JP7226127B2 - 乗物用内装材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗物用内装材の製造方法に関する。

従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に形成した成形構造体（乗物用内装材）が知られている。下記特許文献１には、成形型によって基材を押圧した後、基材上に溶融した熱可塑性樹脂を射出することで樹脂成形体を形成する製造方法が記載されている。基材上に射出された熱可塑性樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。その結果、樹脂成形体は基材に対して接合される。

特許第５１８６８８３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の乗物用内装材では、基材の板面方向に樹脂成形体を接合させた場合、基材と樹脂成形体との境界部分において接合強度や曲げ強度が低下する虞がある。その場合、例えばエアバックの膨張等により乗物用内装材に力が加わると、基材と樹脂成形体との境界部分が剥離したり、当該境界部分に応力が集中することで、乗物用内装材が折れ曲がったりしてしまうことが考えられる。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材と樹脂の接合強度がより高くなる乗物用内装材を提供することを目的の一つとする。また、曲げ強度がより高くなる乗物用内装材を提供することをさらなる目的の一つとする。

本発明は、乗物用内装材であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の基材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材の端部に対し前記基材の板面に沿って接合された樹脂接合部と、を備え、前記基材の端部は、その端縁が凹凸状に構成されていることに特徴を有する。

このような乗物用内装材によると、基材の端部は、その端縁が凹凸状に構成されているので、当該端縁が凹凸状に構成されていないもの（例えば、基材の端部が直線状であるもの）に比して、基材と樹脂接合部とが接合した面積が増加する。すると、アンカー効果により接合強度が高くなり、基材と樹脂接合部とが剥離しにくくなる。また、当該凹凸状の端縁によると、乗物用内装材に力が加わったときに、基材と樹脂接合部との境界部分に応力が集中することを抑制することができ、当該境界部分を起点として乗物用内装材が曲がってしまうことを防ぐことができる。

上記構成において、前記基材の端部は、その端縁のうち前記樹脂接合部側に最も突出した突出端が非直線状に構成されていることとすることができる。

乗物用内装材に力が加わった場合は、基材と樹脂接合部との境界部分において直線状の折り目が形成され、当該折り目で乗物用内装材が折れ曲がってしまうことがある。しかし、上記のような乗物用内装材によると、基材の端部は、その端縁のうち樹脂接合部側に最も突出した突出端が非直線状に構成されているので、乗物用内装材に力が加わった場合であっても、樹脂接合部側よりも基材側に応力が分散されやすくなる。そして、基材は繊維を含んでおり比較的剛性が高いので、乗物用内装材の曲げ強度を高めることができる。

上記構成において、前記基材の端部は、その端縁が曲線状に構成されていることとすることができる。

このような乗物用内装材によると、乗物用内装材に力が加わった場合であっても、基材と樹脂接合部との境界部分に応力が集中しにくくなり、曲げ強度を高めることができる。

上記構成において、前記基材の端部の裏面側には、他部材が当接又は近接して配されていることとすることができる。

このような乗物用内装材によると、例えば、基材の端部と樹脂接合部との境界部分を補強するためのリブを当該境界部分の裏面側に設けることなく、省スペース化の実現が可能な乗物用内装材を提供することができる。

また、本発明は、乗物用内装材の製造方法であって、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成され、その端縁が凹凸状とされた構造体を作成し、成形型によって前記構造体を押圧しつつ、前記成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出して、前記凹凸状の端縁に対し、その板面に沿って樹脂部材を接合させることに特徴を有する。

このような乗物用内装材の製造方法によると、構造体の端部の凹凸状の端縁に対し、当該構造体の板面に沿って接合された樹脂接合部（樹脂部材）を備える乗物用内装材を製造することができる。

また、上記製造工程において、前記構造体は、少なくとも前記繊維と前記熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットを、その端縁が凹凸状となるように切断して作成することとすることができる。このような乗物用内装材の製造方法によると、マットから切断された端部を、他のマットを作成する際の材料として再利用することができる。

また、上記製造工程において、前記構造体は、少なくとも前記繊維と前記熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットから板状の板状体を作成し、前記板状体を、その端縁が凹凸状となるように切断して作成することとすることができる。

本発明によれば、基材と樹脂の接合強度がより高くなる乗物用内装材を提供することが可能となる。また、曲げ強度がより高くなる乗物用内装材を提供することが可能となる。

実施形態１に係る乗物用内装材を示す斜視図 乗物用内装材の断面図（図１のＩＩ－ＩＩ線断面） 基材の下側の端部を拡大した図 板状体から端部を切断する前の状態を示す斜視図 板状体から端部を切断してプレボードを作成する工程を示す斜視図 成形型を開いた状態にし、上型と下型との間にプレボードを配した状態を示す断面図 成形型を閉じた状態にし、基材を成形する工程を示す断面図 キャビティ内に樹脂を射出する工程を示す図（下型を上方から視た図） キャビティ内に樹脂を充満させる工程示す図（下型を上方から視た図） 実施形態２に係る乗物用内装材において、基材の端部を拡大した図 実施形態３に係る乗物用内装材において、基材の端部を拡大した図 実施形態４に係る乗物用内装材において、基材の端部を拡大した図 実施形態５に係る乗物用内装材の製造方法において、マットから端部を切断する工程を示す斜視図 変形例に係る乗物用内装材の製造方法において、成形型を開いた状態にし、上型と下型との間にマットを配した状態を示す断面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１から図９によって説明する。本実施形態では、乗物としての自動車（車両）に搭載されるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）１について説明する。尚、矢印方向ＦＲを前方、矢印方向ＲＲを後方、矢印方向Ｔを上方、矢印方向Ｂを下方、矢印方向ＩＮを車室内側、矢印方向ＯＵＴを車室外側として各図を説明する。

ピラーガーニッシュ１は、板金からなる柱状のセンターピラー（Ｂピラー）に対し、クリップ等の取付部材を用いて車室内側から取り付けられる内装材である。図１に示すように、ピラーガーニッシュ１は、車室内側を向く面を構成する主壁部１Ａと、車両前方を向く面を構成し、主壁部１Ａの前端から車室外側に曲がった前側壁部１Ｂと、車両後方を向く面を構成し、主壁部１Ａの後端から車室外側に曲がった後側壁部１Ｃと、を備え、上下方向を長手とする板状体である。ピラーガーニッシュ１は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の本体部（基材）１０と、熱可塑性樹脂により構成される樹脂接合部３０と、を備える。本体部１０の中央部分には、車室内外方向に開口した開口部１５が設けられている。

本体部１０を構成する繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等から選ばれる繊維を採用することができる。本体部１０及び樹脂接合部３０を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等の熱可塑性樹脂を採用することができる。本体部１０を構成する熱可塑性樹脂と樹脂接合部３０を構成する熱可塑性樹脂とは、同種の熱可塑性樹脂であってもよく、異種の熱可塑性樹脂であってもよい。尚、複数のドットで示す部分を樹脂接合部３０とし、図２及び図３では、複数のウェーブ状の線で示す部分を本体部１０とする。

樹脂接合部３０は、本体部１０の端部１１，１２，１３，１４に対し本体部１０の板面に沿って面一となる形で接合している。具体的には、本体部１０において、上側の端部を上端部１１、下側の端部を下端部１２、前側かつ車室外側の端部を前端部１３、後側かつ車室外側の端部を後端部１４とすると、樹脂接合部３０の上側部３１は、本体部１０の上端部１１に対し等しい厚みとなるように一体的に接合されている。同様に、樹脂接合部３０において、下側部３２、前側部３３、及び後側部３４は、本体部１０の下端部１２、前端部１３、及び後端部１４に対し各々が等しい厚みとなるように一体的に接合されている。樹脂接合部３０は、本体部１０の端部１１，１２，１３，１４を囲む形で、本体部１０の全周に亘って接合している。

図２に示すように、本体部１０の車室外側の面側（裏面側）には、例えば、シートベルトの位置を上下に調整するための位置調整部材（他部材）２が近接して配されている。位置調整部材２は、本体部１０の上端部１１や下端部１２の裏面側に近接して配されている。本体部１０の開口部１５からは、位置調整部材２が露出している（図１では不図示）。尚、他部材としては、位置調整部材２に限らず、本体部１０のいずれかの端部１１，１２，１３，１４の裏面側に当接又は近接した部材であればよい。

本体部１０において、上端部１１及び下端部１２は、その端縁１１Ｄ，１２Ｄが凹凸状に構成されている。以下、下端部１２を、その拡大図である図３を用いて具体的に説明する。下端部１２は、樹脂接合部３０の下側部３２側に突出した形（本体部１０の板面の外側の方向に突出した形）で凸状をなす複数の凸部１６と、樹脂接合部３０の下側部３２側から窪んだ形（本体部１０の板面の内側の方向に窪んだ形）で凹状をなす複数の凹部１８と、を備える。凸部１６は、後述する突出端１６Ｄ１を頂点とする三角状をなしている。凸部１６と凹部１８は、前後方向に亘り交互に連続して設けられている。

凸部１６は、当該凸部１６の三角状の外形をなす縁であって樹脂接合部３０の下側部３２に接合した凸縁部１６Ｄを備える。凹部１８は、当該凹部１８の凹状の外形をなす縁であって樹脂接合部３０の下側部３２に接合した凹縁部１８Ｄを備える。凸縁部１６Ｄ及び凹縁部１８Ｄは、前後方向に連なることで、ジグザグ状（凹凸状）の端縁１２Ｄを構成している。端縁１２Ｄのうち、樹脂接合部３０の下側部３２側に最も突出した先端が、突出端１６Ｄ１である。突出端１６Ｄ１は点状であり、非直線状である。

隣り合う凸部１６の間には、樹脂接合部３０の下側部３２の端部３６が、凹部１８の凹縁部１８Ｄに至るまで三角状に充満している。尚、樹脂接合部３０は、本体部１０の下端部１２の厚み方向に熱可塑性樹脂が漏れた形（即ち、樹脂接合部３０が本体部１０の凸部１６や凹部１８の一部を厚み方向から覆っている形）で接合されていてもよい。また、本体部１０の上端部１１についても、下端部１２と同様の構成とする。

続いて、図４、図６及び図７を用いて、板状体４０を切断してプレボード５０を製造する切断装置６０と、プレボード５０を用いてピラーガーニッシュ１を製造する成形型７０と、について説明する。図４に示すように、切断装置６０は、台座となる台座部６６と、台座部６６に対して上方に対向する形で配された蓋部６１とからなる。蓋部６１は、上方に窪んだ窪み部６２を備える。台座部６６は、上方に盛り上がった盛上部６７を備える。窪み部６２及び盛上部６７の両端側には、ジグザグ状の刃部６３，６８が設けられている。切断装置６０は、蓋部６１と台座部６６との間に板状体４０を配して押圧することで、板状体４０の端部４１，４１を刃部６３，６８によって切断するものとされる。尚、切断装置の構成はこれに限られない。例えば、切断装置は、ジグザグ状の刃部を有する土台部と、当該刃部を受容する受容部を有する蓋部と、を備えるものでもよい。また、切断装置は、可動式の刃部やレーザーによって板状体を切断するものとされてもよい。板状体４０を構成する繊維及び熱可塑性樹脂は、上記ピラーガーニッシュ１の本体部１０を構成する繊維及び熱可塑性樹脂に等しい。

図６に示すように、成形型７０は、プレボード５０を上下方向から押圧して基材１０を成形するものとされる。成形型７０は、上方に配され、プレボード５０を基材１０における裏面（車室外側の面）となる面側から押圧する上型７１と、上型７１に対向するように下方に配され、プレボード５０を基材１０における表面（車室内側の面）となる面側から押圧する下型７６と、を備える。

上型７１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型７６に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図６では、上型７１が下型７６から離間する方向へ移動して成形型７０が開いた状態を示している。図７では、上型７１が下型７６に近接する方向へ移動して成形型７０が閉じた状態を示している。成形型７０が閉じた状態では、上型７１と下型７６との間に空間（キャビティ）Ｓが形成される。

上型７１の上側には、溶融した熱可塑性樹脂を射出可能な射出装置８０が設けられている。射出装置８０から射出される熱可塑性樹脂としては、上記ピラーガーニッシュ１の樹脂接合部３０を構成する熱可塑性樹脂に等しい。上型７１には、射出装置８０から射出される熱可塑性樹脂をキャビティＳに流通させるためのスプルー７２が設けられている。射出装置８０は、スプルー７２を介してキャビティＳ内に溶融した熱可塑性樹脂を射出することができる。

続いて、図４から図９を用いて、ピラーガーニッシュ１の製造方法について説明する。ピラーガーニッシュ１の製造方法は、大別すると、繊維と熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットから板状の板状体４０を作成する板状体作成工程と、板状体４０を切断してプレボード（構造体）５０を作成する構造体作成工程と、成形型７０によってプレボード５０を押圧しつつ、熱可塑性樹脂を射出して樹脂部材（樹脂接合部）３０を接合させる射出工程と、を含む。

板状体作成工程では、繊維と熱可塑性樹脂とを混合してマット化し、得られたマットを所定の厚みとなるように押圧しつつ加熱することで、板状体４０を作成する。図４に示すように、構造体作成工程では、板状体４０を、切断装置６０における蓋部６１と台座部６６との間に配して、蓋部６１及び台座部６６によって板状体４０を押圧することで、板状体４０の端部４１，４１を刃部６３，６８によって切断する。そして、図５に示すように、両側の端部５１，５２における端縁５１Ｄ，５２Ｄがジグザグ状（凹凸状）となるように切断されたプレボード５０を得る。

続いて、射出工程では、図６に示すように、開いた状態の成形型７０において、上型７１と下型７６との間にプレボード５０を配した後、上型７１を下型７６に近接させる。そして、図７に示すように、所定温度に加熱した成形型７０を閉じた状態にし、プレボード５０を上下方向から押圧して基材１０を成形する。プレボード５０における端部５１，５２を、図８に示すように、ジグザグ状の端縁１１Ｄ，１２Ｄを有する端部１１，１２として成形するとともに、基材１０の厚みを所定の厚みに調整する。基材１０の中央部分は、下型７６に設けられた打ち抜き部７７によって打ち抜かれて開口部１５となる。

さらに、図７及び図８に示すように、所定温度に加熱した成形型７０によってプレボード５０（基材１０）を押圧しつつ、溶融した熱可塑性樹脂Ｒを射出装置８０からキャビティＳ内に射出する。基材１０の下端部１２では、基材１０の板面方向から熱可塑性樹脂Ｒが流動し、ジグザグ状の端縁１２Ｄに対し熱可塑性樹脂Ｒが基材１０の板面に沿って接合する。熱可塑性樹脂Ｒは、複数の凸部１６の凸縁部１６Ｄと複数の凹部１８の凹縁部１８Ｄ（図３参照）とに対し板面方向から接合する。

図９に示すように、射出装置８０から引き続き熱可塑性樹脂ＲをキャビティＳ内に射出する。そして、基材１０の端部１１，１２，１３，１４を囲むように、キャビティＳ内に熱可塑性樹脂Ｒを充満させる。基材１０の上端部１１では、基材１０の板面方向から熱可塑性樹脂Ｒが流動し、ジグザグ状の端縁１１Ｄに対し熱可塑性樹脂Ｒが基材１０の板面に沿って接合する。この状態で、成形型７０を冷却することで、熱可塑性樹脂Ｒが、基材１０の端縁１１Ｄ，１２Ｄに対し基材１０の板面に沿って接合してなる樹脂部材（樹脂接合部）３０を形成する。そして、得られた構造体を成形型７０から外すことで、ピラーガーニッシュ１を得る。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される板状の本体部１０と、熱可塑性樹脂により構成され、本体部１０の端部１１，１２に対し本体部１０の板面に沿って接合された樹脂接合部３０と、を備え、本体部１０の端部１１，１２は、その端縁１１Ｄ，１２Ｄが凹凸状に構成されているピラーガーニッシュ１を示した。

このようなピラーガーニッシュ１によると、本体部１０の端部１１，１２は、その端縁１１Ｄ，１２Ｄが凹凸状に構成されているので、当該端縁１１Ｄ，１２Ｄが凹凸状に構成されていないもの（例えば、本体部の端部が直線状であるもの）に比して、本体部１０と樹脂接合部３０とが接合した面積が増加する。すると、アンカー効果により接合強度が高くなり、本体部１０と樹脂接合部３０とが剥離しにくくなる。また、当該凹凸状の端縁１１Ｄ，１２Ｄによると、ピラーガーニッシュ１に力が加わったときに、本体部１０と樹脂接合部３０との境界部分に応力が集中することを抑制することができ、当該境界部分を起点としてピラーガーニッシュ１が曲がってしまうことを防ぐことができる。

また、本体部１０の端部１１，１２は、その端縁１１Ｄ，１２Ｄのうち樹脂接合部３０側に最も突出した突出端１６Ｄ１が非直線状に構成されている。ピラーガーニッシュ１に力が加わった場合は、本体部１０と樹脂接合部３０との境界部分において直線状の折り目が形成され、当該折り目でピラーガーニッシュ１が折れ曲がってしまうことがある。しかし、上記のようなピラーガーニッシュ１によると、本体部１０の端部１１，１２は、その端縁１１Ｄ，１２Ｄのうち樹脂接合部３０側に最も突出した突出端１６Ｄ１が非直線状に構成されているので、ピラーガーニッシュ１に力が加わった場合であっても、樹脂接合部３０側よりも本体部１０側に応力が分散されやすくなる。そして、本体部１０は繊維を含んでおり比較的剛性が高いので、ピラーガーニッシュ１の曲げ強度を高めることができる。

また、本体部１０の端部１１，１２の裏面側には、位置調整部材２が当接又は近接して配されている。このようなピラーガーニッシュ１によると、例えば、本体部１０の端部１１，１２と樹脂接合部３０との境界部分を補強するためのリブを当該境界部分の裏面側に設けることなく、省スペース化の実現が可能なピラーガーニッシュ１を提供することができる。

また、本実施形態では、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成され、その端縁５１Ｄ，５２Ｄが凹凸状とされたプレボード（構造体）５０を作成し、成形型７０によってプレボード５０を押圧しつつ、成形型７０のキャビティＳ内に熱可塑性樹脂を射出して、凹凸状の端縁１１Ｄ，１２Ｄに対し、その板面に沿って樹脂接合部（樹脂部材）３０を接合させる、ピラーガーニッシュ１の製造方法を示した。

このようなピラーガーニッシュ１の製造方法によると、本体部１０の端部１１，１２の凹凸状の端縁１１Ｄ，１２Ｄに対し、当該本体部１０の板面に沿って接合された樹脂接合部（樹脂部材）３０を備えるピラーガーニッシュ１を製造することができる。

また、本実施形態では、プレボード（構造体）５０は、繊維と熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットから板状の板状体４０を作成し、板状体４０を、その端縁が凹凸状となるように切断して作成する、ピラーガーニッシュ１の製造方法を示した。

尚、本体部（基材）の端部の端縁が直線状（非凹凸状）に構成されているものを、比較例とし、本実施形態のように、本体部の端部の端縁がジグザグ状（凹凸状）に構成されているものを実施例１とすると、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した面積は、実施例１では、比較例に比して約１．５倍大きい値となった。また、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した部分に対し荷重をかけて曲げ強度を測定したところ、実施例１では、比較例に比して曲げ強度が２倍以上高い値を示した。

＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図１０によって説明する。本実施形態では、実施形態１とは本体部（基材）の端部の構成が異なるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

基材２１０の下端部２１２は、その端縁２１２Ｄが凹凸状に構成されている。具体的には、下端部２１２は、樹脂接合部２３０の下側部２３２側に突出した形で凸状をなす複数の凸部２１６と、樹脂接合部２３０の下側部２３２側から窪んだ形で凹状をなす複数の凹部２１８と、を備える。凸部２１６は、正方形状をなしている。凸部２１６と凹部２１８は、前後方向に亘り交互に連続して設けられている。

凸部２１６は、樹脂接合部２３０の下側部２３２側に最も突出した突出端の縁である凸縁部２１６Ｄと、当該凸部２１６の側方の縁である側縁部２１７Ｄと、を備える。凸縁部２１６Ｄ及び側縁部２１７Ｄは、凸部２１６の正方形状の外形をなす縁であって、樹脂接合部２３０の下側部２３２に接合した縁である。凹部２１８は、本体部２１０側（本体部２１０の板面の内側の方向）に窪んだ外形をなす縁であって、樹脂接合部２３０の下側部２３２に接合した凹縁部２１８Ｄを備える。凸縁部２１６Ｄと凹縁部２１８Ｄとは、側縁部２１７Ｄによって繋がっている。凸縁部２１６Ｄと凹縁部２１８Ｄは、互いに平行となる方向に延在しており、側縁部２１７Ｄは、凸縁部２１６Ｄと凹縁部２１８Ｄとに直交する形で延在している。凸縁部２１６Ｄ、側縁部２１７Ｄ、及び凹縁部２１８Ｄは、前後方向に連なることで、凹凸状の端縁２１２Ｄを構成している。

本実施形態のように、本体部の端部の端縁が凹凸状（凸部が正方形状）に構成されているものを実施例２とすると、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した面積は、実施例２では、上記比較例に比して約１．９倍大きい値となった。また、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した部分に対し荷重をかけて曲げ強度を測定したところ、実施例２では、比較例に比して曲げ強度が約２倍高い値を示した。

＜実施形態３＞
次に、本発明の実施形態３を図１１によって説明する。本実施形態では、上記実施形態とは本体部（基材）の端部の構成が異なるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

基材３１０の下端部３１２は、複数の凸部３１６と、複数の凹部３１８と、を備える。凸部３１６は、後述する凸縁部３１６Ｄを上底とする台形状をなしている。凸部３１６と凹部３１８は、前後方向に亘り交互に連続して設けられている。

凸部３１６は、樹脂接合部３３０の下側部３３２側に最も突出した突出端の縁である凸縁部３１６Ｄと、当該凸部３１６の側方の縁である側縁部３１７Ｄと、を備える。凸縁部３１６Ｄ及び側縁部３１７Ｄは、凸部３１６の台形状の外形をなす縁であって、樹脂接合部３３０の下側部３３２に接合した縁である。凹部３１８は、本体部３１０側（本体部３１０の板面の内側の方向）に窪んだ外形をなす縁の凹縁部３１８Ｄを備える。凸縁部３１６Ｄと凹縁部３１８Ｄとは、側縁部３１７Ｄによって繋がっている。凸縁部３１６Ｄと凹縁部３１８Ｄは、互いに平行となる方向に延在している。凸縁部３１６Ｄ、側縁部３１７Ｄ、及び凹縁部３１８Ｄは、前後方向に連なることで、凹凸状の端縁３１２Ｄを構成している。

本実施形態のように、本体部の端部の端縁が凹凸状（凸部が台形状）に構成されているものを実施例３とすると、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した面積は、実施例３では、上記比較例に比して約１．７倍大きい値となった。また、本体部の端部と樹脂接合部とが接合した部分に対し荷重をかけて曲げ強度を測定したところ、実施例３では、比較例に比して曲げ強度が約２倍高い値を示した。

＜実施形態４＞
次に、本発明の実施形態４を図１２によって説明する。本実施形態では、上記実施形態とは本体部（基材）の端部の構成が異なるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

基材４１０の下端部４１２は、その端縁４１２Ｄが曲線状に構成されている。具体的には、下端部４１２は、樹脂接合部４３０の下側部４３２側にラウンド状に膨出した形で凸状をなす複数の凸部４１６と、樹脂接合部４３０の下側部４３２側からラウンド状に窪んだ形で凹状をなす複数の凹部４１８と、を備える。凸部４１６と凹部４１８は、前後方向に亘り交互に連続して設けられている。

凸部４１６は、樹脂接合部４３０の下側部４３２側に最も突出した突出端４１６Ｄ１と、突出端４１６Ｄ１の側方の縁である側縁部４１７Ｄと、を備える。突出端４１６Ｄ１及び側縁部４１７Ｄは、凸部４１６のラウンド状に膨出した形の外形をなす縁であって、樹脂接合部４３０の下側部４３２に接合した縁である。突出端４１６Ｄ１は点状であり、非直線状である。凹部４１８は、本体部４１０側（本体部４１０の板面の内側の方向）にラウンド状に窪んだ形の外形をなす縁であって、樹脂接合部４３０の下側部４３２に接合した凹縁部４１８Ｄを備える。突出端４１６Ｄ１と凹縁部４１８Ｄとは、側縁部４１７Ｄによって繋がっている。突出端４１６Ｄ１、側縁部４１７Ｄ及び凹縁部４１８Ｄは、前後方向に連なることで、波状（曲線状）の端縁４１２Ｄを構成している。

このようなピラーガーニッシュによると、ピラーガーニッシュに力が加わった場合であっても、基材４１０と樹脂接合部４３０との境界部分に応力が集中しにくくなり、曲げ強度を高めることができる。

＜実施形態５＞
次に、本発明の実施形態５を図１３によって説明する。本実施形態では、上記実施形態とは製造工程が異なるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）の製造方法を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

図１３に示すように、繊維と熱可塑性樹脂とを混合し、マット化して得られたマットＭ１を、切断装置５６０における蓋部５６１と台座部５６６との間に配して、マットＭ１の端部５４１，５４１を刃部５６３，５６８によって切断する。そして、両側の端部５５１，５５２における端縁５５１Ｄ，５５２Ｄがジグザグ状（凹凸状）となるように切断されたマット（構造体）Ｍ２を得る（構造体作成工程）。得られたマットＭ２を所定の厚みとなるように押圧しつつ加熱することで、プレボードを作成する（実施形態１における図５及び図６参照）。

このようなピラーガーニッシュの製造方法によると、刃部５６３，５６８によって切断されたマットＭ１の端部５４１，５４１を、他のマットを作成する際の材料として再利用することができる。

＜変形例＞
次に、本発明の変形例を図１４によって説明する。本変形例では、上記実施形態５とは製造工程が異なるピラーガーニッシュ（乗物用内装材）の製造方法を例示する。なお、本変形例では、上記実施形態５と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。

図１４に示すように、開いた状態の成形型７０において、上型７１と下型７６との間に、構造体作成工程にて得られたマット（構造体）Ｍ２を配した後、所定の厚みとなるように成形型７０によって押圧しつつ、キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出する。そして、マットＭ２の端部５５１，５５２における端縁５５１Ｄ，５５２Ｄに対し、その板面にそって樹脂部材（樹脂接合部）を接合させることで、ピラーガーニッシュを得る。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態以外にも、基材の端部の構成は適宜変更可能である。上記実施形態では、基材の上端部及び下端部において、その端縁が凹凸状に構成されているものとしたが、これに限られない。例えば、基材の上端部及び下端部に加えて、基材の前端部及び後端部において、その端縁が凹凸状に構成されていてもよい。即ち、基材の端部の全周亘って、その端縁が凹凸状に構成されていてもよい。

（２）上記実施形態以外にも、乗物用内装材は適宜変更可能である。上記実施形態では、乗物用内装材は、ピラーガーニッシュとしたが、これに限られない。例えば、乗物用内装材としては、ドアトリム、インストルメントパネル、及びルーフライニング等であってもよい。

（３）上記実施形態で例示した乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用内装材及び乗物用内装材の製造方法を適用することができる。

１…ピラーガーニッシュ（乗物用内装材）、２…位置調整部材（他部材）、１０，２１０，３１０，４１０…本体部（基材）、１１，１２，１３，１４，２１２，３１２，４１２，５５１，５５２…端部、１１Ｄ，１２Ｄ，２１２Ｄ，３１２Ｄ，４１２Ｄ，５５１Ｄ，５５２Ｄ…端縁、１６Ｄ１，４１６Ｄ１…突出端、３０，２３０，３３０，４３０…樹脂接合部（樹脂部材）、５０…プレボード（構造体）、Ｍ２…マット（構造体）、７０…成形型、Ｓ…キャビティ

Claims (4)

1. 少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成され、その周囲の端部のうち、少なくとも一端部の端縁と前記一端部とは反対側に位置する他端部の端縁とがいずれも凹凸状とされた構造体を作成する構造体作成工程と、
   前記構造体作成工程の後において、成形型によって前記構造体を押圧しつつ、前記成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出して、前記凹凸状の２つの端縁に対し、その板面に沿って熱可塑性樹脂を接合させることで、前記凹凸状の２つの端縁に対し樹脂部材を接合させる射出工程と、を含み、
   前記射出工程では、前記構造体の前記一端部における凹凸状の端縁に対し熱可塑性樹脂を接合させるように、前記一端部の側方から前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出し、その後、前記構造体の前記周囲の端部を囲む形で熱可塑性樹脂を流動させ、前記構造体の前記他端部における凹凸状の端縁に対し熱可塑性樹脂を接合させるように、前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を引き続き射出することを特徴とする乗物用内装材の製造方法。
2. 前記構造体は、少なくとも前記繊維と前記熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットを、その端縁が凹凸状となるように切断して作成する請求項１に記載の乗物用内装材の製造方法。
3. 前記構造体は、少なくとも前記繊維と前記熱可塑性樹脂とをマット化してなるマットから板状の板状体を作成し、前記板状体を、その端縁が凹凸状となるように切断して作成する請求項１に記載の乗物用内装材の製造方法。
4. 前記構造体作成工程では、前記一端部の端縁と前記他端部の端縁とがいずれも、板面方向に沿って並んだ凹部と凸部とにより凹凸状をなすよう、前記構造体を作成し、
   前記射出工程では、前記構造体の板面方向から熱可塑性樹脂が流動するように、前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の乗物用内装材の製造方法。

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