JP7291442B1 - 樹脂成形部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内周面に環状溝などのアンダーカット部を備える樹脂成形部材において、アンダーカット部で分割した一次成形品を二次成形で接合する際、二次成形の射出圧や熱による不必要な変形を抑制する。【解決手段】樹脂成形部材１は、一次成形品である第１筒部１０と第２筒部２０を嵌合させて二次成形により接合する。樹脂成形部材１は、第１筒部１０と第２筒部２０の内側を通る貫通穴２を備え、貫通穴２の内周面にアンダーカット形状である環状溝３が開口する。また、外周面に二次成形の成形材料が射出される凹溝６が開口する。凹溝６と環状溝３は、第１筒部１０の端面と第２筒部２０の端面とを隙間を空けて対向させることより形成する。第１筒部１０と第２筒部２０とが嵌合する箇所は、凹溝６の位置を環状溝３からずらした位置とする形状になっているので、射出圧や熱が環状溝３の形成位置に加わらない。【選択図】図３

Description

本発明は、内周面にアンダーカット形状を備える樹脂成形部材およびその製造方法に関する。

車、飛行機、船舶、ドローンなどの駆動機構においては、モーターの回転主軸や、油圧ブレーキなどに用いられる軸部材を樹脂成形部材の貫通穴に挿入し、Ｏリング等のシール材によって、オイルまたは潤滑液、液体燃料などの液体や気体の流出を防ぎ、外部からは防水、防塵を行う構造が採用されている。また、貫通穴の内周面に摺動性を高めるための軸受部材を配置する構造が採用されている。この種の構造に用いられる樹脂成形部材は、貫通穴の内周面にシール材や軸受部材を配置する環状溝が形成されている。

従来、貫通穴の内周面に環状溝などのアンダーカット形状を形成する方法として、下穴の中にカッターを入れて切削加工によりアンダーカット形状を形成する方法がある。あるいは、成形用の金型の内側コアを分割し、型開き方向と交差する方向にスライドするスライドコアを使用して貫通穴の内周面にアンダーカット形状を成形する方法がある。

また、モーターの回転主軸が挿入される貫通穴の内周面にベアリングを取り付けることによって軸部材の摺動性を高める構造が採用されている。この種の構造は、ベアリングを配置するスペースがアンダーカット形状になる。そこで、従来は、樹脂成形部材をベアリングの取付位置で分割して成形することにより、アンダーカット形状がないパーツを製造しておき、分割面からベアリングを挿入し、分割面同士を突き合わせてから、超音波溶着やレーザー溶着により接合する方法により製造されている。

特許文献１、２には、内周面にアンダーカット形状を備える中空あるいは筒状の樹脂成形部材を製造する際、アンダーカット形状がない形状に分割した一次成形品を製造しておき、一次成形品を突き合わせて接合する製造方法が記載される。特許文献１の樹脂成形部材（中空組立体）は、アンダーカット形状の部分に弁などの部品が取り付けられている。特許文献１、２の製造方法では、２つの一次成形品を突き合せた箇所の外周面に、二次成形において成形材料を射出して硬化させることにより、一次成形品を接合する。

特開平７－２１７７５５号公報 特開２００３－３２６５５１号公報

貫通穴の内周面に、シール材やベアリングを取り付けるためのアンダーカット形状を切削加工により形成すると、加工痕が残る。従って、シール材の密着性が低下し、密閉性を確保できない。また、分割コアを用いてアンダーカット形状を成形すると、アンダーカット形状の内面にスライドコアの分割線の痕であるパーティングラインができてしまう。従って、シール材の密着性が低下し、密閉性を確保できない。よって、気体および液体の漏れや侵入のおそれがある。

貫通孔の内周面にアンダーカット形状がある樹脂成形部材をアンダーカット形状の位置で分割した一次成形品を製造し、分割面からシール材やベアリングを挿入したのち、分割
面を突き合わせて溶着する場合、加工痕やパーティングラインによる密閉性低下の問題は発生しないが、接合箇所に溶着バリができるおそれがある。また、分割したパーツおよび封入する部品（ベアリングなど）を高い同軸度で組み立てることが難しい。

特許文献１、２のように、分割した一次成形品を二次成形により接合する製造方法では、接合箇所に射出圧が加わる。そのため、射出圧による変形が問題となる。特許文献１の製造方法では、接合箇所に封入される部品（弁ユニット）に対して直接射出圧が加わる。従って、熱と射出圧による部品の変形のおそれがある。また、特許文献２では、一次成形品を突き合せた箇所（分割面）に直接射出圧が加わる。従って、成形材料が分割面の隙間から入り込んでバリができるおそれがある。また、特許文献１、２のいずれも、二次成形用の金型は、射出圧を受ける部分を内側から支持できる構造になっていない。そのため、射出圧を受ける部分が熱と射出圧により変形するおそれがある。

貫通穴の内周面にシール材やベアリングを取り付けた樹脂成形部材の製造方法としては、上記の方法以外に、金型内にシール材やベアリングを配置してインサート成形を行う方法がある。しかしながら、インサート成形では、成型時の射出圧によるシール材の変形、および、シール材やベアリングに対する樹脂かぶりの問題がある。

本発明の課題は、上記の問題点に鑑みて、貫通穴の内周面にアンダーカット部を備える樹脂成形部材およびその製造方法において、アンダーカット部に加工痕やパーティングラインができないようにすることにある。また、二次成形による樹脂のバリを防止するとともに、二次成形の射出圧および熱によるアンダーカット部の変形を回避することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の第１形態は、軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材であって、第１筒部と、一端が前記第１筒部の内側に嵌合して前記第１筒部と同軸に延びる第２筒部と、を有し、前記第１筒部および前記第２筒部の内側を軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部が開口し、前記アンダーカット部は、前記第１筒部の端面から前記軸線方向に凹む第１環状凹部の底面と、前記第１環状凹部に嵌合した前記第２筒部の端面との前記軸線方向の隙間であり、前記第２筒部の外周側には、前記第１筒部の端面および前記第２筒部によって形成される凹溝が周方向に延びており、前記凹溝には、前記第１筒部と前記第２筒部とを接合する接合用樹脂部が配置されることを特徴とする。

また、本発明の第２形態は、軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材であって、第１筒部と、一端が前記第１筒部の内側に嵌合して前記第１筒部と同軸に延びる第２筒部と、前記第２筒部の他端が内側に嵌合して前記第１筒部および前記第２筒部と同軸に延びる第３筒部と、を有し、前記第１筒部、前記第２筒部、および前記第３筒部の内側を軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部が開口し、前記アンダーカット部は、前記第１筒部の内側に前記第２筒部が嵌合した第１結合部、および、前記第３筒部の内側に前記第２筒部が嵌合した第２結合部の２箇所に設けられ、前記第１結合部に設けられる前記アンダーカット部は、前記第１筒部の端面から前記軸線方向の一方側に凹む第１環状凹部の底面と、前記第１環状凹部に嵌合した前記第２筒部の一端側の端面との前記軸線方向の隙間であり、前記第２結合部に設けられる前記アンダーカット部は、前記第３筒部の端面から前記軸線方向の他方側に凹む第２環状凹部の底面と、前記第２環状凹部に嵌合した前記第２筒部の他端側の端面との前記軸線方向の隙間であり、前記第２筒部の外周側には、前記第１筒部の端面、前記第２筒部の外周面、および前記第３筒部の端面によって形成される凹溝が周方向に延びており、前記凹溝には、前記第２筒部に対して前記第１筒部および前記第３筒部を接合する接合用樹脂部が配置されることを特徴とする。

さらに、本発明は、軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材の製造方法であって、第１筒部と第２筒部を成形する一次成形工程と、前記第１筒部を保持する第１型と、前記第２筒部を保持する第２型とを前記第１筒部および前記第２筒部の軸線方向に型締めすることにより、前記第１筒部の内側に前記第２筒部の一端を嵌合させて同軸に結合するとともに、前記第１型および前記第２型を備える金型内に前記第１筒部、前記第２筒部、および金型面に囲まれる二次成形用キャビティを前記第２筒部の外周側に形成する二次成形準備工程と、前記二次成形用キャビティに成形材料を射出して、前記第１筒部と前記第２筒部を接合する接合用樹脂部を成形する二次成形工程と、を行い、前記二次成形準備工程では、前記第１筒部の端面から前記軸線方向に凹む第１環状凹部の内側に前記第２筒部の一端を嵌合させて、第１環状凹部の底面と前記第２筒部の端面との間に前記軸線方
向の隙間を形成することにより、前記第１筒部および前記第２筒部の内側を前記軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面に、外周側に凹むアンダーカット部を形成することを特徴とする。

本発明によれば、アンダーカット部の位置で分割した一次成形品（第１筒部、第２筒部）を組み立てて樹脂成形部材を製造するので、一次成形品にはアンダーカット部がなく、加工痕やパーティングラインができない製造方法で製造できる。従って、完成品の樹脂成形部材のアンダーカット部から加工痕やパーティングラインをなくすことができる。

また、本発明によれば、一次成形品（第１筒部、第２筒部）を結合する際、第２筒部の外周側に嵌まる第１筒部の端面と、第２筒部とに囲まれる凹部（凹溝）が形成されるので、この凹部を二次成形用キャビティとするように金型を構成できる。従って、二次成形によって接合用樹脂部を成形して、第１筒部と第２筒部を結合することができる。また、この構造であれば、凹溝は、第１筒部への第２筒部の挿入長さの分、アンダーカット部から軸線方向にずらした位置に配置される。従って、一次成形品を突き合せた箇所（分割面）に射出圧や熱が加わらないので、貫通穴やアンダーカット部の内側に樹脂のバリができることを避けることができる。また、アンダーカット部が射出圧や熱が加わる位置からずれているので、二次成形の射出圧および熱によるアンダーカット部の変形、および、アンダーカット部に挿入される部品の変形を回避することができる。

本発明において、前記アンダーカット部は、周方向に延びる環状溝である。この場合、前記環状溝は、前記軸部材との間に介在するシール材または軸受部材の配置空間とすることができる。このようにすると、貫通穴の内周面に、全周にわたって連続してシール材や軸受部材を組み込むことができる。従って、シール材により軸部材が通される個所の密閉性を確保でき、気体および液体の漏れや侵入を抑制できる。あるいは、軸受部材により軸部材の摺動性を高めることができる。

本発明において、前記凹溝は、径方向から見て前記アンダーカット部と重ならないことが好ましい。このように、凹溝とアンダーカット部とを完全にずらすことにより、アンダーカット部を設けたことにより肉厚が薄くなった箇所が、二次成形の射出圧および熱によって変形することを回避できるとともに、アンダーカット部に配置される部品の変形を回避できる。例えば、シール材の変形を回避できる。また、アンダーカット部が環状溝である場合、環状溝の形状精度の低下によるシール材の密着度の低下を抑制できる。

例えば、本発明において、前記環状溝に配置されるＯリングを備える構成を採用できる。この場合に、前記環状溝の内側面には、パーティングラインおよび加工痕がないことが好ましい。このようにすると、Ｏリングを組み込む際、加工痕やパーティングラインによる密着度の低下を抑制できる。従って、密閉性を確保できる。

本発明において、前記環状溝に配置される軸受部材を備える構成を採用した場合には、
軸部材の摺動性を高めることができる。この場合、例えば、前記軸受部材は、前記環状溝に配置される複数の転動体と、前記複数の転動体を周方向に所定間隔で並ぶ位置に保持する転動体保持部と、を備えるベアリングであることが好ましい。このようにすると、貫通穴に挿入された軸部材の外周面に転動体を接触させることができる。従って、軸部材の軸線方向の摺動性、および周方向の摺動性を高めることができる。

この場合に、前記転動体保持部は、前記環状溝に放射状に配置される隔壁を備え、前記隔壁は、前記環状溝の内面と一体に形成されることが好ましい。このように、転動体保持部を筒部と一体に形成しておくようにすれば、２本の筒部の一方を他方の内側に嵌合させる前に、転動体保持部（隔壁）が形成された側の筒部に対して、周方向に隣り合う隔壁の間に転動体を落とし込む作業を行い、しかる後に２本の筒部を嵌合させるだけで、環状溝にベアリングを組み込むことができる。従って、部品点数が少なく、組立が容易なベアリングを構成できる。

また、転動体保持部が隔壁を備える場合には、前記隔壁の表面は、周方向で隣り合う前記隔壁の間に配置される前記転動体の外周面に沿う形状に湾曲または屈曲している構成とすることができる。あるいは、前記転動体保持部は、前記隔壁の内周側の端部から周方向の両側に延びるリブを備える構成とすることができる。このようにすると、転動体が貫通穴の内側に脱落することを防止できる。また、転動体を安定して保持することができ、軸部材の摺動性を高めることができる。

本発明において、前記環状溝は、前記軸線方向に対向する一対の環状面を備え、前記一対の環状面の少なくとも一方の内周縁から前記軸線方向に突出する抜け止め凸部を備えることが好ましい。あるいは、本発明において、前記環状溝は、前記軸線方向に対向する一対の環状面を備え、前記一対の環状面の少なくとも一方は、内周側へ向かうに従って前記一対の環状面の他方との間隔が狭くなる方向に傾斜する傾斜面を備えることが好ましい。このようにすると、傾斜面や抜け止め凸部によって、シール材や軸受部材の脱落を防止できる。例えば、Ｏリングや、軸受部材を構成する転動体の脱落を防止できる。

本発明の第１形態において、前記第１筒部は、前記第２筒部の一端と前記軸線方向に当接する当接面を備えることが好ましい。あるいは、本発明の第２形態において、前記第１筒部は、前記第２筒部の一端と前記軸線方向に当接する第１当接面を備え、前記第３筒部は、前記第２筒部の他端と前記軸線方向に当接する第２当接面を備えることが好ましい。このように、一次成形品の端面を突き合わせて位置決めすることにより、環状溝などのアンダーカット部の開口高さの寸法精度を高めることができる。

本発明の樹脂成形部材の製造方法において、前記二次成形準備工程では、前記第１環状凹部の内側にシール材または軸受部材を配置してから、前記第２筒部の一端を前記第１環状凹部に嵌合させることにより、前記環状溝に前記シール材または前記軸受部材を保持させることが好ましい。このようにすると、シール材や軸受部材を環状溝に簡単に組み込むことができる。また、環状溝からシール材や軸受部材が脱落しにくい。

本発明の樹脂成形部材の製造方法において、前記二次成形準備工程では、前記第１筒部および前記第２筒部の内側に金型ピンを配置することにより前記第１筒部と前記第２筒部を同軸に位置決めし、径方向から見て前記環状溝と重ならない位置に前記二次成形用キャビティを形成することが好ましい。このようにすると、第１筒部と第２筒部の同軸度を高めることができる。また、二次成形の射出圧を金型ピンで受けることができる。従って、二次成形の射出圧がかかる箇所の変形を回避できる。

本発明の樹脂成形部材の製造方法において、前記二次成形工程では、前記成形材料とし
て熱硬化性樹脂を前記二次成形用キャビティに充填して加熱することにより、前記熱硬化性樹脂の架橋反応により前記接合用樹脂部を前記第１筒部および前記第２筒部に接合することが好ましい。このようにすると、接合用樹脂部による接合強度を高めることができる。

本発明の樹脂成形部材の製造方法において、前記二次成形工程では、前記二次成形用キャビティに前記成形材料を射出しながら前記第１型と前記第２型とを型締めすることが好ましい。このようにすると、一次成形品の端面にヒケが形成されてしまった場合でも、２次成形の射出圧によってヒケの改善を図ることができる。

本発明によれば、アンダーカット部の位置で分割した一次成形品（第１筒部、第２筒部）を結合して樹脂成形部材を構成するので、完成品の樹脂成形部材のアンダーカット部から加工痕やパーティングラインをなくすことができる。また、二次成形によって一次成形品（第１筒部、第２筒部）を結合するための凹溝は、第１筒部への第２筒部の挿入長さの分、アンダーカット部から軸線方向にずらした位置に配置される。従って、一次成形品の分割面に直接射出圧が加わらないので、貫通穴やアンダーカット部の内側に樹脂のバリができることを避けることができる。また、二次成形の射出圧によるアンダーカット部の変形、およびアンダーカット部に組み込まれる部品の変形を回避できる。

実施形態１の樹脂成形部材の使用状態を示す断面図である。 実施形態１の樹脂成形部材の製造に用いる一次成形品の断面図である。 実施形態１の樹脂成形部材の製造工程を説明する図である。 実施形態２の樹脂成形部材の断面図である。 実施形態３の樹脂成形部材の断面図である。 実施形態４の樹脂成形部材の断面図である。 実施形態５の樹脂成形部材の断面図である。 実施形態６の樹脂成形部材の断面図である。 変形例１の軸受部材の位置で切断した樹脂成形部材の断面図である。 変形例２の軸受部材の位置で切断した樹脂成形部材の断面図である。

本発明の樹脂成形部材は、金型を用いて射出成形により製造された成形品である。樹脂成形部材は、軸部材が配置される貫通穴を備えており、貫通穴の内周面にアンダーカット形状が設けられている。以下に説明する実施形態では、アンダーカット形状は環状溝であり、環状溝にシール材もしくは軸受部材が配置される。本発明に係る樹脂成形部材は、例えば、車、飛行機、船舶、ドローンなどにおいて、モーターの回転主軸や、油圧ブレーキなどに用いられる軸部材を樹脂成形部材の貫通穴に挿入し、Ｏリング等のシール材によって、オイルまたは潤滑液、液体燃料などの液体や気体の流出を防ぎ、外部からは防水、防塵を行う構造に用いられるものである。あるいは、モーターの回転主軸や、油圧ブレーキなどに用いられる軸部材を樹脂成形部材の貫通穴に挿入し、ベアリングやオイルレスブッシュなどの軸受部材によって、軸部材の摺動性を高める構造に用いられるものである。

なお、本発明は、アンダーカット形状（アンダーカット部）が環状溝である樹脂成形部材に限定されない。アンダーカット形状は、貫通穴の内周面に開口する任意の形状の凹部であってもよい。例えば、アンダーカット形状は、周方向の一部に形成される円弧溝であってもよい。また、樹脂成形部材の外形は円柱状に限定されない。例えば、角柱状であってもよい。また、以下に説明する各実施形態および変形例の構成は、適宜組み合わせることができる。例えば、樹脂成形部材の内周面に、シール材を配置する環状溝と、軸受部材
を配置する環状溝の両方が設けられていてもよい。

（実施形態１）
図１は、実施形態１の樹脂成形部材１の使用状態を示す断面図である。樹脂成形部材１は円筒形である。樹脂成形部材１の径方向の中心を貫通する貫通穴２には、軸部材１００が配置される。軸部材１００は、貫通穴２の内側を軸線方向にスライド可能、もしくは、軸線回りに回転可能に支持される。貫通穴２の内周面に設けられた環状溝３には、シール材４が保持される。シール材４はＯリングであり、環状溝３の内周面と軸部材１００の外周面との間で径方向に圧縮されている。

本明細書では、貫通穴２の中心軸線Ｌに沿う方向を軸線方向とし、軸線方向の一方側をＬ１とし、軸線方向の他方側をＬ２とする。図１は、樹脂成形部材１および軸部材１００を中心軸線Ｌを含む面で切断した断面図である。

樹脂成形部材１は、軸線方向に延びる第１筒部１０および第２筒部２０を備える。樹脂成形部材１は、複数の一次成形品（第１筒部１０、第２筒部２０）を二次成形によって接合したものである。第２筒部２０は、一端が第１筒部１０の内側に嵌合しており、第１筒部１０と同軸に延びている。貫通穴２は、第１筒部１０と第２筒部２０の内側を軸線方向に延びる。

樹脂成形部材１は、第１筒部１０の他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０の一方側Ｌ１の端部を嵌合させた結合部５を備える。樹脂成形部材１は、結合部５の内周側に位置する環状溝３、および、結合部５の外周側に位置する凹溝６を備える。第１筒部１０と第２筒部２０は、二次成形により凹溝６に充填され硬化した接合用樹脂部７により接合されている。凹溝６は、環状溝３に対して軸線方向の他方側Ｌ２にずらした位置に配置されている。本形態では、径方向から見た場合に凹溝６と環状溝３とが重ならない位置まで凹溝６の位置をずらしている。環状溝３は、第１筒部１０の他方側Ｌ２の端面の内周部分と第２筒部２０の一方側Ｌ１の端面の内周部分が軸線方向に隙間を空けて対向した箇所にできる溝である。また、凹溝６は、第１筒部１０の他方側Ｌ２の端面の外周部分と第２筒部２０の一方側Ｌ１の端面の外周部分が軸線方向に隙間を空けて対向した箇所にできる溝である。

図２は、実施形態１の樹脂成形部材１の製造に用いる一次成形品（第１筒部１０および第２筒部２０）の断面図である。図２に示すように、第１筒部１０の他方側Ｌ２の端部は、環状の先端面１１と、先端面１１の内周縁から軸線方向の一方側Ｌ１側に凹む第１環状凹部１２を備える。第１環状凹部１２は、内周面１３と、内周面１３の一方側Ｌ１の端部に接続される環状の底面１４を備える。内周面１３は、底面１４に接続される小径円筒面１５と、小径円筒面１５の他方側Ｌ２に配置され、先端面１１に接続される大径円筒面１６と、小径円筒面１５と大径円筒面１６とを接続する環状段面１７を備える。

第２筒部２０の一方側Ｌ１の端部は、環状の先端面２１と、先端面２１の内周側において先端面２１よりも軸線方向の他方側Ｌ２に凹んだ位置にある環状面２２と、先端面２１と環状面２２とを接続する円筒面２３を備える。第２筒部２０の外周面は、先端面２１の外周縁から軸線方向の他方側Ｌ２へ凹む第２環状凹部２４を備える。第２環状凹部２４は、軸線方向に延びる側面２５と、側面２５の他方側Ｌ２の端部から外周側へ拡がる環状の底面２６を備える。

図２に示すように、第２筒部２０の一方側Ｌ１の先端には、先端面２１、円筒面２３、および第２環状凹部２４の側面２５によって構成される円筒形リブ２７が配置される。図１に示すように、第１筒部１０と第２筒部２０との結合部５では、円筒形リブ２７が第１
筒部１０の大径円筒面１６の内側に嵌合している。円筒形リブ２７の先端面２１は、第１筒部１０の環状段面１７と軸線方向に当接する。その結果、円筒形リブ２７の内周側では、第２筒部２０の環状面２２と、第１筒部１０の第１環状凹部１２の底面１４とが軸線方向に隙間を空けて対向しており、この隙間が環状溝３を形成している。第２筒部２０の円筒面２３と、第１筒部１０の小径円筒面１５は、環状溝３の内周面を構成している。

図２に示すように、第１筒部１０の他方側Ｌ２の先端には、先端面１１、第１環状凹部１２の大径円筒面１６、および第１筒部１０の外周面１８によって構成される円筒形リブ１９が配置される。図２に示すように、円筒形リブ１９は、第２筒部２０の第２環状凹部２４の外周側に嵌合している。上記のように、第２筒部２０の先端面２１と第１筒部１０の環状段面１７とが軸線方向に当接した結果、第２筒部２０の外周面においては、円筒形リブ１９の先端面１１と第２環状凹部２４の底面２６とが軸線方向に所定の隙間を空けて対向しており、この隙間が凹溝６を形成している。第２環状凹部２４の側面２５は、凹溝６の内周面を構成している。

（製造方法）
図３は、実施形態１の樹脂成形部材１の製造工程を説明する図である。図３において、ＳＴ１は一次成形工程であり、ＳＴ２は二次成形準備工程であり、ＳＴ３は二次成形工程であり、ＳＴ４は離型工程である。

まず、一次成形工程ＳＴ１では、一次成形品である第１筒部１０と第２筒部２０を成形する。図３に示すように、第１筒部１０は、第１型Ｃ１０およびコア型Ｃ１１を備える一次成形用の金型を用いて成形される。第２筒部２０は、第２型Ｃ２０とコア型Ｃ２１を備える一次成形用の金型を用いて成形される。第１筒部１０と第２筒部２０は、環状溝３と凹溝６を結ぶ面を分割面として樹脂成形部材１を分割した形状である。従って、第１筒部１０と第２筒部２０は、いずれも貫通穴２の内周面にアンダーカット部ができない形状であるため、貫通穴２を成形するコア型Ｃ１１、Ｃ２１は分割する必要がない。そのため、貫通穴２および環状溝３にはパーティングラインが形成されない。

次に、二次成形準備工程ＳＴ２では、コア型Ｃ１１から第１筒部１０を離型させるとともに、コア型Ｃ２１から第２筒部２０を離型させる。そして、第１型Ｃ１０に保持される第１筒部１０と第２型Ｃ２０に保持される第２筒部２０とを金型ピンＣ３０によって同軸に位置決めする。そして、第１型Ｃ１０と第２型Ｃ２０とを型締めすることにより、第１筒部１０と第２筒部２０とを嵌合させる。第１筒部１０の環状段面１７に第２筒部２０の先端面２１が突き当たる位置まで第２筒部２０を挿入して、貫通穴２の内周面に環状溝３を形成し、第２筒部２０の外周面に凹溝６を形成する。

二次成形準備工程ＳＴ２では、第１型Ｃ１０と第２型Ｃ２０とを型締めして第１筒部１０と第２筒部２０とを嵌合させる前に、第１筒部１０の第１環状凹部１２にシール材４を落とし込んでおく。これにより、完成品の樹脂成形部材１は、環状溝３にシール材４が保持されたものになる。

二次成形用の金型は、凹溝６の開口を塞ぐ金型面Ｓを備える。二次成形準備工程ＳＴ２では、凹溝６と金型面Ｓによって二次成形用キャビティＣを形成する。図３に示す金型の例では、第１型Ｃ１０の金型面Ｓによって二次成形用キャビティＣを形成する。なお、一次成形用の金型、および、二次成形用の金型の構成は図３に示す構成に限定されない。例えば、二次成形用キャビティＣを形成する金型面Ｓは、第２型Ｃ２０に設けることもできる。あるいは、第１型Ｃ１０と第２型Ｃ２０との間にスライド型を配置し、スライド型の金型面を用いて二次成形用キャビティＣを形成することもできる。

続いて、二次成形工程ＳＴ３では、図示しないゲートから二次成形用キャビティＣに成形材料を射出し、硬化させて接合用樹脂部７を成形する。成形材料は、熱可塑性樹脂でもよいし、熱硬化性樹脂でもよい。熱可塑性樹脂を用いる場合、成形材料の熱により、第１筒部１０および第２筒部２０との界面が溶解して接合用樹脂部７と一体化する。また、熱硬化性樹脂を用いる場合、成形材料の充填後に加熱することにより、成形材料と第１筒部１０および第２筒部２０との界面で架橋反応を進行させ、接合用樹脂部７と一体化させる。これにより、接合用樹脂部７による接合強度を高めることができる。

二次成形工程ＳＴ３では、二次成形用キャビティＣに成形材料を射出しながら第１型Ｃ１０と第２型Ｃ２０とを型締めする。上記のように、二次成形準備工程ＳＴ２では、第１筒部１０の環状段面１７に第２筒部２０の先端面２１が突き当てられているので、第２筒部２０の円筒形リブ２７は、型締め圧縮用リブとして機能する。型締めしながら２次成形の射出圧を加えることにより、一次成形品の軸線方向の端面に形成されたヒケの改善を図ることができる。例えば、第１筒部１０における第２筒部２０とは反対側の端面に形成されたヒケの改善効果が期待できる。最後に、離型工程ＳＴ４では、二次成形用の金型を型開きして、樹脂成形部材１を離型する。

（実施形態１の主な作用効果）
以上のように、実施形態１の樹脂成形部材１の製造方法は、最初に、第１筒部１０と第２筒部２０を成形する一次成形工程ＳＴ１を行う。次に、二次成形準備工程ＳＴ２を行う。二次成形準備工程ＳＴ２では、第１筒部１０を保持する第１型Ｃ１０と、第２筒部２０を保持する第２型Ｃ２０とを第１筒部１０および第２筒部２０の軸線方向に型締めすることにより、第１筒部１０の内側に第２筒部２０の一端を嵌合させて同軸に結合するとともに、第１型Ｃ１０および第２型Ｃ２０を備える二次成形用の金型内に二次成形用キャビティＣを形成する。二次成形用キャビティＣは、第１筒部１０の端面である先端面１１、第２筒部２０の外周面に設けられた第２環状凹部２４の側面２５および底面２６、および、側面２５と径方向で対向する金型面Ｓによって構成される。続いて、二次成形用キャビティＣに成形材料を射出して、接合用樹脂部７を成形する二次成形工程ＳＴ３を行う。これにより、接合用樹脂部７を介して、第１筒部１０の先端面１１と第２筒部２０の側面２５および底面２６とを接合する。二次成形準備工程ＳＴ２では、第１筒部１０の先端面１１から軸線方向に凹む第１環状凹部１２の内側に第２筒部２０の一方側Ｌ１の端部を嵌合させる。これにより、第１筒部１０および第２筒部２０の内側を軸線方向に延びる貫通穴２の内周面に、第１環状凹部１２の底面１４と、第２筒部２０の端面である環状面２２との軸線方向の隙間である環状溝３を形成する。

また、以上のように、実施形態１の樹脂成形部材１は、第１筒部１０と、一端が第１筒部１０の内側に嵌合して第１筒部１０と同軸に延びる第２筒部２０と、を有する。第１筒部１０および第２筒部２０の内側を軸線方向に延びる貫通穴２の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部である環状溝３が開口する。環状溝３（アンダーカット部）は、第１筒部１０の先端面１１の内周縁から軸線方向の他方側Ｌ２に凹む第１環状凹部１２の底面１４と、第１環状凹部１２に嵌合した第２筒部２０の端面である環状面２２との軸線方向の隙間である。第２筒部２０の外周側には、第１筒部１０の先端面１１と、第２筒部２０の外周面に設けられた第２環状凹部２４の側面２５および底面２６によって形成される凹溝６が周方向に延びている。凹溝６には、第１筒部１０と第２筒部２０とを接合する接合用樹脂部７が配置される。

実施形態１では、このように、凹溝６と環状溝３とを結ぶ分割ラインが第１筒部１０と第２筒部２０の端面形状となるように、一次成形品である第１筒部１０および第２筒部２０の形状を設計したので、内周面に加工痕やパーティングラインがない一次成形品を製造できる。従って、これらを２次成形により接合して樹脂成形部材１を製造すれば、環状溝
３（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインが形成されない。よって、環状溝３にＯリングなどのシール材４を配置する場合、シール材４の密着度の低下を抑制できるので、軸部材１００を通す箇所の密閉性を確保できる。

また、実施形態１では、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６ができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６に成形した接合用樹脂部７を介して、一次成形品を接合できる。また、凹溝６は、第１筒部１０への第２筒部２０の挿入長さの分、一次成形品を突き合せた位置からずらした位置に形成される。従って、一次成形品を突き合せた箇所（分割面）に射出圧が加わらないので、分割面から内側に成形材料が入り込むおそれが少なく、樹脂のバリができるおそれが少ない。また、環状溝３（アンダーカット部）は、第１筒部１０の内側に挿入した第２筒部２０の先端部分によって形成されるので、凹溝６から軸線方向にずらした位置に形成される。従って、二次成形の射出圧および熱が加わる位置がアンダーカット部からずれた位置となるので、射出圧および熱による、アンダーカット部の変形、およびアンダーカット部に配置される部品の変形を抑制できる。

実施形態１では、凹溝６は、径方向から見て環状溝３（アンダーカット部）と重ならない位置に配置される。このように、凹溝６と環状溝３の位置を完全にずらしていれば、二次成形の射出圧および熱が環状溝３に加わらないので、環状溝３を設けたことにより肉厚が薄くなった箇所の変形、および、環状溝３に配置される部品の変形をなくすことができる。例えば、シール材４の変形をなくし、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

実施形態１では、貫通穴２の内周面にできるアンダーカット部は、周方向に延びる環状溝３である。そして、環状溝３は、軸部材１００との間に介在するシール材４の配置空間である。このようにすると、貫通穴２の内周面に、全周にわたって連続してシール材４を組み込むことができる。よって、樹脂成形部材１は、シール材４により軸部材１００が通される個所の密閉性を確保でき、気体および液体の漏れや侵入を抑制できる。

実施形態１では、第１筒部１０は、第２筒部２０の先端面２１と軸線方向に当接する環状段面１７（当接面）を備えている。このように、一次成形品の端面を突き合わせて位置決めすることにより、環状溝３の開口高さの寸法精度を高めることができる。

実施形態１では、二次成形準備工程ＳＴ２において、第１筒部１０および第２筒部２０の内側に金型ピンＣ３０を配置することにより、第１筒部１０と第２筒部２０を同軸に位置決めする。従って、第１筒部１０と第２筒部２０の同軸度を高めることができる。また、径方向から見て環状溝３と重ならない位置に二次成形用キャビティＣが配置されており、二次成形の射出圧が加わる部位が金型ピンＣ３０によって内側から支持されているので、二次成形の射出圧を金型ピンＣ３０で受けることができる。従って、二次成形の射出圧がかかる箇所の変形を回避できる。

実施形態１では、二次成形準備工程ＳＴ２において、第１環状凹部１２の内側にシール材４を配置してから、第２筒部２０の端部を第１環状凹部１２に嵌合させる。従って、環状溝３にシール材４を簡単に組み込むことができる。また、環状溝３からシール材４が脱落しにくい構造である。

（実施形態２）
図４は、実施形態２の樹脂成形部材１Ａの断面図である。樹脂成形部材１Ａは、貫通穴２の内周面に、アンダーカット部である環状溝３Ａを軸線方向に離れた２箇所に備える。２箇所の環状溝３Ａには、Ｏリングなどのシール材４が保持される。実施形態１の樹脂成形部材１は、貫通穴２の内周面において１箇所にシール材４を配置したシングルシール構造であるのに対して、実施形態２の樹脂成形部材１Ａは、２箇所にシール材４を配置した
ダブルシール構造とすることができる。

樹脂成形部材１Ａは、軸線方向に延びる第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、および第３筒部３０Ａを備える。樹脂成形部材１Ａは、複数の一次成形品（第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、第３筒部３０Ａ）を二次成形によって接合したものである。樹脂成形部材１は、第１筒部１０Ａの他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０Ａの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第１結合部５Ａ１、および、第３筒部３０Ａの一方側Ｌ１の端部の内側に第２筒部２０Ａの他方側Ｌ２の端部を嵌合させた第２結合部５Ａ２を備える。

樹脂成形部材１Ａは、第１結合部５Ａ１および第２結合部５Ａ２の内側の２箇所に、環状溝３Ａを備える。図４の部分拡大図に示すように、第１筒部１０Ａは、他方側Ｌ２の先端面１１Ａの内周側を一方側Ｌ１に凹む第１環状凹部１２Ａを備え、第１環状凹部１２Ａの内側に第２筒部２０Ａの一方側Ｌ１の端部が嵌合している。第１環状凹部１２Ａの内周面１３Ａは、第１環状凹部１２Ａの底面１４Ａから軸線方向に延びる小径円筒面１５Ａ、小径円筒面１５Ａよりも大径の大径円筒面１６Ａ、小径円筒面１５Ａと大径円筒面１６Ａを接続する環状段面１７Ａを備える。第２筒部２０Ａは、一方側Ｌ１の先端面２１Ａの外周部分が環状段面１７Ａに突き当たる位置まで第１環状凹部１２Ａに挿入されている。従って、第１筒部１０Ａは、第２筒部２０Ａの先端面２１Ａと軸線方向に当接する環状段面１７Ａ（第１当接面）を備える。２箇所の環状溝３Ａのうちの一方は、第２筒部２０Ａの一方側Ｌ１の先端面２１Ａの内周部分と第１環状凹部１２Ａの底面１４Ａとが軸線方向に隙間を空けて対向する箇所にできる凹部である。

同様に、第３筒部３０Ａは、一方側Ｌ１の先端面３１Ａから他方側Ｌ２に凹む第２環状凹部３２Ａを備え、第２環状凹部３２Ａの内側に第２筒部２０Ａの他方側Ｌ２の端部が嵌合している。第２環状凹部３２Ａの内周面３３Ａは、第２環状凹部３２Ａの底面３４Ａから軸線方向に延びる小径円筒面３５Ａ、小径円筒面３５Ａよりも大径の大径円筒面３６Ａ、小径円筒面３５Ａと大径円筒面３６Ａを接続する環状段面３７Ａを備える。第２筒部２０Ａは、他方側Ｌ２の先端面２２Ａの外周部分が環状段面３７Ａに突き当たる位置まで第２環状凹部３２Ａに挿入されている。従って、第３筒部３０Ａは、第２筒部２０Ａの先端面２２Ａと軸線方向に当接する環状段面３７Ａ（第２当接面）を備える。２箇所の環状溝３Ａのうちの他方は、第２筒部２０Ａの他方側Ｌ２の先端面２２Ａの内周部分と第２環状凹部３２Ａの底面３４Ａとが軸線方向に隙間を空けて対向する箇所にできる凹部である。

樹脂成形部材１Ａは、第２筒部２０Ａの外周側に、１箇所の凹溝６Ａを備える。凹溝６Ａに配置される接合用樹脂部７Ａを介して、第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、および第３筒部３０Ａの３部材が接合されている。樹脂成形部材１Ａの凹溝６Ａは、第２筒部２０Ａの外周側において、第１筒部１０Ａの端面と第３筒部３０Ａの端面とが軸線方向に隙間を空けて対向した箇所にできる凹部である。凹溝６Ａは、第１筒部１０Ａの他方側Ｌ２の先端面１１Ａ、第３筒部３０Ａの一方側Ｌ１の先端面３１Ａ、および第２筒部２０Ａの外周面２３Ａによって構成される。

（実施形態２の主な作用効果）
以上のように、実施形態２の樹脂成形部材１Ａは、第１筒部１０Ａと、一端が第１筒部１０Ａの内側に嵌合して第１筒部１０Ａと同軸に延びる第２筒部２０Ａと、第２筒部２０Ａの他端が内側に嵌合して第１筒部１０Ａおよび第２筒部２０Ａと同軸に延びる第３筒部３０Ａと、を有する。第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、および第３筒部３０Ａの内側を軸線方向に延びる貫通穴２の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部である環状溝３Ａが開口している。環状溝３Ａ（アンダーカット部）は、第１筒部１０Ａの内側に第２筒部２０Ａが嵌合した第１結合部５Ａ１、および、第３筒部３０Ａの内側に第２筒部２０Ａが嵌合した第２結合部５Ａ２の２箇所に設けられている。第１結合部５Ａ１の環状溝３Ａ
は、第１筒部１０Ａの先端面１１Ａから軸線方向の一方側Ｌ１に凹む第１環状凹部１２Ａの底面１４Ａと、第１環状凹部１２Ａに嵌合した第２筒部２０Ａの一方側Ｌ１（一端側）の先端面２１Ａとの軸線方向の隙間である。第２結合部５Ａ２の環状溝３Ａは、第３筒部３０Ａの先端面３１Ａから軸線方向の他方側Ｌ２に凹む第２環状凹部３２Ａの底面３４Ａと、第２環状凹部３２Ａに嵌合した第２筒部２０Ａの他方側Ｌ２（他端側）の先端面２２Ａの軸線方向の隙間である。第２筒部２０Ａの外周側には、第１筒部１０Ａの先端面１１Ａ、第２筒部２０Ａの外周面２３Ａ、および第３筒部３０Ａの先端面３１Ａによって形成される凹溝６Ａが周方向に延びており、凹溝６Ａには、第２筒部２０Ａに対して第１筒部１０Ａおよび第３筒部３０Ａを接合する接合用樹脂部７Ａが配置される。

実施形態２の樹脂成形部材１Ａは、凹溝６Ａと一方側Ｌ１の環状溝３Ａとを結ぶ分割ライン、および、凹溝６Ａと他方側Ｌ２の環状溝３Ａとを結ぶ分割ラインが第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、および第３筒部３０Ａの端面形状となるように、一次成形品である第１筒部１０Ａ、および第３筒部３０Ａの形状が決められている。従って、実施形態１と同様に、内周面に加工痕やパーティングラインがない一次成形品を製造でき、これらを二次成形により接合することによって、貫通穴２および環状溝３Ａ（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインがない樹脂成形部材１Ａを製造できる。従って、環状溝３にＯリングなどのシール材４を配置する場際、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

また、実施形態２の樹脂成形部材１Ａは、実施形態１と同様に、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６Ａができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６Ａに成形した接合用樹脂部７Ａを介して一次成形品を接合できる。また、凹溝６Ａは、径方向から見て環状溝３Ａと重ならない。従って、実施形態１と同様に、第１筒部１０Ａ、第２筒部２０Ａ、および第３筒部３０Ａの内側に金型ピンを配置して二次成形を行う場合、二次成形の樹脂圧を金型ピンで受けることができる。従って、二次成形の射出圧および熱による、環状溝３Ａ（アンダーカット部）の変形、および、環状溝３Ａに配置されるシール材４などの部品の変形をなくし、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

さらに、実施形態２の樹脂成形部材１Ａは、１箇所の凹溝６Ａに配置される接合用樹脂部７Ａによって３本の一次成形品を接合できる構造であるため、二次成形用の金型の構造を簡素化できる。例えば、二次成形用の金型は、第２筒部２０Ａの外周面２３Ａと径方向で対向する金型面を備えたものとすることができる。この場合、二次成形準備工程では、第１筒部１０Ａの先端面１１Ａ、第２筒部２０Ａの外周面２３Ａ、外周面２３Ａと径方向で対向する金型面、および第３筒部３０Ａの先端面３１Ａによって二次成形用のキャビティを形成し、二次成形用のキャビティに成形材料を射出して、接合用樹脂部７Ａを成形することができる。

（実施形態３）
図５は、実施形態３の樹脂成形部材１Ｂの断面図である。樹脂成形部材１Ｂは、アンダーカット部である環状溝３Ｂを軸線方向に離れた３箇所に備える。３箇所の環状溝３Ｂには、Ｏリングなどのシール材４が保持される。実施形態３の樹脂成形部材１Ｂは、貫通穴２に軸部材を配置する際、３箇所にシール材４を配置したトリプルシール構造にすることができる。

樹脂成形部材１Ｂは、軸線方向に延びる第１筒部１０Ｂ、第２筒部２０Ｂ、第３筒部３０Ｂ、および第４筒部４０Ｂを備える。樹脂成形部材１Ｂは、複数の一次成形品（第１筒部１０Ｂ、第２筒部２０Ｂ、第３筒部３０Ｂ、第４筒部４０Ｂ）を二次成形によって接合したものである。樹脂成形部材１は、第１筒部１０Ｂの他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０Ｂの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第１結合部５Ｂ１、第２筒部２０Ｂの他方側Ｌ２の端部の内側に第３筒部３０Ｂの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第２結合部５Ｂ２、お
よび、第４筒部４０Ｂの一方側Ｌ１の端部の内側に第３筒部３０Ｂの他方側Ｌ２の端部を嵌合させた第３結合部５Ｂ３を備える。

樹脂成形部材１Ｂは、第１結合部５Ｂ１、第２結合部５Ｂ２、および第３結合部５Ｂ３の内側の３箇所に、環状溝３Ｂを備える。第１結合部５Ｂ１と第２結合部５Ｂ２は、実施形態２の第１結合部５Ａ１と同じ構造であり、第３結合部５Ｂ３は、実施形態２の第２結合部５Ａ２と同じ構造である。従って、詳細な説明は省略する。

樹脂成形部材１Ｂは、第２筒部２０Ｂの外周側に凹溝６Ｂ１を備え、第３筒部３０Ｂの外周側に凹溝６Ｂ２を備える。凹溝６Ｂ１に配置される接合用樹脂部７Ｂ１を介して、第１筒部１０Ｂと第２筒部２０Ｂの２部材が接合され、凹溝６Ｂ２に配置される接合用樹脂部７Ｂ２を介して、第２筒部２０Ｂ、第３筒部３０Ｂ、および第４筒部４０Ｂの３部材が接合される。接合用樹脂部７Ｂ１、７Ｂ２は、実施形態１、２と同様に、二次成形用金型の金型面と凹溝６Ｂ１、６Ｂ２によって形成される２箇所の二次成形用キャビティに成形材料を射出して成形することができる。

（実施形態３の主な作用効果）
実施形態３の樹脂成形部材１Ｂは、実施形態１と同様に、一次成形品が環状溝３Ｂ（アンダーカット部）の位置で分割した形状とされ、一次成形品を加工痕やパーティングラインができない製造方法で製造できるので、環状溝３Ｂ（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインがない樹脂成形部材１Ｂを製造できる。よって、環状溝３にＯリングなどのシール材４を配置する際、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

また、実施形態１と同様に、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６Ｂ１、６Ｂ２ができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６Ｂ１、６Ｂ２に成形した接合用樹脂部７Ｂ１、７Ｂ２を介して一次成形品を接合することができる。また、凹溝６Ｂ１、６Ｂ２は、径方向から見て環状溝３Ｂと重ならない。従って、実施形態１と同様に、第１筒部１０Ｂ、第２筒部２０Ｂ、第３筒部３０Ｂ、および第４筒部４０Ｂの内側に金型ピンを配置して二次成形を行う場合、二次成形の樹脂圧を金型ピンで受けることができる。従って、二次成形の射出圧および熱による、環状溝３Ｂ（アンダーカット部）の変形、および、環状溝３Ｂに配置されるシール材４などの部品の変形をなくし、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

（実施形態４）
図６は、実施形態４の樹脂成形部材１Ｃの断面図である。樹脂成形部材１Ｃは、実施形態３と同様に、アンダーカット部である環状溝３Ｃを軸線方向に離れた３箇所に備えており、３箇所にシール材４を配置したトリプルシール構造である。

樹脂成形部材１Ｃは、複数の一次成形品（第１筒部１０Ｃ、第２筒部２０Ｃ、第３筒部３０Ｃ、第４筒部４０Ｃ）を二次成形によって接合したものである。樹脂成形部材１は、第１筒部１０Ｃの他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０Ｃの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第１結合部５Ｃ１、第２筒部２０Ｃの他方側Ｌ２の端部の内側に第３筒部３０Ｃの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第２結合部５Ｃ２、および、第４筒部４０Ｃの一方側Ｌ１の端部の内側に第３筒部３０Ｃの他方側Ｌ２の端部を嵌合させた第３結合部５Ｃ３を備える。

樹脂成形部材１Ｃは、第１結合部５Ｃ１、第２結合部５Ｃ２、および第３結合部５Ｃ３の内側の３箇所に、環状溝３Ｃを備える。図６の部分拡大図に示すように、第１結合部５Ｃ１の環状溝３Ｃは、第１筒部１０Ｃの他方側Ｌ２の先端面１１Ｃの内周側を軸線方向の一方側Ｌ１に凹む第１環状凹部１２Ｃの底面１４Ｃと、第１環状凹部１２Ｃに嵌合した第
２筒部２０Ｃの一方側Ｌ１の先端面２１Ｃとの軸線方向の隙間である。

第１結合部５Ｃ１の環状溝３Ｃは、軸線方向に対向する一対の環状面（先端面２１Ｃと底面１４Ｃ）と、一対の環状面の外周縁を接続する内周面１３Ｃを備えた溝である。一対の環状面（先端面２１Ｃと底面１４Ｃ）の径方向内側の端部には軸線方向に突出する抜け止め凸部８１が形成されている。従って、貫通穴２の内周面における環状溝３Ｃの開口高さが抜け止め凸部８１の突出高さの分、狭くなっている。

第２筒部２０Ｃの先端部分は、第１環状凹部１２Ｃの内周面１３Ｃの内側に嵌合している。第２筒部２０Ｃは、一方側Ｌ１の先端面２１Ｃの外周側を他方側Ｌ２に凹む第２環状凹部２４Ｃを備える。第２環状凹部２４Ｃの側面２５Ｃの外周側には、第１筒部１０Ｃの先端部分が嵌合している。第１筒部１０Ｃの先端面１１Ｃが第２環状凹部２４Ｃの底面２６Ｃに当接することにより、第１筒部１０Ｃと第２筒部２０Ｃの軸線方向の位置決めがなされている。

第１筒部１０Ｃの他方側Ｌ２の端面には、先端面１１Ｃの外周縁から一方側Ｌ１に凹む環状の凹部１５Ｃが形成されている。従って、凹部１５Ｃの底面１７Ｃと第２環状凹部２４Ｃの底面２６Ｃとが軸線方向に隙間を空けて対向する。凹溝６Ｃ１は、凹部１５Ｃの底面１７Ｃおよび側面１６Ｃと、第２筒部２０Ｃにおける第２環状凹部２４Ｃの底面２６Ｃによって形成される溝である。

樹脂成形部材１Ｃの第２結合部５Ｃ２と第３結合部５Ｃ３は、環状溝３Ｃの縁に抜け止め凸部８１が形成されていることを除き、実施形態２の第１結合部５Ａ１および第２結合部５Ａ２、ならびに、実施形態３の第２結合部５Ｂ２および第３結合部５Ｂ３と同じ構造である。従って、詳細な説明は省略する。

樹脂成形部材１Ｃは、第２筒部２０Ｃの外周側に凹溝６Ｃ１を備え、第３筒部３０Ｃの外周側に凹溝６Ｃ２を備える。凹溝６Ｃ１に配置される接合用樹脂部７Ｃ１を介して、第１筒部１０Ｃと第２筒部２０Ｃの２部材が接合されている。また、凹溝６Ｃ２に配置される接合用樹脂部７Ｃ２を介して、第２筒部２０Ｃ、第３筒部３０Ｃ、および第４筒部４０Ｃの３部材が接合されている。接合用樹脂部７Ｃ１、７Ｃ２は、実施形態３と同様に、二次成形用金型の金型面と凹溝６Ｃ１、６Ｃ２によって形成される２箇所の二次成形用キャビティに成形材料を射出して成形することができる。

（実施形態４の主な作用効果）
実施形態４の樹脂成形部材１Ｃは、実施形態１と同様に、一次成形品を加工痕やパーティングラインができない製造方法で製造できるので、環状溝３Ｃ（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインがない樹脂成形部材１Ｃを製造できる。よって、環状溝３ＣにＯリングなどのシール材４を配置する際、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

また、実施形態１と同様に、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６Ｃ１、６Ｃ２ができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６Ｃ１、６Ｃ２に成形した接合用樹脂部７Ｃ１、７Ｃ２を介して一次成形品を接合することができる。また、凹溝６Ｃ１、６Ｃ２は、径方向から見て環状溝３Ｃ（アンダーカット部）と重ならない。従って、実施形態１と同様に、第１筒部１０Ｃ、第２筒部２０Ｃ、第３筒部３０Ｃ、および第４筒部４０Ｃの内側に金型ピンを配置して二次成形を行う際、二次成形の樹脂圧を金型ピンで受けることができる。よって、二次成形の射出圧および熱による環状溝３Ｃの変形、および、環状溝３Ｃに配置されるシール材４などの部品の変形をなくし、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

さらに、実施形態４の樹脂成形部材１Ｃは、環状溝３Ｃを構成する一対の環状面の径方向内側の縁（すなわち、貫通穴２の内周面における環状溝３Ｃの開口縁）に軸線方向に突出する抜け止め凸部８１が形成されている。従って、環状溝３Ｃに装着したシール材４などの部品の脱落を抑制できる。なお、抜け止め凸部８１は、環状溝３Ｃを構成する一対の環状面の少なくとも一方に設けられていればよい。例えば、第１結合部５Ｃ１の環状溝３Ｃの場合、先端面２１Ｃと底面１４Ｃのいずれか一方の内周縁に抜け止め凸部８１を設け、他方の内周縁には抜け止め凸部８１を設けない構造としてもよい。また、抜け止め凸部８１は、全周に設けられていなくてもよく、複数の抜け止め凸部８１が周方向に所定間隔で並んでいる構成としてもよい。

（実施形態５）
図７は、実施形態５の樹脂成形部材１Ｄの断面図である。樹脂成形部材１Ｄは、実施形態３、４と同様に、アンダーカット部である環状溝３Ｄを軸線方向に離れた３箇所に備えており、３箇所にシール材４を配置したトリプルシール構造である。

樹脂成形部材１Ｄは、複数の一次成形品（第１筒部１０Ｄ、第２筒部２０Ｄ、第３筒部３０Ｄ、第４筒部４０Ｄ）を二次成形によって接合したものである。樹脂成形部材１Ｄは、第１筒部１０Ｄの他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０Ｄの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第１結合部５Ｄ１、第２筒部２０Ｄの他方側Ｌ２の端部の内側に第３筒部３０Ｄの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた第２結合部５Ｄ２、および、第４筒部４０Ｄの一方側Ｌ１の端部の内側に第３筒部３０Ｄの他方側Ｌ２の端部を嵌合させた第３結合部５Ｄ３を備える。

樹脂成形部材１Ｄは、第１結合部５Ｄ１、第２結合部５Ｄ２、および第３結合部５Ｄ３の内側の３箇所に、環状溝３Ｄを備える。環状溝３Ｄは、軸線方向に対向する一対の環状面と、一対の環状面の外周縁を接続する内周面を備えた溝である。実施形態５では、対向する一対の環状面は、内周側へ向かうに従って対向間隔が小さくなる方向に傾斜する傾斜面８２である。実施形態５は、抜け止め凸部８１を設ける代わりに傾斜面８２を設けたことを除き、実施形態４と同じ構造である。

（実施形態５の主な作用効果）
実施形態５の樹脂成形部材１Ｄは、実施形態１と同様に、一次成形品を加工痕やパーティングラインができない製造方法で製造できるので、環状溝３Ｄ（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインがない樹脂成形部材１Ｄを製造できる。よって、環状溝３ＤにＯリングなどのシール材４を配置する際、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

また、実施形態１と同様に、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６Ｄ１、６Ｄ２ができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６Ｄ１、６Ｄ２に成形した接合用樹脂部７Ｄ１、７Ｄ２を介して一次成形品を接合することができる。また、凹溝６Ｄ１、６Ｄ２は、径方向から見て環状溝３Ｄと重ならない位置に配置される。従って、実施形態１と同様に、第１筒部１０Ｄ、第２筒部２０Ｄ、第３筒部３０Ｄ、および第４筒部４０Ｄの内側に金型ピンを配置して二次成形を行う場合、二次成形の樹脂圧を金型ピンで受けることができる。よって、二次成形の射出圧および熱による変形を回避できるので、環状溝３Ｄの変形、および、環状溝３Ｄに配置される部品（シール材４）の変形をなくすことができ、シール材４の密着度の低下を抑制できる。

さらに、実施形態５の樹脂成形部材１Ｄは、環状溝３Ｄを構成する一対の環状面が傾斜面８２を備えており、内周側へ向かうに従って環状溝３Ｄの開口高さが狭くなる形状である。従って、環状溝３Ｄに装着したシール材４などの部品の脱落を抑制できる。なお、図７に示す形態は、一対の環状面の全体が傾斜面になっているが、一対の環状面の少なくと
も一部が傾斜面とされていればよい。例えば、一対の環状面の内周部分だけが傾斜面になっていてもよい。また、一対の環状面の一方だけが傾斜面になっていてもよい。

（実施形態６）
図８は、実施形態６の樹脂成形部材１Ｅの断面図であり、図８（ａ）は中心軸線Ｌを含む面で切断した断面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ－Ａ位置で切断した断面図である。実施形態１－５は、アンダーカット部として環状溝を備え、環状溝にシール材４を配置するものであったが、実施形態６の樹脂成形部材１Ｅは、アンダーカット部である環状溝３Ｅに軸受部材９を配置したものである。軸受部材９は、転動体９１と、転動体９１を転動可能に保持する転動体保持部９２を備えるベアリングである。

樹脂成形部材１Ｅは、軸線方向に延びる第１筒部１０Ｅの他方側Ｌ２の端部の内側に第２筒部２０Ｅの一方側Ｌ１の端部を嵌合させた結合部５Ｅを備える。第１筒部１０Ｅは、他方側Ｌ２の先端面１１Ｅの内周側を一方側Ｌ１へ凹む第１環状凹部１２Ｅを備える。環状溝３Ｅは、第１環状凹部１２Ｅの底面１４Ｅと、第１環状凹部１２Ｅの内側に嵌合した第２筒部２０Ｅの先端面２１Ｅとの軸線方向の隙間である。また、樹脂成形部材１Ｅは、結合部５Ｅの外周面に、実施形態４の凹溝６Ｃ１と同様に形成された凹溝６Ｅを備える。凹溝６Ｅには、接合用樹脂部７Ｅが配置される。

転動体９１は、金属、セラミック、グラファイト等からなる球体である。なお、転動体９１として、円柱状のころを用いることもできる。転動体保持部９２は、環状溝３Ｅに放射状に配置される隔壁である。図８に示す例では、周方向で隣り合う隔壁（転動体保持部９２）の間に１つずつ転動体９１が保持される。従って、貫通穴２の内周面に転動体９１が周方向に一定間隔で並んで保持され、貫通穴２に配置した軸部材の表面を転動体９１が摺動する。

転動体保持部９２は、環状溝３Ｅの内面と一体に形成されている。図８に示す形態では、転動体保持部９２（隔壁）は、第１環状凹部１２Ｅの内周面１３Ｅから内周側に突出する。なお、第１環状凹部１２Ｅの底面１４Ｅ、もしくは、第２筒部２０Ｅの先端面２１Ｅから転動体保持部９２が突出する構造にしてもよい。あるいは、転動体保持部９２を第１筒部１０Ｅおよび第１筒部１０Ｅとは別部材にしてもよい。

（実施形態６の主な作用効果）
実施形態６の樹脂成形部材１Ｅは、実施形態１と同様に、一次成形品を加工痕やパーティングラインができない製造方法で製造できるので、環状溝３Ｅ（アンダーカット部）に加工痕やパーティングラインがない樹脂成形部材１Ｂを製造できる。環状溝３Ｅを設けることにより、貫通穴２の内周面に、全周にわたって連続して軸受部材９を組み込むスペースを確保できる。従って、軸受部材９により軸部材の摺動性を高めることができる。

また、実施形態１と同様に、一次成形品の分割ラインの位置に凹溝６Ｅができるように構成されているので、二次成形によって凹溝６Ｅに成形した接合用樹脂部７Ｅを介して一次成形品を接合できる。また、凹溝６Ｅは、径方向から見て環状溝３Ｅと重ならない位置に配置される。従って、実施形態１と同様に、二次成形の射出圧および熱が環状溝３Ｅの位置に加わらないので、環状溝３Ｅの変形、および、環状溝３Ｅに配置される部品（軸受部材９）の変形を回避できる。

実施形態６の軸受部材９は、転動体保持部９２が第１筒部１０Ｅと一体に形成されている。従って、第２筒部２０Ｅを第１筒部１０Ｅに嵌合させる前に、隔壁（転動体保持部９２）の間に転動体９１を落とし込む作業を行い、しかる後に第１筒部１０Ｅと第２筒部２０Ｅとを嵌合させるだけで、環状溝３にベアリングを組み込むことができる。従って、部
品点数が少なく、組立が容易なベアリングを構成できる。

なお、環状溝に配置される軸受部材は、図８に示す形態に限定されない。例えば、軸受部材としてオイルレスブッシュを配置してもよい。また、内輪と外輪の間に球体などの転動体を配置したベアリングを用いることもできる。この場合は、軸部材にベアリングの内輪に圧入される圧入部を設けておき、圧入により内輪と軸部材とを結合することができる。

（軸受部材の変形例）
図９は、変形例１の軸受部材９Ｆの位置で切断した樹脂成形部材１Ｆの断面図である。図９に示す樹脂成形部材１Ｆは、第１筒部１０Ｆと第２筒部（図示省略）とが結合した箇所の内周に環状溝３Ｆが形成されている。樹脂成形部材１Ｆは、環状溝３Ｆに配置される軸受部材９Ｆの構成を除いて、実施形態６の樹脂成形部材１Ｅと同一の構成である。

図９に示すように、変形例１の軸受部材９Ｆは、環状溝３Ｆに配置される転動体９１Ｆおよび転動体保持部９２Ｆを備えるベアリングである。変形例１の軸受部材９Ｆは、転動体保持部９２Ｆとして、表面がＲ形状に湾曲した隔壁を備えている。転動体保持部９２Ｆ（隔壁）は、環状溝３Ｇを構成する内周面１３Ｆから径方向内側に突出しており、周方向で一定間隔の位置に放射状に配置される。周方向で隣り合う転動体保持部９２Ｆ（隔壁）の間には、転動体９１Ｆが１つずつ転動可能な状態で保持される。環状溝３Ｆを内周側から見たとき、周方向で隣り合う転動体保持部９２Ｆ（隔壁）の間の開口部から転動体９１Ｆが内周側に露出する。

図９の部分拡大図に示すように、変形例１の転動体保持部９２Ｆ（隔壁）の周方向の一方側の表面９２１、および周方向の他方側の表面９２２は、転動体９１Ｆの外周面に沿う形状に湾曲している。図９に示す例では、転動体９１Ｆが球体もしくは円柱状である。従って、転動体保持部９２Ｆ（隔壁）の周方向の一方側の表面９２１、および周方向の他方側の表面９２２は、円弧状の湾曲面である。

図１０は、変形例２の転動体保持部９３の位置で切断した樹脂成形部材１Ｇの断面図である。図１０に示す樹脂成形部材１Ｇは、第１筒部１０Ｇと第２筒部（図示省略）とが結合した箇所の内周に環状溝３Ｇが形成されている。樹脂成形部材１Ｇは、環状溝３Ｇに配置される軸受部材９Ｇの構成を除き、実施形態６の樹脂成形部材１Ｅと同一の構成である。

図１０に示すように、変形例１の軸受部材９Ｇは、環状溝３Ｇに配置される転動体９１Ｇおよび転動体保持部９２Ｇを備えるベアリングである。変形例２の軸受部材９Ｇは、転動体保持部９２Ｇとして、表面がＲ形状に湾曲した隔壁９３と、隔壁９３の内周側の端部から周方向の両側に突出するリブ９４を備える。隔壁９３は、環状溝３Ｇを構成する内周面１３Ｇから径方向内側に突出しており、周方向で一定間隔の位置に放射状に配置される。周方向で隣り合う隔壁９３の間には、転動体９１Ｇが１つずつ転動可能な状態で保持される。リブ９４は、樹脂成形部材１Ｇの内周面に沿って円弧状に延びている。環状溝３Ｇを内周側から見たとき、周方向で隣り合うリブ９４の間の開口部から転動体９１Ｇが内周側に露出する。

図１０の部分拡大図に示すように、変形例２の転動体保持部９２Ｇは、変形例１と同様に、隔壁９３の周方向の一方側の表面９３１、および周方向の他方側の表面９３２が転動体９１Ｇの外周面に沿う形状に湾曲している。図１０に示す例では、転動体９１Ｇが球体もしくは円柱状である。従って、隔壁９３の周方向の一方側の表面９３１、および周方向の他方側の表面９３２は、円弧状の湾曲面である。

（変形例１，２の主な作用効果）
以上のように、変形例１、２の転動体保持部９２Ｆ、９２Ｇは、その周方向の両側の表面が、周方向で隣り合う転動体保持部９２Ｆ、９２Ｇ（隔壁）の間に配置される転動体９１Ｆ、９１Ｇの外周面に沿う形状に湾曲している。これにより、筒状の樹脂成形部材１Ｆ、１Ｇの内周面に転動体９１Ｆ、９１Ｇを露出させている開口部の周方向の開口幅を小さくすることができるので、転動体９１Ｆ、９１Ｇが内側に脱落しないように保持することができ、転動体９１Ｆ、９１Ｇを安定して保持できる。また、変形例２の転動体保持部９２Ｇは、隔壁９３の内周側の端部から周方向の両側に延びるリブを備えているので、転動体９１Ｇを露出させている開口部の周方向の開口幅をさらに小さくすることができる。従って、転動体９１Ｇの脱落をより確実に防止できる。

なお、転動体保持部として隔壁を設ける場合に、隔壁の表面は、転動体の外周面に沿う形状に屈曲した屈曲面であってもよい。また、変形例２の転動体保持部９２Ｇは、隔壁９３の表面９３１、９３２が湾曲面であり、且つ、内周側の端部にリブ９４が設けられた形状であるが、実施形態５のような厚さが均一な転動体保持部９２（隔壁）の内周側の端部に周方向に突出するリブを設ける構成としてもよい。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ…樹脂成形部材、２…貫通穴、３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ…環状溝、４…シール材、５、５Ｅ…結合部、５Ａ１、５Ｂ１、５Ｃ１、５Ｄ１…第１結合部、５Ａ２、５Ｂ２、５Ｃ２、５Ｄ２…第２結合部、５Ｂ３、５Ｃ３、５Ｄ３…第３結合部、６、６Ａ、６Ｂ１、６Ｂ２、６Ｃ１、６Ｃ２、６Ｄ１、６Ｄ２、６Ｅ…凹溝、７、７Ａ、７Ｂ１、７Ｂ２、７Ｃ１、７Ｃ２、７Ｄ１、７Ｄ２、７Ｅ…接合用樹脂部、９、９Ｆ、９Ｇ…軸受部材、１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ、１０Ｅ、１０Ｆ、１０Ｇ…第１筒部、１１、１１Ａ、１１Ｃ、１１Ｅ…先端面、１２、１２Ａ、１２Ｃ、１２Ｅ…第１環状凹部、１３、１３Ａ、１３Ｃ、１３Ｅ、１３Ｆ、１３Ｇ…内周面、１４、１４Ａ、１４Ｃ、１４Ｅ…底面、１５、１５Ａ…小径円筒面、１５Ｃ…凹部、１６、１６Ａ…大径円筒面、１６Ｃ…側面、１７、１７Ａ…環状段面、１７Ｃ…底面、１８…外周面、１９…円筒形リブ、２０、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ、２０Ｅ…第２筒部、２１、２１Ａ、２１Ｃ、２１Ｅ…先端面、２２…環状面、２２Ａ…先端面、２３…円筒面、２３Ａ…外周面、２４、２４Ｃ…第２環状凹部、２５、２５Ｃ…側面、２６…底面、２７…円筒形リブ、３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ…第３筒部、３１Ａ…先端面、３２Ａ…第２環状凹部、３３Ａ…内周面、３４Ａ…底面、３５Ａ…小径円筒面、３６Ａ…大径円筒面、３７Ａ…環状段面、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄ…第４筒部、８１…抜け止め凸部、８２…傾斜面、９１、９１Ｆ、９１Ｇ…転動体、９２、９２Ｆ、９２Ｇ…転動体保持部、９３…隔壁、９４…リブ、１００…軸部材、９２１、９３１…周方向の一方側の表面、９２２、９３２…周方向の他方側の表面、Ｃ…二次成形用キャビティ、Ｃ１０…第１型、Ｃ１１…コア型、Ｃ２０…第２型、Ｃ２１…コア型、Ｃ３０…第２金型ピン、Ｌ…中心軸線、Ｌ１…軸線方向の一方側、Ｌ２…軸線方向の他方側、Ｓ…金型面

Claims (22)

1. 軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材であって、
   第１筒部と、一端が前記第１筒部の内側に嵌合して前記第１筒部と同軸に延びる第２筒部と、を有し、
   前記第１筒部および前記第２筒部の内側を軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部が開口し、
   前記アンダーカット部は、前記第１筒部の端面から前記軸線方向に凹む第１環状凹部の底面と、前記第１環状凹部に嵌合した前記第２筒部の端面との前記軸線方向の隙間であり、
   前記第２筒部の外周側には、前記第１筒部の端面および前記第２筒部によって形成される凹溝が周方向に延びており、
   前記凹溝には、前記第１筒部と前記第２筒部とを接合する接合用樹脂部が配置されることを特徴とする樹脂成形部材。
2. 軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材であって、
   第１筒部と、一端が前記第１筒部の内側に嵌合して前記第１筒部と同軸に延びる第２筒部と、前記第２筒部の他端が内側に嵌合して前記第１筒部および前記第２筒部と同軸に延びる第３筒部と、を有し、
   前記第１筒部、前記第２筒部、および前記第３筒部の内側を軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面には、外周側に凹むアンダーカット部が開口し、
   前記アンダーカット部は、前記第１筒部の内側に前記第２筒部が嵌合した第１結合部、および、前記第３筒部の内側に前記第２筒部が嵌合した第２結合部の２箇所に設けられ、
   前記第１結合部に設けられる前記アンダーカット部は、前記第１筒部の端面から前記軸線方向の一方側に凹む第１環状凹部の底面と、前記第１環状凹部に嵌合した前記第２筒部の一端側の端面との前記軸線方向の隙間であり、
   前記第２結合部に設けられる前記アンダーカット部は、前記第３筒部の端面から前記軸線方向の他方側に凹む第２環状凹部の底面と、前記第２環状凹部に嵌合した前記第２筒部の他端側の端面との前記軸線方向の隙間であり、
   前記第２筒部の外周側には、前記第１筒部の端面、前記第２筒部の外周面、および前記第３筒部の端面によって形成される凹溝が周方向に延びており、
   前記凹溝には、前記第２筒部に対して前記第１筒部および前記第３筒部を接合する接合用樹脂部が配置されることを特徴とする樹脂成形部材。
3. 請求項１または２において、
   前記アンダーカット部は、周方向に延びる環状溝であることを特徴とする樹脂成形部材。
4. 請求項１において、
   前記凹溝は、径方向から見て前記アンダーカット部と重ならないことを特徴とする樹脂成形部材。
5. 請求項３において、
   前記環状溝は、前記軸部材との間に介在するシール材または軸受部材の配置空間であることを特徴とする樹脂成形部材。
6. 請求項３において、
   前記環状溝に配置されるＯリングを備えることを特徴とする樹脂成形部材。
7. 請求項６において、
   前記環状溝の内側面には、パーティングラインおよび加工痕がないことを特徴とする樹脂成形部材。
8. 請求項３において、
   前記環状溝に配置される軸受部材を備えることを特徴とする樹脂成形部材。
9. 請求項８において、
   前記軸受部材は、前記環状溝に配置される複数の転動体と、前記複数の転動体を周方向に所定間隔で並ぶ位置に保持する転動体保持部と、を備えるベアリングであることを特徴とする樹脂成形部材。
10. 請求項９において、
    前記転動体保持部は、前記環状溝に放射状に配置される隔壁を備え、
    前記隔壁は、前記環状溝の内面と一体に形成されることを特徴とする樹脂成形部材。
11. 請求項１０において、
    前記隔壁の表面は、周方向で隣り合う前記隔壁の間に配置される前記転動体の外周面に沿う形状に湾曲または屈曲していることを特徴とする樹脂成形部材。
12. 請求項１０において、
    前記転動体保持部は、前記隔壁の内周側の端部から周方向の両側に延びるリブを備えることを特徴とする樹脂成形部材。
13. 請求項３において、
    前記環状溝は、前記軸線方向に対向する一対の環状面を備え、
    前記一対の環状面の少なくとも一方の内周縁から前記軸線方向に突出する抜け止め凸部を備えることを特徴とする樹脂成形部材。
14. 請求項３において、
    前記環状溝は、前記軸線方向に対向する一対の環状面を備え、
    前記一対の環状面の少なくとも一方は、内周側へ向かうに従って前記一対の環状面の他方との間隔が狭くなる方向に傾斜する傾斜面を備えることを特徴とする樹脂成形部材。
15. 請求項１において、
    前記第１筒部は、前記第２筒部の一端と前記軸線方向に当接する当接面を備えることを特徴とする樹脂成形部材。
16. 請求項２において、
    前記第１筒部は、前記第２筒部の一端と前記軸線方向に当接する第１当接面を備え、
    前記第３筒部は、前記第２筒部の他端と前記軸線方向に当接する第２当接面を備えることを特徴とする樹脂成形部材。
17. 軸部材が配置される貫通穴が設けられた樹脂成形部材の製造方法であって、
    第１筒部と第２筒部を成形する一次成形工程と、
    前記第１筒部を保持する第１型と、前記第２筒部を保持する第２型とを前記第１筒部および前記第２筒部の軸線方向に型締めすることにより、前記第１筒部の内側に前記第２筒部の一端を嵌合させて同軸に結合するとともに、前記第１型および前記第２型を備える金型内に前記第１筒部、前記第２筒部、および金型面に囲まれる二次成形用キャビティを前記第２筒部の外周側に形成する二次成形準備工程と、
    前記二次成形用キャビティに成形材料を射出して、前記第１筒部と前記第２筒部を接合する接合用樹脂部を成形する二次成形工程と、を行い、
    前記二次成形準備工程では、
    前記第１筒部の端面から前記軸線方向に凹む第１環状凹部の内側に前記第２筒部の一端を嵌合させて、第１環状凹部の底面と前記第２筒部の端面との間に前記軸線方向の隙間を形成することにより、前記第１筒部および前記第２筒部の内側を前記軸線方向に延びる前記貫通穴の内周面に、外周側に凹むアンダーカット部を形成することを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
18. 請求項１７において、
    前記アンダーカット部は、周方向に延びる環状溝であることを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
19. 請求項１８において、
    前記二次成形準備工程では、
    前記第１環状凹部の内側にシール材または軸受部材を配置してから、前記第２筒部の一端を前記第１環状凹部に嵌合させることにより、前記環状溝に前記シール材または前記軸受部材を保持させることを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
20. 請求項１８において、
    前記二次成形準備工程では、
    前記第１筒部および前記第２筒部の内側に金型ピンを配置することにより前記第１筒部と前記第２筒部を同軸に位置決めし、
    径方向から見て前記環状溝と重ならない位置に前記二次成形用キャビティを形成することを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
21. 請求項１７において、
    前記二次成形工程では、前記成形材料として熱硬化性樹脂を前記二次成形用キャビティに充填して加熱することにより、前記熱硬化性樹脂の架橋反応により前記接合用樹脂部を前記第１筒部および前記第２筒部に接合することを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
22. 請求項１７において、
    前記二次成形工程では、前記二次成形用キャビティに前記成形材料を射出しながら前記第１型と前記第２型とを型締めすることを特徴とする樹脂成形部材の製造方法。
    

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