JP7081253B2 - 接着材料、圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、接着材料、圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置に関する。

はがきサイズの圧着印刷物は、圧着はがきと呼ばれている。圧着はがきは、通常の郵便はがきと同じ料金で利用される。このため、圧着はがきは、封書に代わって利用され、隠蔽された記載内容が剥離により閲覧可能となる。圧着はがきは、記載事項を隠蔽して配達され、名宛人が隠蔽されたシートを剥離して、記載事項を判読する。圧着はがきにより、封書に代わり、親展文書がはがきの形式で使用される。従来の技術として、圧着はがきの二つ折りにする内部に文字情報を印字した後に圧着して投函用はがきを完成させるために、液状の接着剤を塗布したり、粘着シートを挟み込んだりしている。

特許文献１には、「基材の少なくとも一方の面に、ＵＶ硬化型インキ及び／又はＥＢ硬化型インキを硬化させた感圧接着型の接着剤層が設けられ、該接着剤層の面同士が剥離可能に接着される感圧接着型情報担持シートにおいて、該接着剤層上に、トナーによる情報記録が可能であり、接着剤層による接着面を剥がす時に、該情報記録部が脱落又は対向面へ転写しないように、該接着面におけるＪＩＳ Ｋ６８５４－３：１９９９にて規定されるＴ形接着力が０．２５Ｎ／２５ｍｍ以下であり、かつ手指によるスクラッチによりトナーの情報記録部を脱落させることができることを特徴とする感圧接着型情報担持シート。」が開示されている。

特許文献２には、「シートの重ね合わせ面に塗布され、硬化処理により接着層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させるアクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーを含むアクリル感圧接着剤組成物であって、エチレン・アクリル酸樹脂、ポリイミン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリブタジエン樹脂から選ばれる液体トナー受容性樹脂を、感圧接着剤組成物全体（固形分）に対して３～３０質量％含むことを特徴とする紫外線硬化型感圧接着剤組成物。」が開示されている。

特許文献３には、「基体シートの重ね合わせ面の所定部に塗布され、紫外線照射により通常状態では接着しない硬化層を形成し、前記重ね合わせ面同士を対接させ所定の圧力を付与することにより、その重ね合わせ面同士を剥離可能に接着させる紫外線硬化型感圧接着剤であって、アクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーからなる接着剤基剤１００質量部中に、フェニル基を分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーが１０～３０質量部、アクリル系光重合性オリゴマーが２０～５０質量部の範囲内であって、かつフェニル基を分子構造中に有するアクリル系光重合性モノマーとアクリル系光重合性オリゴマーが両者併せて５０質量部以上含まれている紫外線硬化型感圧接着剤を用いて形成された前記硬化層を有してなることを特徴とする感圧接着性プリント用シート。」が開示されている。

特開２００５－３５０５７５号公報 特許第４４７１３３４号公報 特許第４５８２７３４号公報

本発明が解決しようとする課題は、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。

＜１＞ スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料。
＜２＞ スチレン樹脂、及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低く、かつ、印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下である接着材料。
＜３＞ 前記酸化重合性化合物が、フェノールにエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油からなる群から選択される少なくとも１種である＜１＞に記載の接着材料。
＜４＞ 前記酸化重合性化合物が乾性油である＜３＞に記載の接着材料。
＜５＞ 前記スチレン樹脂に対する前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂の質量比が、０．２５以上１．５未満で、かつ、前記スチレン樹脂、前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び前記酸化重合性化合物の合計の含有量を１００質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が５質量部以上３０質量部以下である＜１＞、＜３＞又は＜４＞のいずれか１つに記載の接着材料。
＜６＞ 前記酸化重合性化合物の含有量が１０質量部以上２０質量部以下である＜５＞に記載の接着材料。
＜７＞ 圧着印刷物製造用接着材料である＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の接着材料
＜８＞ 基材と、前記基材上に配置された＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物製造用シート
＜９＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む圧着印刷物製造用シートの製造方法。
＜１０＞ 折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
＜１１＞ ２つの基材と、前記２つの基材の間に配置された＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
＜１２＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含む、圧着印刷物の製造方法。
＜１３＞ 前記配置工程が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置工程である、＜１２＞に記載の圧着印刷物の製造方法。
＜１４＞ ＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含む圧着印刷物製造装置。
＜１５＞ 前記配置手段が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置手段である、＜１４＞に記載の圧着印刷物製造装置。

＜１＞、＜３＞、＜４＞、＜７＞に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
＜２＞に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料において、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ未満又は５×１０^８Ｐａ超えである場合に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
＜５＞、＜６＞に係る発明によれば、
スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物の合計の含有量を１００質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が５質量部未満又は３０質量部超えである場合に比べ、スチレン樹脂に対する（メタ）アクリル酸エステル樹脂の質量比が、０．２５以上１．５未満であり、かつ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が提供される。
＜８＞～＜１５＞に係る発明によれば、
スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料において、酸化重合性化合物を含まない接着材料を適合した場合に比べ、高温高湿下においても、接着材料の接着力の低下が抑制される圧着印刷物製造用シート、圧着印刷物製造用シートの製造方法、圧着印刷物、圧着印刷物の製造方法、及び圧着印刷物製造装置が提供される。

圧着前の３つ折りの圧着はがき製造用基材の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る圧着印刷物製造装置の一例を表す概略図である。 図２に示した接着材料配置装置２１１として使用される、画像形成装置の一例を表す概略図である。

以下に、本実施形態の接着材料について、好ましい２形態（［第１実施形態］、［第２実施形態］）を挙げて説明する。また、上記の２形態を合わせて、「本実施形態」とも称する。

［第１実施形態］
第１実施形態の接着材料は、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低い接着材料である。

第１実施形態に係る接着材料は、上記構成とすることで、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。
その理由は定かではないが、以下のように推測される。

第１実施形態に係る接着材料は、文字情報等の印字後に接着材料を配置する、いわゆる「後糊方式」の圧着印刷物の製造に好適に用いられるものである。
圧着印刷物として圧着はがきを例にとると、上記の接着材料は、圧着はがきの折り曲げられた基材と基材との間に付与された後、基材同士が圧着される。
ここで、圧着により接着力が付与される接着材料は、加圧により可塑性を示すものであり、その一つとして、スチレン樹脂とスチレン樹脂よりもガラス転移温度が３０℃以上低い（メタ）アクリル酸エステル樹脂とを含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を持つ接着材料が知られている。
しかし、スチレン樹脂とスチレン樹脂よりもガラス転移温度が３０℃以上低い（メタ）アクリル酸エステル樹脂とをトナー粒子に含む接着材料は、ガラス転移温度が低い樹脂を含むため、経時的にみると、接着強度が低下する傾向がある。また、接着材料の表層にガラス転移温度が低い（メタ）アクリル酸エステル樹脂が偏在し、接着材料の表面の粘着性が発現する傾向がある。
したがって、上述した接着材料の接着強度は経時的に低下することがあり、特に、高温高湿の環境下のおいては、より低下しやすい傾向にあると考えられる。
一方、本実施形態の接着材料は、酸化重合性化合物が含まれている。そのため、酸化重合性化合物が圧力接着時に接着材料の表面に露出し、酸化重合性化合物が空気中の酸素に触れることで酸化重合が進行し、接着材料中の樹脂と酸化重合性化合物の架橋構造が形成されることが考えられる。この架橋構造が形成されることで、接着材料に弾性が付与され、接着力が向上する。
したがって、第１実施形態に係る接着材料は、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される。

［第２実施形態］
第２実施形態の接着材料は、スチレン樹脂、及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低く、かつ、印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下である接着材料である。

第２実施形態に係る接着材料は、上記構成とすることで、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。
その理由は定かではないが、以下のように推測される。

第２実施形態の接着材料は、上述した第１実施形態と同様に「後糊方式」の圧着印刷物（例えば、圧着はがき等）の製造に好適に用いられるものである。
ここで、第２実施形態の接着材料は、印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下である接着材料という性質を有している。
この性質は、圧着印刷物（例えば、圧着はがき等）の製造において、接着材料が圧力接着された後、接着材料に弾性が付与されていることを示す。そのため、圧力接着前後で接着材料の接着力が向上する。
したがって、高温高湿下においても、接着力の低下が抑制される接着材料が得られる。

本実施形態に係る接着材料は、圧着印刷物製造用接着材料に好適に用いられる。
代表的な圧着印刷物の製造方法の一実施形態を下記１乃至４に記載する。
１．画像が記録された基材に圧着糊として画像部及び非画像部の表面に接着材料を電子写真方式により配置する。
２．配置された接着材料を圧力により仮定着する。（接着材料が圧力の作用で流動合体し、接着材料層が形成される）
３．接着材料層が形成された面を内側になるように、基材を折り曲げる。
４．折り曲げた基材を、圧着装置を用いて圧力だけの作用により圧着する。（接着材料層は再び圧力の作用により流動合体して圧着される）
以下、本実施形態に係る接着材料の詳細について説明する。
なお、本実施形態に係る接着材料は粒子状であっても、不定形状であってもよいが、本実施形態では、粒子状の接着材料について説明する。

以下、本実施形態に係る接着材料について、第１実施形態、及び第２実施形態を例に挙げて、便宜上まとめて説明する。

本実施形態に係る接着材料は、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含んでおり、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有する。ただし、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は３０℃以上低い。

ここで、本実施形態に係る接着材料は、単層型の接着材料粒子であってもよく、コア部とコア部を被覆するシェル層とを持つコアシェル接着材料粒子であってもよい。つまり、接着材料は、単層型の接着材料粒子を有する構成であってもよく、コア部とシェル層とを持つコアシェル接着材料粒子を有する構成であってもよい。
なお、コアシェル接着材（接着材料粒子）の場合、コア部が上記海島構造を有する構成となる。つまり、コア部に、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、スチレン樹脂を含む海部と（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有する。
ここで、酸化重合性化合物は、シェル層にも含んでもよいが、接着材料（接着材料粒子）表面での酸化重合性化合物の酸化重合抑制の観点から、シェル層には含まないことが好ましい。

本実施形態に係る接着材料において、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、及びシェル層の樹脂の少なくとも１つの樹脂は、接着強度の低下抑制の観点から、アリル基を有する樹脂であることが好ましい。つまり、これらの少なくとも１つの樹脂がアリル基を有することが好ましい。なお、被覆層の樹脂は、アリル基を有するスチレン樹脂がよい。
アリル基を有する樹脂を適用すると、接着材料において、酸化重合性化合物と共に、樹脂のアリル基が反応し、より接着材料の強度が増し、粘着性も低下する。そのため、接着強度の低下が抑制されやすくなる。

上記３種の樹脂のうち、（メタ）アクリル酸エステル樹脂として、アリル基を有する樹脂を適用すると、接着強度の低下がより抑制されやすくなる。特に、（メタ）アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有する樹脂であると、接着材料の表層に偏在する（メタ）アクリル酸エステル樹脂が酸化重合性化合物と反応するため、さらに接着材料の強度が増し、粘着性も低下する。そのため、（メタ）アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有する樹脂であることが好ましい。

上記３種の樹脂に、アリル基を導入するには、例えば、各々を合成する単量体と共に、アリル基を有する単量体を使用する。なお、アリル基を有する単量体については、後述する。

樹脂に対するアリル基の含有量は、接着強度の低下抑制の観点から、１ｍｍｏｌ％以上２０ｍｍｏｌ％以下が好ましく、３ｍｍｏｌ％以上１５ｍｍｏｌ％以下がより好ましく、５ｍｍｏｌ％以上１５ｍｍｏｌ％以下がさらに好ましい。

以下、本実施形態に係る接着材料について詳細に説明する。

本実施形態に係る接着材料は、接着材料粒子を有する。接着材料は、接着材料粒子に外添される外添剤を有していてもよい。
なお、接着材料粒子として、コア部及びシェル層を持つコアシェル接着材料粒子について説明するが、これに限られるわけではなく、接着材料粒子は単層型の接着材料粒子であってもよい。

［接着材料粒子］
接着材料粒子は、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含むコア部と、コア部を被覆しガラス転移温度が５０℃以上の樹脂を含むシェル層と、を有する。

コア部には、結着樹脂として、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂以外に、着色剤、離型剤、その他添加剤を含んでもよい。

（コア部）
－海島構造－
コア部の海島構造は、スチレン樹脂を含む海部を連続相とし、（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部が分散相として分散している構造を示す。
なお、海部は、スチレン樹脂と共に、他の成分（他の結着樹脂等）を含んでもよい。同様に、島部も、（メタ）アクリル酸エステル樹脂と共に、他の成分（離型剤等）を含んでもよい。また、島部は、（メタ）アクリル酸エステル樹脂単独の島部、他の成分（離型剤等）単独の島部が混在していてもよい。
ここで、酸化重合性化合物は、海部及び島部のいずれに含まれていてもよい。

海島構造の島部の長径は、小さい程、圧力可塑性が高く、圧力接着性が向上する一方、接着材料粒子の変形が生じやすくなる傾向があり、大きい程、圧力可塑性が低く、圧力接着性が低下する一方、接着材料粒子の変形が生じやすくなる傾向がある。そのため、海島構造の島部の長径は、２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下とすることが好ましい。海島構造の島部の長径は、接着材料の変形抑制、及び圧力接着性の観点から、２００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下がより好ましく、２５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下がさらに好ましい。
ただし、圧力接着性を優先させる場合、島部の長径は、２００ｎｍ未満（例えば、１５０ｎｍ以下、５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、５０ｎｍ以上１４０ｎｍ以下、１００ｎｍ以上１３０ｎｍ以下等の範囲）であってもよい。

海島構造の島部の長径を上記２００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲にする方法としては、例えば、乳化凝集法の接着材料の作製において、内部に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子（つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子）を使用する方法等が挙げられる。

海島構造の確認、及び島部の長径の測定は、次に示す方法により行う。
接着材料をエポキシ樹脂に包埋した後、ダイヤモンドナイフ等で切片を作製し、作製した切片をデシケータ内で四酸化オスミウム又は四酸化ルテニウムを用いて染色し、染色された切片を透過型電子顕微鏡にて観察する。そして、海島構造の海部と島部とは、四酸化オスミウムによる樹脂の染色度合いに起因する濃淡で区別され、これを利用して、海島構造の有無を確認する。なお、離型剤を含む場合も、四酸化オスミウムによる染色度合いに起因する濃淡で区別できる。スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、離型剤の染色度合いは、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、スチレン樹脂、離型剤の順で濃く染色される。
また、ルーゼックス画像解析装置を用いて、１００個の島部を選択し、その長径の平均値を島部の長径として算出する。

－結着樹脂－
結着樹脂としては、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂が適用される。
そして、スチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は、３０℃以上低い。つまり、スチレン樹脂と（メタ）アクリル酸エステル樹脂とのガラス転移温度の差は３０℃以上であり、かつスチレン樹脂よりも（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が低い。
なお、明細書において、スチレン樹脂を「高Ｔｇスチレン樹脂」、（メタ）アクリル酸エステル樹脂を「低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂」とも称する。

スチレン樹脂と（メタ）アクリル酸エステル樹脂とのガラス転移温度の差は、圧力接着性向上の観点から、３５℃以上が好ましい。

スチレン樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性向上の観点から、４０℃以上が好ましく、４０℃以上６０℃未満がより好ましく、４０℃以上５５℃未満がさらに好ましい。
一方、（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性向上の観点から、１０℃未満が好ましく、－１００℃以上１０℃未満がより好ましく、－８０℃以上１０℃未満がさらに好ましい。

各樹脂のガラス転移温度は、主に、樹脂の主鎖中の、芳香環、シクロヘキサン環等の剛直な単位の密度によって制御できる。すなわち、ガラス転移温度は、主鎖中のメチレン基、エチレン基、オキシエチレン基等の柔軟な単位の密度が高ければ低下し、芳香環、シクロヘキサン環等の剛直な単位が多くなれば上昇する傾向がある。また、脂肪族等の側鎖の密度を高めると、ガラス転移温度は低下する傾向がある。これらを考慮することによって、様々なガラス転移温度の樹脂が得られる。

ここで、本明細書において、各樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

次に、スチレン樹脂の構成について説明する。
スチレン樹脂は、スチレン系単量体（スチレン骨格を有する単量体）を少なくとも重合した樹脂である。
スチレン樹脂は、スチレン系単量体単独重合体であってもよいし、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体であってもよい。
なお、スチレン樹脂と（メタ）アクリル酸エステル樹脂とはガラス転移温度が３０℃以上の差を有していれば、同じ種類の樹脂（同じ単量体を重合した共重合体）であってもよい。つまり、スチレン樹脂と（メタ）アクリル酸エステル樹脂とは、いずれも、スチレン系単量体と（メタ）アクリル酸エステルと少なくとも重合した共重合体であってもよい。

スチレン系単量体としては、例えば、スチレン；ビニルナフタレン；α－メチルスチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、ｐ－エチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、ｐ－ｎ－ヘキシルスチレン、ｐ－ｎ－オクチルスチレン、ｐ－ｎ－ノニルスチレン、ｐ－ｎ－デシルスチレン、ｐ－ｎ－ドデシルスチレン等のアルキル置換スチレン；ｐ－フェニルスチレン等のアリール置換スチレン；ｐ－メトキシスチレン等のアルコキシ置換スチレン；ｐ－クロロスチレン、３，４－ジクロロスチレン、４－フルオロスチレン、２，５－ジフルオロスチレン等のハロゲン置換スチレン；ｍ－ニトロスチレン、ｏ－ニトロスチレン、ｐ－ニトロスチレン等のニトロ置換スチレン；などが挙げられる。
これらの中でも、スチレン、ｐ－エチルスチレン、ｐ－ｎ－ブチルスチレン等が好ましく、スチレンがより好ましい。

スチレン系単量体の全単量体成分に対する割合（すなわち、スチレン樹脂に対する、スチレン系単量体に由来する構成単位の割合）は、１５質量％以上９５質量％以下が好ましく、４０質量％以上９０質量％以下がより好ましい。

なお、これら単量体は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

次に、（メタ）アクリル酸エステル樹脂の構成について説明する。
（メタ）アクリル酸エステル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルを少なくとも重合した重合体である。
（メタ）アクリル酸エステル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステル単独重合体であってもよいし、（メタ）アクリル酸エステルと他の樹脂とを重合した共重合体であってもよい。

（メタ）アクリル酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ジ（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステル等が挙げられる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸ｎ－メチル、（メタ）アクリル酸ｎ－エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘプチル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチル、（メタ）アクリル酸ｎ－デシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ドデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ラウリル、（メタ）アクリル酸ｎ－テトラデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクタデシル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸イソヘキシル、（メタ）アクリル酸イソヘプチル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、(メタ)アクリル酸シクロヘキシル、(メタ)アクリル酸ジシクロペンタニル、(メタ)アクリル酸イソボルニル等が挙げられる。

ジ（メタ）アクリル酸エステルとしては、エチレングリコールジ(メタ)アクリラート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリラート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリラート、ブタンジオールジ（メタ）アクリラート、ペンタンジオールジ（メタ）アクリラート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリラート、ノナンジオールジ（メタ）アクリラート、デカンジオールジ（メタ）アクリラート等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸カルボキシ置換アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸β－カルボキシエチル等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アルコキシ置換アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸２－メトキシエチル等が挙げられる。

これらの中でも、（メタ）アクリル酸エステルとしては、炭素数２以上２２以下のアルキル基を持つ（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステルの全単量体成分に対する割合（すなわち、（メタ）アクリル酸エステル樹脂に対する、（メタ）アクリル酸エステルに由来する構成単位の割合）は、１０質量％以上１００質量％以下が好ましく、２０質量％以上１００質量％以下がより好ましい。

次に、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂の他の単量体について説明する。
他の単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル類；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン；イソプレン、ブテン、ブタジエンなどのオレフィンが挙げられる。
なお、スチレン樹脂としては、上述した（メタ）アクリル酸エステルも挙げられる。一方、（メタ）アクリル酸エステル樹脂の他の単量体としては、上述したスチレン系単量体も挙げられる。

ここで、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂には、酸性極性基（カルボキシ基、スルホン酸基、酸無水物等）、塩基性極性基（アミノ基、アミド基、ヒドラジド基等）、アルコール性水酸基を有していてもよい。
そのため、他の単量体としては、酸性極性基を有する単量体、塩基性基を有する単量体、アルコール性水酸基を有する単量体も挙げられる。

酸性極性基を有する単量体としては、α，β－エチレン性不飽和化合物（アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、スルホン化スチレン、アリルスルホコハク酸等）等が挙げられる。

塩基性極性基を有する単量体としては、該窒素原子を有する単量体（例えば、（メタ）アクリル酸アミド化合物、（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物又は（メタ）アクリル酸アミノアルキルが好ましく挙げられる。
（メタ）アクリル酸アミド化合物としては、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド、アクリル酸メチルアミド、メタクリル酸メチルアミド、アクリル酸ジメチルアミド、アクリル酸ジエチルアミド、アクリル酸フェニルアミド、アクリル酸ベンジルアミド等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸ヒドラジド化合物としては、アクリル酸ヒドラジド、メタクリル酸ヒドラジド、アクリル酸メチルヒドラジド、メタクリル酸メチルヒドラジド、アクリル酸ジメチルヒドラジド、アクリル酸フェニルヒドラジド等が挙げられる。
（メタ）アクリル酸アミノアルキルとしては、（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル（例えばアクリル酸２－アミノエチル、メタクリル酸２－アミノエチル等）、メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキル（例えば、（メタ）アクリル酸２－（ジエチルアミノ）エチル等）等が挙げられる。

アルコール性水酸基を有する単量体としては、（メタ）アクリル酸エステルで例示した（メタ）アクリル酸ヒドロキシ置換アルキルエステルが挙げられる。

また、他の単量体としては、アリル基を有する単量体も挙げられる。
アリル基を有する単量体としては、アリル（メタ）アクリレート、Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジアリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－アルキル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド（例えば、Ｎ－メチル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－エチル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブチル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド等の「炭素数１以上１０以下のアルキル基を持つＮ－アルキル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド」）、Ｎ－フェニル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－置換フェニル－Ｎ－アリル（メタ）アクリルアミド（例えば、Ｎ－（２－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－Ｎ－アリルアクリルアミド、Ｎ－（２，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－Ｎ－アリルアクリルアミド等の「炭素数１以上５以下のアルキル基で置換されたフェニル基等が挙げられる。
これらの中でも、接着強度の低下抑制の観点から、アリル基を有する単量体としては、アリルメタクリレートが好ましい。

なお、以上説明した各単量体は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

次に、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステルの含有量、その他特性について説明する。
スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂の合計の割合（全結着樹脂に対する割合）は、例えば、８５質量％以上がよく、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは１００質量％である。

スチレン樹脂に対する（メタ）アクリル酸エステル樹脂の質量比「（メタ）アクリル酸エステル樹脂／スチレン樹脂）」は、圧力接着性の観点から、０．２５以上が好ましく、は０．３以上がより好ましく、０．４以上がさらに好ましく、０．５以上が特に好ましい。ただし、この質量比は、接着材料の常温（例えば２５℃）での可塑化抑制の観点から、１．５未満であることが好ましい。

なお、シェル層の樹脂として、スチレン（メタ）アクリル樹脂を適用する場合、スチレン（メタ）アクリル樹脂の含有量は、コア部及びシェル層の合計含有量を意味する。

スチレン樹脂の重量平均分子量は、圧力接着性、及び接着強度の観点から、３，０００～５０，０００が好ましく、５，０００～４０，０００がより好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル樹脂の重量平均分子量は、圧力接着性の観点から、３，０００～５０，０００が好ましく、５，０００～４０，０００がより好ましい。

樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

次に、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂以外の他の結着樹脂について説明する。
結着樹脂としては、スチレン樹脂及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂以外に他の結着樹脂を併用してもよい。
他の結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
他の結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの他の結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば、接着材料粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

－酸化重合性化合物－
酸化重合性化合物としては、空気中の酸素との反応により酸化重合反応が進む化合物である。
酸化重合性化合物としては、フェノールにエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油よりなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。

フェノール誘導体としては、アナカルド酸、アナギガン酸、ペランジュ酸、ギンクゴ酸、ギンクゴリン酸、カルダノール、カルドール、メチルカルドール、ウルシオール、チチオール、レンゴール、ラッコール等が挙げられる。

乾性油は、エチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基を有する脂肪酸（パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等）を含む油である。
乾性油としては、亜麻仁油、桐油、ベニバナ油、ケシ油、シソ油、エゴマ油、ヒマワリ油、サフラワー油、大豆油、米ぬか油、綿実油、ゴマ油等が挙げられる。

これら酸化重合性化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上併用してもよい。

酸化重合性化合物のヨウ素価は、接着力の低下抑制の観点から、１３０ｇ／１００ｇ以上が好ましく、１７０ｇ／１００ｇ以上がより好ましい。
１３０ｇ／１００ｇ以上のヨウ素価を持つ酸化重合性化合物としては、カルダノール、ウルシオール等のフェノール誘導体；亜麻仁油、桐油、ベニバナ油、ケシ油、シソ油、エゴマ油、ヒマワリ油、サフラワー油等の乾性油が挙げられる。

酸化重合性化合物の含有量は、高温高湿下においても、接着力の低下抑制の観点から、スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物の合計の含有量に対して５質量％以上３０質量％以下が好ましく、１０質量％以上２０質量％以下がより好ましく、１０質量％以上１５質量％以下がさらに好ましい。

－着色剤－
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、画像が形成された基材上に接着材料を配置した後に、画像の視認が可能となるという観点からは、着色剤を含有しないことが好ましい。上記態様における着色剤の含有量は、接着材料の全質量に対し、１質量％未満であることが好ましく、０．１質量％未満であることがより好ましく、０．０１質量％未満であることが更に好ましく、含有しないことが特に好ましい。
また、接着材料を基材上に配置した後に、配置位置が視認可能であるという観点から、着色剤を含有することが好ましい。上記態様における着色剤の含有量としては、例えば、接着材料の全質量に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－離型剤－
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、接着材料粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－その他の添加剤－
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として接着材料粒子に含まれる。

（シェル層）
シェル層は、樹脂層である。具体的には、シェル層は、ガラス転移温度が５０℃以上の樹脂を含むことが好ましい。
シェル層の樹脂のガラス転移温度は、圧力接着性の観点から、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、５０℃以上９０℃以下がより好ましい。

被覆層の樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
周知の結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

特に、被覆層の樹脂は、圧力接着性の観点からコア部のスチレン樹脂を適用することが好ましい。

シェル層の厚さは、圧力接着性の観点から、１４０ｎｍ以上５５０ｎｍ以下が好ましく、１４０ｎｍ以上５００ｎｍ以下がより好ましく、１４０ｎｍ以上４００ｎｍ以下がより好ましい。

シェル層の厚さは、次の方法により測定される。接着材料粒子をエポキシ樹脂などに包埋し、ダイヤモンドナイフなどで切削することで薄切片を作製する。この薄切片を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などで観察、複数の接着材料粒子の断面画像を撮影する。接着材料粒子の断面画像からシェル層の厚みを２０か所測定して、その平均値を採用する。断面画像において被覆層の観察が難しい場合は、染色を行って観察してもよい。

（接着材料粒子の特性等）
本実施形態に係る接着材料粒子は、印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下である。

上記の性質を有する接着材料粒子は、例えば酸化重合性化合物を配合することにより得られるものであることが好ましいが、これに限られるものでない。

接着材料の複素弾性率は、レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１Ｈｚの条件で、昇温測定を行う。さらに具体的には９０℃から１３０℃の温度で資料をセットし、室温（２５℃）まで冷却した後、昇温速度１℃／分で加熱しながら、３０℃から１５０℃の範囲で２℃毎に昇温時の貯蔵弾性率、損失弾性率、複素弾性率、及びＴａｎδを測定する。なお、上記トナーの複素弾性率の測定は、歪みの上限を２０％として行った。
高温高湿下においても、接着力の低下抑制の観点から、上記のレオメータにより測定したときの複素弾性率が、５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下が好ましく、５×１０^７Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下であることが更に好ましい。
また、同様の観点から、５時間放置する前と後とで、レオメータにより測定されたレオメータの複素弾性率の差が４．９×１０^６Ｐａ以上４．９×１０^８Ｐａ以下であることが好ましく、４．５×１０^６Ｐａ・ｓ以上４．９×１０^８Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。

接着材料粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、接着材料粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

接着材料粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

接着材料粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となる接着材料粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ－３０００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、接着材料が外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となる接着材料（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去した接着材料粒子を得る。

接着材料粒子（接着材料）は、加熱していない状態においても圧力に対し可塑挙動を示し、定められた圧力以上の加圧下において流動性を示す。具体的には、接着材料粒子は、下記式を満たすことが好ましい。
・式１：２０℃≦Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）
式１において、Ｔ（１ＭＰａ）は、フローテスターを用いて測定した、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を表し、Ｔ（１０ＭＰａ）は、フローテスターを用いて測定した、印加圧力１０ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度を表す。

Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ）で表される温度差（以下「温度差ΔＴ」とも称す）は、２０℃以上が好ましく、４０℃以上がより好ましく、６０℃以上がさらに好ましく、６０℃以上が特に好ましい。温度差ΔＴが２０℃以上であれば、圧力に対する可塑挙動が十分となり圧力接着性が向上する。
また、温度差ΔＴは、１２０℃以下が好ましく、１００℃以下がより好ましい。温度差ΔＴが１２０℃以下であることにより、接着材料粒子が柔らかくなりすぎず、定着部材の汚れの発生が抑制される。

Ｔ（１０ＭＰａ）の値は、１４０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましく、１２０℃以下がさらに好ましい。Ｔ（１０ＭＰａ）の値が１４０℃以下であれば、過度な圧力を付与することなく、圧力接着が容易となる。
Ｔ（１０ＭＰａ）の値は、６０℃以上が好ましく、６５℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましい。Ｔ（１０ＭＰａ）の値が６０℃以上であれば、記録媒体に対する密着性が高まる。

温度差ΔＴの測定は、フローテスターを用いた方法により行う。フローテスターとしては、例えば、（株）島津製作所製フローテスターＣＦＴ－５００が挙げられる。
温度差ΔＴの具体的な測定方法は、下記の通りである。
接着材料粒子（接着材料）を圧縮固化してペレット状の試料を作製する。作製した試料をフローテスターにセットして、測定温度を５０℃以上１５０℃以下の範囲で５０℃から徐々に加熱し（＋１℃／ｍｉｎの昇温速度）、定められた押し出し圧力を印加した条件下で、試料の粘度を測定する。印加圧力を１ＭＰａに固定して、１ＭＰａにおける温度に対する粘度を測定する。得られた粘度のグラフから、印加圧力１ＭＰａにおいて粘度が１０^４Ｐａ・ｓになるときの温度Ｔ（１ＭＰａ）を決定する。印加圧力１ＭＰａを１０ＭＰａとした以外は、Ｔ（１ＭＰａ）と同様の方法により、Ｔ（１０ＭＰａ）を決定する。得られたＴ（１ＭＰａ）及びＴ（１０ＭＰａ）から差をとり、温度差ΔＴ（Ｔ（１ＭＰａ）－Ｔ（１０ＭＰａ））を算出する。

［外添剤］
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、接着材料粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（接着材料の製造方法）
次に、本実施形態に係る接着材料の製造方法について説明する。
本実施形態に係る接着材料は、接着材料粒子を製造後、接着材料粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。

接着材料粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。接着材料粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、接着材料粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、上記構成のコア・シェル構造の接着材料粒子を凝集合一法により製造する場合、
コア部の結着樹脂となるコア部用樹脂粒子が分散されたコア部用樹脂粒子分散液を準備する工程（コア部用樹脂粒子分散液準備工程）と；
シェル層の樹脂となるシェル層用樹脂粒子が分散されたシェル層用樹脂粒子分散液を準備する工程（シェル層用樹脂粒子分散液準備工程）と、
前記コア部用樹脂粒子分散液中で（必要に応じて着色剤、離型剤等の他の粒子分散液も混合した分散液中で）、コア部用樹脂粒子を（必要に応じて他の粒子も）凝集させ、第１凝集粒子を形成する工程（第１凝集粒子形成工程）と；
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液と、シェル層用樹脂粒子分散液とを混合し、第１凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程（第２凝集粒子形成工程）と；
第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を加熱し、第２凝集粒子を融合・合一して、接着材料粒子を形成する工程（融合・合一工程）と；
を経て、接着材料粒子を製造することが好ましい。

そして、コア部用樹脂粒子分散液として、内部に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子（つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子）が分散された樹脂粒子分散液を使用する。
一方、シェル層用樹脂粒子として、ガラス転移温度が５０℃以上樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を使用する。

ここで、酸化重合性化合物は、上記工程のいずれかの工程で、分散液に添加する。ただし、酸化重合性化合物は、コア部に含むことがよいため、コア部用樹脂粒子分散液準備工程において、樹脂粒子分散液に添加するか、又は、第１凝集粒子形成工程において、凝集前の分散液に添加することがよい。

以下、凝集合一法の各工程の詳細について説明する。以下の説明では、着色剤、離型剤を含む接着材料粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

－分散液準備工程－
まず、コア部用樹脂粒子分散液、シェル層用樹脂粒子分散液、必要に応じて着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液を準備する。
なお、以下、各樹脂粒子が分散された各樹脂粒子分散液を「樹脂粒子分散液」と称して説明する。

コア部用樹脂粒子分散液は、例えば、次の通り調製する。まず、コア部用樹脂（コア部の結着樹脂）のうち、スチレン樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させる。

スチレン樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられる。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤；などが挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

スチレン樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等を用いた一般的な分散方法が挙げられる。ほかに、転相乳化法によって分散媒にスチレン樹脂粒子を分散させてもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて中和したのち、水（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの転相を行い、樹脂を水系媒体中に粒子状に分散する方法である。

次に、スチレン樹脂粒子が分散された分散液中に、（メタ）アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体（モノマー）、重合開始剤等の成分を添加する。そして、分散液を攪拌する。この攪拌は、例えば、１時間以上１５時間以下の範囲で長時間行う。
すると、スチレン樹脂粒子中に、（メタ）アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体（モノマー）、重合開始剤等の成分が含浸する。その状態で、（メタ）アクリル酸エステル樹脂を合成するための単量体（モノマー）を重合する。
すると、内部に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散したスチレン樹脂粒子（つまり、スチレン樹脂を母材とし、その母材中に（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散した樹脂粒子）が分散された樹脂粒子分散液が得られる。そして、この樹脂粒子分散液をコア部用樹脂粒子分散液として利用する。

コア部用樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下が更に好ましい。
コア部用樹脂粒子分散液の体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ－７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を描き、全粒子に対して体積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとする。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

コア部用樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

コア部用樹脂粒子分散液の製造過程で得られるスチレン樹脂と同様にして、シェル部用樹脂粒子分散液、必要に応じて着色剤分散液、離型剤粒子分散液も調製される。また、コア部用樹脂粒子分散液における、分散媒、分散方法、粒子の体積平均粒径、及び粒子の含有量は、着色剤分散液、離型剤粒子分散液においても同様である。

－第１凝集粒子形成工程－
次に、コア部用樹脂粒子分散液と、必要に応じて着色剤分散液と、離型剤粒子分散液とを混合する。
そして、混合分散液中で、コア部用樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子分散液とをヘテロ凝集させ目的とする径を持つ、コア部用樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子分散液とを含む第１凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、コア部用樹脂粒子のガラス転移温度に近い温度（具体的には、例えば、コア部用樹脂のガラス転移温度の－３０℃以上且つガラス転移温度の－１０℃以下）に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、第１凝集粒子を形成する。
第１凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨ２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に含まれる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。凝集剤として金属錯体を用いた場合には、凝集剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤と共に、該凝集剤の金属イオンと錯体又は類似の結合を形成する添加剤を用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩；ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体；などが挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸；イミノ二酢酸（ＩＤＡ）、ニトリロ三酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）等のアミノカルボン酸；などが挙げられる。
キレート剤の添加量は、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

－第２凝集粒子形成工程－
第１凝集粒子が分散された第１凝集粒子分散液を得た後、第１凝集粒子分散液と、シェル層用樹脂粒子分散液をさらに混合する。

そして、混合分散液中で、第１凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子が付着するようにヘテロ凝集させ目的とする接着材料粒子径に近い径を持つ、第２凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、第１凝集粒子形成工程において、第１凝集粒子が目的とする粒径に達したときに、第１凝集粒子分散液に、シェル層用樹脂粒子分散液を混合する。次いで、この混合分散液を、シェル層用樹脂粒子のガラス転移温度以下で加熱し、混合分散液のｐＨを例えば６．５以上８．５以下程度の範囲に調整し、凝集の進行を停止させる。

これにより、第１凝集粒子の表面にシェル層用樹脂粒子及び離型剤粒子が付着するようにして凝集した第２凝集粒子が得られる。

－融合・合一工程－
次に、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を、例えば、シェル層用樹脂のガラス転移温度以上（例えば、シェル層用樹脂のガラス転移温度より１０℃乃至５０℃高い温度以上）に加熱して、第２凝集粒子を融合・合一し、接着材料粒子を形成する。

以上の工程を経て、接着材料粒子が得られる。
なお、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液を得た後、当該第２凝集粒子分散液と、ガラス転移温度が５０℃以上の樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、第２凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第３凝集粒子を形成する工程と、第３凝集粒子が分散された第３凝集粒子分散液に対して加熱をし、第３凝集粒子を融合・合一して、接着材料粒子を形成する工程と、を経て、接着材料粒子を製造してもよい。

融合・合一工程の終了後、溶液中に形成された接着材料粒子に、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を施し、乾燥した状態の接着材料粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から、イオン交換水による置換洗浄を充分に施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から、吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から、凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係る接着材料は、例えば、乾燥状態の接着材料粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等によって行うことがよい。さらに、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使って接着材料の粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る接着材料を少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る接着材料のみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該接着材料とキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、スチレン－アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、接着材料とキャリアとの混合比（質量比）は、接着材料：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

（圧着印刷物製造用シート）
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、基材と、前記基材上に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートを、基材上に配置された接着材料が、折り曲げられた基材の内側に存在するように折り曲げて圧着するか、基材上に配置された接着材料が、別の基材との間に存在するように前記基材と別の基材とを重ねて圧着することにより、圧着印刷物を製造することが可能である。

＜基材＞
基材としては、特に限定されないが、紙製の基材（いわゆる用紙）や、プラスチックフィルムにより構成された記録媒体（いわゆるＯＨＰシート）などの比較的柔軟性の高い材料で構成されたシート状の部材が用いられるが、比較的剛性の高い材料で構成された板状の部材（例えば、厚みのあるプラスチック製のカードなど）を利用してもよい。
紙製の基材としては、例えば、上質紙、コート紙、クラフト紙、グラシン紙、及び、再生紙等が挙げられる。
また、基材には画像が形成されていてもよい。
上記画像の形成方法としては、特に限定されず、電子写真方式による方法、印刷版による印刷法、及び、インクジェット法等が挙げられる。

本実施形態に係る接着材料によれば、基材として、あらかじめ糊が塗布された専用紙ではなく、普通紙や特殊の基材を利用してもよい。特に、本実施形態に係る接着材料は、接着時の基材の加熱量を低減し、又は、全く熱をかけずに圧力の作用により圧着するため、耐熱性の劣る樹脂フィルムなどにも利用される。

＜接着材料、接着材料層＞
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける、上記接着材料は、粒子の形状を残して配置されてもよいが、接着材料層として配置されることが好ましい。
上記接着材料層は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおいて基材上に配置された上記接着材料粒子を圧着することにより作製される。上記圧着は、後述する仮定着により行われる。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおいて、上記接着材料粒子の状態の接着材料が配置される場合、接着材料粒子が１層又は２層の状態として配置されることが好ましい。
基材上に接着材料を粒子の状態で配置される場合、基材上の接着材料の総量は、０．５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１ｇ／ｍ^２以上４０ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、１．５ｇ／ｍ^２以上３０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。
基材上の接着材料の量が０．５ｇ／ｍ^２以上５０ｇ／ｍ^２以下であれば、得られる圧着印刷物の剥離力が適切な値となる圧着印刷物製造用シートが得られる。
上記接着材料層は、連続した層であってもよいし、不連続な層であってもよい。
上記接着材料の厚さは、０．２μｍ以上２５μｍ以下が好ましく、０．４μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、０．６μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。

本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、接着材料を、基材上の全面に有してもよいが、基材上の少なくとも一部に有すればよい。基材に画像が形成されている場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートは、接着材料を、基材の非画像部上と画像部上のいずれに有してもよい。例えば、非画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部に網点状に接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様等が挙げられる。
接着材料が基材の画像部上に配置された場合、接着材料は透明であることが好ましい。また、上記接着材料が接着材料層である場合、接着材料層が透明であることが好ましい。上記態様によれば、画像部の視認性が良好となる。
接着材料又は接着材料層が透明であるとは、接着材料又は接着材料層において可視領域（４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下）の光の平均透過率が１０％以上であることを意味し、５０％以上であるのが好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上が更に好ましい。上記平均透過率は、分光光度計Ｖ７００（日本分光（株）製）を用いて測定される。
上記平均透過率は、例えば、接着材料における着色剤の含有量や、配置する接着材料の量を調整することにより達成される。

（圧着印刷物製造用シートの製造方法、及び、製造装置）
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、本実施形態に係る接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段を含む。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、基材上に配置された前記接着材料を仮定着する仮定着手段を含むことが好ましい。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、本実施形態に係る接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む。
本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、基材上に配置された前記接着材料を仮定着する仮定着工程を含むことが好ましい。

＜配置工程、配置手段＞
基材上に接着材料を配置する配置工程及び配置手段としては、特に限定されず、公知の配置方法及び配置手段により行うことが可能であるが、例えば、少なくとも本実施形態の接着材料を分散した接着材料分散液を調製し、調製した接着材料分散液を基材上に塗布し、乾燥して形成する塗布方法及び塗布手段；接着材料が粉体である場合、粉体の溶融物を剥離可能な基材上に層形成し、形成した層を基材上にラミネートする方法及び手段；等が挙げられる。
また、接着材料の基材上への配置位置の設計を容易にするという観点からは、本実施形態に係る配置工程及び配置手段は、電子写真方式により、本実施形態に係る接着材料を基材上に配置する配置工程及び配置手段であることが好ましい。

〔塗布方法及び塗布手段〕
前記接着材料分散液を基材上に塗布する塗布方法としては、例えば、ブレードコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、エアナイフコーター、ロッドコーター、キャストコーター、バーコーター、カーテンコーターダイスロットコータ、グラビアコータ等を用いオンマシン又はオフマシンによって行われる。乾燥は、自然乾燥の他に、人為的に乾燥を促進する方法を採用してもよく、例えば、赤外線ドライヤー、ドラムドライヤー、エアキャップドライヤー、エアホイルドライヤー、及び、エアコンベアドライヤー等を用いられる。
接着材料分散液の調製方法としては、特に限定されないが、例えば、公知の界面活性剤を用いて、乳化重合法により水溶媒中で樹脂を合成し、接着材料分散液を調製する方法が挙げられる。接着材料分散液の調製後、異なる樹脂粒子分散液を混合し、異なる種類の樹脂粒子を分散させた接着材料分散液としてもよい。

〔電子写真方式により基材上に配置する方法及び手段〕
電子写真方式により接着材料を基材上に配置する方法としては、ロール等を用いてバイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法、又は電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法などが挙げられる。

－バイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法－
バイアス電界下などで像形成された基材表面に全面又は部分的に現像し、接着材料を配置する方法としては、例えば、本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を搬送する搬送手段と、前記搬送手段と相対し、基材を保持可能な保持手段と、前記搬送手段と前記保持手段間にバイアスを印加するバイアス印加手段と、を用いた方法があげられる。
具体的には、例えば、本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を搬送する磁気ロールと、前記磁気ロールと相対し、基材を保持可能な平板と、前記磁気ロールと前記平板間にバイアスを印加するバイアス印加手段と、を用い、磁気ブラシ法により行われる。
前記搬送手段、前記保持手段、前記バイアス印加手段としては、特に限定されず、静電荷像現像用トナーの分野において公知の各手段を使用することが可能である。

－電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法－
前記電子写真用トナーと同様の方法によって任意の位置に接着材料を配置する方法は、下記画像形成方法により行うことが好ましい。また、下記画像形成方法は、下記画像形成装置により行われる。なお、本実施形態において、パターン状に配置された接着材料を便宜上「画像」と称する。

－画像形成方法及び画像形成装置－
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、を備える。
本実施形態の画像形成方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、を有する。

上述の各工程及び手段は、いずれも従来の画像形成方法及び画像形成装置で採用されている公知の方法及び手段により行なってもよい。また、本実施形態において、更に中間転写体などを用いる場合には、前記像保持体表面に形成されたトナー画像は一旦中間転写体に転写された後、最終的に、基材に転写される。
更に、前記画像形成装置及び画像形成方法は、例えば、像保持体表面をクリーニングするクリーニング手段、クリーニング工程等、上記したもの以外の手段や工程を含むものであってもよい。

前記像保持体として電子写真感光体を利用した場合、例えば、以下のように画像形成を行ってもよい。まず、電子写真感光体の表面を、コロトロン帯電器、接触帯電器等により帯電した後、露光し、静電荷像を形成する。次いで、表面に現像剤層を形成させた現像ロールと接触若しくは近接させて、静電荷像にトナーの粒子を付着させ、電子写真感光体上にトナー画像を形成する。形成されたトナー画像は、コロトロン帯電器等を利用して紙等の基材表面に転写され、基材に接着材料が配置される。

なお、前記電子写真感光体としては、一般に、アモルファスシリコン、セレンなど無機感光体、ポリシラン、フタロシアニンなどを電荷発生材料や電荷輸送材料として使用した有機感光体が用いられるが、特に、長寿命であることからアモルファスシリコン感光体が好ましい。

＜仮定着工程及び仮定着手段＞
前記配置工程及び配置手段によって、基材上に配置された接着材料を、仮定着することにより、基材上に接着材料層が形成される。
また、基材上に配置された接着材料を仮定着することにより、本実施形態に係る接着材料が、基材上の配置位置から移動、又は、脱落してしまうことが抑制される。
上記仮定着は加圧により行われることが好ましい。仮定着時の圧力（以下、「仮定着圧力」ともいう。）は、最大圧力が３ＭＰａ以上１００ＭＰａ以下とされることが好ましく、５ＭＰａ以上８０ＭＰａ以下であることがより好ましく、１０ＭＰａ以上７０ＭＰａ以下であることが更に好ましい。仮定着圧力が３ＭＰａ以上であれば、仮定着性が得られるため好ましい。また、仮定着圧力が１００ＭＰａ以下であると、オフセットの発生等による画像汚れや加圧手段の汚染、基材の巻き付きの発生が少なく、また、仮定着後の基材が変形する（「基材カール」ともいう）ことの発生が抑制されるため好ましい。
また、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力が３ＭＰａ以上であることにより、基材上に画像が形成されている場合には、当該画像の光沢に優れた圧着印刷物を製造することが可能な圧着印刷物製造用シートが製造される。
更に、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力が１００ＭＰａ以下であることにより、接着力に優れ、基材の剥離力が大きい圧着印刷物を製造することが可能な圧着印刷物製造用シートが製造される。

〔加圧方法、加圧手段〕
上記加圧方法及び加圧手段としては、特に限定されず、従来公知のトナーの定着装置を用いた方法など、公知の加圧方法を使用することが可能であり、例えば、定着ロールを用いた加圧方法が挙げられる。
例えば、円筒の芯金上にフッ素系樹脂（例えばテフロン（登録商標））、シリコーン系樹脂、パーフルオロアルキレート等が被覆された定着ロールが例示でき、また、高い定着圧力を得るためには、ステンレス鋼（ＳＵＳ）製の定着ロールを使用してもよい。仮定着工程は、一般に２つのロール間に基材を通過させることにより行われるが、２つのロールを同一の材料で形成してもよいし、異なる材料で形成してもよい。例えば、ＳＵＳ／ＳＵＳ、ＳＵＳ／シリコン樹脂、ＳＵＳ／テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ＰＦＡ／ＰＦＡ等の組み合わせが挙げられる。

本実施形態において、定着ロール等の圧力分布は、市販の圧力分布測定センサーにより測定することができ、具体的には、富士フイルム(株)製 圧力測定フイルム プレスケールにより測定する。本実施形態において、仮定着時の仮定着圧力の最大圧力とは基材進行方向における定着ニップ入り口から出口に至る圧力の変化における最大値を表す。

本実施形態において、仮定着工程は、加熱せずに行われることが好ましい。ここで、加熱せずに仮定着が行われるとは、仮定着手段への直接の加熱手段を有していないことを意味するものである。したがって、他の動力の発する熱等により、機内の温度が環境温度以上となることを妨げるものではない。
仮定着温度は、１５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４５℃以下であることがより好ましく、１５℃以上４０℃以下であることが更に好ましい。
仮定着温度が上記範囲内であれば、良好な仮定着性が得られる。

配置工程が、上記画像形成方法により行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、前記基材の表面に転写されたトナー画像を加圧により仮定着する仮定着工程と、を含むことが好ましい。
また、上記画像形成方法が、上記画像形成装置を用いて行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートの製造装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、前記基材の表面に転写されたトナー画像を加圧により仮定着する仮定着手段と、を含むことが好ましい。
上記各工程及び手段は、上述の配置工程及び配置手段、並びに、上述の仮定着工程及び仮定着手段における各工程及び手段と、いずれも同義であり、好ましい態様も同様である。

（圧着印刷物）
本実施形態に係る圧着印刷物の第一の態様は、折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
本実施形態に係る圧着印刷物の第二の態様は、２つの基材と、前記２つの基材の間に配置された本実施形態に係る接着材料と、を有する。
上記いずれの態様においても、折り曲げられた基材、又は、２つの基材が、本実施形態に係る接着材料により接着されていることが好ましい。
本実施形態において、折り曲げられた基材、又は、２つの基材が接着されているとは、接着された基材同士の剥離力が、０．１Ｎ以上であることを意味する。前記剥離力は、予期せぬ剥離を防止する観点から、０．２Ｎ以上であることが好ましく、０．３Ｎ以上であることがより好ましい。上記剥離力は、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に記載の９０度剥離法により測定される。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、剥離可能であることが好ましい。本実施形態において、圧着印刷物が剥離可能であるとは、接着された折り曲げられた基材、又は、接着された２つの基材とが、剥離可能である事を意味する。
すなわち、本実施形態に係る圧着印刷物は、接着された基材同士の剥離力が、５Ｎ以下であることが好ましく、３Ｎ以下であることがより好ましく、２Ｎ以下であることが更に好ましい。
上記剥離力が５Ｎ以下であれば、剥離が容易であり、剥離時に、基材の強度不足等を原因とした基材の破損が起こりにくく、基材の接着面に画像が形成されている場合であっても、画像の欠損が起こりにくい。
更に、本実施形態に係る圧着印刷物は、剥離後、再度の圧着を行うことにより再度の接着が可能である。すなわち、剥離後、再度の圧着により再び圧着印刷物とされる。

本実施形態に係る圧着印刷物の第一の態様において、前記接着材料は、折り曲げられた基材の内側の少なくとも一部に配置されていればよい。
本実施形態に係る圧着印刷物の第二の態様において、前記接着材料は、２つの基材の間の少なくとも一部に配置されていればよい。
上記いずれの態様においても、前記基材に画像が形成されている場合には、本実施形態に係る圧着印刷物、接着材料を、基材の非画像部上と画像部上のいずれに有してもよい。例えば、非画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部に網点状に接着材料が配置された態様、画像部上の少なくとも一部にベタ画像状の接着材料が配置された態様等が挙げられる。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、折り曲げられた基材の内側、又は、基材と別の基材との間に、本実施形態に係る接着材料が接着材料層として配置された圧着印刷物であることが好ましい。
上記接着材料層は、基材上に存在する上記接着材料粒子を圧着することにより作製される。
上記接着材料層は、連続した層であってもよいし、不連続な層であってもよい。
上記接着材料層の厚さは、０．２μｍ以上２５μｍ以下が好ましく０．４μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、０．６μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。
本実施形態に係る圧着印刷物において、その剥離後に接着材料が基材の画像部上に存在する場合、接着材料は透明であることが好ましい。また、上記接着材料が接着材料層である場合、接着材料層が透明であることが好ましい。上記態様によれば、画像部の視認性が良好となる。
本実施形態に係る圧着印刷物における、接着材料又は接着材料層が透明であるとは、上述の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける接着材料又は接着材料が透明であるとの内容と同義であり、好ましい態様も同様である。
例えば、接着材料における着色剤の含有量や、配置する接着材料の量を適宜設定することにより、接着材料又は接着材料層を透明とすることが可能である。

本実施形態に係る圧着印刷物は、第一の態様において、折り曲げられた基材の内側に本実施形態に係る接着材料が配置された箇所を、複数有してもよい。
本実施形態に係る圧着印刷物は、第二の態様において、３以上の基材を有し、２つの基材の間に本実施形態に係る接着材料が配置された箇所を、複数有してもよい。
また、本実施形態に係る圧着印刷物は、第一の態様と第二の態様とが組み合わされた態様による圧着印刷物であってもよい。すなわち、１つの圧着印刷物が、折り曲げられた基材の内側に接着材料が配置された箇所と、２つの基材の間に接着材料が配置された箇所と、を両方有していてもよい。

＜基材＞
本実施形態に係る圧着印刷物に係る基材は、上述の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートにおける基材と同義であり、好ましい態様も同様である。

（圧着印刷物の製造方法及び製造装置）
＜第一の態様＞
本実施形態の圧着印刷物製造装置の第一の態様は、本実施形態に係る接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含むことが好ましい。
本実施形態の圧着印刷物製造方法の第一の態様は、本実施形態に係る接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含むことが好ましい。

〔配置工程、配置手段〕
前記配置工程及び配置手段については、上述の圧着印刷物製造用シートの製造方法における配置工程及び配置手段と同義であり、好ましい態様も同様である。

〔圧着工程、圧着手段〕
前記圧着工程及び圧着手段によって、折り曲げた基材を圧着する、又は、基材と別の基材とを圧着することにより、本実施形態に係る圧着印刷物が製造される。
前記基材を折り曲げて圧着する態様においては、折り曲げた基材の内側に接着材料が存在する。また、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する態様においては、前記基材と別の基材との間に接着材料が存在する。
本圧着工程は、折り曲げた基材の内側の２つの面、又は、基材と別の基材との間の２つの面を、接着材料により接着する工程であることが好ましい。
また、本圧着工程は、本実施形態に係る圧着印刷物を、折り曲げた基材の内側、又は、基材と別の基材との間に、本実施形態に係る接着材料が接着材料層として配置された圧着印刷物とする工程であることが好ましい。

基材を折り曲げる方法としては、特に制限はなく、公知の方法により折り曲げることが可能である。
また、基材の２つの面が対向し、当該２つの面のうち、少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料が存在するように基材を折り曲げることが好ましい。前記接着材料は、前記対向する２つの面上の少なくとも一部に存在すればよい。
また、１つの基材の複数箇所を折り曲げることにより、１つの基材において、２つの面の間に接着材料が配置された箇所を複数作製してもよい。

接着材料が配置された基材と、別の基材と、を重ねる方法としては、特に制限はなく、公知の方法により重ねることが可能である。
また、基材における面と別の基材における面とが対向し、当該２つの面のうち、少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料が存在するように基材を重ねることが好ましい。前記接着材料は、前記対向する２つの面上の少なくとも一部に存在すればよい。
圧着時における基材の数は特に限定されず、１つの基材の複数箇所に別の基材を重ねてもよい。
また、別の基材に、更なる別の基材を重ねてもよい。上記態様の場合、別の基材と、更なる別の基材との間にも、接着材料が存在することが好ましい。

また、圧着工程においては、前記基材を折り曲げて圧着する態様、及び、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する態様を組み合わせて行ってもよい。

上記圧着工程は加圧により行われることが好ましい。圧着時の圧力（以下、「圧着圧力」ともいう。）は、最大圧力が３ＭＰａ以上２００ＭＰａ以下とされることが好ましく、５ＭＰａ以上１６０ＭＰａ以下であることがより好ましく、１０ＭＰａ以上１４０ＭＰａ以下である事が更に好ましい。圧着圧力が３ＭＰａ以上であれば、接着力が得られ、予期せぬ剥離が起こりにくい圧着印刷物が得られるため好ましい。また、圧着圧力が２００ＭＰａ以下であると、オフセットの発生等による画像汚れや定着ロール汚染、基材の巻き付きの発生が少なく、また、圧着後の基材が変形する（「基材カール」ともいう）といった問題の発生が抑制されるため好ましい。

－加圧方法、加圧装置－
上記加圧方法及び加圧手段としては、特に限定されず、従来公知の定着装置を用いた方法など、公知の加圧方法を使用することが可能であり、例えば、圧着ロールを用いた加圧方法が挙げられる。
圧着ロールとしては、例えば、円筒の芯金上にフッ素系樹脂（例えばテフロン（登録商標））、シリコーン系樹脂、パーフルオロアルキレート等が被覆された圧着ロールが例示でき、また、高い定着圧力を得るためには、ＳＵＳ製の圧着ロールを使用してもよい。圧着工程は、一般に２つのロール間に基材を通過させることにより行われるが、２つのロールを同一の材料で形成してもよいし、異なる材料で形成してもよい。例えば、ＳＵＳ／ＳＵＳ、ＳＵＳ／シリコン樹脂、ＳＵＳ／ＰＦＡ、ＰＦＡ／ＰＦＡ等の組み合わせが挙げられる。

本実施形態において、圧着ロール等の圧力分布は、市販の圧力分布測定センサーにより測定することができ、具体的には、富士フイルム（株）製圧力測定フイルム プレスケール等により測定する。本実施形態において、圧着圧力の最大圧力とは基材進行方向における定着ニップ入り口から出口に至る圧力の変化における最大値を表す。

本実施形態において、圧着工程は、加熱せずに行われることが好ましい。ここで、加熱せずに圧着が行われるとは、圧着手段への直接の加熱手段を有していないことを意味するものである。したがって、他の動力の発する熱等により、機内の温度が環境温度以上となることを妨げるものではない。
圧着温度は、１５℃以上５０℃以下であることが好ましく、１５℃以上４５℃以下であることがより好ましく、１５℃以上４０℃以下であることが更に好ましい。
圧着温度が上記範囲内であれば、良好な定着性が得られる。

〔仮定着工程、仮定着手段〕
本実施形態における圧着印刷物の製造方法は、転写工程後、圧着工程前に、仮定着工程を含んでもよい。
また、基材上に配置された接着材料を仮定着することにより、本実施形態に係る接着材料が、基材上の配置位置から移動、又は、脱落してしまうことが抑制される。
また、本実施形態に係る圧着印刷物の製造装置は、仮定着手段を含んでもよい。
上記仮定着工程及び仮定着手段は、上述の圧着印刷物製造用シートの製造方法及び製造装置における仮定着工程及び仮定着手段と同義であり、好ましい態様も同様である。

配置工程が、上記画像形成方法により行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物の製造方法は、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写工程と、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程と、を有することが好ましい。
また、上記圧着印刷物の製造方法は、転写工程後、圧着工程前に、上述の仮定着工程を有していてもよい。
また、上記画像形成方法が、上記画像形成装置を用いて行われる場合、本実施形態に係る圧着印刷物の製造装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前述の本実施形態に係る接着材料を含む静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を基材の表面に転写する転写手段と、前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段と、を備えることが好ましい。
また、上記圧着印刷物の製造装置は、上述の仮定着手段を有していてもよい。
上記各工程及び手段は、上述の配置工程及び配置手段、上述の定着工程及び定着手段、並びに、上述の仮定着工程及び仮定着手段における各工程及び手段と、いずれも同義であり、好ましい態様も同様である。

＜第二の態様＞
本実施形態の圧着印刷物製造方法の第二の態様は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートを、折り曲げて圧着する、又は、本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートと別の基材、若しくは、別の本実施形態に係る圧着印刷物製造用シートとを重ねて圧着する圧着工程を含む事が好ましい。
上記圧着工程は、本実施形態の圧着印刷物製造方法の第一の態様における圧着工程と同義であり、好ましい態様も同様である。

＜圧着はがき＞
以下、圧着はがきを例に、本実施形態に係る圧着印刷物について説明する。
図１は、圧着前の３つ折りの圧着はがき製造用基材の一例を示す概略図である。
図１に示すように、３つ折りの圧着はがき製造用基材３００は、宛名面１と、印字面２、３、４及び５と、裏面６とを有しており、印字面２及び３と、印字面４及び５と、がそれぞれ圧着されることにより、はがきの形状となり、圧着はがきとして使用可能である。
本実施形態に係る圧着印刷物の一例は、上記圧着はがき製造用基材の印字面２及び３よりなる群から選ばれた少なくとも一方の面上、並びに、印字面４及び５よりなる群から選ばれた少なくとも一方の面上に、本実施形態に係る接着材料を配置し、圧着することにより製造することが可能である。
本実施形態に係る接着材料は、各印字面の少なくとも一部に存在すればよく、特に本実施形態に係る接着材料がトナーである場合には、基材の強度や圧着はがきの用途に合わせて、配置位置を設計することが容易となる。

＜圧着印刷物製造装置＞
図２は、本実施形態に係る圧着印刷物製造装置の一例を表す概略図である。
圧着印刷物製造装置１０には、３つ折りの圧着はがき製造用基材３００が収納されており、供給ロール１２１により矢印Ａの方向に搬送され、圧着印刷物加工部２００に搬送される。

本実施形態の圧着印刷物加工部２００は、接着材料配置装置２１１と、折り機構２３０と、圧着機構２４０とを備えている。
接着材料配置装置２１１は、例えば、本実施形態の接着材料を分散した接着材料分散液を基材上に塗布する手段を有する装置であってもよいし、電子写真方式により、本実施形態に係る接着材料を基材上に配置する手段を有する装置であってもよい。
折り機構２３０は、接着材料が配置された基材３００を、三つ折りに折り曲げる動作を行う。
圧着機構２４０は、圧着ロール２４１の間で折り曲げられた基材３００を挟んで圧着することにより、三つ折りの圧着はがき３００Ｚを作製する動作を行う。
作製された圧着はがき３００Ｚは、搬出ロール１２２により搬送され、装置の外部へ搬出される。

＜画像形成装置＞
図３は、図２に示した接着材料配置装置２１１として使用される、画像形成装置の一例を表す概略図である。
図３に示す画像形成装置１００は、電子写真感光体（像保持体）１０７と、電子写真感光体１０７を帯電させる帯電ロールなどの帯電装置１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される電子写真感光体１０７を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１１０と、露光装置１１０により形成された静電荷像を現像剤により現像してトナー画像を形成する現像装置（現像手段）１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー画像を記録媒体３００に転写する転写装置（転写手段）１１２と、転写後に電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、仮定着装置（仮定着手段）１１５と、を備える。
ここで、図３においてクリーニング装置１１３は、ブラシクリーニング装置であり、ブラシ部材により、電子写真感光体１０７に残留しているトナーを除去している。また、仮定着装置１１５は、加圧定着装置であり、加温手段を有していない。

画像形成装置１００における各装置は、いずれも従来の画像形成装置で採用されているものを適用してもよい。
また、仮定着装置１１５としては、従来の画像装置で使用される定着装置を使用すしてもよい。
なお、本実施形態においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。また、図３において、帯電装置１０８は接触型の帯電装置を示しているが、コロトロン帯電器のような非接触型の帯電装置であってもよい。

（トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジ）
本実施形態のトナーカートリッジ（「接着材料カートリッジ」ともいう。）は、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を少なくとも収容しているトナーカートリッジである。
本実施形態のトナーカートリッジは、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を静電荷像現像剤として収納していてもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジ（「接着材料プロセスカートリッジ」ともいう。）は、現像剤保持体を備え、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収容しているプロセスカートリッジである。

本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能であることが好ましい。すなわち、トナーカートリッジが着脱可能な構成を有する画像形成装置において、静電荷像現像用トナーである本実施形態の接着材料を収納した本実施形態のトナーカートリッジが好適に使用される。
また、トナーカートリッジは、トナー及びキャリアを収納するカートリッジであってもよく、トナーを単独で収納するカートリッジとキャリアを単独で収納するカートリッジとを別体としたものでもよい。

本実施形態のプロセスカートリッジは、画像形成装置に脱着されることが好ましい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等、その他の部材を含んでもよい。
トナーカートリッジ及びプロセスカートリッジとしては、公知の構成を採用してもよく、例えば、特開２００８－２０９４８９号公報、及び、特開２００８－２３３７３６号公報等を参照してもよい。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

（実施例１）

＜コア部用樹脂粒子の調製＞
（コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）の調製）
・スチレン： ４５０部
・アクリル酸２－エチルヘキシル： １３５部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸２－エチルヘキシル６００部、イオン交換水８５０部を加え、ゆっくりと２時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら７０℃に昇温し、過硫酸アンモニウム４．５部、イオン交換水１１０部を定量ポンプを介して２０分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら３時間保持して重合を終了した。以上工程を経て、体積平均粒径が２６０ｎｍ、重量平均分子量が２００，０００，固形分量３３質量％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）を得た。

得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子を乾燥し、乾燥した樹脂粒子をエポキシ樹脂に包埋した試料を作製した。そして、ダイヤモンドナイフにより試料を切断し、樹脂粒子の断面切片を作製した。そして、試料の切断面を、四酸化ルテニウム蒸気中で染色した後、透過型電子顕微鏡観察により確認した。そして、樹脂粒子の断面観察の結果、樹脂粒子は、母材となる高Ｔｇスチレン樹脂中に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、－１５０℃から（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＤＳＣ）でガラス転移温度Ｔｇ挙動を分析すると、－７０℃に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、５３℃に高Ｔｇスチレン樹脂によるガラス転移が観測された（ガラス転移温度差：１２３℃）。

（コア部用樹脂粒子分散液（Ａ２）の調製）
アクリル酸２－エチルヘキシルの代わりにｎ－ブチルアクリレートを使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、体積平均粒径２６５ｎｍ、固形分量３３質量％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ２）を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Ｔｇスチレン樹脂中に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、－１５０℃から（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＤＳＣ）でガラス転移温度Ｔｇ挙動を分析すると、－５５℃に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、５３℃に高Ｔｇスチレン樹脂によるガラス転移が観測された（ガラス転移温度差：１０８℃）。

（コア部用樹脂粒子分散液（Ａ３）の調製）
アクリル酸２－エチルヘキシルの代わりにエチルアクリレートを使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、体積平均粒径２６８ｎｍ、固形分量３３質量％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ３）を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Ｔｇスチレン樹脂中に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、－１５０℃から（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＤＳＣ）でガラス転移温度Ｔｇ挙動を分析すると、－２０℃に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、５３℃に高Ｔｇスチレン樹脂によるガラス転移が観測された（ガラス転移温度差：７３℃）。

（コア部用樹脂粒子分散液（Ａ４）の調製）
・スチレン： ４５０部
・ｎ－ブチルアクリレート： １３５部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
・アリルメタクリレート ２０部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５８℃、重量平均分子量が３３，０００のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ４）前駆体が得られた。
次に、室温まで温度が低下した後、重合用フラスコにアクリル酸２－エチルヘキシル６００部、イオン交換水８５０部を加え、ゆっくりと２時間撹拌した。その後、撹拌を続けながら７０℃に昇温し、過硫酸アンモニウム４．５部をイオン交換水１１０部を定量ポンプを介して２０分かけて滴下した。その後、撹拌を続けながら３時間保持して重合を終了した。以上工程を経て、体積平均粒径が２６０ｎｍ、重量平均分子量が１８０，０００，固形分量３３質量％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ４）を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Ｔｇスチレン樹脂中に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、－１５０℃から（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＤＳＣ）でガラス転移温度Ｔｇ挙動を分析すると、－７０℃に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、５６℃に高Ｔｇスチレン樹脂によるガラス転移が観測された（ガラス転移温度差：１２６℃）。

（コア部用樹脂粒子分散液（Ａ５）の調製）
アクリル酸２－エチルヘキシル１３５部の代わりにアクリル酸２－エチルヘキシル１３５部及びアリルメタクリレート２０部を使用したこと以外は、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、体積平均粒径２５０ｎｍ、固形分量３３質量％のコア部用樹脂粒子分散液（Ａ５）を得た。
得られたコア部用樹脂粒子分散液の樹脂粒子について、コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）と同様にして、樹脂粒子の断面観察したところ、樹脂粒子は、母材となる高Ｔｇスチレン樹脂中に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂のドメインが複数分散されている構成であることが確認された。
また、乾燥した樹脂粒子について、－１５０℃から（株）島津製作所製示差走査熱量計（ＤＳＣ）でガラス転移温度Ｔｇ挙動を分析すると、－５０℃に低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂によるガラス転移が観測された。また、５３℃に高Ｔｇスチレン樹脂によるガラス転移が観測された（ガラス転移温度差：１０３℃）。

＜シェル部用樹脂粒子分散液の調製＞
（シェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ１）の調製）
・スチレン： ４５０部
・ｎ－ブチルアクリレート： １３５部
・アリルメタクリレート： １８部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が５３℃、重量平均分子量が３３，０００、固形分量４２質量％のシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ１）を得た。

（シェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ２）の調製）
・スチレン： ４５０部
・ｎ－ブチルアクリレート： ９０部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が８５℃、重量平均分子量が３６，０００、固形分量４２質量％のシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ２）を得た。

（シェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ３）の調製）
アリルメタクリーレートを３７部使用したこと以外はシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ１）と同様にして、体積平均粒径２００ｎｍ、ガラス転移温度６２℃、重量平均分子量Ｍｗ３８０００、固形分量４２質量％のシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ３）を得た。

（シェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ４）の調製）
・スチレン： ４５０部
・ｎ－ブチルアクリレート： １５０部
・アクリル酸： １２部
・ドデカンチオール： ９部
前記成分を混合溶解して溶液を調製した。
他方、アニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１０部をイオン交換水２５０部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し、乳化した（単量体乳化液Ａ）。
さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ダウ・ケミカル社製、ＤＯＷＦＡＸ２Ａ１）１部を５５５部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。
重合用フラスコに還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウォーターバスで加熱し、保持した。
過硫酸アンモニウム９部をイオン交換水４３部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａを、定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。
その後、撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して１段階目の重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が１９０ｎｍ、ガラス転移温度が４９℃、重量平均分子量が３１，０００、固形分量４０質量％のシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ４）を得た。

＜実施例１＞
・コア部用樹脂粒子分散液（Ａ１）： ５０４部
・イオン交換水： ７１０部
・アニオン性界面活性剤： １部
（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）
・酸化重合性化合物（亜麻仁油）： ３６部
コア部形成用材料として上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌器を具備した３リットルの反応容器に入れ、温度２５℃にて、１．０％硝酸を加えてｐＨを３．０にした後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン（株）製：ウルトラタラクスＴ５０）にて５，０００ｒｐｍで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液を２３部添加して６分間分散した。

その後、反応容器に攪拌器、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌されるように攪拌器の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、１０分ごとにマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）にて粒径を測定した。体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、シェル部形成用材料としてシェル部用樹脂粒子分散液（Ｂ１）１７０部を５分かけて投入した。３０分間保持した後、１％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨが９．０になるように同様にして調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９８℃で保持した。光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、１０．０時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水にて容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。

冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去し、メッシュを通過した接着材料スラリーをアスピレータで減圧ろ過した。ろ紙上に残った接着材料を手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃で接着材料量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間攪拌混合した。引き続き、アスピレータで減圧ろ過し、ろ紙上に残った接着材料を手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃で接着材料量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間攪拌混合した後、再度アスピレータで減圧ろ過し、ろ液の電気伝導度を測定した。ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまでこの操作を繰り返し、接着材料を洗浄した。洗浄された接着材料を湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕いてから、３５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、接着材料粒子を得た。得られた接着材料粒子は、体積平均粒径が５．８μｍであった。

次に、得られた接着材料粒子１００部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル株式会社製、ＲＹ５０）１．５部を加え、サンプルミルを用いて１３０００ｒｐｍで３０秒間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、実施例１の接着材料を得た。

＜実施例２～１４、比較例１＞
表１に従って、コア形成用材料（コア部用樹脂粒子、酸化重合性化合物）、シェル形成用材料（シェル部形成用樹脂粒子分散液）の種類及び部数を変更した以外は、実施例１の接着材料と同様の方法で、各々、各例の接着材料を得た。

＜測定＞
各例で得られた接着材料について、海島構造の有無、島部の長径、シェル層の厚さを既述の方法に従って測定した。
また、各例で得られた接着材料について、印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後の複素弾性率を既述の方法により測定すると共に、５時間放置する前と後の複素弾性率の差を算出し、表２に示した。
なお、実施例の接着材料は、高Ｔｇスチレン樹脂を含む海部と低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造が確認された。

＜評価＞
（現像剤の作製）
各例の接着材料３６部とキャリア４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して、各々、各例の現像剤を作製した。ただし、キャリアは、下記樹脂被覆キャリアを使用した。

－樹脂被覆キャリアの調製－
・Ｍｎ－Ｍｇ－Ｓｒ系フェライト粒子（平均粒径４０μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・ポリメタクリル酸メチル：２．０部
・カーボンブラック（ＶＸＣ７２：キャボット製）：０．１２部
フェライト粒子を除く上記成分及びガラスビーズ（φ１ｍｍ、トルエンと同量）を、関西ペイント株式会社製サンドミルを用いて１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し、樹脂被覆層形成用溶液を得た。更に、この樹脂被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、減圧し、トルエンを留去して乾燥することにより、樹脂被覆キャリアを調製した。

（評価機の準備）
各例の現像剤を、富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２４２５改造機の現像装置に収容した。この改造機は、最大定着圧力が、５ＭＰａ（５０ｋｇｆ／ｃｍ^２）となるように２ロール型の定着機を改造し、プロセススピードを１８０ｍｍ／ｓｅｃに調整した。なお、改造機は、定着装置に加熱源を有していない。また、感光体上の転写残接着材料のクリーニングするブラシクリーナーを設けた。
この改造機を評価機として使用し、次の評価を実施した。その結果を表１に示す。

（高湿環境下における剥離強度の評価）
下記の測定方法により剥離強度を測定し、下記の評価基準で評価した。
＜剥離力の測定＞
富士ゼロックス（株）製 ハガキ用紙Ｖ４２４を用いて同じく富士ゼロックス（株）製 ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃ７５５０Ｉにて文字と写真画像を混在させて画像の面積密度を３０％とした画像を形成し、定着したものを用意した。
この画像を含むように前記ハガキ用紙をハガキ大に切り取り、上記の粉体塗布実験装置の平板上に固定し、３００Ｖのバイアス電圧をかけながら磁気ロール下をスライドさせ、定着された画像上に接着材料の層を４ｇ/ｍ^２となるように形成した。
この画像を、まず幅１６０ｍｍのステンレスロール対両端にそれぞれ１００ｋｇの圧力をかけたロール間を通過させてまず仮定着を行った（通紙時ニップ幅１ｍｍとして約１２．３ＭＰで加圧）。更にこの仮定着を行った画像が内側となるように前記ハガキ用紙を二つ折りとして、同じく先のステンレスロール間を今度は両端にそれぞれ３００ｋｇの圧力をかけて通過させ、圧着を行った）（通紙時ニップ幅１ｍｍとして約３６．９ＭＰａで加圧）。前記仮定着及び前記圧着は、ローラの加熱を行わずに実施した。
その後、高湿環境下（気温２８℃、相対湿度８５％ＲＨ）において、上記の圧着したハガキ大の用紙を、２４時間放置した。この圧着したハガキ大の用紙を長辺方向に切断することにより、幅１５ｍｍの長方形状のサンプルを作製して、剥離力を公知の方法（９０度剥離法）により測定した。また、以下の基準により評価を行った。
－評価基準－
Ａ：剥離力 １Ｎ以上
Ｂ：剥離力 ０．２以上１Ｎ未満
Ｃ：剥離力 ０．２Ｎ未満

以下、各例の詳細を、表１～表２に一覧にして示す。なお、表１～表２において、略称等については、以下の通りである。

－備考の欄－
・高Ｔｇ－Ａｌｌｙｌ：高Ｔｇスチレン樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量（ｍｍｏｌ％）を示す。
・低Ｔｇ－Ａｌｌｙｌ：低Ｔｇ（メタ）アクリル酸エステル樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量（ｍｍｏｌ％）を示す。
・Ａｌｌｙｌ：シェル層の樹脂がアリル基を有している。括弧内の数値は、樹脂に対するアリル基の含有量（ｍｍｏｌ％）を示す。

－酸化重合性化合物の欄－
・ＯＰＣ１：亜麻仁油
・ＯＰＣ２：ベニバナ油
・ＯＰＣ３：ウルシオール
・ＯＰＣ４：カルダノール

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、高温高湿下においても、接着力の低下が抑えられていることがわかる。
また、アリル基を有する樹脂を適用した実施例は、他の実施例に比べ、接着力の低下が抑えられることがわかる。

１ 宛名面
２、３、４、５ 印字面
１０ 圧着印刷物製造装置
１００ 画像形成装置
１０７ 電子写真感光体（像保持体）
１０８ 帯電装置
１０９ 電源
１１０ 露光装置（潜像形成手段）
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置（転写手段）
１１３ クリーニング装置
１１４ 除電器
１１５ 仮定着装置（仮定着手段）
１２１ 供給ロール
１２２ 搬出ロール
２００ 圧着印刷物加工部
２１１ 接着材料配置装置
２３０ 折り機構
２４０ 圧着機構
２４１ 圧着ロール
３００ ３つ折りの圧着はがき製造用基材
３００Ｚ 圧着はがき
Ａ 搬送方向

Claims (16)

1. スチレン樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び酸化重合性化合物を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、
   前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低く、
   前記酸化重合性化合物が、フェノールにエチレン性二重結合を有する脂肪族炭化水素基が結合しているフェノール誘導体、及び乾性油からなる群から選択される少なくとも１種である接着材料。
2. スチレン樹脂、及び（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含み、前記スチレン樹脂を含む海部と前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂を含む島部とで構成された海島構造を有し、
   前記スチレン樹脂よりも前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂のガラス転移温度が３０℃以上低く、かつ、
   印加圧力３０ＭＰａで印加し、５時間放置した後、レオメータにより測定したときの温度６０℃における複素弾性率が５×１０^６Ｐａ以上５×１０^８Ｐａ以下である請求項１に記載の接着材料。
3. 前記酸化重合性化合物が乾性油である請求項１又は請求項２に記載の接着材料。
4. 前記スチレン樹脂に対する前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂の質量比が、０．２５以上１．５未満で、かつ、
   前記スチレン樹脂、前記（メタ）アクリル酸エステル樹脂及び前記酸化重合性化合物の合計の含有量を１００質量部としたときの前記酸化重合性化合物の含有量が５質量部以上３０質量部以下である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の接着材料。
5. 前記酸化重合性化合物の含有量が１０質量部以上２０質量部以下である請求項４に記載の接着材料。
6. 前記接着材料が、コア部と前記コア部を被覆するシェル層とを持つコアシェル接着材料粒子である請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の接着材料。
7. 前記コア部が前記酸化重合性化合物を含む請求項６に記載の接着材料。
8. 圧着印刷物製造用接着材料である請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の接着材料。
9. 基材と、前記基材上に配置された請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物製造用シート。
10. 請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程を含む圧着印刷物製造用シートの製造方法。
11. 折り曲げられた基材と、前記折り曲げられた基材の内側に配置された請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
12. ２つの基材と、前記２つの基材の間に配置された請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料と、を有する圧着印刷物。
13. 請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料を、基材上に配置する配置工程、及び、
    前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着工程を含む、
    圧着印刷物の製造方法。
14. 前記配置工程が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置工程である、請求項１３に記載の圧着印刷物の製造方法。
15. 請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の接着材料を収納し、前記接着材料を基材上に配置する配置手段、及び、
    前記基材を折り曲げて圧着する、又は、前記基材と別の基材とを重ねて圧着する圧着手段を含む
    圧着印刷物製造装置。
16. 前記配置手段が、電子写真方式により、前記接着材料を基材上に配置する配置手段である、請求項１５に記載の圧着印刷物製造装置。

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