JP6691951B2 - 多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、及び、３ｄ造形用データ - Google Patents

Description

本発明は、多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、及び、３Ｄ造形用データに関する。

従来より、クッション性のある多孔質構造体（例えば、ウレタンフォーム）は、例えば金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、製造されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１６−４４２９２号公報

しかしながら、上述したように化学反応により発泡させる工程を経て多孔質構造体を製造する場合は、製造に時間や手間が掛かるという問題や、所期したとおりの構成が得られないおそれがあるという問題があった。

そこで、本発明の発明者は、３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体を製造できるようにすれば、製造が簡単になり、かつ、所期したとおりの構成が得られることに、新たに着目し、本発明をするに至った。

本発明は、３Ｄプリンタによってクッション性のある多孔質構造体を容易に製造することが可能な、多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、及び、３Ｄ造形用データを、提供することを目的とする。

本発明の多孔質構造体は、
可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体であって、
前記多孔質構造体は、その全体にわたって、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されており、
前記多孔質構造体の体積のうち、前記骨格部の占める体積の割合が、３〜１０%である。
これにより、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体を容易に製造することができる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨格部は、環状に構成された第１環状部を有しており、
前記第１環状部は、その内周側縁部によって、第１仮想面を区画しており。
前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されていると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を有しており、
前記第１セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
前記複数の第１環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第１仮想面どうしが交差しないように互いに連結されており、
前記第１セル孔は、前記複数の第１環状部と、前記複数の第１環状部がそれぞれ区画する複数の前記第１仮想面とによって、区画されており、
前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されていると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨格部は、第２セル孔を内部に区画する第２セル区画部を有しており、
前記第２セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第２環状部を有しており、
前記複数の第２環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第２仮想面どうしが交差するように互いに連結されており、
前記第２セル孔は、少なくとも前記複数の第２環状部のそれぞれの内周側縁部によって、区画されている、
前記第２環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されていると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨部は、
断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部と、
断面積を徐々に変化させつつ、前記骨一定部から前記結合部まで延在する、骨変化部と、
を有し、
前記骨一定部は、前記骨変化部及び前記結合部よりも、幅が小さいと、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨一定部の断面形状は、円形又は多角形であると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨変化部は、傾斜面を有しており、
前記傾斜面は、前記骨変化部の延在方向に対して傾斜しているとともに、前記結合部に向かうにつれて、幅が徐々に増大すると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記多孔質構造体は、シートパッドに用いられるものであるとよい。

本発明の多孔質構造体においては、
前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものであるとよい。

本発明の多孔質構造体の製造方法は、
３Ｄプリンタを用いて、上述の多孔質構造体を製造するものである。
これにより、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体を容易に製造することができる。

本発明の３Ｄ造形用データは、
３Ｄプリンタの造形部が造形を行う際に前記３Ｄプリンタの制御部に読み込まれる３Ｄ造形用データであって、
前記制御部が、前記造形部に、上述の多孔質構造体を、造形させるように構成されている。
これにより、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体を容易に製造することができる。

本発明によれば、３Ｄプリンタによってクッション性のある多孔質構造体を容易に製造することが可能な、多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、及び、３Ｄ造形用データを、提供することができる。

本発明の一実施形態に係る多孔質構造体の一部を、図２〜図４のＣ矢印の方向から観たときの様子を示す、平面図である。 図１の多孔質構造体を、図１、図３、図４のＡ矢印の方向から観たときの様子を示す、側面図である。 図１の多孔質構造体を、図１、図２、図４のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１の多孔質構造体を、図２、図３のＢ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１の多孔質構造体の単位部を、図１、図２、図４のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図５の多孔質構造体の単位部の一部を拡大して観たときの様子を示す、斜視図である。 図５の多孔質構造体の単位部を、図５のＥ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図７と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図７と異なる図面である。 図５の多孔質構造体の単位部を、図５のＦ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図９と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図９と異なる図面である。 図１１（ａ）は、外力が加わっていない状態における図１の多孔質構造体の骨部を示す斜視図であり、図１１（ｂ）は、外力が加わっている状態における図１１（ａ）の骨部を示す斜視図である。 図８に対応する図面であり、本発明の第１変形例に係る多孔質構造体を説明するための図面である。 図８に対応する図面であり、本発明の第２変形例に係る多孔質構造体を説明するための図面である。 図８に対応する図面であり、本発明の第３変形例に係る多孔質構造体を説明するための図面である。 本発明の一実施形態に係る多孔質構造体を備えた、車両用シートパッドを示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る、多孔質構造体の製造方法を説明するための図面である。 本発明の一変形例に係る、多孔質構造体の製造方法を説明するための図面である。 図１８（ａ）は、本発明の一実施形態に係る多孔質構造体からなる車両用シートパッドのクッションパッド部の一例を、図１５のＧ−Ｇ線に沿う断面により示す、断面図であり、図１８（ｂ）は、図本発明の一実施形態に係る多孔質構造体からなる車両用シートパッドのバックパッド部の一例を、図１５のＨ−Ｈ線に沿う断面により示す、断面図である。

本発明の多孔質構造体、及び、本発明の多孔質構造体の製造方法又は３Ｄ造形用データを用いて製造される多孔質構造体は、クッション材に用いられるのが好適であり、着座用のクッション材（シートパッド等）に用いられるのがより好適であり、車両用シートパッドに用いられるのがさらに好適である。

以下、本発明に係る多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、及び、３Ｄ造形用データの実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
また、図１〜図１０、図１２〜図１４では、多孔質構造体の向きを理解しやすくするために、多孔質構造体に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。

まず、図１〜図１１を参照しながら、本発明の一実施形態に係る多孔質構造体について説明する。
図１〜図４では、本実施形態に係る多孔質構造体１のうち、直方体に切断された一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図１は、多孔質構造体１の当該部分における、ある１つの面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図２〜図４のＣ矢印の方向（−Ｘ方向）から観ている。図２は、多孔質構造体１の当該部分における、図１での右側の面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１、図３、図４のＡ矢印の方向（−Ｙ方向）から観ている。図３は、多孔質構造体１の当該部分における、図１と同じ面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１、図２、図４のＤ矢印の方向から観ている。図４は、多孔質構造体１の当該部分における、図１及び図３とは逆側の面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図２、図３のＢ矢印の方向から観ている。

本実施形態の多孔質構造体１は、３Ｄプリンタによって造形されたものである。３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体を製造することにより、従来のように化学反応により発泡させる工程を経る場合に比べ、製造が簡単になり、かつ、所期したとおりの構成が得られる。また、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで、実現できるようになることが期待できる。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。より具体的に、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２と、骨格部２によって区画された多数のセル孔Ｃと、を備えている。骨格部２は、多孔質構造体１の全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙である。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適であり、軟質ポリウレタンがさらに好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であり、クッション性を有することができる。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。

本実施形態の多孔質構造体１は、それぞれ立方体をなす複数の単位部Ｕどうしが、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向に一体に連なった構成を有している。多孔質構造体１のうち、図１〜図４に示す部分は、Ｚ方向に３個、Ｙ方向に３個、Ｘ方向に２個が配列された、計１８個の単位部Ｕからなる。本例では、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成、寸法、向きが、それぞれ同じである。便宜のため、図１〜図４では、１つの単位部Ｕのみを、他の単位部Ｕよりも濃いグレー色で着色しているとともに、図１及び図２ではさらに、濃いグレー色で着色した単位部Ｕの外縁を、点線で示している。
本例のように、多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体をなす場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることが可能になる。
なお、単位部Ｕの外縁（外輪郭）は、立方体以外の直方体、あるいは、その他の形状をなしていてもよい。また、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成及び／又は寸法は、完全に同一でなくてもよく、個々に少しずつ異なっていてもよい。多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体以外の直方体をなす場合、多孔質構造体１の機能として、意図的な異方性を得ることが可能になる。例えば、多孔質構造体１を車両用のシートパッドに適用する場合、各単位部Ｕの外縁（外輪郭）を立方体以外の直方体とすることで、例えばZ方向（人が座る方向）には柔らかくして乗り心地を向上させること可能になる。

図５〜図１０は、１つ単位部Ｕを単独で示している。図５は、単位部Ｕを、図３とほぼ同じ方向から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１、図２、図４のＤ矢印の方向から観ている。図６は、図５の一部を拡大して観ている。図７及び図８は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図５と同じ側の部分を下側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図３、図５のＥ矢印の方向から観ている。図７及び図８は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。図９及び図１０は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図５とは逆側の部分を上側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図４、図５のＦ矢印の方向から観ている。図９及び図１０は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。参考のため、図１〜図４におけるＡ矢印、Ｂ矢印、Ｃ矢印を、図５、図７〜図１０にも示している。

図１〜図１０に示すように、多孔質構造体１の骨格部２は、複数の骨部２Ｂと、複数の結合部２Ｊと、から構成されており、骨格部２の全体が一体に構成されている。本例において、各骨部２Ｂは、それぞれ柱状に構成されており、また、本例では、それぞれ直線状に延在している。各結合部２Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数（図の例では、２つ〜６つ）の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの端部２Ｂｅどうしを結合している。
図６、図７、図９には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線であり、後述の骨一定部２Ｂ１の中心軸線と骨変化部２Ｂ２の中心軸線とからなる。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、その全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、クッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。
また、各図面においては、骨格部２の各エッジ部分（互いに隣接する一対の面どうしが突き合う、辺部分）が角張っているが、骨格部２の各エッジ部分は、滑らかに湾曲していてもよい。

本例では、骨格部２を構成する各骨部２Ｂが、それぞれほぼ同じ形状及び長さを有している。ただし、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの形状及び／又は長さは、それぞれ同じでなくてもよく、例えば、一部の骨部２Ｂの形状及び／又は長さが他の骨部２Ｂとは異なっていてもよい。この場合、骨格部２のうちの特定の部分の骨部２Ｂの形状及び／又は長さを他の部分とは異ならせることで、意図的に異なる機械特性を得ることができる。例えば、後述する図１８（ａ）の例のように、多孔質構造体１を車両用のシートパッドに適用する場合、メインパッド部３１１の座面側（表面側）の部分１１は乗り心地向上のため柔らかくし、サイドパッド部３１２を構成する部分１２はホールド感を得るため硬くする、といったことができる。
図１１は、本例の骨部２Ｂを、単独で示している。図１１（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図１１（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図１１には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図１１（ａ）に示すように、各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。本例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
本例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。

本例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、骨部２Ｂのいずれか一方側（好ましくは両側）の端２Ｂ２１の断面積Ａ１（図１１（ａ））に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０（図１１（ａ））の比Ａ０／Ａ１は、
０．５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。
より具体的に、本例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

なお、本例に代えて、骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在していてもよい。この場合、骨一定部２Ｂ１は、骨変化部２Ｂ２よりも、断面積が大きく（太く）なる。これにより、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しにくくなり、代わりに、比較的座屈しやすい箇所が骨変化部２Ｂ２（特に、連結部２Ｊ側の部分）となり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しにくくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより硬くなり、また、高硬度の機械特性が得られる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より硬い感触を与えるようになる。このような挙動は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでは得ることができない。このような構成により、硬めの感触を好むユーザに対応できる。このような硬い感触は、例えば、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車のシートパッドにおける、着座者に好まれるものである。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

あるいは、図１２に一部点線で示す第１変形例のように、骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２を有さずに、骨一定部２Ｂ１のみからなるものでもよい。この場合、骨部２の断面積は、その全長にわたって一定になる。そして、外力が加わる際における多孔質構造体１の表面のタッチ感は、中程度の硬さになる。このような構成により、中程度の硬さの感触を好むユーザに対応できる。また、高級車やスポーツ車など、あらゆる車種のシートパッドに好適に適用できる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図１〜図１１の例に戻り、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、断面積が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も断面積が小さい（細い）部分である。これにより、上述したことと同様に、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

同様に、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、幅が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も幅が小さい（細い）部分である。これによっても、外力が加わる際に骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、それにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図１１（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

上述した各例において、多孔質構造体１の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタの製造のし易さの観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図１１）は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図１１）は、０．０５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図１１に示すように、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２が、その側面に、１又は複数（本例では、３つ）の傾斜面２Ｂ２３を有しており、この傾斜面２Ｂ２３は、骨変化部２Ｂ２の延在方向に対して傾斜（９０°未満で傾斜）しているとともに、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に増大している。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形である。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、円形（真円形、楕円形等）でもよく、その場合でも、本例と同様の効果が得られる。また、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が互いに異なるものでもよい。

本実施形態においては、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ[％]）が、３〜１０%である。この構成により、多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、さらに特には車両用のシートパッドとして、良好なものにすることができる。また、この構成によれば、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
ここで、「多孔質構造体１の体積ＶＳ」とは、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）によって囲まれた内部空間の全体（骨格部２の占める体積と、後述の膜３が設けられる場合は膜３の占める体積と、空隙の占める体積との合計）の体積を指している。
多孔質構造体１を構成する材料を同じとして考えたとき、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が高いほど、多孔質構造体１は硬くなる。また、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積の割合ＶＢが低いほど、多孔質構造体１は柔らかくなる。
多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、クッション材として、特には着座用のクッション材として、良好なものにする観点からは、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が、４〜８%であると、より好適である。
なお、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を調整する方法としては、任意の方法を用いてよいが、例えば、多孔質構造体１の各単位部Ｕの寸法を変えずに、骨格部２を構成する一部又は全部の骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び／又は、骨格部２を構成する一部又は全部の結合部Ｊの大きさ（断面積）を、調整する方法が挙げられる。
その一例として、図１３に示す第２変形例では、点線で示すように、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び、骨格部２を構成する各結合部Ｊの大きさ（断面積）を、実線で示す多孔質構造体１（図８の例）よりも増大させることにより、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を増大させている。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の２５％硬度は、６０〜５００Ｎが好適であり、１００〜４５０Ｎがより好適である。ここで、多孔質構造体１の２５％硬度（Ｎ）は、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定して得られる測定値であるものとする。

図１〜図４に示すように、本実施形態において、多孔質構造体１は、第１セル孔Ｃ１と、第１セル孔Ｃ１よりも直径の小さな第２セル孔Ｃ２との、２種類のセル孔Ｃを有している。 本例において、各セル孔Ｃ（第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２）は、それぞれ、略多面体の形状をなしている。より具体的には、本例において、第１セル孔Ｃ１は、略ケルビン１４面体（切頂８面体）の形状をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。本例において、第２セル孔Ｃ２は、略８面体の形状をなしている。ただし、図の例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１、第２セル孔Ｃ２の形状は、それぞれ、数学的な（完全な）ケルビン１４面体、８面体をなしているわけではない。多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃは、概略的に言えば、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）により囲まれた内部空間を空間充填するように（セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくするように）、規則性をもって配列されている。第２セル孔Ｃ２は、第１セル孔Ｃ１どうしの間のわずかな隙間（間隔）を埋めるように、配置されている。ただし、本例においては、特に図４及び図９から判るように、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。
本例のように、多孔質構造体１の一部または全部（本例では、全部）のセル孔Ｃの形状を略多面体とすることにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを多孔質構造体１の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材として、より良好になる。
セル孔Ｃのなす多面体形状としては、本例に限らず、任意のものが可能である。例えば、第１セル孔Ｃ１の形状を略４面体、略８面体又は略１２面体とした場合も、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点から好適である。また、多孔質構造体１の一部または全部のセル孔Ｃの形状が、略多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）でもよい。また、多孔質構造体１は、１種類のセル孔Ｃのみ（例えば、第１セル孔Ｃ１のみ）を有していてもよいし、あるいは、３種類以上のセル孔Ｃを有していてもよい。なお、本例のように、第１セル孔Ｃ１の形状を略ケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。

本例において、１つの第１セル孔Ｃ１は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向にそれぞれ２個ずつ配列された、計８個の単位部Ｕから、構成されている。また、１個の単位部Ｕは、複数の第１セル孔Ｃ１のそれぞれの一部分を構成している。一方、第２セル孔Ｃ２は、１つの単位部Ｕにつき２個ずつ配置されている。
ただし、本例に限らず、多孔質構造体１の各セル孔Ｃは、それぞれ、任意の数の単位部Ｕから構成されてもよいし、また、各単位部Ｕは、それぞれ、任意の数のセル孔Ｃを構成してもよい。

図１〜図４に示すように、本例において、骨格部２は、第１セル孔Ｃ１を内部に区画する第１セル区画部２１を複数（第１セル孔Ｃ１の数だけ）有している。
図１、図２、図５、図７〜図１０に示すように、各第１セル区画部２１は、それぞれ、複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１を有している。各第１環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの内周側縁部２１１１によって、略平な第１仮想面Ｖ１を区画している。第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、第１環状部２１１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の辺を区画する部分であり、第１仮想面Ｖ１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の構成面を区画する部分である。
各第１環状部２１１は、それぞれ、複数の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数の結合部２Ｊと、から構成されている。
互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分は、これら一対の第１環状部２１１に共有される、１つの骨部２Ｂと、その両側の一対の結合部２Ｊと、から構成されている。
各第１仮想面Ｖ１（ただし、後述の第２仮想面Ｖ２も構成するものを除く。）は、それぞれ、第１仮想面Ｖ１の一方側の面（第１仮想面Ｖ１の表面）によって、ある１つの第１セル孔Ｃ１の一部を区画しているとともに、当該第１仮想面Ｖ１の他方側の面（第１仮想面Ｖ１の裏面）によって、別の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。
本例において、各第１仮想面Ｖ１は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第１仮想面Ｖ１を通じて、セル孔Ｃどうしが連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

図１、図２、図５、図７〜図１０に示すように、本例において、第１セル区画部２１を構成する複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１は、それぞれ、１つ又は複数（本例では、６つ）の第１小環状部２１１Ｓと、１つ又は複数（本例では、８つ）の第１大環状部２１１Ｌと、を含んでいる。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、その内周側縁部２１１１によって、第１小仮想面Ｖ１Ｓを区画している。各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、その内周側縁部２１１１によって、第１小仮想面Ｖ１Ｓよりも面積の大きな第１大仮想面Ｖ１Ｌを区画している。
図７及び図９には、単位部Ｕのうち、第１セル区画部２１を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図７及び図９から判るように、本例において、第１大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、第１大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、本例において、第１小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第１小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、本例において、第１小仮想面Ｖ１Ｓと第１大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（本例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１が、大きさの異なる第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとを含むことにより、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。また、本例のように、第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとの形状が異なる場合、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をさらに小さくすることが可能になる。
ただし、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状が互いに同じでもよい。第１セル区画部２１を構成する各第１環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。

本例のように、第１セル区画部２１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、一部又は全部（本例では全部）の第１仮想面Ｖ１が、略多角形状をなすことにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃどうしの間隔をより小さくすることが可能になる。また、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材として、より良好になる。また、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、この構成を満たしている場合は、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、本例のような略正６角形、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。第１仮想面Ｖ１の形状が円（真円、楕円等）である場合は、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、第１仮想面Ｖ１の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第１仮想面Ｖ１を区画する第１環状部２１１が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。

図１〜図４に示すように、本例において、骨格部２は、第２セル孔Ｃ２を内部に区画する第２セル区画部２２を複数（第２セル孔Ｃ２の数だけ）有している。
図１、図２、図５〜図１０（特に図６）に示すように、各第２セル区画部２２は、それぞれ、複数（本例では、２つ）の第２環状部２２２を有している。各第２環状部２２２は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの内周側縁部２２２１によって、略平な第２仮想面Ｖ２を区画している。第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されている。
第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを滑らかに連結する仮想面とによって、区画されている。
図６には、単位部Ｕのうち、第２セル区画部２２を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図６から判るように、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれ、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第２仮想面Ｖ２も、略正４角形をなしている。
各第２環状部２２２は、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２どうしの連結部分は、各第２環状部２２２に共有される、２つの結合部Ｊで構成されている。
また、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状及び面積は、互いに同じである。
なお、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状は、本例に限らず、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてよい。第２仮想面Ｖ２の形状が略多角形状あるいは円（真円、楕円等）である場合は、第２仮想面Ｖ２の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。例えば、第２仮想面Ｖ２の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第２仮想面Ｖ２を区画する第２環状部２２２が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
図６、図９に示すように、本例において、第２セル区画部２２を構成する２つの第２環状部２２２のうちの１つは、第１環状部２１１（より具体的には、第１小環状部２１１Ｓ）をも構成している。
本例において、各第２仮想面Ｖ２は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第２仮想面Ｖ２を通じて、セル孔Ｃどうし（特に、第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２どうし）が連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１は、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを少なくとも１つ有すると、好適である。これにより、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなる。多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径が５ｍｍ未満であると、多孔質構造体１の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれや、仮にそれらを生成できたとしても、その３Ｄ造形用データに従って３Ｄプリンタが造形するのが難しくなるおそれがある。
なお、従来のクッション性を有する多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することはできなかった。しかし、本発明の発明者は、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有する場合でも、クッション材としての特性として従来と同等のものが得られることを、新たに見い出した。そして、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有するようにすることにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなるのである。
また、多孔質構造体１が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、多孔質構造体１の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、多孔質構造体１は、少なくとも１つのセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、であるとよい。
一方、多孔質構造体１のセル孔Ｃが大きすぎると、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、例えば多孔質構造体１をシートパッドに適用する場合等に、形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、クッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観やクッション材としての特性を向上させる観点から、多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、多孔質構造体１は、上記の数値範囲を満たすセル孔Ｃを多く有するほど、上記の各効果が得られやすくなる。この観点からは、多孔質構造体１を構成する複数のセル孔Ｃのうち、少なくとも各第１セル孔Ｃ１の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、好適である。また、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃ（各第１セル孔Ｃ１及び各第２セル孔Ｃ２）の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。
なお、セル孔Ｃの直径は、本例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。

多孔質構造体１のセル孔Ｃが小さすぎると、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造がしにくくなる。３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造を容易にする観点から、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃのうち、最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。

図１４に示す第３変形例のように、多孔質構造体１は、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。膜３は、骨格部２と同じ材料からなり、骨格部２と一体に構成される。膜３によって、第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ２つの第１セル孔Ｃ１どうしが非連通状態になり、ひいては、多孔質構造体１の全体としての通気性が低下する。多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、膜３で覆われたものの数を調整することにより、多孔質構造体１の全体としての通気性を調整でき、要求に応じて様々な通気性レベルを実現可能である。例えば、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の通気性を調整することにより、車内のエアコンの効きを高めたり、耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高めることができる。多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めるとともに、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１の全てが膜３で覆われているのは好ましくなく、言い換えれば、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち少なくとも１つが膜３で覆われておらず開放されていることが好ましい。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００〜７００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃが好適であり、１５０〜６５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃがより好適であり、２００〜６００ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。本例のように、多孔質構造体１を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、多孔質構造体１を構成する各第１小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、多孔質構造体１を構成する各第１大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。

上述したように、本発明の多孔質構造体は、クッション材に用いられるのが好適であり、着座用のクッション材（シートパッド等）に用いられるのがより好適であり、車両用シートパッドに用いられるのがさらに好適である。
一例として、図１５に、図１の例の多孔質構造体１を備えた車両用シートパッド３００を示す。図１５の例における車両用シートパッド３００は、着座者が着座するためのクッションパッド３１０と、着座者の背中を支持するためのバックパッド３２０と、を備えている。
図１５では、車両用シートパッド３００に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、表記している。
クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部が載るように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置する一対のサイドパッド部３２２と、を有している。
図１５の例では、クッションパッド３１０とバックパッド３２０とが、それぞれ、別々の（別部材としての）多孔質構造体１から構成されている。クッションパッド３１０は、その全体が一体に構成されている。また、バックパッド３２０は、その全体が一体に構成されている。
クッションパッド３１０及びバックパッド３２０を構成する多孔質構造体１は、それぞれ、３Ｄプリンタによって造形されたものである。

つぎに、図１６を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る多孔質構造体の製造方法を説明する。図１６では、図１５に示すクッションパッド３１０又はバックパッド３２０を構成する本発明の一実施形態に係る多孔質構造体１を、３Ｄプリンタにより製造する様子を一例として示している。
まず、事前に、コンピュータを用いて、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、多孔質構造体１を、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、多孔質構造体１の各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、３Ｄプリンタ４００によって多孔質構造体１の造形を行う。３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。図１６では、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、多孔質構造体１）を載せるための支持台４３０と、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、本例のように熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）を用いる場合、最終的に造形物（すなわち、多孔質構造体１）を構成するメイン材ＭＭを吐出するように構成されたメイン材ノズル４２１と、造形中にメイン材ＭＭを支持するサポート材ＳＭを吐出するように構成されたサポート材ノズル４２２と、を有している。メイン材ＭＭとしては、可撓性のある樹脂又はゴムを用いるのがよいが、特に、可撓性のある樹脂を用いるのが好適である。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０にメイン材ＭＭ、サポート材ＳＭを吐出させるよう制御しながら、各層を順次造形していく。このとき、多孔質構造体１のうち、空隙以外の部分（すなわち、骨格部２や膜３）を、メイン材ＭＭによって造形し、多孔質構造体１の空隙部分を、サポート材ＳＭによって形成する。
３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後は、造形物からサポート材ＳＭを除去する。それにより、最終的に、造形物として、多孔質構造体１（ひいては、クッションパッド３１０又はバックパッド３２０）が得られる。
なお、多孔質構造体１を樹脂で構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１を、オーブンの中で加熱してもよい。その場合、多孔質構造体１を構成する各層どうしの結合を強化し、それにより多孔質構造体１の異方性を低減できるので、多孔質構造体１のクッション材としての特性をさらに向上できる。
また、多孔質構造体１をゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１を加硫してもよい。

なお、図１７に示す変形例のように、３Ｄプリンタ４００による造形中に、配合が異なる複数種類の材料をメイン材ＭＭとして用いてもよい。その場合、３Ｄプリンタ４００は、複数のメイン材ノズル４２１を備えるとよい。これによって、例えば、造形物としての多孔質構造体１を、部位によって異なる配合の材料で構成することが可能になり、ひいては、部位によって特性（硬さ、通気性等）を異ならせることが可能になる。
従来の金型等を用いる製造方法では、多孔質構造体を一体に構成しつつ、部位によって異なる配合の材料で構成することが難しかった。そのため、部位によって異なる配合の材料で構成する際には、異なる配合の材料で構成された複数の別部材の多孔質構造体をそれぞれ別々に製造し、それにより得られた各多孔質構造どうしを、接着剤等により貼り合わせる必要があった。そのため、製造にあたって、時間や手間が掛かっていた。
しかし、３Ｄプリンタ４００を用いれば、簡単に、また、短時間で、構造体を一体に構成しつつ、部位によって異なる配合の材料で構成することが可能になる。

図１８（ａ）は、図１５のクッションパッド３１０の左右方向に平行なＧ−Ｇ線に沿った断面の一例を示している。図１８（ａ）の例では、クッションパッド３１０を構成する多孔質構造体１が、メインパッド部３１１の表面側部分を構成する第１部分１１と、サイドパッド部３１２を構成する第２部分１２と、メインパッド部３１１の裏面側部分を構成する第３部分１３と、を有しており、これらが一体に構成されている。
このとき、第２部分１２は、第１部分１１よりも硬いと、好適である。これにより、着座者が、左右両側のサイドパッド部３１２によって、しっかりとホールドされている感覚を得ることができる。
また、第１部分１１は、第３部分１３よりも硬いと、好適である。これにより、着座者が着座する際に、着座者が、着座し始めは柔らかく、後のほうで硬くなるような、着座感を感じることができる。
なお、第２部分１２と第３部分１３は、硬さが同じでもよい。
また、メインパッド部３１１の全体が、同じ硬さに構成されてもよい。
多孔質構造体１の第１部分１１、第２部分１２、第３部分１３の硬さを上述のように調整する方法としては、例えば、図１７の例の製造方法を用いることにより、多孔質構造体１における第１部分１１、第２部分１２、第３部分１３のそれぞれを構成する材料を異ならせる方法や、それに加えて／代えて、多孔質構造体１における第１部分１１、第２部分１２、第３部分１３のそれぞれの、構成（骨格部２の構成（各セル孔の直径や形状、各骨部２Ｂの比Ａ０／Ａ１、各骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０等）、膜３の有無や数、各部分の体積のうち骨格部２の占める体積の割合等）を異ならせる方法を、用いるとよい。

図１８（ｂ）は、図１５のバックパッド３２０の左右方向に平行なＨ−Ｈ線に沿った断面の一例を示している。図１８（ｂ）の例では、バックパッド３２０を構成する多孔質構造体１が、メインパッド部３２１を構成する第１部分１１と、サイドパッド部３２２を構成する第２部分１２と、を有しており、これらが一体に構成されている。
このとき、第２部分１２は、第１部分１１よりも硬いと、好適である。これにより、着座者が、左右両側のサイドパッド部３２２によって、しっかりとホールドされている感覚を得ることができる。
多孔質構造体１の第１部分１１、第２部分１２の硬さを上述のように調整する方法としては、図１８（ａ）の例と同様に、例えば、多孔質構造体１における第１部分１１、第２部分１２のそれぞれを構成する材料を異ならせる方法や、それに加えて／代えて、多孔質構造体１における第１部分１１、第２部分１２のそれぞれの、構成（骨格部２の構成（各セル孔の直径や形状、各骨部２Ｂの比Ａ０／Ａ１、各骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０等）、膜３の有無や数、各部分の体積のうち骨格部２の占める体積の割合等）を異ならせる方法を、用いるとよい。

本発明の多孔質構造体の比較例、実施例を、解析や実験により評価したので、以下に説明する。

［実施例１〜２］
本発明の多孔質構造体の実施例１〜２の３Ｄ−ＣＡＤモデルをＰＣ上で作成した。実施例１〜２の多孔質構造体のモデルは、いずれも、図１〜図１０に示す例の形状を有しており、それぞれを構成する材料の物性（剛性等）は同じであった。実施例１〜２の多孔質構造体のモデルの体積は、一般的なシートパッド（より具体的には車両用シートパッド）と同等に、約1000cm³とした。実施例１〜２の多孔質構造体のモデルは、それぞれの単位部Ｕの寸法が互いに異なり、それに伴い、それぞれの第１セル区画部２１及び第２セル区画部２２の大きさや骨格部２の太さが互いに異なるものであった。実施例１〜２のモデルは、いずれも、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３〜１０％の範囲内だった。
表１は、実施例１〜２のモデルにおける、各第１セル孔Ｃ１の直径と各骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０とを、示している。
実施例１〜２の各例について、製造性と、シートパッドに適用した場合の形状精度とを、評価した。
（製造性の評価）
製造性の評価では、各例の多孔質構造体のモデルを処理するＰＣ（パーソナル・コンピュータ）への負荷が現実的であるかにつき評価した。近年において一般的なＣＡＤ用ＰＣで処理できる場合は「○」と評価し、近年において比較的高いスペックを持つＰＣであれば処理できる場合には「△」と評価し、近年において比較的高いスペックを持つＰＣであっても処理できない（処理速度が極端に遅くなる、フリーズする等）場合には「×」と評価した。その結果を表１に示す。製造性の評価が高いほど、近年のコンピュータ処理能力を考慮した場合に、多孔質構造体の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ）、及び、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成しやすく、また、その３Ｄ造形用データに従って３Ｄプリンタが造形しやすいことを意味する。
（シートパッドに適用した場合の形状精度の評価）
シートパッドに適用した場合の形状精度の評価では、各例の多孔質構造体のモデルの外縁（外輪郭）形状を、シートパッド（より具体的には車両用シートパッド）の形状にした場合に、求められる形状精度が得られるかについて評価した。一般的なシートパッドにおいて求められる形状（最小の曲率半径が約10mm程度）を形成できる場合は「○」と評価し、一般的なシートパッドにおいて求められる形状を形成することが難しい場合は「×」と評価した。その結果を表１に示す。シートパッドに適用した場合の形状精度の評価が高いほど、多孔質構造体をシートパッドに適用した場合の外観を向上できることを意味する。

表１からわかるように、直径が５ｍｍ以上のセル孔を有する実施例１〜２は、十分に良好な製造性が得られるとともに、シートパッドに適用した場合の形状精度ひいては外観も良好になる。

［実施例３〜５］
本発明の多孔質構造体の実施例３〜５の３Ｄ−ＣＡＤモデルをＰＣ上で作成した。実施例３の多孔質構造体のモデルは、図１〜図１０に示す例の形状を有していた。実施例４、５の多孔質構造体のモデルは、それぞれ、実施例３に対し、各骨部２Ｂの両側の端２Ｂ２１の断面積Ａ１に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１のみが、異なるものだった。実施例３〜５の多孔質構造体のモデルは、それぞれの体積や各単位部Ｕの寸法、それぞれを構成する材料の物性（剛性等）が、同じであった。実施例４の多孔質構造体のモデルは、図１２に一部点線で示す例の形状を有していた。実施例３〜５のモデルは、いずれも、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３〜１０％の範囲内だった。
表２は、実施例３〜５のモデルにおける、各骨部２Ｂの比Ａ０／Ａ１を、示している。
実施例３〜５の各例について、表面のタッチ感を、評価した。
（表面のタッチ感の評価）
表面のタッチ感の評価では、各例の多孔質構造体のモデルについて、荷重−たわみ線図を解析により作成し、作成した荷重−たわみ線図の初期（荷重掛け始め）の傾きを、表面のタッチ感として評価した。その結果を表２に示す。表面のタッチ感が柔らかいものほど、着座する際の、着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与える。

表２からわかるように、実施例３〜５において、比Ａ０／Ａ１が小さいものほど、表面のタッチ感が柔らかかった。柔らかい表面のタッチ感は、高級車の着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものであるため、表面のタッチ感が最も柔らかい実施例３は、高級車のシートパッドへの適用性が優れている。一方、硬い表面のタッチ感は、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車の着座者に好まれるものであるため、表面のタッチ感が最も硬い実施例５は、スポーツ車のシートパッドへの適用性が優れている。表面のタッチ感が中程度である実施例４は、高級車及びスポーツ車の両方のシートパッドへの適用性がよい。

［実施例６〜８、比較例１］
本発明の多孔質構造体の実施例６〜８、比較例１を試作した。実施例６〜８、比較例１の多孔質構造体は、図１〜図１０に示す例の形状を有しており、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）のみが、互いに異なるものだった。実施例６〜８、比較例１の多孔質構造体は、それぞれの体積や各単位部Ｕの寸法、それぞれを構成する材料の物性（剛性等）が、同じであった。
表３は、実施例６〜８、比較例１における、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）を、示している。
実施例６〜８、比較例１の各例について、２５％硬度を、評価した。
（２５％硬度の評価）
各例の多孔質構造体について、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定し、その測定値を、２５％硬度とした。その結果を表３に示す。

表３からわかるように、実施例６〜８、比較例１においては、VB×100/VSの値が高くなるほど、２５％硬度が高くなり、ひいては、多孔質構造体が硬くなった。実施例６〜８における２５％硬度は、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、さらに特には車両用のシートパッドとして、良好なものであり、特に、そのうち実施例６〜７の２５％硬度は、より良好なものであり、実施例７の２５％硬度は最も良好であった。比較例１における２５％硬度は、７００Ｎと高く、クッション性が悪かった。

［実施例９〜１１］
本発明の多孔質構造体の実施例９〜１１を試作した。実施例９〜１１の多孔質構造体は、骨格部２が図１〜図１０に示す例の形状を有しており、また、図１４の例のように、多孔質構造体を構成する各第１仮想面Ｖ１における膜３の有無や数のみが、互いに異なるものであり、それにより、多孔質構造体の通気性が互いに異なるものであった。実施例９〜１１は、いずれも、多孔質構造体を構成する各第１仮想面Ｖ１のうちの一部が膜３で覆われており、実施例９よりも実施例１０のほうが、そして、実施例１０よりも実施例１１のほうが、膜３で覆われた第１仮想面Ｖ１の数（ひいては、膜３の数）が少なかった。実施例９〜１１の多孔質構造体は、それぞれの体積や各単位部Ｕの寸法、それぞれを構成する材料の物性（剛性等）が、同じであった。実施例９〜１１は、いずれも、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３〜１０％の範囲内だった。
表４は、実施例９〜１１の各例の通気性を示している。表４に示す通気性は、JIS K 6400-7に準拠して測定した。
実施例９〜１１の各例について、シートパッドに適用した場合のエアコンの効き及び耐ムレ性と、シートパッドに適用した場合の乗り心地とを、評価した。
（シートパッドに適用した場合のエアコンの効き及び耐ムレ性）
シートパッドに適用した場合のエアコンの効き及び耐ムレ性の評価では、各例の多孔質構造体から、シートパッド（より具体的には車両用シートパッド）を作成し、それを車内に設置した上で、試験者が、当該シートパッドの上に着座し、車両が走行する間、車内のエアコンの効き具合や、シートパッドの蒸れにくさ（耐ムレ性）について、総合的に評価した。エアコンの効きや耐ムレ性が、良好である場合は「○」と評価し、中程度である場合は「△」と評価し、良くない場合は「×」と評価した。その結果を表４に示す。
（シートパッドに適用した場合の乗り心地）
シートパッドに適用した場合の乗り心地の評価では、各例の多孔質構造体から、シートパッド（より具体的には車両用シートパッド）を作成し、当該シートパッドの共振倍率を振動試験により求め、求めた共振倍率から、乗り心地を評価した。ここでいう乗り心地とは、当該シートパッドを車内に設置した上で、車両が走行する間にシートパッドの着座者が感じる座り心地を指す。共振倍率が３倍以上５倍以下の範囲内である場合は乗り心地が良好であるという意味で「○」と評価し、共振倍率が５倍超８倍未満の範囲内である場合は、バックパッドとしては良好であるがクッションパッドとしては適さない等、用途が限られるという意味で「△」と評価し、共振倍率が８倍以上である場合は乗り心地が良くないという意味で「×」と評価した。その結果を表４に示す。

表４からわかるように、実施例９〜１１は、シートパッドへの適用性が良く、シートパッドに適用した場合のエアコンの効き及び耐ムレ性、ならびに、乗り心地の両方において、良好であった。

本発明の多孔質構造体、及び、本発明の多孔質構造体の製造方法又は３Ｄ造形用データを用いて製造される多孔質構造体は、クッション材に用いられるのが好適であり、着座用のクッション材（シートパッド等）に用いられるのがより好適であり、車両用シートパッドに用いられるのがさらに好適である。

１：多孔質構造体、 ２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 １１：多孔質構造体の第１部分、 １２：多孔質構造体の第２部分、 １３：多孔質構造体の第３部分、 ２１：第１セル区画部、 ２２：第２セル区画部、 ２１１：第１環状部、 ２１１Ｌ：第１大環状部、 ２１１Ｓ：第１小環状部、 ２１１１：第１環状部の内周側縁部、 ２２２：第２環状部、 ２２２１：第２環状部の内周側縁部、 ３００：車両用シートパッド、 ３１０：クッションパッド、 ３１１：メインパッド部、 ３１２：サイドパッド部、 ３２０：バックパッド、 ３２１：メインパッド部、 ３２２：サイドパッド部、 ４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：メイン材ノズル、 ４２２：サポート材ノズル、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＭＭ：メイン材、 ＳＭ：サポート材、 ５００：３Ｄ造形用データ、 Ｃ：セル孔、 Ｃ１：第１セル孔、 Ｃ２：第２セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｕ：多孔質構造体の単位部、 Ｖ１：第１仮想面、 Ｖ１Ｌ：第１大仮想面、 Ｖ１Ｓ：第１小仮想面、 Ｖ２：第２仮想面

Claims (14)

1. 可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体であって、
   前記多孔質構造体は、その全体にわたって、骨格部を備えており、
   前記骨格部は、
   複数の骨部と、
   それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
   から構成されており、
   前記多孔質構造体の体積のうち、前記骨格部の占める体積の割合が、３〜１０%であり、
   前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を複数有しており、
   各前記第１セル区画部は、それぞれ、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
   各前記第１環状部は、それぞれ、その内周側縁部によって、第１仮想面を区画しており、
   各前記第１セル孔は、それぞれ、前記複数の第１環状部と、前記複数の第１環状部がそれぞれ区画する複数の前記第１仮想面とによって、区画されており、
   各前記第１仮想面は、それぞれ、その表裏両側の面によって別々の前記第１セル孔の一部を区画しており、
   前記複数の第１環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する前記第１仮想面どうしが交差しないように互いに連結されており、
   前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されており、
   各前記第１仮想面は、それぞれ平坦であり、
   前記多孔質構造体は、クッション材に用いられる、多孔質構造体。
2. 各前記第１環状部は、それぞれ、当該第１環状部に隣接する一対の前記第１セル区画部によって共有されている、請求項１に記載の多孔質構造体。
3. 前記骨格部は、第２セル孔を内部に区画する第２セル区画部を有しており、
   前記第２セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第２環状部を有しており、
   前記複数の第２環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第２仮想面どうしが交差するように互いに連結されており、
   前記第２セル孔は、少なくとも前記複数の第２環状部のそれぞれの内周側縁部によって、区画されており、
   前記第２環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されている、請求項１又は２に記載の多孔質構造体。
4. 各前記第２仮想面は、それぞれ平坦であり、
   前記第１セル孔と前記第２セル孔とは、それぞれの一部分で重複している、請求項３に記載の多孔質構造体。
5. 前記骨部は、
   断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部と、
   断面積を徐々に変化させつつ、前記骨一定部から前記結合部まで延在する、骨変化部と、
   を有し、
   前記骨一定部は、前記骨変化部及び前記結合部よりも、幅が小さい、請求項１〜４のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
6. 前記骨一定部の断面形状は、円形又は多角形である、請求項５に記載の多孔質構造体。
7. 前記骨変化部は、傾斜面を有しており、
   前記傾斜面は、前記骨変化部の延在方向に対して傾斜しているとともに、前記結合部に向かうにつれて、幅が徐々に増大する、請求項５又は６に記載の多孔質構造体。
8. 前記骨格部の前記複数の骨部のうち少なくとも一部の骨部が、その少なくとも一部分において、断面積を一定に保ちつつ延在する骨一定部を有しており、
   前記少なくとも一部の骨部のそれぞれにおいて、当該骨部のいずれか一方側の端の断面積Ａ１に対する、当該骨部の前記骨一定部の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１は、
   ０．５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
   を満たす、請求項１〜４のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
9. 前記多孔質構造体は、シートパッドに用いられる、請求項１〜８のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
10. 前記複数の第１環状部は、１つ又は複数の第１小環状部と、１つ又は複数の第１大環状部と、を含んでおり、
    各前記第１小環状部は、それぞれ、その内周側縁部によって、第１小仮想面を区画しており、
    各前記第１大環状部は、それぞれ、その内周側縁部によって、前記第１小仮想面よりも面積の大きな第１大仮想面を区画している、請求項１〜９のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
11. 前記第１小仮想面と前記第１大仮想面とは、互いに形状が異なる、請求項１０に記載の多孔質構造体。
12. 各前記第１セル孔は、それぞれ、略ケルビン１４面体の形状をなしている、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
13. 前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものである、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
14. ３Ｄプリンタを用いて、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の多孔質構造体を製造する、多孔質構造体の製造方法。