JP7384854B2

JP7384854B2 - 排気管

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Publication number: JP7384854B2
Application number: JP2021088421A
Authority: JP
Inventors: 悠輔平松; 茂小川
Original assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Current assignee: Futaba Industrial Co Ltd
Priority date: 2021-05-26
Filing date: 2021-05-26
Publication date: 2023-11-21
Anticipated expiration: 2041-05-26
Also published as: US20220381175A1; JP2022181467A; US11898478B2

Description

本開示は、排気管に関する。

車両のエンジンの過給機等に用いられる部品は、高温の排ガスに晒されるため耐高温酸化性が求められると共に、加熱と冷却とが繰り返し発生するため耐繰返し酸化性も求められる。さらに、近年では、排ガス規制の厳格化に対応するため排ガスが高温になる傾向があり、今後、このような部品には、高温環境への耐性がより一層求められると考えられる。

特に、過給機の下流側では排ガスの偏流が生じ易い。このため、特許文献１に記載されているような、過給機の下流側の排気管におけるＶクランプにより締結される部分には、偏流した排ガスの熱により局所的な損傷が生じる恐れがある。

特開２０１８－５９４６１号公報

これに対し、従来、高温環境への耐性を向上させるため、部品の材料の変更等が検討されてきた。しかし、耐熱性の高い材料を用いることにより、形状の加工、溶接等が困難になったり、コストが増加したりする恐れがある。

特に、上述したＶクランプにより締結される排気管のフランジは、特殊な形状であるため、限られた方法でしか形状を加工できない。このため、排気管の材料の変更によりフランジの形状の加工方法がさらに制限されると、排気管の製造が非常に困難になるおそれがある。

また、部分的に部品の材料を変更するのが困難な場合があるが、このような場合には、部品の一部が高温による損傷を受けるにも関わらず部品全体の材料を変更せざるを得なくなり、その結果、必要以上にコストが上昇する。

本開示の一態様では、排気管の耐熱性を効果的に高めることが望ましい。

本開示の一態様は、車両の排ガスの流路を形成する排気管であって、第１端部と、第１フランジ部と、カバー部材と、を備える。第１端部は、第１開口が形成される。第１フランジ部は、第１端部に設けられる。カバー部材は、第１端部に設けられる。第１フランジ部は、排気管の第１端部に接続される他の排気管の第２端部に設けられた第２フランジ部に締結されるよう構成されている。カバー部材は、挟持部と、内周部と、を有する。挟持部は、第１フランジ部と第２フランジ部とが締結された際、第１端部と第２端部とにより挟持される。内周部は、排気管の内周面における第１開口に隣接する部分を覆う。

上記構成によれば、カバー部材により排気管の内周面における第１開口の付近の部分を局所的に覆うことができ、該部分に直接排ガスが当るのを抑制できる。このため、排気管を構成する材料を耐熱性がより高い材料に変更しなくても、排ガスの熱による損傷を受けやすい部分を保護することができ、排気管の材料の変更により、鋭敏化や製造コストの上昇等を招くのを回避できる。したがって、排気管の耐熱性を効果的に高めることができる。

本開示の一態様は、第１開口の中心軸に沿って突出するように第１端部に設けられた部位であって、第１開口に隣接すると共に、第１開口を囲む部位である突出部をさらに備えてもよい。挟持部は、突出部の頂部に位置する頂面と第２端部とにより挟持されてもよい。カバー部材は、突出部の外周面を覆う外周部をさらに有してもよい。

上記構成によれば、突出部に嵌入させることでカバー部材を第１端部に設けることができるため、カバー部材の熱伸びを吸収できる。このため、熱伸びによりカバー部材が排気管の内周面から離れるのを抑制でき、耐久性が向上する。

本開示の一態様では、カバー部材の内周部における挟持部の反対側の端部には、排気管の内周面から離れる方向に曲がっている先端部が設けられていてもよい。
上記構成によれば、カバー部材を排気管の第１端部に設ける作業が容易になる。また、カバー部材を第１端部に設ける際、カバー部材や第１端部に損傷が生じるのを抑制できる。

本開示の一態様では、排気管の内周面には、少なくとも１つの凹部が設けられていてもよい。内周部には、排気管の内周面に向かって突出し、内周面に形成された少なくとも１つの凹部に係合するよう構成された少なくとも１つの凸部が設けられていてもよい。

上記構成によれば、排気管の第１端部に設けられたカバー部材がずれるのを抑制できる。
本開示の一態様では、カバー部材は、リング状の部材であり、第１開口を周回するように第１端部に設けられるよう構成されていてもよい。

上記構成によれば、排気管の内周面における第１開口の付近の部分を、広範囲にわたってカバー部材により覆うことができる。
本開示の一態様では、カバー部材は、第３端部から第４端部にわたって延びるリング状に湾曲した部材であり、第３端部と第４端部とが隙間を開けて対面するように第１端部に設けられるよう構成されていてもよい。

上記構成によれば、第１端部に設けられたカバー部材の第３端部と第４端部との間には隙間が形成されているため、該隙間によりカバー部材の熱伸びを吸収できる。このため、熱伸びによりカバー部材が排気管の内周面から離れるのを抑制でき、耐久性が向上する。

締結された第１及び第２排気管の第１及び第２端部における、中心軸に沿った断面図である。第１排気管の第１端部に設けられたカバー部材における、周方向に直交する断面図である。カバー部材の斜視図である。第１排気管の第１端部に設けられた変形例１のカバー部材における、周方向に直交する断面図である。第１排気管の第１端部に設けられた変形例２のカバー部材における、周方向に直交する断面図である。第１排気管の第１端部に設けられた変形例３のカバー部材における、周方向に直交する断面図である。第１排気管の第１端部に設けられた変形例４のカバー部材における、周方向に直交する断面図である。変形例５のカバー部材の斜視図である。

以下、本開示の実施形態について図面を用いて説明する。なお、本開示の実施の形態は、下記の実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の形態を採りうる。

［１．第１排気管の構成］
本実施形態の第１排気管１は、車両のエンジンからの排ガスの流路を構成する（図１、２参照）。具体的には、第１排気管１は、ターボチャージャーからの排ガスを排出する第２排気管３の下流側に、Ｖクランプ５により締結される。また、第１排気管１は、排ガスを浄化する触媒コンバータを収容するよう構成される。

第１、第２排気管１、３は、一例として、耐熱性を有するオーステナイト系の鋼材により構成されていても良い。しかし、第１、第２排気管１、３は、オーステナイト系の鋼材に限らず、耐熱性を有する他の鋼材により構成されていても良い。また、第２排気管３は、第１排気管１を構成する材料よりも高い耐熱性を有する材料により構成されていても良い。

第１排気管１は、第１端部１０と、第１開口１１と、第１フランジ部１２と、カバー部材２とを備える。
第１開口１１は、第１排気管１の第１端部１０に位置する円形の開口である。第１開口１１は、第１排気管１における排ガスの流れ方向の上流側に位置し、第２排気管３に接続される。なお、第１開口１１は、円形に限らず、様々な形状であっても良い。以後、第１開口１１の中心を通過し、第１開口１１に直交する直線を、中心軸１１Ａと記載する。

第１フランジ部１２は、第１排気管１の第１端部１０に設けられ、第２排気管３との締結に用いられる。
第１端部１０は、第１開口１１を囲み、第１開口１１の中心軸１１Ａに直交する向きに平面状に広がる。第１端部１０は、溝部１３と、突出部１４とを備える。

突出部１４は、第１端部１０から中心軸１１Ａに沿って第２排気管３側に突出する部位であり、第１開口１１に隣接し、且つ、第１開口１１を囲む部位である。突出部１４の頂部に位置する頂面１５は、中心軸１１Ａに直交する向きに平面状に広がる。また、突出部１４の内周面は、第１排気管１の内周面１７を形成する。

溝部１３は、第１端部１０に設けられた溝状の部位であり、第１開口１１を囲む。溝部１３は、突出部１４の外側に隣接して設けられており、突出部１４の外周面１６は、溝部１３の底面から中心軸１１Ａに沿って突出する。

カバー部材２は、耐熱性を有し、第１端部１０に設けられる。カバー部材２の詳細な構成については、後述する。
［２．第２排気管の構成］
第２排気管３は、第２端部３０と、第２開口３１と、第２フランジ部３２とを備える（図１、２参照）。

第２開口３１は、第２排気管３の第２端部３０に位置し、ターボチャージャーからの排ガスは、第２開口３１から流出する。また、第２開口３１は、第１排気管１の第１開口１１に接続され、その形状は、第１開口１１と同様（一例として、円形）である。

第２フランジ部３２は、第２排気管３の第２端部３０に設けられ、第１排気管１との締結に用いられる。
第２端部３０は、第２開口３１を囲み、第２開口３１に接続された第１排気管１の第１開口１１の中心軸１０Ａに直交する向きに平面状に広がる。第２端部３０は、陥没部３３を備える。

陥没部３３は、第２開口３１に隣接し、且つ、第２開口３１を囲むように第２端部３０に形成され、底面３４と、第１内周面３５とを有する。
底面３４は、第２開口３１に接続された第１開口１１の中心軸１０Ａに直交する向きに平面状に広がる部位であり、第２排気管３の内周面を一周するように設けられる。また、底面３４は、第２排気管３の内周面における段差を形成しており、該内周面を第１内周面３５と第２内周面３６とに区切る。

第１内周面３５は、第２開口３１に隣接し、第２開口３１を囲む。また、第１内周面３５は、底面３４を挟んで第２内周面３６に隣接し、第１内周面３５の径は、第２内周面３６の径よりも大きい。

［３．排気管の締結］
第１排気管１の第１開口１１と第２排気管３の第２開口３１との接続時には、第１フランジ部１２と第２フランジ部３２とが、Ｖクランプ５により締結される（図１参照）。なお、第１、第２フランジ部１２、３２は、Ｖクランプ５以外の部材により締結されても良い。

第１、第２フランジ部１２、３２の締結時には、第１排気管１の第１端部１０の突出部１４は、第２排気管３の第２端部３０の陥没部３３に嵌入する。つまり、突出部１４及び陥没部３３は、第１排気管１と第２排気管３とを接続する際の位置決めに用いられる。

突出部１４と陥没部３３との嵌入により、突出部１４の頂面１５は陥没部３３の底面３４に対面すると共に、突出部１４の外周面１６は陥没部３３の第１内周面３５に対面する。また、このとき、第１端部１０における溝部１３の外側の部分は、第２端部３０と当接し、第１排気管１の内周面１７と第２排気管３の第２内周面３６とが面一となる。また、第１開口１１と第２開口３１との隙間を封止するため、第１端部１０の溝部１３には、リング状のガスケット４が配置される。

［４．カバー部材］
締結された第１排気管１の第１端部１０と、第２排気管３の第２端部３０との間には、上述したカバー部材２が挟持される（図１、２参照）。カバー部材２はリング状の部材であり、第１開口１１を周回するように第１端部１０の突出部１４に取り付けられる（図３参照）。なお、リング状のカバー部材２は、例えば、細長い板状の部材の両端を、円を形成するように接合することで形成されてもよい。

なお、カバー部材２は、第１排気管１の第１端部１０等を構成する材料よりも高い耐熱性を有する材料により構成される。具体的には、カバー部材２は、一例としてフェライト系の鋼材により構成されていても良い。無論、カバー部材２は、他の材料により構成されていても良い。また、カバー部材２を構成する材料の耐熱性は、第１排気管１の第１端部１０等を構成する材料の耐熱性と同程度であっても良いし、より低くても良い。

カバー部材２は、挟持部２０と、内周部２１と、外周部２４とを備える。
挟持部２０は、カバー部材２の径方向に広がるリング状の部位である。
内周部２１は、挟持部２０の内周側の縁部から突出する壁状の部位であり、該縁部を一周するように設けられる。

外周部２４は、挟持部２０の外周側の縁部から内周部２１と同方向に突出する壁状の部位であり、該縁部を一周するように設けられる。
つまり、カバー部材２は、挟持部２０を底部とする溝状の部材であり、突出部１４に嵌入するよう構成されている。また、カバー部材２は、突出部１４への嵌入の際、突出部１４に圧入されるよう構成されている。また、本実施形態では、カバー部材２と突出部１４とは溶接されない。しかしながら、これに限らず、カバー部材２は突出部１４に溶接されていても良い。

カバー部材２が突出部１４に嵌入すると、挟持部２０は突出部１４の頂面１５を覆い、外周部２４は突出部１４の外周面１６を覆う。また、このとき、内周部２１は第１排気管１の内周面１７における第１開口１１に隣接する部分を覆う。本実施形態では、一例として、内周部２１は、内周面１７における突出部１４に相当する部分を全て覆う。しかし、内周部２１は、該部分の一部を覆っても良いし、該部分と、内周面１７における該部分よりもさらに下流側の部分とを覆っても良い。また、このとき、内周部２１は内周面１７に当接していても良いし、内周部２１と内周面１７との間に若干の隙間が形成されていても良い。

そして、第１、第２フランジ部１２、３２の締結時には、挟持部２０は、頂面１５と第２端部３０の陥没部３３の底面３４とにより挟持され、外周部２４は、突出部１４の外周面１６と、陥没部３３の第１内周面３５とにより挟持される。

［５．効果］
（１）上記実施形態によれば、カバー部材２により第１排気管１の内周面１７における第１開口１１の付近の部分（以後、被覆部分）を局所的に覆うことができ、被覆部分に直接排ガスが当るのを抑制できる。このため、第１排気管１全体を構成する材料を耐熱性がより高い材料に変更しなくても、排ガスの熱による損傷を受けやすい部分を保護することができる。

これにより、耐熱性を向上させるべく、第１排気管１の材料を、カーボン量が多く、鋭敏化の懸念が生じる材料や、形状の加工や溶接が困難になる材料に変更する必要が無くなる。その結果、該材料の変更により、耐食性の低下や製造コストの上昇等を招くのを回避できる。

特に、上記実施形態のようにＶクランプ５による締結がなされる場合には、第１及び第２フランジ１２、３２を特殊な形状にする必要があり、第１及び第２排気管１、３の形状の加工方法は限られたものとなる。さらに、触媒コンバータを収容する第１排気管１は、大型であり、また、第１排気管１の一部のみを別の材料で構成するのが困難な可能性がある。このため、第１排気管１の材料を耐熱性の高い材料に変更するとなると、第１排気管１全体にわたる材料の変更が必要となり、製造コストが増大する恐れがある。

これに対し、上記実施形態によれば、第１排気管１の材料を変更することなく、第１排気管１の被覆部分を局所的に保護することができる。したがって、第１排気管１の耐熱性を効果的に高めることができ、その結果、第１排気管１の耐久性が向上する。

（２）また、耐熱性を有するコーティング材を内周面１７における被覆部分に塗布することで、第１排気管１を局所的に保護することも考えられる。しかし、このような手法を用いた場合、第１排気管１とコーティング材との間の熱伸び差により、被覆部分に固着していたコーティング材が剥離し、被覆部分が露出する恐れがある。

これに対し、上記実施形態によれば、カバー部材２は、コーティング材のように被覆部分に固着されないため、カバー部材２と第１排気管１との間の熱伸び差の影響を抑制できる。このため、コーティング材を塗布する場合に比べ、カバー部材２が内周面１７から離れるのを抑制できる。

また、第１及び第２排気管１、３を含む部品（以後、対象部品）の製造時において、被覆部分にコーティング材を塗布する工程は、カバー部材２を突出部１４に取り付ける工程に比べ、環境負荷が大きくなる恐れがある。

また、第１排気管１の第１端部１０と第２排気管３の第２端部３０との締結前の段階にて被覆部分にコーティング材を塗布する場合、締結時に塗布されたコーティング材が剥離する恐れがある。また、第１端部１０と第２端部３０との締結後に被覆部分にコーティング材を塗布する場合、第１及び第２排気管１、３の他の部分にコーディング材が付着する恐れがある。このため、被覆部分にコーティング材を塗布する場合には、対象部品の製造が困難になる。

さらに、被覆部分にコーティング材を塗布する場合、被覆部分の保護品質を把握するためには、塗布されたコーティング材の膜厚や、コーティング材と被覆部分との固着力等を測定する必要がある。そして、このような測定を行うためには、製造された対象部品を分解する必要がある。これに対し、カバー部材２を用いる場合、カバー部材２及び突出部１４の寸法の精度や、突出部１４に取り付けられたカバー部材２の態様に基づき、被覆部分の保護品質を把握できる。このため、被覆部分にコーティング材を塗布する場合に比べ、品質管理が容易になる。

（３）また、カバー部材２は、リング状である共に溝状であり、圧入により突出部１４に取り付けられるため、カバー部材２の熱伸びを吸収できる。このため、熱伸びによりカバー部材２の内周部２１が第１排気管１の内周面１７から離れるのを抑制でき、耐久性が向上する。

［６．カバー部材の変形例］
（１）変形例１
カバー部材２の内周部２１における挟持部２０の反対側の端部には、第１排気管１の内周面１７から離れる方向に曲がる先端部２２が設けられていても良い（図４参照）。先端部２２は、内周部２１における該端部の全周にわたって設けられており、先端部２２における外周部２４との間の距離は、挟持部２０から離れるに従い長くなる。先端部２２は、カバー部材２における周方向に直交する断面において、例えば、直線状に延びていても良いし、湾曲していても良い。

変形例１によれば、カバー部材２を第１排気管１の第１端部１０の突出部１４に取り付ける作業が容易になる。また、カバー部材２を突出部１４に取り付ける際、カバー部材２や第１端部１０に損傷が生じるのを抑制でき、品質が向上する。

（２）変形例２
第１排気管１の内周面１７におけるカバー部材２の内周部２１による被覆部分に、凹部１８を形成しても良い（図５参照）。また、内周部２１に、内周面１７に向かって突出し、内周面１７の凹部１８に係合するよう構成された凸部２３を形成しても良い。そして、カバー部材２を第１端部１０の突出部１４に嵌入する際、凸部２３と凹部１８とが係合しても良い。

なお、凹部１８及び凸部２３は、それぞれ、１つずつ設けられても良い。この場合、凹部１８及び凸部２３は、内周面１７を周回するように設けられていても良い。また、凹部１８及び凸部２３は、それぞれ複数設けられていても良く、このような場合には、複数の凹部１８、及び複数の凸部２３は、内周面１７を周回するように並んで配置されていても良い。

変形例２によれば、第１端部１０の突出部１４に取り付けられたカバー部材がずれるのを抑制できる。
なお、変形例１においても、同様にして、内周部２１に少なくとも１つの凸部２３を設けると共に、内周面１７に少なくとも１つの凹部１８を設けても良い。

（３）変形例３
カバー部材２は、外周部２４を有さない構成であっても良い（図６、７参照）。つまり、カバー部材２における周方向に直交する断面は、Ｌ字状であっても良い。なお、この場合においても、変形例１と同様に、カバー部材２の内周部２１に先端部２２を設けても良い。また、変形例２と同様に、第１排気管１の内周面１７の被覆部分に少なくとも１つの凹部１８を設けると共に、内周部２１に少なくとも１つの凸部２３を設けても良い。さらに、変形例１、２と同様にして、先端部２２と少なくとも１つの凸部２３とを内周部２１に設けても良い。

変形例３によれば、外周部２４が設けられていないため、高温となった際、カバー部材２の挟持部２０を外側（換言すれば、第１内周面３５側）に向けて熱伸びさせることができる。このため、挟持部２０の熱伸びにより内周部２１が内周面１７から離れるのを抑制でき、これにより耐久性が向上する。

（４）変形例４
カバー部材２を、第３端部２５から第４端部２６にわたって延びるリング状に湾曲した部材として構成しても良い（図８参照）。そして、カバー部材２が第１端部１０の突出部１４に取り付けられた際、第３端部２５と第４端部２６とが隙間を開けて対面するようにしても良い。換言すれば、カバー部材２はＣ字状である。

変形例４によれば、カバー部材２が第３及び第４端部２５、２６を有さないリング状である場合に比べ、カバー部材２の突出部１４への取り付けが容易になる。また、突出部１４に取り付けられたカバー部材２の第３端部２５と第４端部２６との間の隙間により、カバー部材２の熱伸びを吸収できる。このため、熱伸びによりカバー部材２の内周部２１が内周面１７から離れるのを抑制でき、耐久性が向上する。

また、変形例４のカバー部材２は、第３及び第４端部２５、２６を有する構成であるため、溶接を伴うことなく比較的容易にカバー部材２を製造できる。このため、カバー部材２の製造コストを低減できると共に、カバー部材２における熱応力の発生を抑制でき、カバー部材２の耐久性を向上させることができる。

（５）変形例５
カバー部材２は、リング状ではなく、円弧状の部材として構成されていても良い。そして、第１排気管１の内周面１７における第１開口１１に隣接する部分のうち、排ガスの熱による損傷を受けやすい部分を、カバー部材２により覆うようにしても良い。このような構成を有する場合であっても、第１排気管１の耐熱性を効果的に高めることができる。

［７．他の実施形態］
（１）上記実施形態では、第１排気管１の第１端部１０に突出部１４が設けられると共に、第２排気管３の第２端部３０に陥没部３３が設けられ、カバー部材２は、突出部１４に取り付けられる。しかし、これに限らず、第１端部１０に陥没部３３を設けると共に、第２端部３０に突出部１４を設け、カバー部材２を第２端部３０の突出部１４に取り付けるようにしても良い。そして、カバー部材２により、第２排気管３の内周面を覆っても良い。このような構成を有する場合であっても、同様の効果が得られる。

（２）上記実施形態では、ターボチャージャーの下流側に位置し、触媒コンバータを収容する第１排気管１の上流側に位置する第１端部１０に、カバー部材２が設けられる。しかし、これに限らず、例えば、第１排気管１の下流側の端部や、車両に搭載される他の排気管の端部と、これらの端部に締結される排気管の端部とを、それぞれ、第１及び第２端部１０、３０と同様に構成しても良い。そして、締結されたこれらの端部に、上記実施形態と同様にしてカバー部材２を設けても良い。このような構成を有する場合であっても、同様の効果が得られる。

（３）上記実施形態では、突出部１４の頂面１５は、第１端部１０よりも第２排気管３側に位置する。しかし、頂面１５は、第１端部１０と同一平面上に位置しても良いし、第１端部１０よりも第１排気管１側に位置しても良い。また、第１排気管１の第１端部１０には、溝部１３が設けられていなくても良い。このような構成を有する場合であっても、上記実施形態と同様にして、カバー部材２を突出部１４に取り付けることができる。

さらに、第１排気管１の第１端部１０に、突出部１４及び溝部１３を設けない構成とすると共に、第２排気管３の第２端部３０に、陥没部３３を設けない構成としても良い。このような構成を有する場合であっても、カバー部材２の周方向に直交する断面をＬ字状とすることで、カバー部材２を第１端部１０に設けることができる。

（４）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。

［８．文言の対応関係］
上記実施形態の第２排気管３が、他の排気管の一例に相当する。

１…第１排気管、１０…第１端部、１１…第１開口、１１Ａ…中心軸、１２…第１フランジ部、１４…突出部、１５…頂面、１６…外周面、１７…内周面、１８…凹部、２…カバー部材、２０…挟持部、２１…内周部、２２…先端部、２３…凸部、２４…外周部、２５…第３端部、２６…第４端部、３…第２排気管、３０…第２端部、３１…第２開口、３２…第２フランジ部、３３…陥没部、３４…底面、３５…第１内周面、３６…第２内周面。

Claims

車両の排ガスの流路を形成する排気管であって、
第１開口が形成された第１端部と、
前記第１端部に設けられる第１フランジ部と、
前記第１端部に設けられ、前記第１開口に沿って延びる細長い部材であるカバー部材と、を備え、
前記第１フランジ部は、前記排気管の前記第１端部に接続される他の排気管の第２端部に設けられた第２フランジ部に締結されるよう構成されており、
前記カバー部材は、
前記第１フランジ部と前記第２フランジ部とが締結された際、前記第１端部と前記第２端部とにより挟持される挟持部と、
前記排気管の内周面における前記第１開口の周辺の部分を覆う内周部と、を有し、
前記排気管は、前記第１開口の中心軸に沿って突出するように前記第１端部に設けられた部位であって、前記第１開口に隣接すると共に、前記第１開口を囲む部位である突出部をさらに備え、
前記挟持部は、前記突出部の頂部に位置する頂面と前記第２端部とにより挟持され、
前記カバー部材は、前記突出部の外周面を覆う外周部をさらに有し、
前記カバー部材は、圧入により前記突出部に取り付けられ、
前記内周部は、前記排気管の前記内周面の少なくとも一部に当接する
排気管。
請求項１に記載の排気管であって、
前記カバー部材の前記内周部における前記挟持部の反対側の端部には、前記排気管の内周面から離れる方向に曲がっている先端部が設けられている
排気管。
請求項１又は請求項２に記載の排気管であって、
前記排気管の内周面には、少なくとも１つの凹部が設けられており、
前記内周部には、前記排気管の内周面に向かって突出し、該内周面に形成された前記少なくとも１つの凹部に係合するよう構成された少なくとも１つの凸部が設けられている
排気管。
請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の排気管であって、
前記カバー部材は、リング状の部材であり、前記第１開口を周回するように前記第１端部に設けられるよう構成されている
排気管。
請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の排気管であって、
前記カバー部材は、第３端部から第４端部にわたって延びるリング状に湾曲した部材であり、前記第３端部と前記第４端部とが隙間を開けて対面するように前記第１端部に設けられるよう構成されている
排気管。