JP7166129B2

JP7166129B2 - 車両用樹脂部材の製造方法および型装置

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Publication number: JP7166129B2
Application number: JP2018187693A
Authority: JP
Inventors: 茂樹鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2018-10-02
Filing date: 2018-10-02
Publication date: 2022-11-07
Anticipated expiration: 2038-10-02
Also published as: JP2020055224A

Description

この発明は、多色成形による車両用樹脂部材の製造方法およびこれに用いることができる型装置に関するものである。

自動車等の車両には、内装を構成する車両内装部材や外装を構成する車両外装部材として樹脂部材が用いられており、このような車両用樹脂部材に模様を付して意匠性の向上が図られることがある。特に、乗員室内に配設される車両内装部材(インストルメントパネルやフロアコンソールなど)は、本革または該本革に似せて成形された樹脂シートからなる複数の表皮を糸で縫合した表皮材を基材の表面に配設することで、意匠面の質感向上を図ったものがある。しかし、表皮をミシン等により糸で縫合することは手間およびコストがかかることから、縫い目を成形により再現したステッチ模様を有する車両内装部材が提案されている(例えば、特許文献１参照)。特許文献１の樹脂成形品は、凸形状の糸目部が設けられた縫い目部位の上に基材を形成する二色成形により得られ、基材から露出する糸目部によって縫い目が表現されている。また、特許文献１の樹脂成形品には、糸目部の裏側に肉盗み部が設けられ、表側に現れる糸目部の形状を肉盗み部によって安定させている。

特許第５８７８３８６号公報

成形型のキャビティにおいて糸目部に対応する部分が狭くなるので、前述した縫い目部位を成形するとき、糸目部の先端に合成樹脂が最後に充填されることになる。このため、キャビティにおける糸目部の先端に対応する部分にガス溜まりができることにより、糸目部の先端が欠けてしまうショートショットが起こるおそれがある。特に、糸目部が小さくなると、ショートショットが起こり易くなる。

本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、見栄えのよい模様を形成し得る車両用樹脂部材の製造方法および型装置を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る車両用樹脂部材の製造方法は、
表側へ突出する凸状部に対応して裏側へ開口する凹状部が形成された第１樹脂部材と、前記凸状部の頂部分が露出するように該第１樹脂部材の表側に重ねて配置された第２樹脂部材とを備え、前記第２樹脂部材から表側へ露出する前記凸状部の頂部分によって模様を形成する車両用樹脂部材の製造方法であって、
前記凸状部の頂部分に対応して配置されると共に該頂部分よりも小さく設定されたガス抜き孔と、該ガス抜き孔に嵌め合わされたガス抜きピンとの間からガスを排出しつつ、共通型と第１型との間において、前記凸状部の頂部分に、その外縁部と該外縁部よりも表側へ膨らむ中央部との間に段部が形成されるように、前記第１樹脂部材を成形し、
前記共通型に保持された前記第１樹脂部材と第２型との間において、前記凸状部の頂部分が露出するように、前記第１樹脂部材の表側に前記第２樹脂部材を成形することを要旨とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る型装置は、
表側へ突出する凸状部に対応して裏側へ開口する凹状部が形成された第１樹脂部材と、前記凸状部の頂部分が露出するように該第１樹脂部材の表側に重ねて配置された第２樹脂部材とを備え、前記第２樹脂部材から表側へ露出する前記凸状部の頂部分によって模様を形成する車両用樹脂部材を成形する型装置であって、
前記第１樹脂部材の裏側を規定するように構成され、前記凹状部を規定する型凸部を有する共通型と、
前記第１樹脂部材の表側を規定するように構成され、前記凸状部を規定する型凹部を有する第１型と、
前記共通型に保持された前記第１樹脂部材に形成された前記凸状部の頂部分を被覆する型受け部を有し、前記第２樹脂部材の表側を規定する第２型と、を備え、
前記第１型は、
前記型凹部の底面の中央部に開口するように設けられ、該底面よりも小径に形成されたガス抜き孔と、
前記ガス抜き孔に嵌め合わせて配置され、前記凸状部の頂部分の中央部を規定するピン型面が、該ガス抜き孔の開口縁よりも該ガス抜き孔内へ凹むように形成されたガス抜きピンと、を有し、
前記ガス抜き孔と前記ガス抜きピンとの間を介して、前記共通型と前記第１型との間に画成されるキャビティからガスを排出可能に構成されていることを要旨とする。

本発明に係る車両用樹脂部材の製造方法によれば、凸状部における成形不良を防止し得ると共に凸状部からガス抜きした痕跡を判り難くすることができ、得られる車両用樹脂部材において凸状部の頂部分で構成される模様を見栄えよくすることができる。
本発明に係る型装置によれば、凸状部における成形不良を防止し得ると共に凸状部からガス抜きした痕跡を判り難くすることができ、得られる車両用樹脂部材において凸状部の頂部分で構成される模様を見栄えよくすることができる。

本発明の実施例に係るインストルメントパネルを示す概略斜視図である。図１のＡ部拡大図である。図２のＢ－Ｂ線断面図である。図２のＣ－Ｃ線断面図である。実施例の製造過程を示す説明図であり、基材の成形時である。実施例の製造過程を示す説明図であり、表皮材の成形時である。図５(ｃ)のＤ部に対応する部位を拡大して示す説明図である。

次に、本発明に係る車両用樹脂部材の製造方法および型装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、車両用樹脂部材として、車両内装部材であるインストルメントパネル１０を例示し、インストルメントパネル１０において、意匠面となる面が向く側を表側といい、他の部材への取り付け面が向く側を裏側と指称する。例えば、インストルメントパネル１０のような車両内装部材であれば、意匠面が向く乗員室側が表側となり、該車両内装部材が取り付けられる車体側が裏側となる。また、スポイラなどのような車両外装部材であれば、意匠面が向く外側が表側となり、該車両外装部材が取り付けられる車体側が裏側となる。

図３および図４に示すように、インストルメントパネル(車両内装部材)１０は、複数の凸状部１６が一体的に形成された基材(第１樹脂部材)１２と、この基材１２の表側に重ねて形成され、表面がインストルメントパネル１０の意匠面をなす表皮材(第２樹脂部材)１４とを備えた複層構造である。図１および図２に示すように、インストルメントパネル１０には、表側へ突出するように基材１２に形成された凸状部１６の頂部分１７が、基材１２の表側を覆うように配置された表皮材１４から露出し、インストルメントパネル１０の表側に現れている。これによりインストルメントパネル１０には、複数の凸状部１６の組み合わせまたは凸状部１６単体によって、車室側に現れる模様Ｐが形成されている。例えば、実施例では、複数の凸状部１６の頂部分１７によって、トンボのような模様Ｐが形成され、当該模様Ｐが複数並んでいる(図２参照)。

図３および図４に示すように、インストルメントパネル１０は、第１の合成樹脂Ｒ１で形成された基材１２と、第２の合成樹脂Ｒ２で形成された表皮材１４とが板厚方向に重なっている。インストルメントパネル１０は、溶融状態から硬化した第２の合成樹脂Ｒ２からなる表皮材１４自身の接合力によって、基材１２と表皮材１４とが一体化されている。基材１２および表皮材１４をなす合成樹脂としては、種々のものを採用し得る。例えば、ポリプロピレン(ＰＰ)やポリエチレン(ＰＥ)等の熱可塑性樹脂、オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)等の熱可塑性エラストマー(ＴＰＥ)など、基材１２と表皮材１４とで同じ素材にしたり、異なる素材を組み合わせたりすることができる。なお、実施例では、基材１２がポリプロピレンで形成され、表皮材１４がオレフィン系エラストマーで形成されている。インストルメントパネル１０は、基材１２と表皮材１４との色が異なっており、模様Ｐが、周りを囲う表皮材１４と異なる色になっている。なお、基材１２および表皮材１４の色は、基材１２および表皮材１４をなす樹脂自体を着色するのが、後で着色する手間を省くことができるので好ましいが、基材１２および表皮材１４を成形した後に着色してもよい。

基材１２は、インストルメントパネル１０の裏側全体を構成し、インストルメントパネル１０の剛性を担う硬質な板状体である。図３および図４に示すように、基材１２は、表側が表皮材１４によって被覆される平板状のベース部１２ａと、ベース部１２ａよりも表側へ突出する凸状に形成された凸状部１６とを備えている。また、基材１２は、凸状部１６に対応して設けられ、裏側へ開口する凹状に形成された凹状部２０を備えている。凹状部２０は、肉抜けや肉盗みなどと呼ばれるものであり、ベース部１２ａから突出する凸状部１６を形成することで基材１２において肉厚が増してしまう部分を薄くして、凸状部１６の頂部分１７においてヒケなどの成形不良の発生を防止している。なお、基材１２は、ベース部１２ａ、凸状部１６および凹状部２０等の各部位を型成形により一体的に形成したものであって、全体として同色になっている。

図３および図４に示すように、凸状部１６は、ベース部１２ａに連なる根元から頂部分１７へ向かうにつれて細くなり、更に頂部分１７へ向かうにつれて根元側よりも細くなる度合いが小さくなるように形成されている。凸状部１６における対向する外側面１８,１８は、根元側がベース部１２ａから頂部分１７へ向かうにつれて相手側の外側面１８に向けて傾斜した後に、表裏方向に沿う方向へ近づくように傾斜角度を変えるテーパ面となっている。凸状部１６の頂部分１７は、該頂部分１７において該凸状部１６の外側面１８に連なる外縁部１７ａよりも中央部１７ｂが表側へ膨らむように形成され、外縁部１７ａと中央部１７ｂとの間に段部１７ｃが形成されている。頂部分１７の外縁部１７ａおよび中央部１７ｂは、円弧状の曲面で構成されており、頂部分１７は、段部１７ｃで曲面が切り替わっている。頂部分１７は、円形状や棒状などの適宜形状で形成することができ、直径１ｍｍ程度の円形や、幅が１ｍｍ程度の棒状など、サイズを非常に小さく形成し、この小さなサイズの頂部分１７をインストルメントパネル１０の表側に露出させることが可能である。なお、凸状部１６の頂部分１７における段部１７ｃは、すべての凸状部１６に設ける必要はなく、頂部分１７のサイズが小さいものに設ければよく、頂部分１７のサイズが大きいものは省略可能である。実施例では、トンボを模した模様Ｐにおいて、該トンボの頭部になる凸状部１６の頂部分１７が、前述した外縁部１７ａ、中央部１７ｂおよび段部１７ｃからなる形状になっており、トンボの胴体および羽部分になる凸状部１６の頂部分１７は、段部１７ｃがない円弧形状になっている。

図３および図４に示すように、凹状部２０は、各凸状部１６の形成位置に対応して設けられ、基材１２の裏側に開口する有底の凹状で、凸状部１６の頂部分１７を貫通しないように形成されている。また、凹状部２０は、基材１２の裏面からベース部１２ａを越えて凸状部１６へ達する深さで形成されている。従って、凹状部２０は、ベース部１２ａにおける表皮材１４に覆われる表面を越えて、ベース部１２ａから表側へ突出する凸状部１６の内側まで凹んでいる。凹状部２０は、表側から裏側へ向かうにつれて広く開口するよう形成されている。より具体的には、凹状部２０は、凸状部１６の内側に延びる内側面２０ａが、表側から裏側に向かうにつれて広がるように傾斜するテーパになっている。また、凹状部２０は、ベース部１２ａの内側に延びる内側面２０ａが、凸状部１６の内側に延びる内側面２０ａよりも表裏方向に対して急な角度で傾斜している。凹状部２０を画成して対向する内側面２０ａは、表側から裏側へ向かうにつれて互いに離間するように傾斜する形状を基本として、ベース部１２ａに対応する部位でテーパがきつくなるように切り替わる。

図３および図４に示すように、凸状部１６における頂部分１７の段部１７ｃは、凹状部２０の底面２０ｂの周縁よりも外側に設けられている。また、凸状部１６における頂部分１７の外縁部１７ａは、凸状部１６における表裏方向に延在する外側面１８と、該外側面１８に対向して凹状部２０における表裏方向に延在する内側面２０ａとの間の厚みよりも幅が狭く形成されている。

図２～図４に示すように、表皮材１４の表面は、該表皮材１４から表側に露出する凸状部１６の周辺部位に、該凸状部１６に向かうにつれて凹む陥凹部２２が形成されている。表皮材１４おいて、隣り合う凸状部１６に対応した陥凹部２２が互いに繋がって、隣り合う凸状部１６,１６の間、および凸状部１６の両側が凹む溝状に形成されている。なお、表皮材１４の表面には、必要に応じてシボ加工などのパターンが形成される。

次に、前述したインストルメントパネル１０を成形するための型装置３０について説明する。実施例では、インストルメントパネル１０が、基材１２の裏側を規定する共通型３２を共用する二色成形によって製造される。図５に示すように、実施例に係る型装置３０は、第１位置と第２位置との間で移動可能に設けられた共通型３２と、第１位置にある共通型３２に相対するように配置され、該共通型３２に対して相対的に進退移動する第１型３４とを備えている。第１型３４には、基材１２になる第１の合成樹脂Ｒ１を供給するピンゲート(図示せず)が、例えば基材１２のベース部１２ａに対応する部位に設けられ、型閉め時に共通型３２と第１型３４との間に画成される第１キャビティ３５に当該ピンゲートから溶融した第１の合成樹脂Ｒ１が注入される。図６に示すように、型装置３０は、第２位置にある共通型３２に相対するように配置され、該共通型３２に対して相対的に進退移動する第２型３６を備えている。第２型３６には、表皮材１４になる第２の合成樹脂Ｒ２を供給するピンゲート(図示せず)が適宜部位に設けられ、型閉め時に共通型３２と第２型３６との間に画成される第２キャビティ３７に当該ピンゲートから溶融した第２の合成樹脂Ｒ２が注入される。なお、実施例では、第１型３４および第２型３６が固定されて、共通型３２が第１位置と第２位置との間で移動すると共に、相対する第１型３４または第２型３６に対して型閉めまたは型開きするように移動する。

図５に示すように、基材１２の裏側を規定する共通型３２は、基材１２の裏側に設けられる凹状部２０を規定する型凸部３８を有し、型凸部３８が基材１２のベース部１２ａの裏面を規定する型面より突出している。また、基材１２の表側を規定する第１型３４は、基材１２の表側に設けられる凸状部１６を規定する型凹部４０を有し、型凹部４０が基材１２のベース部１２ａの表面を規定する型面より凹んでいる。図６に示すように、表皮材１４の表側を規定する第２型３６は、表皮材１６から表側に露出する凸状部１６の頂部分１７を被覆する型受け部４２を有している。

図５に示すように、第１型３４は、型凹部４０の底面よりも小径に形成されたガス抜き孔４４を有している。ガス抜き孔４４は、型凹部４０の底面の中央部に開口するように設けられている。また、第１型３４は、ガス抜き孔４４に嵌め合わせて配置されたガス抜きピン４６を有している。ガス抜きピン４６は、凸状部１６の頂部分１７の中央部を規定するピン型面４６ａが、ガス抜き孔４４の開口縁よりも該ガス抜き孔４４内へ凹むように形成されている(図７参照)。第１型３４は、ガス抜き孔４４とガス抜きピン４６との間を介して、共通型３２と第１型３４との間に画成される第１キャビティ３５から該第１キャビティ３５の空気を含むガスを排出可能に構成されている。ガス抜き孔４４は、共通型３２において凹状部２０の底面２０ｂを規定する型凸部３８の先端よりも大きく形成されている。また、第１型３４における型凹部４０の底面においてガス抜き孔４４よりも外側部分の幅が、共通型３２における型凹部４０の側面と第１型３４における型凸部３８の側面との間隔よりも小さく設定されている。

次に、前述した型装置３０を用いたインストルメントパネル１０の製造方法について説明する。共通型３２と第１型３４とを型閉めすることで(図５(ａ)参照)、共通型３２と第１型３４との間に基材１２に合わせた第１キャビティ３５が画成される(図５(ｂ)参照)。第１キャビティ３５に、図示しないピンゲートから圧力をかけつつ第１の合成樹脂Ｒ１を注入するインジェクション成形を行う(図５(ｃ)参照)。このとき、凸状部１６の頂部分１７に対応して配置されると共に該頂部分１７よりも小さく設定されたガス抜き孔４４と、ガス抜き孔４４に嵌め合わされたガス抜きピン４６との間からガスを排出しつつ(図７参照)、第１キャビティ３５において、凸状部１６の頂部分１７を、その外縁部１７ａと外縁部１７ａよりも膨らむ中央部１７ｂとの間に段部１７ｃが形成されるように、基材１２を成形する。これにより、基材１２の裏側が共通型３２の型面で規定される一方、基材１２の表側が第１型３４の型面で規定され、凸状部１６が表側に形成されると共に凹状部２０が裏側に形成された基材１２が得られる(図５(ｄ)参照)。基材１２において、凸状部１６における頂部分１７の段部１７ｃは、凹状部２０における底面２０ｂの周縁よりも外側に形成する。また、凸状部１６における頂部分１７の外縁部１７ａを、該凸状部１６における表裏方向に延在する外側面１８と、凹状部２０における表裏方向に延在する内側面２０ａとの間の厚みよりも幅を狭く形成する。

前記共通型３２において型凸部３８を凹状部２０に嵌め合わせて保持した状態で、共通型３２に基材１２が残った状態になるように第１型３４を外す(図５(ｄ)参照)。共通型３２を移動して第２型３６に対向配置し(図６(ａ)参照)、共通型３２と第２型３６とを型閉めすることで、共通型３２に保持された基材１２と第２型３６との間に表皮材１４に合わせた第２キャビティ３７が画成される(図６(ｂ)参照)。共通型３２と第２型３６とを型閉めすることで、第２型３６に凸状部１６の頂部分１７に合わせて設けられた型受け部４２によって、該頂部分１７がシールされる。そして、凸状部１６の頂部分１７を型受け部４２でシールした状態で、第２キャビティ３７に第２の合成樹脂Ｒ２を、図示しないピンゲートから圧力を加えつつ注入し、表皮材１４をインジェクション成形する(図６(ｃ)参照)。第２の合成樹脂Ｒ２を第２キャビティ３７内で硬化させることで、共通型３２に保持された基材１２と第２型３６との間において、凸状部１６の頂部分１７が露出するように、表皮材１４が成形される(図６(ｄ)参照)。このように、二色成形により、意匠面に凸状部１６の頂部分１７が露出すると共に、凸状部１６に合わせて凹状部２０が形成されたインストルメントパネル１０が得られる。

前述したように基材１２を成形する際に、凸状部１６の頂部分１７に対応して設けられたガス抜き孔４４から、第１キャビティ３５内の空気を含むガスを排出し得るので、ガスによって頂部分１７が欠けてしまうショートショットの発生を防止することができる。基材１２は、凸状部１６に合わせて形成する凹状部２０によって、第１キャビティ３５において凸状部１６に対応する部分が狭くなる。このため、凸状部１６におけるベース部１２ａに連なる根元から頂部分１７に向けて第１の合成樹脂Ｒ１が流動するので、頂部分１７にガスが集中し易いが、頂部分１７に対応して配置されたガス抜き孔４４からガスを適切に排出し得る。特に、凸状部１６の頂部分１７のサイズが小さくなるほど、前記問題が顕著になるので、本開示のように頂部分１７に対応してガス抜きを行うと効果的である。

前述したように、頂部分１７に対応して配置されたガス抜き孔４４からガス抜きしつつ基材１２を成形すると、頂部分１７にガス抜き孔４４に由来する痕跡が残ることがあり、インストルメントパネル１０の表側に現れる頂部分１７において当該痕跡が目立つことは好ましくない。第１型３４は、頂部分１７を規定する型凹部４０の底面よりもガス抜き孔４４が小径であると共に、ガス抜き孔４４に嵌め合わせて配置されたガス抜きピン４６における第１キャビティ３５に臨むピン型面４６ａが、ガス抜き孔４４の開口縁よりもガス抜き孔４４の内側へ凹むように形成されている。これにより、型凹部４０およびピン型面４６ａで成形される凸状部１６の頂部分１７は、第１キャビティ３５を広げるように凹むピン型面４６ａによって中央部１７ｂが、型凹部４０の底面におけるガス抜き孔４４の外側部分で成形される外縁部１７ａよりも表側へ膨らむように成形される。そして、頂部分１７には、ガス抜き孔４４の開口縁に対応して、外縁部１７ａと該外縁部１７ａよりも表側へ膨らむ中央部１７ｂとの間に段部１７ｃが形成される。このように頂部分１７を形成することで、ガス抜き孔４４に由来する痕跡を、凹んだ段部１７ｃとしてコントロールすることができ、頂部分１７において目立たなくすることができる。従って、前述した型装置３０および製造方法によれば、凸状部１６における成形不良を防止し得ると共に凸状部１６からガス抜きした痕跡を判り難くすることができ、得られるインストルメントパネル１０において凸状部１６の頂部分１７で構成される模様Ｐを見栄えよくすることができる。

第１型３４においてガス抜き孔４４は、基材１２における凹状部２０の底面２０ｂを規定する型凸部３８の先端よりも大きく形成されている。このため、得られる基材１２は、段部１７ｃが凹状部２０における底面２０ｂの周縁よりも外側に形成されることになる。これにより、段部１７ｃを形成することによって、第１キャビティ３５において凸状部１６に対応する部分が狭くなることを抑えることができ、第１の合成樹脂Ｒ１の流動を阻害することを防止できる。よって、見栄えのよい頂部分１７を得ることができる。

第１型３４は、型凹部４０の底面においてガス抜き孔４４よりも外側部分の幅が、型凹部４０の側面と型凸部３８の側面との間隔よりも小さく設定されている。このため、凸状部１６おける頂部分１７の外縁部１７ａを、凸状部１６における表裏方向に延在する外側面１８と、凹状部２０における表裏方向に延在する内側面２０ａとの間の厚みよりも幅を狭く形成することができる。これにより、段部１７ｃを形成することによって、第１キャビティ３５において凸状部１６に対応する部分が狭くなることを抑えることができ、第１の合成樹脂Ｒ１の流動を阻害することを防止できる。よって、見栄えのよい頂部分１７を得ることができる。

（変更例）
前述した実施例に限らず、例えば以下のようにも変更可能である。
(１)車両内装部材としては、インストルメントパネルに限らず、例えば、グローブボックス、ドアトリム、コンソールボックスその他の車両内装部材に、本開示を適用可能である。車両外装部材としては、例えば、リアスポイラ、フロントスポイラ、リアウィング等その他の車体の外側に取り付けられる部材に、本開示を適用可能である。
(２)車両用樹脂部材は、実施例のように全体が基材と表皮材とからなる積層構造で構成されるものに限らず、一部が複層構造で構成されるものであってもよい。例えば、模様を設ける部分に対応した車両用樹脂部材全体よりも小さいサイズの第１樹脂部材と、車両用樹脂部材全体のサイズに合わせた第２樹脂部材との複層構造とし、第２樹脂部材が車両用樹脂部材の剛性を担保する基材および意匠面をなす表皮材の両方の機能を有していてもよい。
(３)模様は、実施例に限らず、例えば、凸状部の頂部分によって糸目を表現した疑似的なステッチ模様であってもよい。この場合、ステッチ模様は、シングルステッチに限らず、ダブルステッチやその他を模したものであってもよい。

１０インストルメントパネル(車両用樹脂部材)，１２基材(第１樹脂部材)，
１４表皮材(第２樹脂部材)，１６凸状部，１７頂部分，１７ａ外縁部，
１７ｂ中央部，１７ｃ段部，１８外側面，２０凹状部，２０ａ内側面，
２０ｂ底面，３０型装置，３２共通型，３４第１型，３６第２型，
３８型凸部，４０型凹部，４４ガス抜き孔，４６ガス抜きピン，
４６ａピン型面

Claims

表側へ突出する凸状部に対応して裏側へ開口する凹状部が形成された第１樹脂部材と、前記凸状部の頂部分が露出するように該第１樹脂部材の表側に重ねて配置された第２樹脂部材とを備え、前記第２樹脂部材から表側へ露出する前記凸状部の頂部分によって模様を形成する車両用樹脂部材の製造方法であって、
前記凸状部の頂部分に対応して配置されると共に該頂部分よりも小さく設定されたガス抜き孔と、該ガス抜き孔に嵌め合わされたガス抜きピンとの間からガスを排出しつつ、共通型と第１型との間において、前記凸状部の頂部分に、その外縁部と該外縁部よりも表側へ膨らむ中央部との間に段部が形成されるように、前記第１樹脂部材を成形し、
前記共通型に保持された前記第１樹脂部材と第２型との間において、前記凸状部の頂部分が露出するように、前記第１樹脂部材の表側に前記第２樹脂部材を成形する
ことを特徴とする車両用樹脂部材の製造方法。
前記段部を、前記凹状部における底面の周縁よりも外側に形成する請求項１記載の車両用樹脂部材の製造方法。
前記凸状部における頂部分の外縁部を、前記凸状部における表裏方向に延在する外側面と、前記凹状部における表裏方向に延在する内側面との間の厚みよりも幅を狭く形成する請求項１または２記載の車両用樹脂部材の製造方法。
表側へ突出する凸状部に対応して裏側へ開口する凹状部が形成された第１樹脂部材と、前記凸状部の頂部分が露出するように該第１樹脂部材の表側に重ねて配置された第２樹脂部材とを備え、前記第２樹脂部材から表側へ露出する前記凸状部の頂部分によって模様を形成する車両用樹脂部材を成形する型装置であって、
前記第１樹脂部材の裏側を規定するように構成され、前記凹状部を規定する型凸部を有する共通型と、
前記第１樹脂部材の表側を規定するように構成され、前記凸状部を規定する型凹部を有する第１型と、
前記共通型に保持された前記第１樹脂部材に形成された前記凸状部の頂部分を被覆する型受け部を有し、前記第２樹脂部材の表側を規定する第２型と、を備え、
前記第１型は、
前記型凹部の底面の中央部に開口するように設けられ、該底面よりも小径に形成されたガス抜き孔と、
前記ガス抜き孔に嵌め合わせて配置され、前記凸状部の頂部分の中央部を規定するピン型面が、該ガス抜き孔の開口縁よりも該ガス抜き孔内へ凹むように形成されたガス抜きピンと、を有し、
前記ガス抜き孔と前記ガス抜きピンとの間を介して、前記共通型と前記第１型との間に画成されるキャビティからガスを排出可能に構成されている
ことを特徴とする型装置。
前記ガス抜き孔は、前記凹状部の底面を規定する前記型凸部の先端よりも大きく形成されている請求項４記載の型装置。
前記型凹部の底面において前記ガス抜き孔よりも外側部分の幅が、前記型凹部の側面と前記型凸部の側面との間隔よりも小さく設定されている請求項４または５記載の型装置。