例において、各第２環状部２２２は、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２どうしの連結部分は、各第２環状部２２２に共有される、２つの結合部Ｊで構成されている。
また、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状及び面積は、互いに同じである。

各図の例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル孔Ｃ２の直径は第１セル孔Ｃ１の直径よりも小さいと、好適である。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、再現し易くなる。
ただし、第２セル孔Ｃ２の直径は第１セル孔Ｃ１の直径以上であってもよい。

各図の例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第２セル孔Ｃ２のなす略多面体）としては、各図の例に限らず、任意のものが可能である。
例えば、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体は、それぞれ、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体とは異なる種類のものであると、好適である。例えば、各図の例のように、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがそれぞれケルビン１４面体をなす場合、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体以外の多面体（各図の例では、正８面体）をなしていると、好適である。
骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第２セル孔Ｃ２のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２のうちの一部又は全部の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第２セル孔Ｃ２のうちの一部又は全部の第２セル孔Ｃ２は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。

なお、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状は、本例に限らず、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてよい。第２仮想面Ｖ２の形状が略多角形状あるいは円（真円、楕円等）である場合は、第２仮想面Ｖ２の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。例えば、第２仮想面Ｖ２の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第２仮想面Ｖ２を区画する第２環状部２２２が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
図１５、図１８に示すように、本例において、第２セル区画部２２を構成する２つの第２環状部２２２のうちの１つは、第１環状部２１１（より具体的には、第１小環状部２１１Ｓ）をも構成している。ただし、これらの例において、第１セル区画部２１を構成する複数の第１小環状部２１１Ｓのうち一部の第１小環状部２１１Ｓのみが、第２環状部２２２をも構成している。
本例において、各第２仮想面Ｖ２は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第２仮想面Ｖ２を通じて、セル孔Ｃどうし（特に、第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２どうし）が連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

ただし、多孔質構造体１は、第２セル区画部２２を有さずに、第１セル区画部２１のみを有していてもよい。

本例において、多孔質構造体１は、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを少なくとも１つ有すると、好適である。これにより、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなる。多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径が５ｍｍ未満であると、多孔質構造体１の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれがある。
なお、従来のクッション性を有する多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することは容易ではなかった。しかし、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有する場合でも、クッション材としての特性として従来と同等のものが得られる。そして、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有するようにすることにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなるのである。
また、多孔質構造体１が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、多孔質構造体１の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、多孔質構造体１は、少なくとも１つのセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、さらに好適には１０ｍｍ以上であるとよい。
一方、多孔質構造体１のセル孔Ｃが大きすぎると、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、クッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観やクッション材としての特性を向上させる観点から、多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、多孔質構造体１は、上記の直径の数値範囲を満たすセル孔Ｃを多く有するほど、上記の各効果が得られやすくなる。この観点からは、多孔質構造体１を構成する複数のセル孔Ｃのうち、少なくとも各第１セル孔Ｃ１の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、好適である。また、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃ（各第１セル孔Ｃ１及び各第２セル孔Ｃ２）の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。同様に、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ（各第１セル孔Ｃ１及び各第２セル孔Ｃ２）の直径の平均値が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。
なお、セル孔Ｃの直径は、本例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。

多孔質構造体１のセル孔Ｃが小さすぎると、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造がしにくくなる。３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造を容易にする観点から、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃのうち、最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。

図２３に示す第３変形例のように、多孔質構造体１は、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。膜３は、骨格部２と同じ材料からなり、骨格部２と一体に構成される。膜３によって、第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ２つの第１セル孔Ｃ１どうしが非連通状態になり、ひいては、多孔質構造体１の全体としての通気性が低下する。多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、膜３で覆われたものの数を調整することにより、多孔質構造体１の全体としての通気性を調整でき、要求に応じて様々な通気性レベルを実現可能である。例えば、多孔質構造体１が車両用シートに利用される場合、多孔質構造体１の通気性を調整することにより、車内のエアコンの効きを高めたり、耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高めることができる。多孔質構造体１が車両用シートに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めるとともに、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１の全てが膜３で覆われているのは好ましくなく、言い換えれば、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち少なくとも１つが膜３で覆われておらず開放されていることが好ましい。
多孔質構造体１が車両用シートに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００～７００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃが好適であり、１５０～６５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃがより好適であり、２００～６００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が車両用シートに利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。本例のように、多孔質構造体１を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、多孔質構造体１を構成する各第１小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、多孔質構造体１を構成する各第１大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。

〔座席シートの一変形例〕
つぎに、図２４を参照しつつ、本発明の任意の実施形態に係るクッション材３０１を備えることができる、座席シート３００の一変形例を説明する。図２４の座席シート３００は、任意の種類の座席シートとして構成されてよいが、例えば、乗り物用シートとして構成されると好適であり、車両用シートとして構成されるとより好適である。
図２４の例において、座席シート３００は、フレーム３０３と、フレーム３０３に取り付けられたシートパッド３０４と、を備えている。フレーム３０３は、例えば、金属又は樹脂から構成されると好適である。シートパッド３０４は、着座者が着座するためのクッションパッド３１０と、着座者の背中を支持するためのバックパッド３２０と、着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト３４０と、を備えている。本例において、クッションパッド３１０は、前述のシートクッション用クッション材３０１Ｃでもある。また、本例において、バックパッド３２０は、前述のシートバック用クッション材３０１Ｂでもある。

クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部を下から支持するように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置し、着座者の臀部及び大腿部を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３１２と、を有している。メインパッド部３１１は、着座者の臀部を下から支持するように構成された尻下部３１１ｈと、着座者の大腿部を下から支持するように構成された腿下部３１１ｔと、を有している。図２４の例において、メインパッド部３１１とサイドパッド部３１２とは、互いに別体に構成されており、それぞれ別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、メインパッド部３１１の任意の一部又は全部とサイドパッド部３１２の任意の一部又は全部とは、互いに一体でもよい。また、図２４の例において、尻下部３１１ｈと腿下部３１１ｔとは、互いに別体に構成されており、それぞれ別々の（別体の）クッション材３０１から構成されている。ただし、尻下部３１１ｈの一部又は全部と腿下部３１１ｔの一部又は全部とは、互いに一体でもよい。また、図２４の例において、腿下部３１１ｔは、左右方向に２分割されており、言い換えれば、左右一対の腿下部３１１ｔが設けられており、これら一対の腿下部３１１ｔは、それぞれ別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、腿下部３１１ｔは、その全体が一体に構成されていてもよい。

バックパッド３２０は、着座者の背中を後から支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置し、着座者の背中を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３２２と、を有している。図２４の例において、メインパッド部３２１とサイドパッド部３２２とは、互いに別体に構成されており、それぞれ別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、メインパッド部３２１の任意の一部又は全部とサイドパッド部３２２の任意の一部又は全部とは、互いに一体に構成されていてもよい。また、図２４の例において、メインパッド部３２１は、上下方向に２分割されており、言い換えれば、上下一対のメインパッド部３２１が設けられており、これら一対のメインパッド部３２１は、それぞれ別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、メインパッド部３２１は、その全体が一体に構成されていてもよい。また、バックパッド３２０は、図２４の例において、クッションパッド３１０とは別体に構成されているが、バックパッド３２０の任意の一部又は全部は、クッションパッド３１０の任意の一部又は全部と、一体に構成されていてもよい。

ヘッドレスト３４０は、着座者の頭部を後から支持するように構成されたメインパッド部３４１と、メインパッド部３４１の左右両側に位置し、着座者の頭部を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３４２と、を有している。図２４の例において、メインパッド部３４１とサイドパッド部３４２とは、互いに別体に構成されており、具体的には、それぞれ別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、メインパッド部３４１の任意の一部又は全部とサイドパッド部３４２の任意の一部又は全部とは、互いに一体でもよい。また、ヘッドレスト３４０は、サイドパッド部３４２を有していなくてもよい。また、図２４の例において、ヘッドレスト３４０のメインパッド部３４１は、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の一部（具体的には、上下一対のメインパッド部３２１のうち、上側のメインパッド部３２１）と一体に構成されている。ただし、ヘッドレスト３４０の任意の一部又は全部は、バックパッド３２０の任意の一部又は全部と一体に構成されていてもよいし、あるいは、バックパッド３２０とは別体に構成されていてもよい。また、シートパッド３０４は、ヘッドレスト３４０を備えていなくてもよい。

以上のように、図２４のシートパッド３０４は、互いから別体に構成された複数の部品から構成されており、それぞれの部品が、別々のクッション材３０１から構成されている。ただし、シートパッド３０４は、その全体が一体に構成されることで１つの部品から構成されていてもよく、ひいては、その全体が１つのクッション材３０１から構成されていてもよい。
なお、以下では、説明の便宜のため、シートパッド３０４を構成する部品を、単に「シートパッド３０４」と呼ぶ場合がある。

図２４の例において、クッション材３０１は、使用者（着座者）からの荷重を受けるように構成された、着座者側の表面ＦＳと、着座者側の表面ＦＳから連続する側面ＳＳと、側面ＳＳから連続するとともに着座者側の表面ＦＳとは反対側を向く裏面ＢＳと、を有している。図２４の例のように、クッション材３０１がシートパッド（特に車両用シートパッド）３０４に用いられる場合、クッション材３０１の着座者側の表面ＦＳ、側面ＳＳ、及び裏面ＢＳは、それぞれ、シートパッド３０４の着座者側の表面ＦＳ、側面ＳＳ、及び裏面ＢＳを構成する。

図２４の例において、シートパッド３０４（ひいてはクッション材３０１）の裏面ＢＳは、フレーム３０３に固定されている。
シートパッド３０４（ひいてはクッション材３０１）の裏面ＢＳは、面ファスナ等を介して、フレーム３０３に取り外し可能に固定されてもよい。
あるいは、シートパッド３０４（ひいてはクッション材３０１）の裏面ＢＳは、接着剤等を介して、フレーム３０３に取り外しできないように固定されてもよい。

あるいは、図２４の例のように、クッション材３０１（ひいてはシートパッド３０４）の裏面ＢＳ側がフレーム３０３に固定される場合、図２９に示す例にように、フレーム３０３が嵌合部３０３ａを有しており、クッション材３０１が、フレーム３０３の嵌合部３０３ａと嵌合するように構成された嵌合部３０１ａを有していてもよい。この場合、座席シート３００において、フレーム３０３の嵌合部３０３ａと、クッション材３０１の嵌合部３０１ａとが、互いに嵌合していることにより、クッション材３０１がフレーム３０３に固定されていると、好適である。これにより、クッション材３０１の固定位置精度の向上が可能であり、また、クッション材３０１の嵌合部３０１ａをフレーム３０３の嵌合部３０３ａに対して押し込むだけでクッション材３０１の固定が可能であるので、固定作業の軽労化が可能になる。
この場合、例えば、図２９の例のように、フレーム３０３の嵌合部３０３ａが凹部３０３０からなり、クッション材３０１の嵌合部３０１ａが凸部３０１０からなってもよいし、あるいは、フレーム３０３の嵌合部３０３ａが凸部３０１０からなり、クッション材３０１の嵌合部３０１ａが凹部３０３０からなってもよい。凹部３０３０は、図２９の例のように有底の凹部（すなわち窪み）であってもよいし、あるいは、無底の凹部（すなわち貫通穴）であってもよい。
フレーム３０３の嵌合部３０３ａと、クッション材３０１の嵌合部３０１ａとは、互いにくさび嵌合するように構成されていると、好適である。ここで、フレーム３０３の嵌合部３０３ａとクッション材３０１の嵌合部３０１ａとが「互いにくさび嵌合する」とは、フレーム３０３の嵌合部３０３ａとクッション材３０１の嵌合部３０１ａとが嵌め合った後に、一方が他方から抜け出しにくくなることを指す。このような観点から、図２９の例のように、凸部３０１０は、細部３０１０ｃと、細部３０１０ｃよりも凸部３０１０の先端側に位置し、細部３０１０ｃの断面積Ｔ１よりも大きな断面積Ｔ２を有する、太部３０１０ｄと、を有していると、好適である。また、凹部３０３０は、細部３０３０ｃと、細部３０３０ｃよりも凹部３０３０の奥側に位置し、細部３０３０ｃの断面積Ｑ１よりも大きな断面積Ｑ２を有する、太部３０３０ｄと、を有していると、好適である。そして、凸部３０１０の太部３０１０ｄは、凹部３０３０の太部３０１０ｄの内部に入り込むことができるように構成されており、また、凸部３０１０の太部３０１０ｄの断面積Ｔ２は、凹部３０３０の細部３０３０ｃの断面積Ｑ１よりも大きく、かつ、凹部３０３０の太部３０３０ｄの断面積Ｑ２よりも小さいと、好適である。これにより、凸部３０１０は、凹部３０３０内へ挿入される間、凹部３０３０の細部３０３０ｃ内を圧縮状態で通過し、その後、凹部３０３０の太部３０３０ｄ内に入り込んでから復元し、当該太部３０３０ｄと係合することにより、凹部３０３０から抜け出しにくくなる。よって、くさび嵌合が可能になる。なお、凸部３０１０の細部３０１０ｃの断面積Ｔ１は、凹部３０３０の細部３０３０ｃの断面積Ｑ１よりも小さいと好適である。
ここで、「細部（３０１０ｃ、３０３０ｃ）の断面積（Ｔ１、Ｑ１）」は、細部（３０１０ｃ、３０３０ｃ）のうち断面積が最小となる部分での断面積を指す。また、「太部（３０１０ｄ、３０３０ｄ）の断面積（Ｔ２、Ｑ２）」は、太部（３０１０ｄ、３０３０ｄ）のうち断面積が最大となる部分での断面積を指す。また、凸部（３０１０）に関し、「細部（３０１０ｃ）の断面積（Ｔ１）」、「太部（３０１０ｄ）の断面積（Ｔ２）」は、それぞれ、凸部（３０１０）の中心軸線に平行な方向（軸線方向）ＡＤに対して垂直な平面における断面積を指す。また、凹部（３０３０）に関し、「細部（３０３０ｃ）の断面積（Ｑ１）」、「太部（３０３０ｄ）の断面積（Ｑ２）」は、それぞれ、凹部（３０３０）の中心軸線に平行な方向（軸線方向）ＡＤに対して垂直な平面における断面積を指す。 クッション材３０１の固定位置精度の向上の観点から、クッション材３０１の嵌合部３０１ａの個数は、２個以上であると好適であり、４個以上であるとより好適である。また、クッション材３０１の固定作業の軽労化の観点から、クッション材３０１の嵌合部３０１ａの個数は、２０個以下であると好適であり、１０個以下であるとより好適である。

図２４の例において、座席シート３００は、シートパッド３０４（ひいてはクッション材３０１）を覆う表皮を備えていない。そのため、シートパッド３０４（ひいてはクッション材３０１）の着座者側の表面ＦＳ及び側面ＳＳが、外部に露出しており、言い換えれば、座席シート３００の表面（具体的には、着座者側の表面ＦＳ及び側面ＳＳ）を構成している。クッション材３０１は、表皮３３０（図２５）を備えていることから、クッション材３０１の上に別体の表皮を被せる必要は無いようにされている。
表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳ（好ましくは、着座者側の表面ＦＳ及び側面ＳＳ）を構成するように、構成される。

なお、図２４の例において、シートパッド３０４を構成する複数の部品は、それぞれの全体が、クッション材３０１から構成されている。
ただし、シートパッド３０４を構成する１つ又は複数の部品は、それぞれ、それぞれの部品の任意の一部のみが、クッション材３０１から構成されていてもよい。その場合、シートパッド３０４を構成する当該部品のうち残りの部分は、金型成形等において化学反応により発泡させる工程を経て製造されるとよい。
また、シートパッド３０４を構成する複数の部品のうち一部の部品のみが、それぞれの一部又は全部において多孔質構造体１から構成されていてもよい。その場合、シートパッド３０４を構成する複数の部品のうち残り部品は、金型成形等において化学反応により発泡させる工程を経て製造されるとよい。

図２４の例の座席シート３００に用いられるクッション材３０１は、本明細書で説明する任意の実施形態のクッション材３０１であってよい。

〔クッション材の第３実施形態〕
つぎに、図２５～図２７を参照しつつ、本発明の第３実施形態に係るクッション材３０１について説明する。
図２５～図２７は、本発明の第３実施形態に係るクッション材３０１を示している。なお、図２５～図２７に示すクッション材３０１は、図２４の例の座席シート３００のシートパッド３０４におけるヘッドレスト３４０のサイドパッド部３４２に用いられるように構成されている。ただし、第３実施形態に係るクッション材３０１は、図２４の例の他のクッション材３０１や、図１の例のクッション材３０１、並びに、その他の任意のクッション材としても、好適に用いることができる。
図２５は、本実施形態に係るクッション材３０１を、着座者側の表面ＦＳ側から観た様子を示す、斜視図である。図２６は、図２５のクッション材３０１のＢ部を拡大して示している。図２７は、図２５のクッション材３０１を、図２５とは反対側（裏面ＢＳ側）から観た様子を示す、斜視図である。

本実施形態のクッション材３０１も、多孔質構造体１と、多孔質構造体１と一体に構成された、表皮３３０と、を備えている。クッション材３０１は、その全体が一体に構成されている。
多孔質構造体１の構成は、上述した任意の例の構成を採用することができる。

図２５～図２７の例において、表皮３３０は、多孔質構造体１の仮想外輪郭面の全部を覆っており、すなわち、クッション材３０１の全ての表面（着座者側の表面ＦＳ、側面ＳＳ、裏面ＢＳ）を構成している。ただし、表皮３３０は、多孔質構造体１の仮想外輪郭面の任意の一部のみを覆っていてもよい。表皮３３０は、座席シート３００の表面のうち、少なくとも着座者側の表面ＦＳを構成するようにされていると、よい。
ここで、多孔質構造体１の「仮想外輪郭面」とは、骨格部２の外輪郭をなす仮想外表面であり、多孔質構造体１の骨格部２のうち最も外側に位置する部分（肉部分）どうしを滑らかに繋げてなる仮想面である。
表皮３３０は、クッション材３０１における最も外側に位置する部分である。したがって、クッション材３０１のうち、表皮３３０が設けられた領域において、表皮３３０は、クッション材３０１の外表面を構成する。
表皮３３０は、その全体が、多孔質構造体１の仮想外輪郭面に沿って延在している。
図２６に拡大して示すように、表皮３３０は、複数の柱部６Ｃと、複数の柱結合部６Ｊと、複数の表皮仮想面Ｖ６と、を有している。各柱部６Ｃは、それぞれ、柱状に構成されており、多孔質構造体１の仮想外輪郭面に沿って延在している。各柱結合部６Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数の柱部６Ｃの延在方向の端部６Ｃｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの柱部６Ｃの端部６Ｃｅどうしを結合している。表皮３３０の柱部６Ｃ及び柱結合部６Ｊは、多孔質構造体１の仮想外輪郭面よりも外側（多孔質構造体１とは反対側）に位置しているとともに多孔質構造体１の仮想外輪郭面に接触しており、多孔質構造体１の内部には位置していない。各表皮仮想面Ｖ６は、それぞれ、上記複数の柱部６Ｃどうしの間で区画されている。より具体的に、各表皮仮想面Ｖ６の外縁は、環状をなすように互いに柱結合部６Ｊを介して結合された３本以上（図２６の例では３本）の柱部６Ｃの内周側縁部によって、区画されている。各表皮仮想面Ｖ６には、それぞれ、表皮３３０をその厚み方向に貫通する貫通孔３３１が設けられていてもよいし、あるいは、表皮仮想面Ｖ６を覆う表皮膜６５が設けられていてもよい。表皮膜６５は、当該表皮膜６５の周囲を囲む柱部６Ｃ及び柱結合部６Ｊと一体であり、柱部６Ｃよりも薄く構成されるものである。クッション材３０１の通気性向上の観点から、図２６の例のように、表皮３３０が有する複数の表皮仮想面Ｖ６のうち少なくとも一部（好適には全部）の表皮仮想面Ｖ６には、それぞれ、貫通孔３３１が設けられていると好適である。表皮３３０が貫通孔３３１を有することにより、表皮３３０の貫通孔３３１を介した、多孔質構造体１の内外への通気が、可能になる。ただし、表皮３３０が多孔質構造体１の仮想外輪郭面のうちの一部のみを覆っている場合、多孔質構造体１の内外への通気は、多孔質構造体１の仮想外輪郭面のうち表皮３３０が設けられていない部分を介して確保することが可能であるので、表皮３３０は、貫通孔３３１を有していなくてもよく、すなわち、表皮３３０の各表皮仮想面Ｖ６が表皮膜６５によって覆われていてもよい。

本明細書で説明する各例のクッション材３０１は、多孔質構造体１よりも凹凸が少ない表皮３３０を備えていることから、図２４及び図２５の例のようにクッション材３０１のうち表皮３３０が設けられた面（図２４の例では裏面ＢＳ）が別部材（図２４の例ではフレーム３０３）に固定される場合に、仮にクッション材３０１の多孔質構造体１が直接別部材に固定される場合に比べて、クッション材３０１の当該別部材への接触面積を増大することが可能であり、ひいては、クッション材３０１を、面ファスナや接着材等を介して、より確実に、当該別部材に固定することが可能になる。このような観点からは、クッション材３０１は、図２４及び図２５の例のように、表皮３３０が、クッション材３０１の外表面のうち、別部材への固定面の一部又は全部を構成していると好適である。同様の観点からは、クッション材３０１は、クッション材に用いられるものであるとともに、着座者側の表面ＦＳ、側面ＳＳ、及び裏面ＢＳを有している場合、図２４及び図２５の例のように、表皮３３０が、クッション材３０１の外表面のうち、別部材への固定面となり得る、裏面ＢＳの一部若しくは全部、かつ／又は、側面ＳＳの一部若しくは全部を構成していると、好適である。

図２５～図２７に示す第３実施形態においては、表皮３３０の各柱結合部６Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する２本以上の任意の本数の柱部６Ｃの端部６Ｃｅどうしを結合してよい。図２６の例において、表皮３３０の各柱結合部６Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する５～８本の柱部６Ｃの端部６Ｃｅどうしを結合している。耐久性の観点から、表皮３３０の各柱結合部６Ｊが結合する、互いに異なる方向に延在する柱部６Ｃの本数は、３本以上が好適である。また、クッション性の観点から、表皮３３０の各柱結合部６Ｊが結合する、互いに異なる方向に延在する柱部６Ｃの本数は、１０本以下が好適であり、６本以下がさらに好適である。

図２５～図２７の例においては、表皮３３０の平面視（表皮３３０の外表面に対し垂直に対向する方向から観た表面視）において、表皮３３０の各柱部６Ｃは、それぞれ、略直線状に延在している。ただし、第３実施形態においては、表皮３３０の平面視において、各柱部６Ｃは、それぞれ、湾曲状に（湾曲形状に沿って）延在していてもよい。

図２５～図２７の例においては、表皮３３０の平面視（表皮３３０の外表面に対し垂直に対向する方向から観た表面視）において、各表皮仮想面Ｖ６は、互いに異なる方向に延在する３本の柱部６Ｃによって区画されており、それにより、三角形をなしている。ただし、第３実施形態においては、表皮３３０の平面視において、各表皮仮想面Ｖ６は、互いに異なる方向に延在する４本以上の柱部６Ｃによって区画され、それにより、４つ以上の頂点を有する多角形（４角形、５角形等）をなしていてもよい。なお、各表皮仮想面Ｖ６は、図２５～図２７の例のように互いに同じ種類の多角形をなしていてもよいし、あるいは、互いに異なる種類の多角形をなしていてもよい。

図２５～図２７の例において、表皮３３０を構成する各柱部６Ｃは、それぞれの断面形状が、円形（真円形）である。これにより、表皮３３０の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによるクッション材３０１の造形がしやすくなるとともに、クッション材３０１の外側に向かって尖った部分が無くなるので、クッション材３０１の触り心地を向上できる。なお、各柱部６Ｃの断面形状は、それぞれの延在方向に垂直な断面における形状である。
ただし、第３実施形態において、表皮３３０を構成する各柱部６Ｃのうち全部又は一部の柱部６Ｃは、それぞれの断面形状が、多角形（正三角形、正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、真円形以外の円形（楕円形等）でもよい。また、各骨部２Ｂは、それぞれの断面形状が、その延在方向に沿って均一でもよいし、あるいは、その延在方向に沿って非均一でもよい。また、各柱部６Ｃどうしで、断面形状が互いに異なっていてもよい。

〔クッション材の第４実施形態〕
つぎに、図２８を参照しつつ、本発明の第４実施形態に係るクッション材３０１について説明する。
図２８は、本発明の第４実施形態に係るクッション材３０１を、裏面ＢＳ側から観た様子を示す、斜視図であり、図２７に対応する図面である。なお、図２８に示すクッション材３０１は、図２４の例の座席シート３００のシートパッド３０４におけるヘッドレスト３４０のサイドパッド部３４２に用いられるように構成されている。ただし、本例のクッション材３０１は、図２４の例の他のクッション材３０１や、図１の例のクッション材３０１、並びに、その他の任意のクッション材としても、好適に用いることができる。

図２８の例のクッション材３０１は、図４及び図５に示す第１実施形態と同様に、表皮３３０が、貫通孔３３１を、１つ又は複数（図２８の例では複数）有している。ただし、図２８の例において、表皮３３０は、クッション材３０１の外表面の全体を構成しており、１つ又は複数の貫通孔３３１が、表皮３３０のうち、クッション材３０１の裏面ＢＳを構成する部分に配置されている。なお、表皮３３０のうち、クッション材３０１（ひいては座席シート３００）の着座者側の表面ＦＳ及び／又は側面ＳＳを構成する部分の構成としては、上述した任意の例に係る表皮３３０の構成を採用することができる。

図４及び図５の例や、図２８の例のように、表皮３３０が貫通孔３３１を有する場合、上述のように通気性や振動特性の調整が可能となるとともに、仮にクッション材３０１を光造形方式（図９）により造形する場合、造形後に、クッション材３０１の内部に溜った液体樹脂ＬＲを貫通孔３３１を介して外部に流出させることができる。
また、図２８の例のように、貫通孔３３１を、表皮３３０のうち、クッション材３０１の裏面ＢＳを構成する部分に配置することにより、貫通孔３３１を比較的大きく形成しても、クッション材３０１の外観を損ねることが無い。
また、予め、フレーム３０３に、クッション材３０１の貫通孔３３１（上述の凹部３０３０を構成。）と係合するように構成された突起（図示せず。上述の凸部３０１０を構成。）を設けておき、クッション材３０１をフレーム３０３上に取り付ける際にクッション材３０１の貫通孔３３１（凹部３０３０）をフレーム３０３の当該突起（凸部３０１０）に係合させるようにすれば、クッション材３０１をフレーム３０３に対して所望の位置に簡単に位置決めすることができるようになる。

本明細書で説明する各例において、クッション材３０１の表皮３３０は、半透明又は透明であると好適であり、半透明であるとより好適である。これにより、クッション材３０１の多孔質構造体１を、表皮３３０を介して、クッション材３０１の外部から視認することができる。これにより、例えば、クッション材３０１を視認した者は、クッション材３０１が３Ｄプリンタで造形されたものであることを簡単に把握できる等、クッション材３０１の外観を向上できる。
この場合、クッション材３０１の外観を向上させる観点から、クッション材３０１の多孔質構造体１は、不透明であると好適であるが、半透明又は透明であってもよい。一方、クッション材３０１の製造容易性の観点から、クッション材３０１は、その全体が同じ材料で構成されていると好適であり、ひいては、その全体（表皮３３０及び多孔質構造体１）が、半透明又は透明であると好適であり、半透明であるとより好適である。
また、この場合、表皮３３０の厚さは、０．５～２．０ｍｍであると、好適である。これにより、上述のとおり表皮３３０を介して多孔質構造体１を外部から視認可能にし、ひいては、クッション材３０１が３Ｄプリンタで造形されたものであることを簡単に把握できるようにしつつも、クッション材３０１が、荷重や引っ掻き等の実用負荷に対してより効果的に耐えることができ、ひいては、耐久性を向上できる。
ただし、クッション材３０１の表皮３３０は、不透明であってもよい。

なお、上述した任意の複数の異なる例の表皮３３０の構成どうしを組み合わせてもよい。また、上述した任意の複数の異なる例の多孔質構造体１の構成どうしを組み合わせてもよい。以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明は上述の実施形態に何ら限定されるものではない。

本発明のクッション材、及び、本発明のクッション材の製造方法又は３Ｄ造形用データを用いて製造されるクッション材は、任意の種類の座席シートに用いられてよいが、例えば、乗り物用シートに用いられると好適であり、車両用シートに用いられるとより好適である。

３００：座席シート、
３０１：クッション材、 ３０１Ｃ：シートクッション用クッション材、 ３０１Ｂ：シートバック用クッション材、 ３０１Ｍ：本体部、 ３０１Ｉ：挿填体、 ３０１Ｒ：凹部、 ３０１１：クッション部、 ３０１１ａ：対向面、 ３０１１ｂ：角部、 ３０１２：接着剤、 ３０１ａ：嵌合部、 ３０１０：凸部、 ３０１０ｃ：細部、 ３０１０ｄ：太部、
３０３：フレーム、 ３０３ａ：嵌合部、 ３０３０：凹部、 ３０３０ｃ：細部、 ３０３０ｄ：太部、
３０４：シートパッド（車両用シートパッド）、 ３１０：クッションパッド、 ３１１：メインパッド部、 ３１１ｔ：腿下部、 ３１１ｈ：尻下部、 ３１２：サイドパッド部、 ３２０：バックパッド、 ３２１：メインパッド部、 ３２２：サイドパッド部、
３３０：表皮、 ３３１：貫通孔、 ３３２：突起、 ６Ｃ：柱部、 ６Ｃｅ：柱部の端部、 ６Ｊ：柱結合部、 ６５：表皮膜、
３４０：ヘッドレスト、 ３４１：メインパッド部、 ３４２：サイドパッド部、 Ｖ６：表皮仮想面、
４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：レーザ照射器、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＬＬ：紫外線レーザ光、 ＬＲ：液体樹脂、 ５００：３Ｄ造形用データ、
ＦＳ：着座者側の表面、 ＳＳ：側面（着座者側の表面から連続する他の表面）、 ＢＳ：裏面、
１：多孔質構造体、
２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 ２１：第１セル区画部、 ２２：第２セル区画部、 ２１１：第１環状部、 ２１１Ｌ：第１大環状部、 ２１１Ｓ：第１小環状部、 ２１１１：第１環状部の内周側縁部、 ２２２：第２環状部、 ２２２１：第２環状部の内周側縁部、
Ｃ：セル孔、 Ｃ１：第１セル孔、 Ｃ２：第２セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｕ：多孔質構造体の単位部、 Ｖ１：第１仮想面、 Ｖ１Ｌ：第１大仮想面、 Ｖ１Ｓ：第１小仮想面、 Ｖ２：第２仮想面

Claims (9)

1. 座席シートに用いられ、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、クッション材であって、
   多孔質構造体と、
   前記座席シートの表面のうち、少なくとも着座者側の表面を構成し、前記多孔質構造体と一体に構成された、表皮と、
   を備え、
   前記多孔質構造体は、その全体にわたって骨格部を備えており、
   前記骨格部は、
   複数の骨部と、
   それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
   から構成されており、
   各前記骨部は、それぞれ、
   断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部と、
   前記骨一定部の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、前記骨一定部から前記結合部まで延在する、一対の骨変化部と、
   から構成されており、
   前記骨部のいずれか一方側の端の断面積Ａ１に対する、前記骨一定部の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１は、
   ０．１５≦Ａ０／Ａ１＜１．０、又は、１．０＜Ａ０／Ａ１≦２．０
   を満たしている、クッション材。
2. 前記表皮は、前記座席シートの表面のうち、着座者側の表面から連続する他の表面も構成している、請求項１に記載のクッション材。
3. 前記表皮は、
   直径０．５～５ｍｍの貫通孔を有するか、又は、
   表面に、シボパターンを有する、
   請求項１又は２に記載のクッション材。
4. 前記表皮は、厚さが０．３～５ｍｍである、請求項１～３のいずれか一項に記載のクッション材。
5. 前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を有しており、
   前記第１セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
   前記複数の第１環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第１仮想面どうしが交差しないように互いに連結されており、
   前記第１セル孔は、前記複数の第１環状部と、前記複数の第１環状部がそれぞれ区画する複数の前記第１仮想面とによって、区画されており、
   前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載のクッション材。
6. 前記第１環状部は、当該第１環状部に隣接する一対の前記第１セル区画部によって共有されている、請求項５に記載のクッション材。
7. 前記クッション材は、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである、請求項１～６のいずれか一項に記載のクッション材。
8. ３Ｄプリンタを用いて、請求項１～６のいずれか一項に記載のクッション材を製造する、クッション材の製造方法。
9. 請求項１～７のいずれか一項に記載のクッション材を備えた、座席シート。
   

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