JP7359665B2 - 部品取付構造 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製パイプの内部に挿入された部品を当該パイプに対して取り付ける部品取付構造に関する。

従来より、例えば特許文献１に開示されているように、パイプに温度センサを固定する温度センサ取付構造が知られている。特許文献１では、冷却媒体通路を構成する主パイプ部から直交する方向に突出した分岐管が設けられており、この分岐管の内部に温度センサが挿入されるようになっている。分岐管の周壁部には、線材からなるクリップ状部材が差し込まれる一対のスリットが周方向に互いに間隔をあけて形成されている。これらスリットにクリップ状部材を差し込むと、クリップ状部材が温度センサの突起に係合して温度センサの離脱が抑制されるようになっている。

また、例えば特許文献２に開示されているように、パイプに配管接続機構を挿入して固定する構造も知られている。パイプの周壁部には、クリップ状部材が差し込まれる差し込み孔が形成されており、この差し込み孔にクリップ状部材を差し込むと、クリップ状部材が配管接続機構の突起に係合して配管接続機構の離脱が抑制されるようになっている。

特開２００１－２４１５８４号公報 特開平１０－１８４５９８号公報

ところで、パイプに対して例えば温度センサを取り付ける場合、気密性や液密性を確保するために、温度センサの外周面にねじ山を形成する一方、パイプの内周面にねじ溝を形成し、温度センサのねじ山をパイプのねじ溝に螺合させることによって取り付けたい場合がある。しかしながら、パイプの軽量化や成形自由度を考慮してパイプを樹脂材で構成した場合、樹脂材にねじ溝を形成すると、締め付けトルクを高めた時にねじ溝が損傷しやすくなる。よって、締め付けトルクを高めることが困難である。

これに対して、ねじ孔が形成された金属製ブッシュを樹脂製パイプに挿入しておき、この金属製ブッシュに対して温度センサを螺合させて取り付けることが考えられるが、このようにした場合、金属製ブッシュが温度センサの螺合時に連れ回りによって回転しようとするので、その金属製ブッシュのパイプに対する固定方法が問題となる。例えば、金属製ブッシュをパイプに取り付ける際に、特許文献１、２のクリップ状部材の利用を想定すると、特許文献１、２の構成では、パイプ内に挿入された部品の回転をクリップ状部材で止めることが考慮されていないので、温度センサを螺合させようとしたときの金属製ブッシュの回転を止めることはできない。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、樹脂製パイプに部品を取り付ける場合に、部品の締め付けトルクを高めて強固に取り付けることができるようにすることにある。

上記目的を達成するために、本発明では、部品を螺合するねじ孔が形成された金属製ブッシュを樹脂製パイプに挿入した際に当該パイプに対して回り止め可能に嵌合させるようにした。

第１の発明は、部品（Ｂ）を螺合させるねじ孔（１０ａ）が形成された金属製ブッシュ（１０）を樹脂製パイプ（１）に挿入して取り付ける部品取付構造において、前記樹脂製パイプ（１）は、主パイプ部（２）と、該主パイプ部（２）から分岐する分岐管部（３）を有し、前記分岐管部（３）に前記金属製ブッシュ（１０）が挿入され、前記金属製ブッシュ（１０）には、嵌合部（１２）が形成され、前記嵌合部（１２）は、前記金属製ブッシュ（１０）の挿入方向先端部から突出するように形成され、前記分岐管部（３）には、前記嵌合部（１２）が嵌合して前記金属製ブッシュ（１０）の軸芯周りの回転を阻止する被嵌合部（３ｂ）が形成され、前記被嵌合部（３ｂ）は、前記分岐管部（３）の基端部の内面に形成され、前記嵌合部（１２）が入る凹部（３ｂ）で構成され、前記樹脂製パイプ（１）に挿入された前記金属製ブッシュ（１０）の抜けを阻止する抜け止め部材（４）を備えていることを特徴とする。

この構成によれば、金属製ブッシュを樹脂製パイプに挿入すると、抜け止め部材により、金属製ブッシュの樹脂製パイプからの抜けが阻止され、また、金属製ブッシュの嵌合部が樹脂製パイプの被嵌合部に嵌合することにより、金属製ブッシュの軸芯周りに回転が阻止される。従って、樹脂製パイプに取り付ける部品を金属製ブッシュのねじ孔に螺合させる際に、締め付けトルクを高めた場合であっても、金属製ブッシュの連れ回りが抑制されるとともに、その部品を螺合させる相手が金属製ブッシュであることからねじ溝が損傷しにくくなる。これにより、部品が樹脂製パイプに対して金属製ブッシュを介して強固に取り付けられる。

また、例えばセンサ等の部品によって主パイプ部内の流体の温度や圧力を検出する場合に、分岐管部にその部品を取り付けることが可能になる。

また、金属製ブッシュを分岐管部に挿入すると、金属製ブッシュの嵌合部が分岐管部の内面の凹部（被嵌合部）に入ることで嵌合する。したがって、金属製ブッシュを分岐管部に挿入するだけで、金属製ブッシュの先端部にある嵌合部を分岐管部内の被嵌合部に嵌合させることができる。

第２の発明は、前記嵌合部（１５、１６）は、前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分に形成され、前記被嵌合部（３ｇ）は、前記分岐管部（３）の内面における前記嵌合部（１５、１６）に対応する部分に形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、金属製ブッシュを分岐管部に挿入すると、金属製ブッシュの外周部分にある嵌合部が、分岐管部の内面の被嵌合部に嵌合する。したがって、金属製ブッシュを分岐管部に挿入するだけで、金属製ブッシュの外周部分にある嵌合部を分岐管部の内面にある被嵌合部に嵌合させることができる。

第３の発明は、前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分には環状のシール材（１１）が配設され、前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分における前記シール材（１１）よりも挿入方向基端部寄りの部位には、前記抜け止め部材（４）が係合する係合部（１０ｅ）が形成され、前記分岐管部（３）の周壁部には、前記係合部（１０ｅ）に対応する部分に前記抜け止め部材（４）を挿入する挿入孔（３ｅ）が形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、金属製ブッシュに配設されたシール材により、金属製ブッシュと分岐管部との間がシールされる。金属製ブッシュの挿入方向を基準としたとき、シール材よりも基端部寄りに係合部があり、この係合部に対応するように分岐管部に挿入孔が形成されているので、主パイプ部の流体が挿入孔から漏れ出すことはない。そして、挿入孔に抜け止め部材を挿入すると、抜け止め部材が金属製ブッシュの係合部に係合し、金属製ブッシュの分岐管部からの抜けが阻止される。

第４の発明は、前記嵌合部（１２）は、前記金属製ブッシュ（１０）の軸芯に直交する方向の断面が多角形状であり、前記被嵌合部（３ｂ）は、前記嵌合部（１２）の外形状に沿うように形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、嵌合部が被嵌合部に嵌合した状態で、金属製ブッシュが樹脂製パイプに対してより一層回り難くなる。

第５の発明は、前記抜け止め部材（５）は、前記金属製ブッシュ（１０）の先端部が挿通した状態で係合する挿通孔（５ｃ）を有する円形板部（５ａ）と、該円形板部（５ａ）の周縁部から突出して前記分岐管部（３）の外周面に沿って周方向に延びる側板部（５ｂ）とを有し、該円形板部（５ａ）と該側板部（５ｂ）とは、樹脂材で一体成形され、前記側板部（５ｂ）には、前記分岐管部（３）が有する係合爪（３ｈ）の形成部分に対応するように、当該係合爪（３ｈ）が係合する孔部（５ｄ）が形成されていることを特徴とする。

第６の発明は、前記抜け止め部材（６）は、リング状に形成されており、当該抜け止め部材（６）の内周面から突出する複数の内側突起部（６ａ）と、当該抜け止め部材（６）の外周面から突出する複数の外側突起部（６ｂ）とを有し、前記抜け止め部材（６）の前記内側突起部（６ａ）が前記金属製ブッシュ（１０）に設けられた係合部（１０ｅ）に係合し、前記外側突起部（６ｂ）が前記分岐管部（３）に係合することを特徴とする。

第１の発明によれば、樹脂製パイプに挿入した金属製ブッシュの軸芯周りの回転を阻止することができるとともに、樹脂製パイプからの抜けを阻止することができるので、部品の金属製ブッシュに対する締め付けトルクを高めて当該部品を樹脂製パイプに強固に取り付けることができる。

また、主パイプ部の内部の流体の圧力や温度等を分岐管部に取り付けたセンサ等の部品によって検出することができる。

また、金属製ブッシュの挿入方向先端部から突出するように嵌合部を形成し、その嵌合部を分岐管部の基端部の内面に形成した凹部に入れることによって嵌合させるようにしたので、嵌合部を被嵌合部に嵌合させる作業を容易に行うことができる。

第２の発明によれば、金属製ブッシュの外周部分に嵌合部を形成し、その嵌合部を分岐管部の内面に形成した被嵌合部に嵌合させるようにしたので、嵌合部を被嵌合部に嵌合させる作業を容易に行うことができる。

第３の発明によれば、金属製ブッシュの外周部分におけるシール材よりも挿入方向基端部寄りの部位に、抜け止め部材が係合する係合部を形成し、分岐管部の周壁部における係合部に対応する部分に抜け止め部材の挿入孔を形成したので、主パイプ部の流体の漏出を抑制しながら、金属製ブッシュの分岐管部からの抜けを阻止することができる。

第４の発明によれば、嵌合部の断面が多角形状であり、被嵌合部が嵌合部の外形状に沿うように形成されているので、金属製ブッシュの回り止め効果をより一層高めることができる。

第５の発明によれば、キャップ状の抜け止め部材によって金属製ブッシュの抜け止めを行うことができる。

第６の発明によれば、リング状の抜け止め部材によって金属製ブッシュの抜け止めを行うことができる。

本発明の実施形態１に係る部品取付構造の斜視図である。 部品が取り付けられた樹脂製パイプの側面図である。 図１におけるIII－III線断面図である。 樹脂製パイプの斜視図である。 樹脂製パイプを分岐管部の先端側から見た平面図である。 シール材が取り付けられた金属製ブッシュの斜視図である。 抜け止め部材の斜視図である。 金属製ブッシュを分岐管部に挿入した状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態２に係る部品取付構造の分解斜視図である。 本発明の実施形態３に係る部品取付構造の斜視図である。 本発明の実施形態４に係る図３相当図である。 実施形態４に係る抜け止め部材の斜視図である。 実施形態４に係る抜け止め部材の平面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係る部品取付構造Ａを示すものである。部品取付構造Ａは、部品Ｂを螺合させるためのねじ孔１０ａが形成された金属製ブッシュ１０を樹脂製パイプ１に挿入して取り付けることが可能に構成されている。部品Ｂは、例えば各種センサ等である。センサとしては、樹脂製パイプ１内を流通する液体の圧力を測定する液圧センサ、液体の温度を測定する温度センサ、樹脂製パイプ１内を流通する気体の圧力を測定する気圧センサ、気体の温度を測定する温度センサ等を挙げることができる。また、部品Ｂは、配管を接続するための接続部材であってもよいし、配管を閉塞するための閉塞部材であってもよい。

樹脂製パイプ１は、パイプ本体（主パイプ部）２と、該パイプ本体２から分岐する分岐管部３とが一体成形されたものであり、例えば自動車の吸気系やブローバイガス導入系の配管部材や温水、冷却水等の配管部材として用いることが可能である。図２に示すように、パイプ本体２の一端部には一端側接続管部２ａが形成され、パイプ本体２の他端部には他端側接続管部２ｂが形成されている。一端側接続管部２ａ及び他端側接続管部２ｂには、それぞれ、別の配管部材が接続されるようになっている。

パイプ本体２の一端側接続管部２ａと他端側接続管部２ｂとの間には、第１湾曲部２ｃ、第２湾曲部２ｄ及び直管部２ｅが設けられている。第１湾曲部２ｃはパイプ本体２における一端側接続管部２ａ寄りの部分に設けられている。第２湾曲部２ｄはパイプ本体２における他端側接続管部２ｂ寄りの部分に設けられている。直管部２ｅは、第１湾曲部２ｃと第２湾曲部２ｄとの間に設けられている。一端側接続管部２ａと他端側接続管部２ｂとのいずれか一方または両方を省略してもよい。

尚、パイプ本体２の形状は上述した形状に限られるものではなく、直管状のものであってもよいし、多数の湾曲部や直管部からなるものであってもよい。直管部の長さは湾曲部の曲率半径等も自由に設定することができる。また、パイプ本体２の長さや外径、内径も自由に設定することができる。また、パイプ本体２の断面形状は、例えば円形や楕円形等にすることができ、自由な形状にすることができる。

分岐管部３は、パイプ本体２における長さ方向中央部よりも他端側接続管部２ｂ寄りに位置しており、パイプ本体２から径方向に突出している。図３に示すように、分岐管部３の内部とパイプ本体２の内部とが連通孔２ｆを介して連通している。連通孔２ｆの断面は、円形であってもよいし、多角形状であってもよい。連通孔２ｆの断面積は、分岐管部３の断面積よりも狭く設定されている。

この実施形態では、分岐管部３の管軸線とパイプ本体２の管軸線とのなす角度が略直角であるが、これに限られるものではなく、９０°未満であってもよいし、９０°を超えていてもよい。分岐管部３の外径は、パイプ本体２の外径と同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、分岐管部３の長さは、パイプ本体２の長さよりも大幅に短く設定されているが、逆に長くてもよい。分岐管部３の位置は、図示した位置に限られるものではなく、自由に設定することができる。分岐管部３は、直管形状であってもよいし、湾曲した形状であってもよい。分岐管部３の外面の基端部近傍には、肉盗み部３ａが形成されている。

（金属製ブッシュ１０の構成）
金属製ブッシュ１０は、全体として円筒に近い形状とされており、部品Ｂを螺合させるためのねじ孔１０ａが当該金属製ブッシュ１０の軸芯を貫通するように形成されている。金属製ブッシュ１０を構成する材料は、例えば鋼材等を挙げることができるが、これに限られるものではなく、部品Ｂの締め付けトルクを十分に高めた場合であってもねじ溝が破損しない程度の強度を有する金属材料または樹脂材料で構成されていればよい。

金属製ブッシュ１０の先端部及び基端部は、当該金属製ブッシュ１０が分岐管部３へ挿入される部材であることから、分岐管部３への挿入方向を基準として定義することができる。金属製ブッシュ１０の挿入方向基端部は図３や図６の上側であり、金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部は図３や図６の下側である。

図３及び図６に示すように、金属製ブッシュ１０の外周部分には、基端側突出部１０ｂと、中間突出部１０ｃと、先端側突出部１０ｄとが形成されている。基端側突出部１０ｂは、金属製ブッシュ１０の挿入方向基端部に位置し、また中間突出部１０ｃは、金属製ブッシュ１０の挿入方向中間部に位置し、また先端側突出部１０ｄは、金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部近傍に位置している。基端側突出部１０ｂ、中間突出部１０ｃ及び先端側突出部１０ｄは、金属製ブッシュ１０の径方向に突出して周方向に連続して延びる環状に形成されている。また、基端側突出部１０ｂ、中間突出部１０ｃ及び先端側突出部１０ｄの外径は、全て同じにすることができる。

中間突出部１０ｃと先端側突出部１０ｄとの間には、ゴム等の弾性材からなる環状のシール材１１が配設されている。シール材１１は、例えばＯリング等で構成することができる。中間突出部１０ｃと先端側突出部１０ｄとの間に環状の凹部が形成されていてシール材１１は、該環状の凹部に嵌合させることよってシール材１１が金属製ブッシュ１０に対して軸芯方向に相対移動するのが規制されている。シール材１１の内径は、当該シール材１１が金属製ブッシュ１０の外周面に密着するように設定されている。また、シール材１１の外径は、中間突出部１０ｃ及び先端側突出部１０ｄの外径よりも大きく設定されており、後述する分岐管部３に挿入されたときにシール材１１が分岐管部３の内周面に密着するようになっている。尚、シール材１１は、金属製ブッシュ１０の外周部分に形成された溝（図示せず）に配設するようにしてもよい。

中間突出部１０ｃと基端側突出部１０ｂとの間には、後述する抜け止め部材４が係合する係合溝部（係合部）１０ｅが形成されている。係合溝部１０ｅは、金属製ブッシュ１０の外周部分におけるシール材１１よりも挿入方向基端部寄りの部位に形成されることになる。中間突出部１０ｃ及び基端側突出部１０ｂが環状に延びるものであることから、係合溝部１０ｅも金属製ブッシュ１０の外周を環状に延びるように形成される。尚、係合溝部１０ｅは、金属製ブッシュ１０の外周に断続的に形成されていてもよい。

金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部には、軸芯方向に突出する嵌合部１２が形成されている。嵌合部１２の先端部に連通孔１０ｈが開口している。嵌合部１２は、金属製ブッシュ１０の軸芯に直交する方向の断面が六角形状とされており、全体として六角柱に近い形状となっている。したがって、嵌合部１２の外面は、金属製ブッシュ１０の軸芯を中心とした仮想円を描いたとき、当該仮想円の接線方向に延びる面で構成されることになる。嵌合部１２の断面は六角形に限られるものではなく、例えば三角形、四角形、五角形等の多角形であってもよい。また、嵌合部１２の断面は、楕円形、長円形、星形等であってもよい。つまり、嵌合部１２の断面は、当該嵌合部１２を分岐管部３の被嵌合部（凹部３ｂ）に嵌合させた際に、金属製ブッシュ１０が軸芯周りに回転しない形状であればよい。

嵌合部１２は、金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部に一体成形されていてもよいし、金属製ブッシュ１０の本体部分とは別部材で形成したものを当該本体部分に取り付けて一体化したものでもよい。また、嵌合部１２の最大外径は、金属製ブッシュ１０の基端側突出部１０ｂ、中間突出部１０ｃ及び先端側突出部１０ｄの外径よりも小さく設定しておくのが好ましい。

（分岐管部３の構成）
分岐管部３の基端部は図３における下側であり、分岐管部３の先端部は図３における上側である。分岐管部３の基端部の内面には、金属製ブッシュ１０の嵌合部１２が入って嵌合する被嵌合部としての凹部３ｂが形成されている。図５に示すように、凹部３ｂの底面に連通孔２ｆが開口している。凹部３ｂの深さ方向は、分岐管部３の管軸方向（図３の上下方向）である。凹部３ｂの深さ方向に直交する方向の断面は、金属製ブッシュ１０の嵌合部１２と同様な六角形とされている。この凹部３ｂの断面は、金属製ブッシュ１０の嵌合部１２の断面と合うように設定すればよく、六角形に限られるものではなく、嵌合部１２の断面形状に応じて設定することができる。凹部３ｂの断面を金属製ブッシュ１０の嵌合部の断面と合うように設定することで、凹部３ｂの内面が、金属製ブッシュ１０の嵌合部の外形状に沿うように形成されることになる。

例えば、嵌合部１２の断面形状が多角形であれば、その多角形が入るように凹部３ｂの断面形状を設定し、かつ、金属ブッシュ１０を軸芯周りに回転させようとしたときに、嵌合部１２の外面が凹部３ｂの内面に当たって回転を阻止することができるようにしておく。嵌合部１２の断面形状が他の形状であっても同様に金属ブッシュ１０の軸芯周りの回転を阻止することができるように、凹部３ｂの断面形状を設定しておけばよい。

分岐管部３を構成している周壁部の先端部近傍には、金属製ブッシュ１０の係合溝部１０ｅに対応する部分に抜け止め部材４を挿入するための一対の挿入孔３ｅ、３ｅが当該周壁部を厚み方向に貫通するように形成されている。挿入孔３ｅ、３ｅは、分岐管部３の周方向に互いに離れて形成されており、この実施形態では、分岐管部３の管軸を対称の中心として点対称となるように配置されている。また、挿入孔３ｅ、３ｅは、同じ形状であり、分岐管部３の周方向に長いスリット状をなしている。

分岐管部３の外周部分には、抜け止め部材４を保持するための複数の保持片部３ｄが分岐管部３の径方向外方へ突出するように形成されている。保持片部３ｄは、挿入孔３ｅの縁部において分岐管部３の管軸方向に直交する外側方向に位置しており、挿入孔３ｅに挿入された抜け止め部材を分岐管部３の管軸方向に直交する外側方向から保持することができるようになっている。

（抜け止め部材４の構成）
図１に示すように、部品取付構造Ａは、樹脂製パイプ１の分岐管部３に挿入された金属製ブッシュ１０の当該分岐管部３からの抜けを阻止するための抜け止め部材４を備えている。図７に示すように、抜け止め部材４は、例えば弾性を有する金属製の線材を屈曲させることによって形成することができる。抜け止め部材４は、基部４ａと、基部４ａの両端部からそれぞれ延びる中間係止部４ｂ、４ｂと、各中間係止部４ｂの先端部から屈曲して延びる先端係止部４ｃ、４ｃとを備えている。

図１に示すように抜け止め部材４を分岐管部３に装着すると、図３に示すように抜け止め部材４の中間係止部４ｂ、４ｂがそれぞれ分岐管部３の挿入孔３ｅ、３ｅに挿入されて当該分岐管部３の内側へ突出した状態になるとともに、保持片部３ｄによって保持される。この状態で、中間係止部４ｂ、４ｂは、金属製ブッシュ１０の係合溝部１０ｅ内に配置されるようになっている。したがって、金属製ブッシュ１０を図３の上方へ移動させようとした際、中間係止部４ｂ、４ｂが係合溝部１０ｅの下側の側面を構成している中間突出部１０ｃの上面に当たり、これにより金属製ブッシュ１０の抜けが阻止される。

また、図１に示すように抜け止め部材４を分岐管部３に装着すると、先端係止部４ｃ、４ｃが分岐管部３の保持片部３ｄに係止する。これにより、抜け止め部材４の分岐管部３からの離脱が抑制される。

（樹脂製パイプ１の製造方法）
樹脂製パイプ１は、ガスインジェクション工法によって成形されている。すなわち、成形型内に必要量の溶融樹脂を射出した後、パイプ本体２の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて高圧ガスを噴射することで、溶融樹脂を中空状に成形して固化させることにより、一端部から他端部まで連通したパイプ本体２を得ることができる。この成形時には、分岐管部３をパイプ本体２に一体成形する。分岐管部３の外面の基端部近傍に肉盗み部３ａを形成するように成形面の形状を設定しておくことで、高圧ガスが成形型内の分岐管部３に対応する部分に流入しにくくなる。分岐管部３の内面は、成形型に設けられたスライドピンによって成形することができる。このスライドピンの形状により、凹部３ｂも同時に成形できる。

また、図３に示す連通孔２ｆは、樹脂製パイプ１を脱型した後、底面２ｇに機械加工を施すことによって形成できる。また、挿入孔３ｅ、３ｅは、スライドピンによって形成できるが、機械加工によって形成することもできる。

（部品Ｂの取付方法）
次に、部品Ｂの取付方法について説明する。まず、図６に示すようにシール材１１が取り付けられた金属製ブッシュ１０を用意する。この金属製ブッシュ１０を図８に示すように分岐管部３に挿入し、金属製ブッシュ１０の嵌合部１２を分岐管部３の凹部３ｂに入れて嵌合させる。この状態で、金属製ブッシュ１０の係合溝部１０ｅが挿入孔３ｅ、３ｅの内方に見えるようになる。

その後、図１に示すように、抜け止め部材４を分岐管部３の外方に配置した後、分岐管部３の径方向に移動させて分岐管部３に接近させていき、中間係止部４ｂ、４ｂを挿入孔３ｅ、３ｅに挿入して係止溝部１０ｅに係止させる。また、抜け止め部材４の先端係止部４ｃ、４ｃを分岐管部３の保持片部３ｄに係止させる。

次いで、部品Ｂが有する雄ねじ部（図示せず）を金属製ブッシュ１０のねじ孔１０ａに螺合させて部品Ｂを取り付ける。部品Ｂを締め付けていくと、金属製ブッシュ１０が連れ回りしようとするが、金属製ブッシュ１０の嵌合部１２が分岐管部３の凹部３ｂに嵌合して金属製ブッシュ１０の回転が阻止されているので、部品Ｂの締付トルクを高めることができる。尚、嵌合部１２が柱状に形成されていて凹部３ｂと底面２ｇとは連結しているので接触面積が広く確保され、部品Ｂの締付トルクをより高めても凹部３ｂの損傷は抑制される。

（実施形態の作用効果）
以上説明したように、この実施形態によれば、樹脂製パイプ１の分岐管部３に挿入した金属製ブッシュ１０の軸芯周りの回転を阻止することができるとともに、分岐管部３からの抜けを阻止することができるので、部品Ｂの金属製ブッシュ１０に対する締め付けトルクを高めて当該部品Ｂを樹脂製パイプ１に強固に取り付けることができる。

また、パイプ本体２の内部の流体の圧力や温度等を分岐管部３に取り付けたセンサ等の部品Ｂによって検出することができる。

また、金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部から突出するように嵌合部１２を形成し、その嵌合部１２を分岐管部３の基端部の内面に形成した凹部３ｂに入れることによって嵌合させるようにしたので、嵌合部１２を凹部３ｂに嵌合させる作業を容易に行うことができる。

また、金属製ブッシュ１０の外周部分におけるシール材１１よりも挿入方向基端部寄りの部位に、抜け止め部材４が係合する係合溝部１０ｅを形成し、分岐管部３の周壁部における係合溝部１０ｅに対応する部分に抜け止め部材４の挿入孔３ｅを形成したので、パイプ本体２の流体の漏出を抑制しながら、金属製ブッシュ１０の分岐管部３からの抜けを阻止することができる。

（実施形態２）
図９は、本発明の実施形態２に係る部品取付構造Ａの分解斜視図である。実施形態２は、金属製ブッシュ１０の樹脂製パイプ１に対する回り止め構造が実施形態１のものと異なっており、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

実施形態２では、金属製ブッシュ１０の外周部分に第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６が形成されている。第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６の断面は、実施形態１の嵌合部１２と同様に六角形状にすることができるが、これに限られるものではなく、多角形状、楕円形、長円形、星形等であってもよい。

第１嵌合部１５が金属製ブッシュ１０の挿入方向基端部に位置し、また第２嵌合部１６が第１嵌合部１５から金属製ブッシュ１０の挿入方向先端側に離れた所に位置している。第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６は、金属製ブッシュ１０の外周部分から径方向へ突出している。第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６の間に、係合溝部（係合部）１０ｅが形成されている。尚、金属製ブッシュ１０の挿入方向先端部は略平面で構成されており、この平面にねじ孔１０ａが開口している。

分岐管部３の内面における第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６に対応する部分には、被嵌合部３ｇが形成されている。被嵌合部３ｇは、第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６の外面に沿うように形成されており、第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６の断面と同様に多角形の断面を有している。

実施形態２では、金属製ブッシュ１０を分岐管部３に挿入すると、第１嵌合部１５及び第２嵌合部１６が被嵌合部３ｇに入って嵌合するので、金属製ブッシュ１０の軸芯回りの回転が阻止される。したがって、実施形態１と同様に、部品Ｂの金属製ブッシュ１０に対する締め付けトルクを高めて当該部品Ｂを樹脂製パイプ１に強固に取り付けることができる。

また、金属製ブッシュ１０のシール材１１を嵌合させる嵌合凹部１０ｆと抜け止め部材４を嵌合させる嵌合凹部１０ｅとの中間部１０ｃを多角形、楕円、長円、星形にしてもよい。

（実施形態３）
図１０は、本発明の実施形態３に係る部品取付構造Ａの斜視図である。実施形態３は、金属製ブッシュ１０の樹脂製パイプ１からの抜け止め構造が実施形態１のものと異なっており、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

実施形態３の金属製ブッシュ１０の長さは、分岐管部３の先端部から突出するように設定されている。金属製ブッシュ１０の外周部分の軸芯方向中間部には、フランジ部１０ｆが径方向に突出するように形成されている。このフランジ部１０ｆの下面は分岐管部３の先端部に当接するように形成されている。

分岐管部３の外周部分には、係合爪３ｈが形成されている。係合爪３ｈは複数形成することができ、この場合、複数の係合爪３ｈを互いに周方向に離れるように配置することができる。

抜け止め部材５は、キャップ状に形成されており、分岐管部３の先端部が挿通する挿通孔５ｃを有する円形板部５ａと、円形板部５ａの周縁部から下方へ突出して周方向に延びる側板部５ｂとを有している。円形板部５ａと側板部５ｂとは、例えば樹脂材等で一体成形することができる。側板部５ｂには、係合爪３ｈの形成部分に対応するように、当該係合爪３ｈが係合する孔部５ｄが形成されている。

実施形態３では、金属製ブッシュ１０を分岐管部３に挿入した後、抜け止め部材５を金属製ブッシュ１０の上方から下へ移動させていくと、金属製ブッシュ１０の先端部が抜け止め部材５の挿通孔５ｃに挿通される。抜け止め部材５をさらに下方へ移動させると、係合爪３ｈが孔部５ｄに入って係合し、抜け止め部材５が分岐管部３に保持される。この状態で、金属製ブッシュ１０のフランジ部１０ｆが、分岐管部３の先端部と抜け止め部材５の円形板部５ａとで挟持されるので、金属製ブッシュ１０の樹脂製パイプ１からの抜けが抑制される。

実施形態３の場合も、実施形態１と同様に、部品Ｂの金属製ブッシュ１０に対する締め付けトルクを高めて当該部品Ｂを樹脂製パイプ１に強固に取り付けることができる。

尚、金属製ブッシュ１０の先端部は、抜け止め部材５の挿通孔５ｃから突出しているが、抜け止め部材５の上面の円形板部５ａと同じ高さか、若干突出している状態であってもよい。

（実施形態４）
図１１は、本発明の実施形態４に係る部品取付構造Ａの断面図である。実施形態４は、金属製ブッシュ１０の樹脂製パイプ１からの抜け止め構造が実施形態１のものと異なっており、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

図１２及び図１３に示すように、実施形態４の抜け止め部材６は、リング状に形成されており、内周面から突出する複数の内側突起部６ａと、外周面から突出する複数の外側突起部６ｂとを有している。内側突起部６ａは抜け止め部材６の周方向に等間隔に配置されており、また、外側突起部６ｂも抜け止め部材６の周方向に等間隔に配置されている。図１３に示すように、周方向に隣り合う内側突起部６ａ、６ａの間に対応するように外側突起部６ｂが位置している。

抜け止め部材６は、弾性を有する樹脂材で形成されている。抜け止め部材６の材料としては、例えば、ＰＡ樹脂、ガラス繊維強化ＰＡ樹脂や、炭素繊維強化ＰＡ樹脂や、ガラス繊維強化ＰＰ樹脂等を用いることができる。従って、図１１に示すように、抜け止め部材６を金属製ブッシュ１０の係合溝部１０ｅ内に配置することが可能になっている。この状態で、抜け止め部材６の内側突起部６ａが係合溝部１０ｅの内面に係合し、また、分岐管部３の先端部に形成された傾斜面部（切欠け面部）３ｇの４か所に各外側突起部６ｂを合わせて金属製ブッシュ１０を挿入すると、外側突起部６ｂが分岐管部３の挿入孔３ｅの内面に係合する。

尚、リング状の抜け止め部材６は、図１２で示すように環状形状となっているが、例えば、内側突起部６ａの一つの部分にスリットを形成してＣ字形状のリング（図示せず）にすることもできる。このＣ字形状の抜け止め部材６とすることにより、金属ブッシュ１０に対してより一層組付けやすくなるが、分岐管部３から抜けやすくなることは無い。

実施形態４のリング状の抜け止め部材６を用いることで、金属製ブッシュ１０を分岐管部３に挿入する前に、抜け止め部材６を金属製ブッシュ１０に予め一体化しておくことができる。そして、抜け止め部材６を一体化した金属製ブッシュ１０を分岐管部３に挿入する操作を行うと、抜け止め部材６の外側突起部６ｂが分岐管部３の挿入孔３ｅの内面に係合させることができるので、抜け止め部材６を別途取り付ける作業が不要になる。

実施形態４の場合も、実施形態１と同様に、部品Ｂの金属製ブッシュ１０に対する締め付けトルクを高めて当該部品Ｂを樹脂製パイプ１に強固に取り付けることができる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係る部品取付構造は、例えば各種センサを樹脂製パイプに取り付ける場合に利用することができる。

１ 樹脂製パイプ
２ パイプ本体（主パイプ部）
３ 分岐管部
３ｂ 被嵌合部（凹部）
３ｅ 挿入孔
４ 抜け止め部材
１０ 金属製ブッシュ
１０ａ ねじ孔
１０ｅ 係合溝部（係合部）
１１ シール材
１２ 嵌合部
Ｂ 部品

Claims (6)

1. 部品（Ｂ）を螺合させるねじ孔（１０ａ）が形成された金属製ブッシュ（１０）を樹脂製パイプ（１）に挿入して取り付ける部品取付構造において、
   前記樹脂製パイプ（１）は、主パイプ部（２）と、該主パイプ部（２）から分岐する分岐管部（３）を有し、前記分岐管部（３）に前記金属製ブッシュ（１０）が挿入され、
   前記金属製ブッシュ（１０）には、嵌合部（１２）が形成され、
   前記嵌合部（１２）は、前記金属製ブッシュ（１０）の挿入方向先端部から突出するように形成され、
   前記分岐管部（３）には、前記嵌合部（１２）が嵌合して前記金属製ブッシュ（１０）の軸芯周りの回転を阻止する被嵌合部（３ｂ）が形成され、
   前記被嵌合部（３ｂ）は、前記分岐管部（３）の基端部の内面に形成され、前記嵌合部（１２）が入る凹部（３ｂ）で構成され、
   前記樹脂製パイプ（１）に挿入された前記金属製ブッシュ（１０）の抜けを阻止する抜け止め部材（４）を備えていることを特徴とする部品取付構造。
2. 請求項１に記載の部品取付構造において、
   前記嵌合部（１５、１６）は、前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分に形成され、
   前記被嵌合部（３ｇ）は、前記分岐管部（３）の内面における前記嵌合部（１５、１６）に対応する部分に形成されていることを特徴とする部品取付構造。
3. 請求項１または２に記載の部品取付構造において、
   前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分には環状のシール材（１１）が配設され、
   前記金属製ブッシュ（１０）の外周部分における前記シール材（１１）よりも挿入方向基端部寄りの部位には、前記抜け止め部材（４）が係合する係合部（１０ｅ）が形成され、
   前記分岐管部（３）の周壁部には、前記係合部（１０ｅ）に対応する部分に前記抜け止め部材（４）を挿入する挿入孔（３ｅ）が形成されていることを特徴とする部品取付構造。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載の部品取付構造において、
   前記嵌合部（１２）は、前記金属製ブッシュ（１０）の軸芯に直交する方向の断面が多角形状であり、
   前記被嵌合部（３ｂ）は、前記嵌合部（１２）の外形状に沿うように形成されていることを特徴とする部品取付構造。
5. 請求項１に記載の部品取付構造において、
   前記抜け止め部材（５）は、前記金属製ブッシュ（１０）の先端部が挿通した状態で係合する挿通孔（５ｃ）を有する円形板部（５ａ）と、該円形板部（５ａ）の周縁部から突出して前記分岐管部（３）の外周面に沿って周方向に延びる側板部（５ｂ）とを有し、該円形板部（５ａ）と該側板部（５ｂ）とは、樹脂材で一体成形され、
   前記側板部（５ｂ）には、前記分岐管部（３）が有する係合爪（３ｈ）の形成部分に対応するように、当該係合爪（３ｈ）が係合する孔部（５ｄ）が形成されていることを特徴とする部品取付構造。
6. 請求項１に記載の部品取付構造において、
   前記抜け止め部材（６）は、リング状に形成されており、当該抜け止め部材（６）の内周面から突出する複数の内側突起部（６ａ）と、当該抜け止め部材（６）の外周面から突出する複数の外側突起部（６ｂ）とを有し、
   前記抜け止め部材（６）の前記内側突起部（６ａ）が前記金属製ブッシュ（１０）に設けられた係合部（１０ｅ）に係合し、前記外側突起部（６ｂ）が前記分岐管部（３）に係合することを特徴とする部品取付構造。

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