JP4679203B2 - 樹脂製リング形状品の射出成形型 - Google Patents

Description

この発明は、メタリック感を有する樹脂製リング形状品の射出成形型に関し、詳しくは光沢材の配向対策に関するものである。

特許文献１では、樹脂製リング形状品を射出成形する場合、キャビティ外周縁部のゲート近傍に、すなわち熱可塑性樹脂が合流する合流部から離れた箇所に熱可塑性樹脂の一部を導入する樹脂溜まり部を設けることにより、互いに逆向きに流れる熱可塑性樹脂の各々の先端部における圧力均衡を崩し、これにより、上記合流部で熱可塑性樹脂を複雑に絡み合わせて合流部においてリング形状品の剛性を向上させるようにしている。

ところで、特許文献１のように樹脂製リング形状品を射出成形する場合、キャビティに射出された熱可塑性樹脂がキャビティ内を互いに逆向きに流れて合流する合流部に熱可塑性樹脂の不完全融合によりウェルドラインが生じて意匠性が低下することになる。

特に、アルミ片等の光沢材を含有する熱可塑性樹脂をキャビティ内に射出してメタリック感を有するリング形状品を成形する場合、熱可塑性樹脂は合流部で流れに乱れが生じ、これに伴い光沢材の配向にも乱れが生じてウェルドラインの発現が顕著となり、意匠性が著しく低下する。特許文献１のやり方では、合流部で熱可塑性樹脂が複雑に絡み合っているので、その傾向が増大する。

そこで、図１３に示すように、例えば固定型ａのパーティング面ｂにおける熱可塑性樹脂ｃの合流部ｄ近傍に１個の樹脂溜まり部ｅを狭小部からなる導入路ｆを介してキャビティｇに連通するように設け、上記合流部ｄで合流した熱可塑性樹脂ｃを上記導入路ｆから樹脂溜まり部ｅに導入して該熱可塑性樹脂ｃに流れを生じさせることにより、熱可塑性樹脂ｃに含有されている光沢材の配向の乱れを修正してウェルドラインの発現を抑制させることが考えられる。
特開２００２−３０１７４２号公報（第２，５頁、図４）

しかし、図１３に示すように、合流部ｄ近傍に設けられた１個の樹脂溜まり部ｅに１個の導入路ｆから熱可塑性樹脂ｃを導入する場合、合流部ｄで生じた光沢材の配向の乱れを修正するため、合流後に合流部ｄの熱可塑性樹脂ｃに導入路ｆへ向けて十分な流れを生じさせるよう、樹脂溜まり部ｅの容積や導入路ｆの断面積を設定すると、導入路ｆへの熱可塑性樹脂ｃの流れが激しくなり、導入路ｆ近傍で光沢材の配向が乱れ、製品面に黒筋状の痕が現れてしまい、ウェルドラインの発現を思うように抑制させることができない。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、樹脂製リング形状品を射出成形する場合にウェルドラインの発現を抑制して、成形されたリング形状品の意匠性を向上させることである。

上記の目的を達成するため、この発明は、樹脂溜まり部と該樹脂溜まり部をキャビティに連通させる導入路との構造に工夫を凝らしたことを特徴とする。

具体的には、請求項１乃至７に記載の発明は、固定型と可動型とを備え、光沢材を含有する熱可塑性樹脂を上記固定型と可動型との間に形成されたリング形状のキャビティ内に互いに逆向きに流れて合流するように射出して樹脂製リング形状品を成形する射出成形型を前提とし、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、上記固定型又は可動型のパーティング面における上記熱可塑性樹脂の合流部を境にその一方側近傍には、狭小部からなる複数個の導入路の一端が上記キャビティに連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路の他端には、樹脂溜まり部が個別に連結されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、複数個の樹脂溜まり部の容積は、熱可塑性樹脂の充填がほぼ同時又は熱可塑性樹脂の合流部に遠い方が近い方よりも遅れて完了する大きさに形成されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、導入路の断面積は、熱可塑性樹脂の合流部に近い方が遠い方よりも大きく形成されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、上記前提において、上記固定型又は可動型のパーティング面における上記熱可塑性樹脂の合流部を境にその一方側近傍には、狭小部からなる複数個の導入路の一端が上記キャビティに連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路の他端には、共通の樹脂溜まり部が連結されていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、導入路の断面積は、熱可塑性樹脂の合流部に近い方が遠い方よりも大きく形成されていることを特徴とする。

請求項１に係る発明によれば、キャビティ内に射出された熱可塑性樹脂は、キャビティ内で互いに逆向きに流れ、両方の流れがぶつかり合う合流部では熱可塑性樹脂の流れに乱れが生じ、該熱可塑性樹脂に含有されている光沢材にも配向の乱れが生じるが、この光沢材の配向の乱れは、合流部で両方の熱可塑性樹脂の流れがぶつかり合った後、導入路から樹脂溜まり部へ熱可塑性樹脂を導入することで、合流部の熱可塑性樹脂に導入路へ向けて流れを生じさせて合流部で生じた光沢材の配向の乱れを修正し、ウェルドラインの発現を抑制する。しかも、複数の樹脂溜まり部にそれぞれ設けた導入路から、該樹脂溜まり部へ熱可塑性樹脂を導入するので、導入路への熱可塑性樹脂の流れは分散されて穏やかに流れ、導入路近傍での光沢材の配向の乱れは小さくなり、導入路近傍に現れる黒筋状の痕も抑制することができ、意匠性の高い樹脂製リング形状品を得ることができる。

請求項２に係る発明によれば、複数個の樹脂溜まり部に対して、熱可塑性樹脂をほぼ同時か熱可塑性樹脂の合流部に近い方から順に充填が完了するようにしたので、合流部で生じた光沢材の配向の乱れは、合流部の熱可塑性樹脂が合流部からより離れた導入路に向けて最後まで流れるので、その流れによってより綺麗に修正され、ウェルドラインの発現を確実に抑制して意匠性の高い樹脂製リング形状品を確実に得ることができる。

請求項３に係る発明によれば、複数個の樹脂溜まり部のうち合流部に最も近い樹脂溜まり部に断面積の大きい導入路から熱可塑性樹脂を多く導入することができるので、光沢材に配向の乱れが生じている合流部の熱可塑性樹脂に効率良く導入路に向けた流れを生じさせて光沢材の配向の乱れを確実に修正することができる。

請求項４に係る発明によれば、共通の樹脂溜まり部に複数個の導入路から熱可塑性樹脂を導入するので、樹脂溜まり部の容量がいっぱいになった時点で、複数個の導入路への熱可塑性樹脂の流入が同時に止まり、簡素な型構造でありながら請求項１及び２と同様にウェルドラインの発現を抑制して意匠性の高い樹脂製リング形状品を得ることができる。

請求項５に係る発明によれば、合流部に最も近く断面積の大きい導入路から１個の樹脂溜まり部に熱可塑性樹脂を多く導入することができるので、光沢材に配向の乱れが生じている合流部の熱可塑性樹脂に効率良く導入路に向けた流れを生じさせて光沢材の配向の乱れを確実に修正することができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

（実施の形態１）
図６は自動車のバンパー１を示し、該バンパー１の車幅方向両端部寄りには、フォグランプ３が装着されている。このフォグランプ３の外周縁部に実施の形態１に係る樹脂製リング形状品５が取り付けられている。このリング形状品５には光沢材が含有されていてメタリック感を醸し出している。

上記リング形状品５は図１乃至図３に示すような射出成形型７を用いて射出成形される。この射出成形型７は固定型９と可動型１１とを備え、上記固定型９の４隅には４本のガイドピン１３が１本ずつ互いに平行に突設されており、これらガイドピン１３に上記可動型１１が移動可能に支持されて図示しない駆動装置により固定型９に対して接離して成形型７を開閉し、型閉じ状態で固定型９と可動型１１との間に略矩形のリング形状のキャビティ１５が２個間隔をあけて形成されるようになっている。本例では、固定型９のパーティング面９ａに形成された略矩形のリング形状の凹部により上記キャビティ１５を構成している。

一方、上記可動型１１のパーティング面１１ａには、リング形状品５の裏面凹部を形成するための凸条部１７が上記キャビティ１５の形状に対応して突設されているとともに、リング形状品５をフォグランプ３の外周縁部に取り付けるための係止爪形成用の凹部１９が上記キャビティ１５の外周縁部に対応するように所定の間隔をあけて複数個形成されている（図１仮想線、図３参照）。また、上記固定型９には、上記２個のキャビティ１５間に対応位置するようにスプル２１が形成されているとともに、上記可動型１１にはランナー２３及びゲート２５が上記スプル２１に連通するように形成され、型閉じ状態で上記ゲート２５がキャビティ１５に連通するようになっている（図１仮想線、図２参照）。そして、図示しない射出機から光沢材を含有する熱可塑性樹脂Ｒ（図５参照）を上記スプル２１、ランナー２３及びゲート２５を経てキャビティ１５内に射出してリング形状品５を成形するようになっている。

上記固定型９のパーティング面９ａにおいて上記キャビティ１５のゲート２５と略対向するコーナー部には、狭小部からなる３個の断面矩形の導入路２７ａ〜２９ａの一端がキャビティ１５に連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路２７ａ〜２９ａの他端には、樹脂溜まり部２７〜２９が個別に連結されている。これら樹脂溜まり部２７〜２９及び導入路２７ａ〜２９ａの位置は、ゲート２５からキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒが互いに逆向きに流れて合流する合流部３１を境にその一方側近傍に接近した位置になるように設定されている。上記３個の樹脂溜まり部２７〜２９の容積は、図４にも示すように、合流部３１に最も近い樹脂溜まり部２７が一番大きい容積に、合流部３１に最も遠い樹脂溜まり部２９が一番小さい容積に、中間の樹脂溜まり部２８が上記両樹脂溜まり部２７，２９の中間容積に設定されている。また、上記３個の樹脂溜まり部２７〜２９をキャビティ１５に連通する導入路２７ａ〜２９ａの断面積は、熱可塑性樹脂Ｒの合流部３１に最も近い導入路２７ａが一番大きい断面積に、合流部３１から最も遠い導入路２９ａが一番小さい断面積に、中間の導入路２８ａが上記導入路２７ａ，２９ａの中間の断面積に設定されている。これにより、熱可塑性樹脂Ｒの充填が合流部３１に近い方から遠い方に樹脂溜まり部２７、樹脂溜まり部２８及び樹脂溜まり部２９の順に完了するようになっている。これらのことを実施の形態１の特徴としている。

次に、上記射出成形型７でリング形状品５を射出成形する手順について説明する。

まず、射出成形型７を型閉じし、光沢材を含有する熱可塑性樹脂Ｒを射出機のノズルからスプル２１、ランナー２３及びゲート２５を経てキャビティ１５内に射出する。このキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒは、互いに逆向きに流れて樹脂溜まり部２７〜２９に接近していく（図５（ａ）参照）。熱可塑性樹脂Ｒの２つの流れが図５（ｂ）に示すように最接近すると、一方の流れ（図５（ｂ）で右側から左側への流れ）がゲート２５と略対向するコーナー部を越えて、該コーナー部に接近した位置で他方の流れ（図５（ｂ）で上方から下方への流れ）と合流し、一方の流れと他方の流れがぶつかって、熱可塑性樹脂Ｒの光沢材の配向に乱れが生じる（図５（ｃ）参照）。この間、熱可塑性樹脂Ｒの一方の流れ（図５（ｂ）で右側から左側への流れ）は、樹脂溜まり部２７〜２９の横を通過する過程で各導入路２７ａ〜２９ａから樹脂溜まり部２７〜２９に少しだけ流入し、樹脂溜まり部２７〜２９の空間部は大きく確保されている（図５（ｃ）参照）。

次いで、上記合流した熱可塑性樹脂Ｒは、一方の熱可塑性樹脂Ｒが樹脂溜まり部２７〜２９に流入することでその流速が低下することもあって、上記他方の熱可塑性樹脂Ｒに押し戻され、樹脂溜まり部２７〜２９に導入路２７ａ〜２９ａから導入され、光沢材の配向に乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに導入路２７ａ〜２９ａへ向けて、全体的に穏やかな流れが生じ、光沢材の配向の乱れが修正される（図５（ｄ）参照）。この際、合流部３１に最も近くて容積が最も大きい樹脂溜まり部２７に断面積が最も大きい導入路２７ａに熱可塑性樹脂Ｒが多く導入され、導入路２７ａに向けた大きな流れを生じさせて、合流部３１における光沢材の配向の乱れが効果的に修正されるが、上記大きな流れによって導入路２７ａの近傍で製品に黒筋となる光沢材の配向に乱れが生じる。

しかし、上記導入路２７ａ近傍に生じる光沢材の配向の乱れは、容積が上記樹脂溜まり部２７より少し小さい隣の樹脂溜まり部２８に断面積が上記導入路２７ａより少し小さい導入路２８ａから導入されて生じる熱可塑性樹脂Ｒの流れによって互いに修正される。導入路２８ａ近傍にも導入の流れにより光沢材の配向に乱れが生じるが、導入の流れが導入路２７ａに比べ小さいので光沢材の配向の乱れは少なくなる（図５（ｅ）参照）。

さらに、上記導入路２８ａ近傍に生じる光沢材の配向の乱れは容積が最も小さい樹脂溜まり部２９に断面積が最も小さい導入路２９ａから導入される熱可塑性樹脂Ｒの流れで互いに修正され、図５（ｆ）に示すように、３個の樹脂溜まり部２７〜２９が全て熱可塑性樹脂Ｒで充填されると、キャビティ１５内で生じた光沢材の配向の乱れはほとんど修正されて黒筋状となって残らない。これら３個の樹脂溜まり部２７〜２９に対する熱可塑性樹脂Ｒの充填は合流部３１に近い方から順に充填される。なお、これら３個の樹脂溜まり部２７〜２９に対する熱可塑性樹脂Ｒの充填をほぼ同時に完了するようにしてもよい。

このように、この実施の形態１では、合流部３１で生じる光沢材の配向の乱れは、合流部３１で両方の熱可塑性樹脂Ｒの流れがぶつかり合った後、導入路２７ａ〜２９ａから樹脂溜まり部２７〜２９へ熱可塑性樹脂Ｒを導入することで、合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに導入路２７ａ〜２９ａへ向けて流れを生じさせて合流部３１で生じた光沢材の配向の乱れを修正し、ウェルドラインの発現を抑制する。しかも、３個の樹脂溜まり部２７〜２９にそれぞれ設けた導入路２７ａ〜２９ａから該樹脂溜まり部２７〜２９へ熱可塑性樹脂Ｒを導入するので、導入路２７ａ〜２９ａへの熱可塑性樹脂Ｒの流れは分散されて穏やかに流れ、導入路２７ａ〜２９ａ近傍での光沢材の配向の乱れは小さくなり、導入路２７ａ〜２９ａ近傍に現れる黒筋状の痕も抑制することができ、成形されたリング形状品５では光沢材の配向が一方向に整然と並んで意匠性の高いリング形状品５を得ることができる。

さらに、実施の形態１では、樹脂溜まり部２７〜２９に対する熱可塑性樹脂Ｒの充填を合流部３１に近い方から順に完了するようにしたので、合流部３１で生じた光沢材の配向の乱れは、合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒが合流部３１からより離れた導入路２９ａに向けて最後まで流れるので、その流れによってより綺麗に修正され、ウェルドラインの発現を確実に抑制して意匠性の高いリング形状品５を確実に得ることができる。

また、この実施の形態１では、３個の樹脂溜まり部２７〜２９のうち合流部３１に最も近い樹脂溜まり部２７に断面積の最も大きい導入路２７ａから熱可塑性樹脂Ｒを多く導入するので、光沢材に配向の乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに効率良く導入路２７ａ〜２９ａに向けた流れを生じさせて光沢材の配向の乱れを確実に修正することができる。

その後、キャビティ１５内で熱可塑性樹脂Ｒが固化して略矩形のリング形状品５が成形される。このリング形状品５は、外周縁部に複数の係止爪５ａが一体に突設されており（図３参照）、これら係止爪５ａによってリング形状品５をフォグランプ３の外周縁部に取り付けるようにしている。また、上記リング形状品５のゲート２５と略対向するコーナー部外周縁部には、樹脂溜まり部２７〜２９及び導入路２７ａ〜２９ａ内で固化した樹脂固形物が一体に突設されている（図示せず）。また、リング形状品５には、ゲート２５、ランナー２３及びスプル２１内で固化したスプルランナー樹脂固形物３３（図２参照）が付着形成されている。これら樹脂固形物は射出成形型７を型開きして上記リング形状品５を脱型した後、リング形状品５から切除される。

（実施の形態２）
図７乃至図９はこの発明の実施の形態２に係る射出成形型７を示す。この実施の形態２は、上記実施の形態１とは樹脂溜まり部及び導入路の形態が異なる他は実施の形態１と同様の型構造であるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその説明を省略し、以下、異なる点とリング形状品５の成形手段とを説明する。

すなわち、この実施の形態２では、固定型９のパーティング面９ａにおいて上記キャビティ１５のゲート２５と略対向するコーナー部に、狭小部からなる２個の断面矩形の導入路３５ａ，３５ｂの一端がキャビティ１５に連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路３５ａ，３５ｂの他端には、１個の共通の樹脂溜まり部３５が連結されている。この樹脂溜まり部３５及び導入路３５ａ，３５ｂの位置は、ゲート２５からキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒが互いに逆向きに流れて合流する合流部３１を境にその一方側近傍に接近した位置になるように設定されている。上記導入路３５ａ，３５ｂの断面積は、熱可塑性樹脂Ｒの合流部３１に近い方の導入路３５ａが大きい断面積に、合流部３１から遠い方の導入路３５ｂが小さい断面積に設定されている。

次に、上記射出成形型７でリング形状品５を射出成形する手順について説明する。

まず、射出成形型７を型閉じし、光沢材を含有する熱可塑性樹脂Ｒを射出機のノズルからスプル２１、ランナー２３及びゲート２５を経てキャビティ１５内に射出する。このキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒは、互いに逆向きに流れて樹脂溜まり部３５に接近していく（図９（ａ）参照）。熱可塑性樹脂Ｒの２つの流れが図９（ｂ）に示すように最接近すると、一方の流れ（図９（ｂ）で右側から左側への流れ）がゲート２５と略対向するコーナー部を越えて、該コーナー部に接近した位置で他方の流れ（図９（ｂ）で上方から下方への流れ）と合流し、一方の流れと他方の流れがぶつかって、熱可塑性樹脂Ｒの光沢材の配向に乱れが生じる（図９（ｃ）参照）。この間、熱可塑性樹脂Ｒの一方の流れ（図９（ｂ）で右側から左側への流れ）は、樹脂溜まり部３５の横を通過する過程で導入路３５ａ，３５ｂから樹脂溜まり部３５に少しだけ流入し、樹脂溜まり部３５の空間部は大きく確保されている（図９（ｃ）参照）。

次いで、上記合流した熱可塑性樹脂Ｒは、一方の熱可塑性樹脂Ｒが樹脂溜まり部３５に流入することでその流速が低下することもあって、上記他方の熱可塑性樹脂Ｒに押し戻され、樹脂溜まり部３５に導入路３５ａ，３５ｂから導入され光沢材の配向に乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに、導入路３５ａ，３５ｂへ向けて分散された全体的に穏やかな流れが生じ、光沢材の配向の乱れが修正される（図９（ｄ）参照）。この際、１個の樹脂溜まり部３５に断面積の大きい導入路３５ａに熱可塑性樹脂Ｒが多く導入され、導入路３５ａに向けた大きな流れを生じさせて、合流部３１における光沢材の配向の乱れが効果的に修正されるが、上記大きな流れによって導入路３５ａの近傍で製品に黒筋となる光沢材の配向に乱れが生じる。

しかし、上記導入路３５ａ近傍に生じる光沢材の配向の乱れは、断面積が上記導入路３５ａより小さい隣の導入路３５ｂから導入されて生じる熱可塑性樹脂Ｒの流れによって互いに修正され、キャビティ１５内での光沢材の配向の乱れはさらに少なくなり、図９（ｄ），（ｅ）に示すように、導入路３５ａ，３５ｂから１個の樹脂溜まり部３５に熱可塑性樹脂Ｒが完全に充填された時点で導入路３５ａ，３５ｂの導入は同時に止まり、互いに導入の流れによる光沢材の配向の乱れを打ち消し合った状態で終わるので、該熱可塑性樹脂Ｒの充填が完了する過程でキャビティ１５内での光沢材の配向の乱れはほとんど修正されて残らない。

このように、この実施の形態２では、１個の樹脂溜まり部３５に２個の導入路３５ａ，３５ｂから段階的に熱可塑性樹脂Ｒを導入するので、樹脂溜まり部３５の容量がいっぱいになった時点で、２個の導入路３５ａ，３５ｂへの熱可塑性樹脂Ｒの流入が同時に止まり、簡素な型構造でありながら実施の形態１と同様にウェルドラインの発現を抑制して意匠性の高いリング形状品５を得ることができる。

また、この実施の形態２では、合流部３１に近く断面積の大きい導入路３５ａから熱可塑性樹脂Ｒを１個の樹脂溜まり部３５に多く導入することができるので、光沢材に配向に乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに効率良く導入路３５ａ，３５ｂに向けた流れを生じさせて光沢材の配向の乱れを確実に修正することができる。

（参考例）
図１０乃至図１２は参考例に係る射出成形型７を示す。この参考例は、上記実施の形態１とは樹脂溜まり部及び導入路の形態が異なる他は実施の形態１と同様の型構造であるので、同一の構成箇所には同一の符号を付してその説明を省略し、以下、異なる点とリング形状品５の成形手段とを説明する。

すなわち、この参考例では、固定型９のパーティング面９ａにおいて上記キャビティ１５のゲート２５と略対向するコーナー部に、実施の形態２のように１個の樹脂溜まり部３７を形成し、該樹脂溜まり部３７を１個の薄肉状で幅広の狭小部からなる導入部３７ａを介してキャビティ１５に連通するようにしている。この樹脂溜まり部３７の位置は、ゲート２５からキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒが互いに逆向きに流れて合流する合流部３１近傍に接近した位置になるように設定されている。上記導入路３７ａの断面積は、熱可塑性樹脂の合流部３１から離れるに従って次第に小さくなるよう設定され、合流部に近い箇所は、合流部から遠い箇所に比べて深く、その深さは上記合流部に近い箇所の深さをＤ１、合流部から遠い箇所の深さをＤ２とすると、Ｄ１＞Ｄ２の関係になっている。

次に、上記射出成形型７でリング形状品５を射出成形する手順について説明する。

まず、射出成形型７を型閉じし、光沢材を含有する熱可塑性樹脂Ｒを射出機のノズルからスプル２１、ランナー２３及びゲート２５を経てキャビティ１５内に射出する。このキャビティ１５内に射出された熱可塑性樹脂Ｒは、互いに逆向きに流れて樹脂溜まり部３７に接近していく（図１２（ａ）参照）。熱可塑性樹脂Ｒの２つの流れが図１２（ｂ）に示すように最接近すると、一方の流れ（図１２（ｂ）で右側から左側への流れ）がゲート２５と略対向するコーナー部を越えて、該コーナー部に接近した位置で他方の流れ（図１２（ｂ）で上方から下方への流れ）と合流し、一方の流れと他方の流れがぶつかって熱可塑性樹脂Ｒの光沢材の配向に乱れが生じる（図１２（ｃ）参照）。この間、熱可塑性樹脂Ｒの一方の流れ（図１２（ｂ）で右側から左側への流れ）は、樹脂溜まり部３７の横を通過する過程で導入路３７ａから樹脂溜まり部３７に少しだけ流入し、樹脂溜まり部３７の空間部は大きく確保されている（図１２（ｃ）参照）。

次いで、上記合流した熱可塑性樹脂Ｒは、一方の熱可塑性樹脂Ｒが樹脂溜まり部３７に流入することでその流速が低下することもあって、上記他方の熱可塑性樹脂Ｒに押し戻され、樹脂溜まり部３７に導入路３７ａから導入され光沢材の配向に乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに、連続した導入路３７ａへ向けて分散された全体的に穏やかな流れが生じ、光沢材の配向の乱れが修正される（図１２（ｄ）参照）。この際、合流部３１に近くて導入路３７ａが深い箇所から、熱可塑性樹脂Ｒが樹脂溜まり部３７に多く導入され、導入路３７ａに向けて大きな流れを生じさせて、合流部３１における光沢材の配向の乱れを効果的に修正する。さらに、その流れは、連続する導入路２７ａによって合流部３１から離れるほど小さく徐変されるので、熱可塑性樹脂Ｒの導入による導入路３７ａの近傍に、光沢材の配向の乱れが生じることがなく、キャビティ１５内に光沢材の配向の乱れによる黒筋は残らない（図１２（ｅ）参照）。

このように、この参考例では、熱可塑性樹脂Ｒを薄肉状で幅広の導入路３７ａから樹脂溜まり部３７に広範囲に亙って連続して導入するので、光沢材に配向の乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒに効率良く導入路３７ａに向けた流れを生じさせて光沢材の配向の乱れを確実に修正することができるとともに導入路３７ａへの熱可塑性樹脂Ｒの流れは均一に分散されて穏やかに流れ、導入路３７ａ近傍での光沢材の配向の乱れは小さくなり、導入路３７ａ近傍に現れる黒筋状の痕が確実に抑制される。

また、この参考例では、幅広の導入路３７ａで合流部３１に近くて断面積の大きい箇所から、熱可塑性樹脂Ｒを樹脂溜まり部３７に多く導入することができるので、光沢材に配向の乱れが生じている合流部３１の熱可塑性樹脂Ｒにさらに効率良く導入路３７ａに向けた流れを生じさせて、光沢材の配向の乱れをより一層確実に修正することができる。

この発明は、メタリック感を有する樹脂製リング形状品の射出成形型について有用である。

実施の形態１に係る射出成形型の固定型の正面図である。 図１のＡ−Ａ線に相当する射出成形型の断面図である。 図１のＢ−Ｂ線に相当する射出成形型の断面図である。 実施の形態１において樹脂溜まり部及び導入路をキャビティ内から見た射出成形型の断面図である。 実施の形態１においてキャビティ内を流れる熱可塑性樹脂の挙動を示す概念図である。 バンパーの正面図である。 実施の形態２の図１相当図である。 実施の形態２の図４相当図である。 実施の形態２の図５相当図である。 参考例の図１相当図である。 参考例の図４相当図である。 参考例の図５相当図である。 図５（ｆ）、図９（ｅ）及び図１２（ｅ）に相当する従来例である。

５ リング形状品
７ 射出成形型
９ 固定型
９ａ，１１ａ パーティング面
１１ 可動型
１５ キャビティ
２７，２８，２９ 樹脂溜まり部
２７ａ，２８ａ，２９ａ 導入路
３１ 合流部
３５ 樹脂溜まり部
３５ａ，３５ｂ 導入路
３７ 樹脂溜まり部
３７ａ 導入路
Ｒ 熱可塑性樹脂

Claims (5)

1. 固定型と可動型とを備え、光沢材を含有する熱可塑性樹脂を上記固定型と可動型との間に形成されたリング形状のキャビティ内に互いに逆向きに流れて合流するように射出して樹脂製リング形状品を成形する射出成形型であって、
   上記固定型又は可動型のパーティング面における上記熱可塑性樹脂の合流部を境にその一方側近傍には、狭小部からなる複数個の導入路の一端が上記キャビティに連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路の他端には、樹脂溜まり部が個別に連結されていることを特徴とする樹脂製リング形状品の射出成形型。
2. 請求項１に記載の樹脂製リング形状品の射出成形型において、
   複数個の樹脂溜まり部の容積は、熱可塑性樹脂の充填がほぼ同時又は熱可塑性樹脂の合流部に遠い方が近い方よりも遅れて完了する大きさに形成されていることを特徴とする樹脂製リング形状品の射出成形型。
3. 請求項１又は２に記載の樹脂製リング形状品の射出成形型において、
   導入路の断面積は、熱可塑性樹脂の合流部に近い方が遠い方よりも大きく形成されていることを特徴とする樹脂製リング形状品の射出成形型。
4. 固定型と可動型とを備え、光沢材を含有する熱可塑性樹脂を上記固定型と可動型との間に形成されたリング形状のキャビティ内に互いに逆向きに流れて合流するように射出して樹脂製リング形状品を成形する射出成形型であって、
   上記固定型又は可動型のパーティング面における上記熱可塑性樹脂の合流部を境にその一方側近傍には、狭小部からなる複数個の導入路の一端が上記キャビティに連通するように互いに間隔をあけて設けられ、これら導入路の他端には、共通の樹脂溜まり部が連結されていることを特徴とする樹脂製リング形状品の射出成形型。
5. 請求項４に記載の樹脂製リング形状品の射出成形型において、
   導入路の断面積は、熱可塑性樹脂の合流部に近い方が遠い方よりも大きく形成されていることを特徴とする樹脂製リング形状品の射出成形型。

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