JP7417900B2

JP7417900B2 - 部品装着装置

Info

Publication number: JP7417900B2
Application number: JP2020077615A
Authority: JP
Inventors: 茂樹今福; 聡松岡; 和男長江; 陽介長澤; 啓之鈴木; 利幸小山
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2020-04-24
Filing date: 2020-04-24
Publication date: 2024-01-19
Anticipated expiration: 2040-04-24
Also published as: JP2021174874A

Description

本開示は、基板に部品を装着する部品装着装置に関する。

従来、部品装着装置により基板に装着される部品として、２本のリード線を有する部品がある。基板に設けられた貫通孔にリード線を挿入し、部品を基板に向けて押し付けて、基板の下方からリード線を折り曲げることで、部品を基板に装着する。

例えば、特許文献１には、クリンチヘッド内に電子部品のリード線が指定本数、指定通りに挿入、切断、折り曲げられたかを検査する検出部７０が設けられている。

特開２００１－３６２９４号公報

しかしながら、部品装着装置において、リード線を折り曲げる際に部品が基板から浮き上がることがある。基板から浮き上がった状態の装着基板がリフローではんだ付けされると、装着不良の基板が生産される。

従って、本開示の目的は、装着不良の基板の生産を低減させた部品装着方法および部品装着装置を提供することにある。

前記目的を達成するために、本開示の一態様における部品装着方法は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線の挿入後に、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線の折り曲げ後に、基板からの部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の一態様における部品装着装置は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、リード線が折り曲げられた後に高さ検出器により検出された部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、制御部は、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部を備える。

本開示の一態様における部品装着方法は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、部品装着装置の押し出し部によって、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線の挿入後に、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線の折り曲げ後に、基板からの部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の一態様における部品装着装置は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、リード線が折り曲げられた後に高さ検出器により検出された部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、制御部は、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部、を備え、保持部は、部品を保持するチャックと、部品を基板に押し付ける押し出し部と、を有する。

本開示の一態様における部品装着方法は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線を折り曲げ後に、基板からの部品の第１高さを検出する第１高さ検出ステップと、挿入ステップの後、かつ、折り曲げステップの前に、基板からの部品の第２高さを検出する第２高さ検出ステップと、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出ステップと、差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定ステップと、差分が予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の一態様における部品装着装置は、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、を備え、高さ検出器は、リード線の折り曲げ後の部品の第１高さと、リード線の挿入後かつリード線の折り曲げ前の部品の第２高さとを検出し、部品装着装置は、さらに、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出部と、差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定部と、差分が予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する、出力部と、を備える。

本開示によれば、装着不良を低減させた部品装着方法および部品装着装置を提供することができる。

本開示の実施の形態における部品装着装置の概略構成図本開示の実施の形態における部品装着装置が備えるクリンチユニットの斜視図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの斜視図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの一部の（ａ）斜視図、（ｂ）分解斜視図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの動作説明図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの動作説明図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの動作説明図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの動作説明図本開示の実施の形態におけるクリンチユニットの動作説明図本開示の実施の形態における部品装着装置が備える挿入ヘッドの構造図本開示の実施の形態における部品装着装置が備えるチャックユニットの構造図本開示の実施の形態におけるチャックユニットの動作説明図本開示の実施の形態における部品装着装置の制御ブロック図本開示の実施の形態における部品を基板に挿入して装着する流れを示すフローチャートである。本開示の実施の形態における部品が基板に挿入されてリード線が折り曲げられるまでの動作説明図本開示の実施の形態における、（ａ）部品を基板に挿入するときの挿入ヘッドの動作説明図、（ｂ）（ａ）の部分拡大図本開示の実施の形態における、基板上に部品が無い場合の挿入ヘッドの動作説明図本開示の実施の形態における、部品に対して正常にクリンチ動作したときの説明図本開示の実施の形態における、部品に浮きが発生しているときの挿入ヘッドの動作説明図本開示の実施の形態における、（ａ）小さい高さの部品を基板に挿入時の挿入ヘッドの動作説明図、（ｂ）大きい高さの部品を基板に挿入時の挿入ヘッドの動作説明図本開示の実施の形態における部品を基板に挿入して装着する流れを示すフローチャートである。本開示の実施の形態における部品が基板に挿入されてリード線が折り曲げられるまでの動作説明図本開示の実施の形態における部品が基板に挿入されてリード線が折り曲げられるまでの動作説明図

本開示の第１態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線の挿入後に、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線の折り曲げ後に、基板からの部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の第２態様によれば、挿入ステップの後、かつ、折り曲げステップの前に、基板からの部品の高さを検出する第２高さ検出ステップと、第２高さ検出ステップにおいて検出された高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定する第２判定ステップと、第２高さ検出ステップにおいて検出された高さが第２範囲内の値である場合に、折り曲げステップを実施する。

本開示の第３態様によれば、第１範囲は第２範囲と異なる。

本開示の第４態様によれば、挿入ステップの後から折り曲げステップが完了するまで、基板からの部品の高さを継続的に検出する。

本開示の第５態様によれば、保持部の高さを検出することにより、基板からの部品の高さを検出する。

本開示の第６態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、リード線が折り曲げられた後に高さ検出器により検出された部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、制御部は、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部を備える。

本開示の第７態様によれば、判定部は、リード線の挿入後、かつリード線の折り曲げ前に高さ検出器により検出された部品の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、制御部は、第２高さが第２範囲内の値である場合に、リード線を折り曲げるようにアンビル部を制御する。

本開示の第８態様によれば、第１範囲は第２範囲と異なる。

本開示の第９態様によれば、制御部は、リード線が挿入された後からリード線が折り曲げられるまで、部品の高さを継続的に検出するように高さ検出器を制御する。

本開示の第１０態様によれば、高さ検出器は、保持部の高さを検出することで、部品の高さを検出する。

本開示の第１１態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、部品装着装置の押し出し部によって、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線の挿入後に、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線の折り曲げ後に、基板からの部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、第１高さ検出ステップで検出された高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の第１２態様によれば、挿入ステップの後、かつ、折り曲げステップの前に、基板からの部品の高さを検出する第２高さ検出ステップと、第２高さ検出ステップにおいて検出された高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定する第２判定ステップと、第２高さ検出ステップにおいて検出された高さが第２範囲内の値である場合に、折り曲げステップを実施する。

本開示の第１３態様によれば、第１範囲は第２範囲と異なる。

本開示の第１４態様によれば、挿入ステップの後から折り曲げステップが完了するまで、基板からの部品の高さを継続的に検出する。

本開示の第１５態様によれば、押し出し部の高さを検出することにより、基板からの部品の高さを検出する。

本開示の第１６態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、リード線が折り曲げられた後に高さ検出器により検出された部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、制御部は、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部を備え、保持部は、部品を保持するチャックと、部品を基板に押し付ける押し出し部と、を有する。

本開示の第１７態様によれば、判定部は、リード線の挿入後、かつリード線の折り曲げ前に高さ検出器により検出された部品の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、制御部は、第２高さが第２範囲内の値である場合に、リード線を折り曲げるようにアンビル部を制御する。

本開示の第１８態様によれば、第１範囲は第２範囲と異なる。

本開示の第１９態様によれば、制御部は、リード線が挿入された後からリード線が折り曲げられるまで、部品の高さを継続的に検出するように高さ検出器を制御する。

本開示の第２０態様によれば、高さ検出器は、押し出し部の高さを検出することにより、基板からの部品の高さを検出する。

本開示の第２１態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、部品装着装置の保持部によって部品を保持する保持ステップと、保持された部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する挿入ステップと、リード線を折り曲げる折り曲げステップと、リード線を折り曲げ後に、基板からの部品の第１高さを検出する第１高さ検出ステップと、挿入ステップの後、かつ、折り曲げステップの前に、基板からの部品の第２高さを検出する第２高さ検出ステップと、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出ステップと、差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定ステップと、差分が予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。

本開示の第２２態様によれば、挿入ステップは、部品装着装置の押し出し部が保持された部品を基板に向けて押し付けることにより、挿入孔にリード線を挿入する。

本開示の第２３態様によれば、リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、部品を保持し、部品を基板に押し付けて、基板の挿入孔にリード線を挿入する保持部と、基板に挿入されたリード線を折り曲げるアンビル部と、基板からの部品の高さを検出する高さ検出器と、を備え、高さ検出器は、リード線の折り曲げ後の部品の第１高さと、リード線の挿入後かつリード線の折り曲げ前の部品の第２高さとを検出し、部品装着装置は、さらに、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出部と、差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定部と、差分が予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する、出力部と、を備える。

本開示の第２４態様によれば、保持部は、部品を保持するチャックと、部品を基板に押し付ける押し出し部と、を有する。

以下に、本開示にかかる実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（第１実施形態）
以下に、本開示の第１実施形態における部品装着装置１の主要な構成を図１の概略斜視図に示す。

図１に示す部品装着装置１は、例えば、下方に延びた２本のリード線２Ｌを備えたリード付きの部品２を基板３に装着する装置である。部品２が装着された基板３は、「部品装着基板」となる。

図１に示す部品装着装置１は、基板位置決め部１１と、挿入ヘッド移動装置１２と、挿入ヘッド１３と、クリンチユニット移動装置１４と、クリンチユニット１５とを備える。

基板位置決め部１１は、基板３を所定位置に位置決めする装置である。本実施の形態の基板位置決め部１１としては、例えば、一対のコンベア機構が採用され、基板３の両端を下方から支持して搬送し、所定位置に位置決めする。基板３には、部品２のリード線２Ｌを挿通するための複数の挿入孔３ａが設けられている。

挿入ヘッド移動装置１２は、挿入ヘッド１３を移動させる装置である。本実施の形態の挿入ヘッド移動装置１２としては、例えば、直交座標テーブルが採用され、挿入ヘッド１３を水平方向（ＸＹ方向）および上下方向（Ｚ方向）に移動させる。なお、Ｘ方向とＹ方向は、互いに直交する水平方向であり、Ｚ方向は、Ｘ方向およびＹ方向と直交する方向である。

挿入ヘッド１３は、部品２をピックアップして保持し、基板位置決め部１１によって位置決めされた基板３の挿入孔３ａに部品２のリード線２Ｌを上方から挿入する装置である。保持部としての挿入ヘッド１３は基板位置決め部１１よりも上方に位置し、挿入ヘッド移動装置１２によりＸＹ方向およびＺ方向に移動される。

挿入ヘッド１３は、部品２をピックアップする一対のピックアップ爪１６を備える。ピックアップ爪１６は部品２を把持してピックアップするものであり、保持部駆動装置１７によって駆動される。ピックアップ爪１６に代えて、部品２を吸着する吸着ノズルを用いてもよい。

クリンチユニット移動装置１４は、クリンチユニット１５を水平方向（ＸＹ方向）および上下方向（高さ方向：Ｚ方向）に移動させる装置である。本実施の形態のクリンチユニット移動装置１４としては、例えば、直交座標テーブルが採用され、クリンチユニット１５を取り付けるためのアタッチメント部材１４Ｔを水平方向および上下方向に移動させる。なお、クリンチユニット移動装置１４およびアタッチメント部材１４Ｔの構成は、大きく簡略化した形で図示している。

クリンチユニット（クリンチ機構）１５は、基板３の挿入孔３ａから基板３の下面側に突出したリード線２Ｌをクリンチする機構であり、アタッチメント部材１４Ｔに取り付けられて基板３の下方に位置している。クリンチユニット１５は、アタッチメント部材１４Ｔに取り付けられたベース部材２１と、ベース部材２１に対して水平回転する回転ベース２２と、回転ベース２２に取り付けられたアンビルユニット２３およびリード屑回収容器２４とを備えている。クリンチユニット移動装置１４によってアタッチメント部材１４Ｔが移動されるとベース部材２１が基板３の下方を水平方向に移動する。これによりクリンチユニット１５は、基板３の下方を基板３に対して水平方向に移動自在である。

クリンチユニット１５の拡大斜視図を図２および図３に示し、これらの図面を用いて、クリンチユニット１５の詳細構成について説明する。

図２および図３において、ベース部材２１は、アタッチメント部材１４Ｔに取り付けられたブラケット部２１ａと、ブラケット部２１ａに連結されたブロック部２１ｂおよび底板部２１ｃとを備えている。底板部２１ｃはブロック部２１ｂの下方を水平に延びている。

図３に示すように、ブロック部２１ｂは上下方向に延びた中空のθ回転シャフト３１を上下軸回りに回転自在に保持している。ここで、クリンチユニット１５におけるθ回転シャフト３１の周辺構成について、図４（ａ）、（ｂ）に示す。図３および図４（ａ）、（ｂ）に示すように、θ回転シャフト３１の下端はブロック部２１ｂと底板部２１ｃとの間に突出しており、その突出した部分にはθ回転シャフト駆動ギヤ３２が水平姿勢で設けられている。θ回転シャフト３１の上端はブロック部２１ｂの上方に突出しており、その突出した部分には前述の回転ベース２２が取り付けられている。

図３および図４（ａ）、（ｂ）において、θ回転シャフト３１の内部には上下方向に延びた中空の間隔変更シャフト３３がθ回転シャフト３１を上下方向に貫通して設けられている。間隔変更シャフト３３の下端はθ回転シャフト駆動ギヤ３２と底板部２１ｃとの間に突出しており、その突出した部分には外歯の平歯車から成る間隔変更シャフト駆動ギヤ３４が水平姿勢で設けられている。間隔変更シャフト３３の上端は回転ベース２２の上方に突出しており、その突出した部分には駆動側傘歯車３５が水平姿勢で設けられている。駆動側傘歯車３５の歯は下面側に設けられている。間隔変更シャフト３３はθ回転シャフト３１の内部で、θ回転シャフト３１と同軸の上下軸回りに回転自在となっている。

ここで、クリンチユニット１５における動作を説明する動作説明図を図５から図９に示す。図３および図５に示すように、ベース部材２１の底板部２１ｃの上面にはθ駆動モータ３６が駆動軸を水平方向に向けて設けられている。θ駆動モータ３６の駆動軸にはθ駆動ギヤ３７が設けられており、θ駆動ギヤ３７はθ回転シャフト駆動ギヤ３２と噛み合っている。このため、θ駆動モータ３６がθ駆動ギヤ３７を水平軸回りに回転させると（図５中に示す矢印Ｒ１）、θ回転シャフト駆動ギヤ３２が回転し、これによりθ回転シャフト３１が上下軸回りに回転する（図５中に示す矢印Ｒ２）。そして、このθ回転シャフト３１の回転によって回転ベース２２が水平回転し、アンビルユニット２３の全体がθ回転シャフト３１の回転軸回りに水平回転する（図５中に示す矢印Ｒ３）。

図３および図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ベース部材２１の底板部２１ｃの上面には、間隔変更モータ３８が駆動軸を下方に向けて設けられている。間隔変更モータ３８の駆動軸には外歯の平歯車から成る間隔変更ギヤ３９が水平姿勢で設けられている。間隔変更ギヤ３９は前述の間隔変更シャフト駆動ギヤ３４と噛み合っている。

図４（ａ）、（ｂ）に示すように、間隔変更シャフト３３の内部には上下方向に延びた中空のロッド部材４１が間隔変更シャフト３３および底板部２１ｃを上下方向に貫通して設けられている。ロッド部材４１の下端はベース部材２１の底板部２１ｃの下方に突出しており、その突出した部分の下端には水平軸回りに回転自在なローラ部材４２が設けられている（図７（ａ）、（ｂ））。ロッド部材４１の上端は駆動側傘歯車３５の上方に突出しており、その突出した部分には操作板４３が水平姿勢で設けられている。ロッド部材４１は間隔変更シャフト３３の内部で上下方向に移動自在となっている。

図２、図３および図７（ａ）、（ｂ）に示すように、ベース部材２１の底板部２１ｃの上面には、クリンチシリンダ４４がピストンロッド４４ａを下方に向けて設けられている。底板部２１ｃの下方には底板部２１ｃに一端４５ａが回転自在に連結されたレバー部材４５が設けられている。レバー部材４５の他端（操作端４５ｂと称する）にはピストンロッド４４ａの下端に回転自在に連結されている。レバー部材４５の中間部には、ロッド部材４１の下端に設けられた前述のローラ部材４２が上方から当接している。

クリンチシリンダ４４によりレバー部材４５の操作端４５ｂが押し下げられた状態では、ロッド部材４１は操作板４３を下方位置（「非操作位置」と称する）に位置させる（図７（ａ））。一方、クリンチシリンダ４４によりレバー部材４５の操作端４５ｂが引き上げられた状態では、ロッド部材４１はレバー部材４５によって押し上げられて（図７（ｂ）中に示す矢印Ｆ１）、操作板４３を上方位置（「操作位置」と称する）に位置させる（図７（ｂ））。

図７（ａ）、（ｂ）、図８（ａ）、（ｂ）および図９（ａ）、（ｂ）に示すように、アンビルユニット２３はアンビルベース５１を備えている。アンビルベース５１は、回転ベース２２から上方に延びた支柱２２ａによって水平姿勢に支持されており、操作板４３の上方に位置している。アンビルベース５１は、固定側ベース５１Ａと可動側ベース５１Ｂとを備える。固定側ベース５１Ａは、支柱２２ａにより回転ベース２２に直接取り付けられており、可動側ベース５１Ｂは、固定側ベース５１Ａから水平方向に延びた移動ガイド５３を介して回転ベース２２に間接的に取り付けられている。可動側ベース５１Ｂは移動ガイド５３に沿って水平方向に移動自在であり、可動側ベース５１Ｂが移動ガイド５３に沿って移動すると、可動側ベース５１Ｂと固定側ベース５１Ａとの間隔が変化する。

図８（ａ）、（ｂ）および図９（ａ）、（ｂ）に示すように、固定側ベース５１Ａと可動側ベース５１Ｂとはそれぞれ上方に突出したマウント部５１ａを有している。各マウント部５１ａにはアンビル部５２が設けられている。図９（ａ）、（ｂ）において、各アンビル部５２は、部品２のリード線２Ｌを挟んでクリンチ動作を行う一対の爪部として、第１爪保持部５４と第２爪保持部５５とを備えている。第１爪保持部５４はマウント部５１ａに固定して設けられている。第２爪保持部５５はマウント部５１ａに対して揺動軸５５Ｊの回りに揺動自在に設けられている。第１爪保持部５４は固定爪である第１爪５４ａを有しており、第２爪保持部５５は可動爪としての第２爪５５ａを有している。

図７（ａ）、（ｂ）および図８（ａ）、（ｂ）に示すように、アンビルベース５１の固定側ベース５１Ａと可動側ベース５１Ｂのそれぞれにはアンビル操作ロッド５６が設けられている。固定側ベース５１Ａに設けられたアンビル操作ロッド５６は固定側ベース５１Ａを上下方向に貫通して上下方向に移動自在となっている。可動側ベース５１Ｂに設けられたアンビル操作ロッド５６は可動側ベース５１Ｂを上下方向に貫通して上下方向に移動自在となっている。各アンビル操作ロッド５６は下端側に下端側ローラ５７を有しており、上端側に上端側ローラ５８を有している。各アンビル操作ロッド５６の下端側ローラ５７は操作板４３の上方に位置している。

各アンビル操作ロッド５６は、操作板４３が前述の「非操作位置」に位置しているときには下端側ローラ５７が操作板４３に当接しておらず、自重によって「下方位置」に位置する（図８（ａ））。一方、操作板４３が前述の「操作位置」に位置しているときには、アンビル操作ロッド５６は、下端側ローラ５７を介して操作板４３によって押し上げられ（図８（ｂ）中に示す矢印Ｆ２）、アンビル操作ロッド５６は「上方位置」に位置する（図８（ｂ））。

図７（ａ）、（ｂ）および図８（ａ）、（ｂ）において、各アンビル部５２の第２爪保持部５５は、揺動軸５５Ｊとは反対側の端部の下面において、アンビル操作ロッド５６の上端側ローラ５８と当接している。各第２爪保持部５５は図示しないばね等の付勢部材によって上端側ローラ５８に押し付けられており、第２爪保持部５５と上端側ローラ５８は常に接触した状態を維持する。

第２爪保持部５５は、アンビル操作ロッド５６が「下方位置」に位置した状態では、アンビル操作ロッド５６からの押し上げを受けず、第２爪５５ａを第１爪５４ａから離間させた「待機位置」に位置する（図８（ａ）および図９（ａ）に示す位置）。一方、第２爪保持部５５は、アンビル操作ロッド５６が「上方位置」に位置した状態ではアンビル操作ロッド５６からの押し上げを受けて（図９（ｂ）中に示す矢印Ｆ３）、第２爪５５ａを第１爪５４ａの上方に位置させた「カット位置」（図８（ｂ）および図９（ｂ）に示す位置）に移動（揺動）する（図９（ｂ）中に示す矢印Ｆ４）。

このように、本実施の形態におけるクリンチユニット１５においては、クリンチシリンダ４４がレバー部材４５の操作端４５ｂを押し下げている状態では、操作板４３が「非操作位置」に位置して第２爪５５ａが「待機位置」に位置する。一方、クリンチシリンダ４４がレバー部材４５の操作端４５ｂを引き上げた状態では、操作板４３が「操作位置」に位置して第２爪５５ａが「カット位置」に位置するようになっている。すなわち、クリンチシリンダ４４を操作することによって、２つのアンビル部５２それぞれの第２爪５５ａを「待機位置」から「カット位置」に移動させることができる。

レバー部材４５には、図示しないクリンチ検出部７５（図１３参照）が設けられている。クリンチ検出部７５は、クリンチユニット１５において部品２のリード線２Ｌに対するクリンチ動作が行われたことを検出する。

図４（ａ）、（ｂ）および図６（ａ）、（ｂ）に示すように、アンビルベース５１には、２つのアンビル部５２を近接および離間させて２つのアンビル部５２の間隔を変更する送りねじ機構６０が設けられている。送りねじ機構６０は回転ベース２２から垂直上方に延びた垂直部２２ｂによって水平姿勢に支持されたボールねじ６１と、ボールねじ６１の先端に設けられた従動側傘歯車６２と、ボールねじ６１の回転により、ボールねじ６１の軸方向に沿った方向に移動する移動ブロック６３とを備えている。従動側傘歯車６２は駆動側傘歯車３５と噛み合っており、移動ブロック６３は連結部材６４によって可動側ベース５１Ｂと連結されている。

間隔変更モータ３８が間隔変更ギヤ３９を回転させると、間隔変更シャフト３３が上下軸回りに回転し（図６（ｂ）中に示す矢印Ｒ４）、駆動側傘歯車３５が従動側傘歯車６２を水平軸回りに回転させる。これによりボールねじ６１が回転し（図６（ｂ）中に示す矢印Ｒ５）、移動ブロック６３がボールねじ６１の軸方向に沿って移動する（図６（ｂ）中に示す矢印Ｆ５）。

上述したように、送りねじ機構６０が駆動されて移動ブロック６３がボールねじ６１の軸方向に移動すると、連結部材６４を介して可動側ベース５１Ｂが移動ガイド５３に沿って移動する（図６（ｂ）中に示す矢印Ｆ６）。これにより可動側ベース５１Ｂに取り付けられたアンビル部５２が固定側ベース５１Ａに取り付けられたアンビル部５２に対して移動し、２つのアンビル部５２の間の間隔が広げられ（図６（ａ）から図６（ｂ）の状態）、あるいは狭められる（図６（ｂ）から図６（ａ）の状態）。

次に、このような構成を有する部品装着装置１において、リード４を有する部品２に対してクリンチ動作を行うことにより、部品２を基板３に装着する手順について説明する。

クリンチユニット移動装置１４がクリンチユニット１５を部品２の下方に移動させる。クリンチユニット１５が部品２の下方に移動したら、間隔変更モータ３８が作動して２つのアンビル部５２の間隔を変更するとともに、θ駆動モータ３６が作動してアンビルユニット２３を上下軸回りに回転させる。ここで、間隔変更モータ３８は、２つのアンビル部５２の間隔が部品２の２本のリード４の間隔に合致するように送りねじ機構６０を駆動し、θ駆動モータ３６は、２つのアンビル部５２の向きが２本のリード４の向きに対応するように回転ベース２２を回転させる。

その後、２つのアンビル部５２のそれぞれの第２爪５５ａを「待機位置」に位置させた状態で、第２爪５５ａと第１爪５４ａとの間にリード線２Ｌが上方から挿通されるように、クリンチユニット移動装置１４によりクリンチユニット１５を上昇させる。これにより、部品２のリード線２Ｌに対して、２つのアンビル部５２が位置決めされた状態となる。その後、クリンチシリンダ４４を作動させて、２つのアンビル部５２それぞれの第２爪５５ａを「カット位置」に移動させる。これにより第１爪５４ａと第２爪５５ａは間にリード４の中間部を挟み込み（図８（ｂ）中に示す矢印Ｆ７）、リード４の下端の一部をカットしたうえで、残ったリード４をクリンチする（図８（ａ）及び図９（ａ））。このとき、間隔変更モータ３８は、２つのアンビル部５２の間隔が拡がる方向へ送りねじ機構６０を駆動する。これにより、部品２は基板３に固定され、部品２が基板３に装着される。

（挿入ヘッド）
次に図１、図１０を参照して、挿入ヘッド１３の構成について説明する。なお、部品装着装置１は、挿入ヘッド１３の他にも複数の単位ヘッドを備える装着ヘッドを備えてもよい。

挿入ヘッド１３は、ヘッド本体部８４と、チャックユニット８５と、ヘッド昇降機構８６と、高さ検出器８９とを備える。チャックユニット８５は、ヘッド本体部８４の下方において鉛直方向（Ｚ方向）を軸心として水平方向に回転自在に装着されている。

挿入ヘッド１３の詳細な構成を図１０に示す。ヘッド昇降機構８６は、昇降モータ９１と、送りネジ９２と、送りネジ９２に螺合し、ヘッド本体部８４に固定されるナット部９３と、を備える。ヘッド昇降機構８６は、昇降モータ９１の駆動によって送りネジ９２を回転させ、ナット部９３を移動させることによってヘッド本体部８４をＺ方向に移動、すなわち昇降させる。

ヘッド本体部８４には、保持部駆動装置１７と、プッシャ装置９６と、が設けられている。保持部駆動装置１７は、チャックユニット８５を駆動させるチャック駆動用モータ９４と、チャックユニット８５を水平方向に回転させるチャック回転用モータ９５と、を備える。プッシャ装置９６は、プッシャ８７とプッシャ用のアクチュエータ８８とを備える。プッシャ８７は、アクチュエータ８８によってＺ方向に移動、すなわち昇降する。プッシャ８７は、チャックユニット８５により把持した部品２に対して下降することで、部品２を基板３に向けて押し下げる。

アクチュエータ８８は、例えば、空圧シリンダである。アクチュエータ８８に供給されるエアーの切り替えにより、プッシャ８７の押し出しおよび引き込みを行う。

チャックユニット８５は、昇降ロッド９７を備えている。昇降ロッド９７の上端部は、ウォームホイール９４ａ及びウォームギヤ９４ｂを含む減速機構を介してチャック駆動用モータ９４に連結されている。チャック駆動用モータ９４がウォームギヤ９４ｂを回転させると、ウォームギヤ９４ｂに噛み合うウォームホイール９４ａが揺動する。これにより、ウォームホイール９４ａに結合する昇降ロッド９７がＺ方向に移動、すなわち昇降する。

図１５Ｂを参照する。図１５Ｂ（ａ）は、部品２を基板３に挿入時の挿入ヘッド１３の動作説明図である。図１５Ｂ（ｂ）は、図１５（ａ）の部分拡大図である。

高さ検出器８９は、基板３の上面を基準とした部品２の上面の高さを検出する。部品２の上面の高さは、部品２が基板３から浮いている場合の許容範囲を含んでもよい。より具体的には、プッシャ８７の基板３からの高さを検出する。プッシャ８７は、スリット９０を有しており、高さ検出器８９はこのスリット９０を検出することで、プッシャ８７の高さを検出する。スリット９０の上下方向の幅Ｗは、例えば、１ｍｍである。なお、図１５Ｂにおいて、プッシャ８７には１つのスリット９０しか示されていないが、プッシャ８７は複数のスリット９０を有してもよい。高さ検出器８９は、例えば、反射型または透過型の光電センサである。

アクチュエータ８８、プッシャ８７、高さ検出器８９、及びピックアップ爪１６は、挿入ヘッド１３を上下駆動させる挿入ヘッド移動装置１２により、一体的に上下方向の位置が制御部８０により制御される。プッシャ８７は、さらにヘッド本体部８４に対して上下方向にアクチュエータ８８により移動可能である。

図１５Ｂ（ｂ）に示すように、部品２が基板３に押し込まれている場合、挿入ヘッド１３に固定されている高さ検出器８９から出射される光の光軸８９ａは、スリット９０を通る。部品２に浮きがなく正常に基板３に押し込まれている状態での光軸８９ａとスリット９０の下端との間の距離が部品２の浮き許容範囲ＦＲとなる。このようにして、高さ検出器８９は、部品２の上面の高さが、部品２の高さＴ１と許容範囲ＦＲとの合計高さ内にあることを検出することができる。

スリット９０の幅Ｗ、部品２の高さＴ１、及び、部品２の浮き許容範囲ＦＲの関係は、０＜ＦＲ＜Ｗに設計されている。すなわち、部品２の浮き許容範囲ＦＲは、スリット９０の幅Ｗよりも小さい。この場合、計測された部品２の高さＴｍの有効範囲は、
Ｔ１＋ＦＲ－Ｗ＜Ｔｍ＜Ｔ１＋ＦＲ・・・（１）式
である。

（１）式の上限値は、部品２の高さＴ１と浮き許容範囲ＦＲの和であり、部品２の許容される浮き量を含めた部品２の高さの上限である。部品２の浮き量がＦＲまでであれば、高さ検出器８９は、部品２の高さが正常な範囲であることを検出する。

（１）式の下限値は、上限値からスリット幅Ｗを減じた値であり、元の部品２の高さＴよりも小さい値になる。すなわち、部品２の浮き量がゼロの場合も、高さ検出器８９は、部品２の高さが正常な範囲であることを検出する。

本実施形態では、プッシャ８７のスリット９０の下端とプッシャ８７の下端との距離を長さＬｐとすると、計測されるプッシャ８７の高さＴｓの有効範囲は、
Ｌｐ＋Ｔ１＋ＦＲ－Ｗ＜Ｔｓ＜Ｌｐ＋Ｔ１＋ＦＲ・・・（２）式
である。ここで、Ｔｓ＝Ｔｍ＋Ｌｐである。

（２）式の上限値から下限値までの範囲が、プッシャ８７の高さの許容範囲となる。

図１５Ｃに示すように、部品２が基板３から落下して基板３上に部品２がない場合、プッシャ８７がアクチュエータ８８により下端まで移動されるので、光軸８９ａはプッシャ８７に重なる。これにより、高さ検出器８９は、部品２の上面の高さが、有効範囲内にないことを検出する。

また、図１５Ｅに示すように、部品２が基板３から許容範囲ＦＲを超えて浮き上がっている場合、プッシャ８７がアクチュエータ８８の力に対抗して上方に移動されるので、光軸８９ａは、プッシャ８７のスリット９０よりも下方の部分と重なる。例えば、部品２の浮き量がＦＬの場合、プッシャ８７のスリット９０の下端からＦＬ－ＦＲの距離だけ下方に高さ検出器８９の光軸８９ａが位置する。この場合も、高さ検出器８９は、部品２の上面の高さが、有効範囲内にないことを検出する。

次に図１１および図１２を参照して、チャックユニット８５の構成およびピックアップ爪１６の移動について説明する。チャックユニット８５は、部品２を把持する一対のピックアップ爪１６を有している。ピックアップ爪１６は、それぞれ別の部材を介してヘッド昇降機構８６の昇降ロッド９７に連結されている。昇降ロッド９７の昇降によって、ピックアップ爪１６は、互いに接近又は離間する。すなわち、チャックユニット８５はピックアップ爪１６同士の間隔を調整する間隔調整部として機能し、ピックアップ爪１６の間隔が調整可能である。

図１１は、昇降ロッド９７が最上位に位置する状態を示している。昇降ロッド９７が最上位に位置するとき、ピックアップ爪１６間が最も離間する。図１２に示すように、昇降ロッド９７が下降すると、それに合わせて一対のローラ１０１が下降する。ローラ１０１の下降に応じて、レバー１０２ａはレバー支持軸１０３ａを中心として回動し、レバー１０２ｂはレバー支持軸１０３ｂを中心として回動する。レバー１０２ａの回動によって、ローラ１０４ａを介してスライド部１０５ａがＸ１方向にスライドする。同様に、レバー１０２ｂの回動によって、ローラ１０４ｂを介してスライド部９５ｂがＸ２方向にスライドする。スライド部１０５ａ、１０５ｂの移動によって、ピックアップ爪１６は互いに接近するように移動する。

さらに、昇降ロッド９７が最下位まで下降すると、ローラ１０１がさらに下降する。それに合わせてレバー１０２ａ、１０２ｂは回動し、レバー１０２ａ、１０２ｂの回動によって、スライド部１０５、１０５ｂがそれぞれＸ１，Ｘ２方向にスライドする。スライド部１０５ａ、１０５ｂの移動によって、ピックアップ爪１６は互いに当接する。

ピックアップ爪１６は部品２をチャック（把持）するものであり、磨耗に強い金属で形成されている。

一対のピックアップ爪１６は、互いに離反する方向に予め移動した状態で、搬送シュート上の部品２に対して下降することで、部品本体部２ａを両側から囲いこむ。次いで、一対のピックアップ爪１６は互いに接近する方向に移動することで、部品本体部２ａを挟み込む。これにより、一対のピックアップ爪１６は部品２を把持した状態となる。このとき、部品２はピックアップ爪１６の把持面によって挟まれた状態となる。このように、一対のピックアップ爪１６は、部品２を挟み込んで把持する一対の把持部材である。

次に、図１３を参照して、部品装着装置１の制御系の構成について説明する。制御部８０は、判定部８０ａと、出力部８０ｂと、記憶部８０ｃとを備える。また、制御部８０は、基板位置決め部１１、挿入ヘッド移動装置１２、保持部駆動装置１７、クリンチユニット移動機構、θ駆動モータ３６、間隔変更モータ３８、クリンチシリンダ４４、クリンチ検出部７５、タッチパネル８１、アクチュエータ８８、および高さ検出器８９とそれぞれ通信可能に接続されている。制御部８０は、例えば、プロセッサ、または、ＦＰＧＡで構成される。制御部８０は、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動の制御を行う。

判定部８０ａは、高さ検出器８９からの検出値を入力し、部品２の高さが予め定められた第１範囲および第２範囲内にあるか否かを判定する。本実施形態では、部品２の高さを直接検出する代わりに、挿入器であるプッシャ８７のスリット９０の高さを検出することで、プッシャ８７の高さが第１範囲および第２範囲内にあるか否かを判定する。第１範囲および第２範囲は、部品２の高さを直接検出する場合は、部品２の高さと部品２の浮き上がりの許容量の高さの和であり、（１）式で定められる有効範囲内の値である。また、第１範囲および第２範囲は、プッシャ８７の高さを検出する場合は、部品２の高さと部品２の浮き上がりの許容量とプッシャ８７の下端からスリット９０の下端までの高さの和であり、（２）式で定められる有効範囲内の値である。

出力部８０ｂは、判定部８０ａによる部品２の浮き上がり認識に基づいて、部品装着が不良であることを示す不良信号を、例えば、タッチパネル８１へ出力する。タッチパネル８１は、部品２の浮き上がりを示す警告情報を表示するので、作業者が部品２の浮き上がりを認識することができる。判定部８０ａおよび出力部８０ｂは、ハードウェアとソフトウェアとの協働により機能が発揮される。

記憶部８０ｃは、基板３に部品２を装着するために必要な各種の装着データおよび部品データを記憶する。また、制御部８０の種々の機能を実行するためのプログラムを記憶する。記憶部８０ｃは、例えば、メモリ、ハードディスク、ＳＳＤ等で構成される。

次に、図１４および図１５を参照して、部品２の把持および基板３への装着動作を説明する。図１４は、部品を基板に挿入して装着する流れを示すフローチャートである。図１５は、部品２が基板に挿入されてリード線２Ｌが折り曲げられるまでの動作説明図である。以下に説明する動作は、部品装着装置１の制御部８０が各部材を制御することによってなされる。

ステップＳ１において、部品装着装置１の保持部としての挿入ヘッド１３が部品２を保持する。図１５Ａ（ａ）に示すように、部品２を把持した状態の挿入ヘッド１３の一対のピックアップ爪１６は、予め作業位置に位置決めされた基板３の上方に移動する。具体的には、ピックアップ爪１６を有する挿入ヘッド１３がＺ方向に上昇した後、ＸＹ方向を移動して基板３の上方に位置する。この位置で、挿入ヘッド１３が基板３に向けて下降する。

ステップＳ２において、図１５Ａ（ｂ）及び図１５（Ｂ）に示すように、一対のピックアップ爪１６は基板３に対して下降することで、基板３に形成された挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入しつつ、部品本体部２ａの下面を基板３に接触させる。また、下降する挿入ヘッド１３からプッシャ８７が下降することで、プッシャ８７が保持された部品２を基板３へ押し付けて、基板３の挿入孔にリード線２Ｌを挿入する。

部品２を基板３に予め定められた圧力で押しつけるために、プッシャ８７には、プッシャ装置９６と接続されている空圧レギュレータから予め定められた圧力が作用されている。部品２の挿入時に部品２の下面が基板３に接触する高さよりも少し下までプッシャ８７を下降させて、空圧により部品２を基板３に押しつけている。

ステップＳ３において、基板３の下方からアンビル部５２を上昇させる。次に、一対のピックアップ爪１６は互いに離反する方向に移動することで、部品２の把持を解除する。

ステップＳ４において、基板３からの部品２の高さを検出する。本実施形態では、高さ検出器８９が、リード線２Ｌを挿入孔３ａに挿入する挿入器としてのプッシャ８７の高さを検出する（図１５Ａ（ｃ））ことで、基板３からの部品２の高さを検出する。

ステップＳ５において、制御部８０の判定部８０ａは、ステップＳ４で検出した挿入器であるプッシャ８７の高さが予め定められた第２範囲内の値か否かを判定する。

制御部８０の判定部８０ａは、プッシャ８７の高さが第２範囲内でないと判定すると（ステップＳ５のＮｏ）、部品２の基板３への挿入が失敗であったと認識し、判定結果が制御部８０の出力部８０ｂに送られる。

次に、ステップＳ６において、出力部８０ｂは、この判定結果を基に、部品装着が不良であることを示す不良信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

ステップＳ５において制御部８０の判定部８０ａは、プッシャ８７の高さが第２範囲内であると判定すると（ステップＳ５のＹｅｓ）、部品２の基板３への挿入が成功したと認識する。制御部８０は、この判定結果を基に、クリンチユニット１５を駆動し、ステップＳ７において、リード線２Ｌを折り曲げる（図１５Ａ（ｄ））。これにより、基板３に部品２が装着される。

ステップＳ７において、アンビル部５２がリード線２Ｌを折り曲げる際に、リード線２Ｌには上向きの力が作用するので、部品２は押し上げられる力を受ける。プッシャ８７は、空圧により部品２を基板３へ押し付けているので、部品２が基板３から浮き上がるのをある程度抑制している。しかしながら、プッシャ８７に作用する空圧は、押し付られる部品２が破損および変形しないように、部品２の強度に応じて調整されている。これに対して、アンビル部５２は、固いリード線２Ｌを折り曲げることができるように、強い力で動作する必要があり、部品２を下から押し上げる作用の方が強くなる場合がある。この場合、部品２が基板３から浮いた状態でリードが折り曲げられる（図１５Ｅ）。

そこで、ステップＳ８において、基板３からの部品２の高さを検出する。本実施形態では、高さ検出器８９が挿入器であるプッシャ８７の高さを検出することで、基板３からの部品２の高さを検出する。

制御部８０の判定部８０ａは、ステップＳ８で検出したプッシャ８７の高さが予め定められた第１範囲内であるか否かを判定する。判定部８０ａは、ステップＳ８で検出したプッシャ８７の高さが予め定められた第１範囲内でないと判定すると（ステップＳ９のＮｏ）、部品２が基板３から浮き上がっていると認識し（図１５Ａ（ｅ）、図１５Ｅ）、判定結果が制御部８０の出力部８０ｂに送られる。ステップＳ６において、出力部８０ｂは、この判定結果を基に、部品装着が不良であることを示す不良信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

制御部８０の判定部８０ａは、プッシャ８７の高さが第１範囲内であると判定すると（ステップＳ９のＹｅｓ）、部品２は基板３から浮き上がっていないと認識し（図１５Ｄ）、ステップＳ１０において、基板３への部品装着が成功したと認識する。制御部８０は、この判定結果を基に、図１５（ｇ）に示すように挿入ヘッド１３を基板３から上昇させ、また、アンビル部５２を基板３から下降させる。

なお、本実施形態では、部品２が基板３への挿入が成功したかを検出するために、ステップＳ５を実施していたが、このステップを省略してもよい。基板挿入時の不良と、リード線２Ｌの折り曲げ時の不良とを、ステップＳ９でまとめて検出してもよい。

また、異なる高さの部品２を基板３へ装着する場合、部品２の高さに応じて制御部８０が、保持部駆動装置１７に挿入ヘッド１３の上下方向の駆動量を制御する。図１５Ｆを参照する。図１５Ｆ（ａ）は、小さい高さの部品２を基板３に挿入時の挿入ヘッド１３の動作説明図であり、図１５Ｆ（ｂ）大きい高さの部品２を基板３に挿入時の挿入ヘッド１３の動作説明図である。

基板３へ装着する部品２の高さがＴ１からＴ２へ変化すると、高さ検出器８９及びスリット９０の下端の基板３からの高さがＴ２－Ｔ１だけ基板から上昇するように、挿入ヘッド１３の基板３からの高さをＴ２－Ｔ１だけ高い位置へ制御部８０が調整する。制御部８０は、記憶部８０ｃに記憶されている部品データを基に、挿入ヘッド１３の上下方向の駆動量を決定することができる。このように、異なる高さの部品の装着であっても、１つの挿入ヘッド１３でそれぞれの部品の高さを検出することができる。

本実施形態によれば、リード線２Ｌを有する部品２を基板３に装着する部品装着装置１であって、部品２を保持し、部品２を基板３に押し付けて、基板３の挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入する挿入ヘッド１３と、基板３に挿入されたリード線２Ｌを折り曲げるアンビル部５２と、を備える。部品装着装置１は、基板３からの部品２の高さを検出する高さ検出器８９と、リード線２Ｌが折り曲げられた後の基板３からの部品２の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部８０ａを有する制御部８０と、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部８０ｂと、を備える。挿入ヘッド１３は、部品２を保持するピックアップ爪１６と、部品２を基板３に押し付けるプッシャ８７と、を有する。

これらの構成により、リード線２Ｌの折り曲げによる基板３からの部品２の浮き上がりを検出することができ、作業者が装着不良の部品を除去することができるので、装着不良の基板の生産を低減させた部品装着装置を提供することができる。

また、判定部８０ａは、リード線２Ｌの挿入後、かつリード線２Ｌの折り曲げ前に検出された基板３からの部品２の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、制御部８０は、第２高さが第２範囲内の値である場合に、リード線２Ｌを折り曲げるようにアンビル部５２を制御してもよい。

これにより、部品２が基板３に正常に挿入されたか否かを認識することができ、部品２が正常に挿入されなかった場合、リード線２Ｌを折り曲げる前に、作業者は正常に挿入されなかった部品２を除去することができる。

また、第１高さを基に部品２のリード線２Ｌが正常に折り曲げられたか否かを判定する代わりに、本実施形態の変形例として、第１高さと第２高さとの差分を基に、リード線２Ｌが正常に折り曲げられたか否かを判定してもよい。この場合、部品装着方法は、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出ステップと、差分が予め定められた値以下であるか否かを判定する判定ステップと、差分が予め定められた値以下でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える。また、制御部８０は、第１高さと第２高さとの差分を算出する算出部をさらに備える。

図１６を参照して説明する。図１６は、変形例における部品２を基板３に挿入して装着する流れを示すフローチャートである。ステップＳ１からステップＳ４は共通であるので、説明を省略する。ステップＳ４においてプッシャ８７の高さを検出した後に、ステップＳ７においてリード線２Ｌの折り曲げを行う。次に、ステップＳ８において、プッシャ８７の第１高さを検出する。次に、ステップＳ１１では、制御部８０の算出部が第１高さと第２高さとの差分を算出する。

ステップＳ１２において、判定部８０ａは、差分値が予め定められた値以下か否かを判定する。判定部８０ａは、差分値が予め定められた値以下であると判定すると（ステップＳ１２のＹｅｓ）、ステップＳ９において部品装着が成功と認識し、部品装着の動作を終了する。また、ステップＳ１２において、判定部８０ａは、差分値が予め定められた値より大きいと判定すると（ステップＳ１２のＮｏ）、この判定結果を基に、ステップＳ６において、出力部８０ｂは、部品装着が不良であることを示す信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

このように、第１高さと第２高さとの差分値を算出し、差分値を予め定められた値と比較することで、部品２が基板３から浮き上がっているか否かを判定することができる。

（第２実施形態）
以下に、本開示の第２実施形態における部品装着装置１Ａを説明する。第１実施形態の挿入ヘッド１３は、ピックアップ爪１６を用いて部品２を保持し、プッシャ８７を用いて部品２を基板３に押し付けていた。これに対して、本実施形態の挿入ヘッド１３Ａは、吸着ノズル１１１で部品２を吸着することで部品２を保持し、吸着ノズル１１１が下降することで部品２を基板３に押し付ける。本実施形態の部品装着装置１Ａにおいて、この点および以下に説明する点以外の構成は、第１実施形態の部品装着装置１と共通であるので、説明を省略する。

図１４および図１７を参照する。図１７は、本実施形態における、部品２が基板３に挿入されてリード線２Ｌが折り曲げられるまでの動作説明図である。

ステップＳ１において、部品装着装置１の保持部としての挿入ヘッド１３Ａが部品２を保持する。図１７（ａ）に示すように、部品２を吸着した状態の挿入ヘッド１３Ａは、予め作業位置に位置決めされた基板３の上方に移動する。具体的には、吸着ノズル１１１を有する挿入ヘッド１３ＡがＺ方向に上昇した後、ＸＹ方向を移動して基板３の上方に位置する。この位置で、挿入ヘッド１３Ａが基板３に向けて下降する。次に、図１７（ｂ）に示すように、吸着ノズル１１１が基板３に対して下降することで、基板３に形成された挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入しつつ、部品本体部２ａの下面を基板３に接触させる。吸着ノズル１１１は、プッシャ８７と同様にアクチュエータにより上下方向に駆動される。

ステップＳ２において、下降する挿入ヘッド１３Ａから吸着ノズル１１１がさらに下降することで、吸着ノズル１１１が保持された部品２を基板３へ押し付けて、基板３の挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入する。

部品２を基板３に予め定められた圧力で押しつけるために、吸着ノズル１１１には、例えば、空圧レギュレータで予め定められた圧力を作用させている。部品２の挿入時に部品２の下面が基板３に接触する高さよりも少し下まで吸着ノズル１１１を下降させて、空圧により部品２を基板３に押しつけている。

ステップＳ３において、基板３の下方からアンビル部５２を上昇させる。

ステップＳ４において、第１実施形態のプッシャ８７の代わりに挿入器として吸着ノズル１１１の高さを検出する（図１７（ｃ））。本実施形態では、吸着ノズル１１１にはスリット９０が形成されており、高さ検出器８９が吸着ノズル１１１の高さを検出することで基板３からの部品２の高さを検出する。スリット９０は、基板３から予め定められた第２高さおよび第１高さの位置に形成されているので、スリット９０を検出することで、部品２が所定の高さにあるか否かを判定することができる。

ステップＳ５において、制御部８０の判定部８０ａは、挿入器としての吸着ノズル１１１の高さが第２範囲内の値か否かを判定する。

制御部８０の判定部８０ａは、吸着ノズル１１１の高さが第２範囲内でないと判定すると（ステップＳ５のＮｏ）、部品２の基板３への挿入が失敗であったと認識し、判定結果が制御部８０の出力部８０ｂに送られる。ステップＳ６において、出力部８０ｂは、この判定結果を基に、部品装着が不良であることを示す不良信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

制御部８０の判定部８０ａは、挿入器としての吸着ノズル１１１の高さが第２範囲内であると判定すると（ステップＳ５のＹｅｓ）、部品２の基板３への挿入が成功したと認識する。制御部８０は、この判定結果を基に、クリンチを駆動し、ステップＳ７において、リード線２Ｌを折り曲げる（図１７（ｄ））。これにより、基板３に部品２が装着される。

ステップＳ７において、アンビル部５２がリード線２Ｌを折り曲げる際に、リード線２Ｌには上向きの力が作用するので、部品２は押し上げられる力を受ける。吸着ノズル１１１は、空圧により部品２を基板３へ押し付けているので、部品２が基板３から浮き上がるのをある程度抑制している。しかしながら、吸着ノズル１１１に作用する空圧は、押し付られる部品２が破損および変形しないように、部品２の強度に応じて調整されている。これに対して、アンビル部５２は、部品２を下から押し上げる作用の方が強くなる場合があり、この場合、部品２が基板３から浮いた状態でリード線２Ｌが折り曲げられる。

そこで、ステップＳ８において、挿入器としての吸着ノズル１１１の高さを検出する。本実施形態では、高さ検出器８９が吸着ノズル１１１の高さを検出することで基板３からの部品２の高さを検出する。

制御部８０の判定部８０ａは、挿入器としての吸着ノズル１１１の高さが第１範囲内でないと判定すると（ステップＳ８のＮｏ）、部品２が基板３から浮き上がっていると認識し（図１５（ｅ））、判定結果が制御部８０の出力部８０ｂに送られる。ステップＳ６において、出力部８０ｂは、この判定結果を基に、部品装着が不良であることを示す不良信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

制御部８０の判定部８０ａは、吸着ノズル１１１の高さが第１範囲内であると判定すると（ステップＳ８のＹｅｓ）、部品２は基板３から浮き上がっていないと認識し、基板３への部品装着が成功したと認識する。制御部８０は、この判定結果を基に、図１７（ｇ）に示すように挿入ヘッド１３を基板３から上昇させ、また、アンビル部５２を基板３から下降させる。

本実施形態によれば、リード線２Ｌを有する部品２を基板３に装着する部品装着装置１Ａであって、部品２を保持し、部品２を基板３に押し付けて、基板３の挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入する挿入ヘッド１３Ａと、基板３に挿入されたリード線２Ｌを折り曲げるアンビル部５２と、を備える。部品装着装置１Ａは、基板３からの吸着ノズル１１１の高さを検出する高さ検出器８９と、リード線２Ｌが折り曲げられた後の基板３からの吸着ノズル１１１の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部８０ａを有する制御部８０と、第１高さが第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部８０ｂと、を備える。

また、判定部８０ａは、リード線２Ｌの挿入後、かつリード線２Ｌの折り曲げ前に検出された基板３からの部品２の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、制御部８０は、第２高さが第２範囲内の値である場合に、リード線２Ｌを折り曲げるようにアンビル部５２を制御する。

また、本実施形態においても第１実施形態の変形例と同様の構成を変形例として実現可能である。

（第３実施形態）
以下に、本開示の第３実施形態における部品装着装置１Ｂを説明する。第１実施形態の挿入ヘッド１３は、ピックアップ爪１６を用いて部品２を基板３へ搬送していたが、本実施形態の挿入ヘッド１３Ｂは、スイングノズル１２１で部品２を吸着しながら部品２を基板３に搬送する。本実施形態の部品装着装置１Ｂにおいて、以下に説明する点以外の構成は、第１実施形態の部品装着装置１と共通であるので、説明を省略する。

図１８を参照する。図１８は、本実施形態における、部品２が基板３に挿入されてリード線２Ｌが折り曲げられるまでの動作説明図である。

ステップＳ１（図１４）において、部品装着装置１の保持部としての挿入ヘッド１３Ｂが部品２を保持する。図１８（ａ）に示すように、部品２を把持した状態の挿入ヘッド１３Ｂのスイングノズル１２１は、予め作業位置に位置決めされた基板３の上方に移動する。具体的には、スイングノズル１２１を有する挿入ヘッド１３がＺ方向に上昇した後、ＸＹ方向を移動して基板３の上方に位置する。この位置で、挿入ヘッド１３が基板３に向けて下降する。次いで図１８（ｂ）に示すように、スイングノズル１２１は基板３に対して下降することで、基板３に形成された挿入孔３ａにリード線２Ｌを挿入しつつ、部品本体部２ａの下面を基板３に接触させる。

ステップＳ２において、下降する挿入ヘッド１３からプッシャ８７が下降することで、プッシャ８７が保持された部品２を基板３へ押し付けて（図１８（ｂ））、基板３の挿入孔にリード線２Ｌを挿入する。

部品２を基板３に予め定められた圧力で押しつけるために、プッシャ８７には、空圧レギュレータで予め定められた圧力を作用させている。部品２の挿入時に部品２の下面が基板３に接触する高さよりも少し下までプッシャ８７を下降させて、空圧により部品２を基板３に押しつけている。

ステップＳ４において、基板３からの部品２の高さを検出する。本実施形態では、高さ検出器８９が挿入器としてのプッシャ８７の高さを検出する（図１８（ｃ））ことで、基板３からの部品２の高さを検出する。

ステップＳ５において、制御部８０の判定部８０ａは、ステップＳ４で検出したプッシャ８７の高さが第２範囲内の値か否かを判定する。

制御部８０の判定部８０ａは、プッシャ８７の高さが第２範囲内でないと判定すると（ステップＳ５のＮｏ）、部品２の基板３への挿入が失敗であったと認識し、判定結果が制御部８０の出力部８０ｂに送られる。ステップＳ６において、出力部８０ｂは、この判定結果を基に、部品装着が不良であることを示す不良信号をタッチパネル８１へ出力する。また、制御部８０は、判定部８０ａの判定結果を基に、各移動機構、各駆動機構、各モータの駆動を停止させて、生産動作を停止させる。

制御部８０の判定部８０ａは、プッシャ８７の高さが第２範囲内であると判定すると（ステップＳ５のＹｅｓ）、部品２の基板３への挿入が成功したと認識する。制御部８０は、この判定結果を基に、クリンチを駆動し、ステップＳ７において、リード線２Ｌを折り曲げる（図１８（ｄ））。これにより、基板３に部品２が装着される。

ステップＳ７、Ｓ８については、第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。制御部８０は、部品２は基板３から浮き上がっていないと認識すると、図１８（ｇ）に示すように挿入ヘッド１３を基板３から上昇させ、また、アンビル部５２を基板３から下降させる。

本実施形態によれば、リード線２Ｌの折り曲げによる基板３からの部品２の浮き上がりを検出することができ、作業者が装着不良の部品を除去することができるので、装着不良の基板の生産を低減させた部品装着装置を提供することができる。

本開示は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した特許請求の範囲による本開示の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。また、各実施形態における要素の組合せや順序の変化は、本開示の範囲および思想を逸脱することなく実現し得るものである。

（１）上記各実施形態において、高さ検出器８９は、プッシャ８７または吸着ノズル１１１の高さを検出していたがこれに限らない。高さ検出器８９として光電センサを用いる代わりに、レーザ検出器を用いてもよい。レーザ検出器により挿入ヘッド１３から部品２の表面までの距離を直接検出することで、基板３からの部品２の高さを検出してもよい。また、挿入ヘッド移動装置１２のモータのエンコーダによるモータ変位を用いてもよい。

（２）上記各実施形態において、ステップＳ４およびステップＳ８で部品２の高さを検出していたがこれに限らない。リード折り曲げ動作の間、継続的に部品２の高さを検出し続けてもよい。

（３）上記各実施形態において、第１範囲と第２範囲とは、同じ範囲でもよいし、異なる範囲でもよい。第１範囲と第２範囲とが異なる範囲の場合、それぞれ、部品２の浮き上がりの許容量が異なり、例えば、第１範囲を第２範囲よりも大きくしてもよい。リード線２Ｌの折り曲げを行うと、アンビル部５２と基板３の間に挟まれたリード線２Ｌにより、基板３が少し上方へ持ち上げられる。また、リード線２Ｌを折り曲げるためのアンビル部５２の第２爪５５ａが斜め上方に動く構造の場合、第２爪５５ａによっても基板３が少し上方へ持ち上げられる。したがって、リード線２Ｌの折り曲げ前の第２高さに対して、リード線２Ｌの折り曲げ後の第１高さを、リード線２Ｌの太さと第２爪５５ａの上昇分だけ上にずらすことで、より正確に部品２の浮きを判定することができる。

（４）リード線２Ｌを折り曲げた後だけに部品の高さ判定を実施する第１モードと、リード線２Ｌの折り曲げ前後にそれぞれ実施する第２モードとを作業者が選択できる構成でもよい。作業者は、タッチパネル８１により、第１モードと第２モードとのどちらのモードを実施するかを制御部８０に指示することができる。

なお、前記様々な実施形態および変形例のうちの任意の実施形態あるいは変形例を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本開示にかかる部品装着装置は、基板に挿入された部品のリードを折り曲げる部品装着装置に適用可能である。

１部品装着装置
２部品
２ａ部品本体部
２Ｌリード線
３基板
３ａ挿入孔
１１基板位置決め部
１２挿入ヘッド移動装置
１３、１３Ａ、１３Ｂ挿入ヘッド
１４クリンチユニット移動装置
１４Ｔアタッチメント部材
１５クリンチユニット
１６ピックアップ爪
１７保持部駆動装置
２１ベース部材
２１ａブラケット部
２１ｂブロック部
２１ｃ底板部
２２回転ベース
２２ａ支柱
２２ｂ垂直部
２３アンビルユニット
２４リード屑回収容器
３１ θ回転シャフト
３２ θ回転シャフト駆動ギヤ
３３間隔変更シャフト
３４間隔変更シャフト駆動ギヤ
３５駆動側傘歯車３５
３６ θ駆動モータ
３７ θ駆動ギヤ
３８間隔変更モータ
３９間隔変更ギヤ
４１ロッド部材
４２ローラ部材
４３操作板
４４クリンチシリンダ
４４ａピストンロッド
４５レバー部材
４５ａ一端
４５ｂ操作端
５１アンビルベース
５１ａマウント部
５１Ａ固定側ベース
５１Ｂ可動側ベース
５２アンビル部
５４第１爪保持部
５４ａ第１爪
５５第２爪保持部
５５ａ第２爪
５５Ｊ揺動軸
５６アンビル操作ロッド
５７下端側ローラ
５８上端側ローラ
６０送りねじ機構
６１ボールねじ
６２従動側傘歯車
６３移動ブロック
６４連結部材
７５クリンチ検出部
８０制御部
８０ａ判定部
８０ｂ出力部
８４ヘッド本体部
８５チャックユニット
８６ヘッド昇降機構
８７プッシャ
８８アクチュエータ
８９高さ検出器
９０スリット
９１昇降モータ
９２送りネジ
９３ナット部
９４チャック駆動用モータ
９４ａウォームホイール
９４ｂウォームギヤ
９５チャック回転用モータ
９６プッシャ装置
９７昇降ロッド
１０１ローラ
１０２ａ、１０２ｂレバー
１０３ａ、１０３ｂレバー支持軸
１０４ａ、１０４ｂローラ
１０５ａ、１０５ｂスライド部
１０６ａ、１０６ｂスライドブロック
１０７ａ、１０７ｂレール
１０８ａ爪取り付け座
１０９ａネジ
１１０フレーム
１１１吸着ノズル
１２１スイングノズル

Claims

リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、
部品装着装置の保持部によって前記部品を保持する保持ステップと、
保持された前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する挿入ステップと、
前記リード線の挿入後に、前記リード線を折り曲げる折り曲げステップと、
前記リード線の折り曲げ後に、前記基板からの前記部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、
前記第１高さ検出ステップで検出された前記高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、
前記第１高さ検出ステップで検出された前記高さが前記第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える、
部品装着方法。
前記挿入ステップの後、かつ、前記折り曲げステップの前に、前記基板からの前記部品の高さを検出する第２高さ検出ステップと、
前記第２高さ検出ステップにおいて検出された前記高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定する第２判定ステップと、
前記第２高さ検出ステップにおいて検出された前記高さが前記第２範囲内の値である場合に、前記折り曲げステップを実施する、
請求項１に記載の部品装着方法。
前記第１範囲は前記第２範囲と異なる、
請求項２に記載の部品装着方法。
前記挿入ステップの後から前記折り曲げステップが完了するまで、前記基板からの前記部品の高さを継続的に検出する、
請求項１から３のいずれか１つに記載の部品装着方法。
前記保持部の高さを検出することにより、前記基板からの前記部品の高さを検出する、
請求項１から４のいずれか１つに記載の部品装着方法。
リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、
前記部品を保持し、前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する保持部と、
前記基板に挿入された前記リード線を折り曲げるアンビル部と、
前記基板からの前記部品の高さを検出する高さ検出器と、
前記リード線が折り曲げられた後に前記高さ検出器により検出された前記部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、
前記制御部は、前記第１高さが前記第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部を備える、
部品装着装置。
前記判定部は、前記リード線の挿入後、かつ前記リード線の折り曲げ前に前記高さ検出器により検出された前記部品の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、
前記制御部は、前記第２高さが前記第２範囲内の値である場合に、前記リード線を折り曲げるように前記アンビル部を制御する、
請求項６に記載の部品装着装置。
前記第１範囲は前記第２範囲と異なる、
請求項７に記載の部品装着装置。
前記制御部は、前記リード線が挿入された後から前記リード線が折り曲げられるまで、前記部品の高さを継続的に検出するように前記高さ検出器を制御する、
請求項７または８に記載の部品装着装置。
前記高さ検出器は、前記保持部の高さを検出することで、前記部品の高さを検出する、
請求項６から９のいずれか１つに記載の部品装着装置。
リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、
部品装着装置の保持部によって前記部品を保持する保持ステップと、
前記部品装着装置の押し出し部によって、保持された前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する挿入ステップと、
前記リード線の挿入後に、前記リード線を折り曲げる折り曲げステップと、
前記リード線の折り曲げ後に、前記基板からの前記部品の高さを検出する第１高さ検出ステップと、
前記第１高さ検出ステップで検出された前記高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する第１判定ステップと、
前記第１高さ検出ステップで検出された前記高さが前記第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える、
部品装着方法。
前記挿入ステップの後、かつ、前記折り曲げステップの前に、前記基板からの前記部品の高さを検出する第２高さ検出ステップと、
前記第２高さ検出ステップにおいて検出された前記高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定する第２判定ステップと、
前記第２高さ検出ステップにおいて検出された前記高さが前記第２範囲内の値である場合に、前記折り曲げステップを実施する、
請求項１１に記載の部品装着方法。
前記第１範囲は前記第２範囲と異なる、
請求項１２に記載の部品装着方法。
前記挿入ステップの後から前記折り曲げステップが完了するまで、前記基板からの前記部品の高さを継続的に検出する、
請求項１１から１３のいずれか１つに記載の部品装着方法。
前記押し出し部の高さを検出することにより、前記基板からの前記部品の高さを検出する、
請求項１１から１４のいずれか１つに記載の部品装着方法。
リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、
前記部品を保持し、前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する保持部と、
前記基板に挿入された前記リード線を折り曲げるアンビル部と、
前記基板からの前記部品の高さを検出する高さ検出器と、
前記リード線が折り曲げられた後に前記高さ検出器により検出された前記部品の第１高さが、予め定められた第１範囲内の値であるか否かを判定する判定部を有する制御部と、を備え、
前記制御部は、前記第１高さが前記第１範囲内の値でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力部、を備え、
前記保持部は、前記部品を保持するチャックと、前記部品を前記基板に押し付ける押し出し部と、を有する、
部品装着装置。
前記判定部は、前記リード線の挿入後、かつ前記リード線の折り曲げ前に前記高さ検出器により検出された前記部品の第２高さが、予め定められた第２範囲内の値であるか否かを判定し、
前記制御部は、前記第２高さが前記第２範囲内の値である場合に、前記リード線を折り曲げるように前記アンビル部を制御する、
請求項１６に記載の部品装着装置。
前記第１範囲は前記第２範囲と異なる、
請求項１７に記載の部品装着装置。
前記制御部は、前記リード線が挿入された後から前記リード線が折り曲げられるまで、前記部品の高さを継続的に検出するように前記高さ検出器を制御する、
請求項１６から１８のいずれか１つに記載の部品装着装置。
前記高さ検出器は、前記押し出し部の高さを検出することにより、前記基板からの前記部品の高さを検出する、
請求項１６から１９のいずれか１つに記載の部品装着装置。
リード線を有する部品を基板に装着する部品装着方法であって、
部品装着装置の保持部によって前記部品を保持する保持ステップと、
保持された前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する挿入ステップと、
前記リード線を折り曲げる折り曲げステップと、
前記リード線を折り曲げ後に、前記基板からの前記部品の第１高さを検出する第１高さ検出ステップと、
前記挿入ステップの後、かつ、前記折り曲げステップの前に、前記基板からの前記部品の第２高さを検出する第２高さ検出ステップと、
前記第１高さと前記第２高さとの差分を算出する算出ステップと、
前記差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定ステップと、
前記差分が前記予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する出力ステップと、を備える、
部品装着方法。
前記挿入ステップは、前記部品装着装置の押し出し部が前記保持された前記部品を前記基板に向けて押し付けることにより、前記挿入孔に前記リード線を挿入する、
請求項２１に記載の部品装着方法。
リード線を有する部品を基板に装着する部品装着装置であって、
前記部品を保持し、前記部品を前記基板に押し付けて、前記基板の挿入孔に前記リード線を挿入する保持部と、
前記基板に挿入された前記リード線を折り曲げるアンビル部と、
前記基板からの前記部品の高さを検出する高さ検出器と、を備え、
前記高さ検出器は、前記リード線の折り曲げ後の前記部品の第１高さと、前記リード線の挿入後かつ前記リード線の折り曲げ前の前記部品の第２高さとを検出し、
前記部品装着装置は、さらに、
前記第１高さと前記第２高さとの差分を算出する算出部と、
前記差分が予め定められた範囲内であるか否かを判定する判定部と、
前記差分が前記予め定められた範囲内でない場合、部品装着不良であることを示す信号を出力する、出力部と、を備える、
部品装着装置。
前記保持部は、前記部品を保持するチャックと、前記部品を前記基板に押し付ける押し出し部と、を有する、
請求項２３に記載の部品装着装置。