JP7067692B1 - 転削工具 - Google Patents
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Abstract
Description
本開示の目的は、加工面において段差が発生することを抑制可能な転削工具を提供することである。
本開示によれば、加工面において段差が発生することを抑制可能な転削工具を提供することができる。
まず、本開示の実施形態を列挙して説明する。
次に、本開示の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。以下の図面においては、同一又は相当する部分に同一の参照符号を付し、重複する説明は繰り返さない。
図1は、本実施形態に係る転削工具5の構成を示す斜視模式図である。図2は、本実施形態に係る転削工具5の構成を示す側面模式図である。図1および図2に示されるように、本実施形態に係る転削工具5は、中心軸Aの周りを回転可能なサイドカッタである。本実施形態に係る転削工具5は、複数の切削インサート7と、ボディ30と、第1締結部材15と、第2締結部材25とを主に有している。ボディ30には、複数の切削インサート7の各々が取り付けられる。
図9Aは、第1直線軌跡118と第2直線軌跡218とがほぼ平行であり、かつ、第1直線軌跡118と第2直線軌跡218とが重なるように狙って設計された従来の転削工具5を用いて被削材50を切削している状態を示す斜視模式図である。図9Aは、本実施形態に係る転削工具5との対比において、被削材50の状態を説明するための図である。図9Aに示されるように、転削工具5であるカッタは、中心軸Aの周りを回転方向Rに回転しながら、送り方向Fへ移動する。転削工具5が中心軸Aの周りを回転することにより、第1切削インサート100と第2切削インサート200とが、交互に被削材50を切削する。これにより、被削材50に溝53が形成される。溝53は、底面部51と、側面部52とにより規定される。溝53の底面部51において、段差54が形成される場合がある。段差54は、径方向Cにおける第1直線軌跡118と第2直線軌跡218とのわずかなずれによって生じる。このずれは、設計上意図されたものではなく、製造上のばらつきによって生じたものである。段差54は、第1切削インサート100で切削された部分と第2切削インサート200で切削された部分との繋ぎ目付近に形成される。図9Aの水平方向における溝53の深さは、段差54の図9Aの上下方向における上側と、下側とで異なっている。
図9Aに示されるように、第1ポケット10に配置された第1切削インサート100と第2ポケット20に配置された第2切削インサート200とを有する従来の転削工具5を用いて被削材50に溝53を形成する場合、溝53の底面部51において段差54が形成される場合がある。当該段差54は、第1切削インサート100の第1主切刃104によって切削された底面部と、第2切削インサート200の第2主切刃204によって切削された底面部との繋ぎ面付近において形成される。
まず、サンプル1に係るカッタおよびサンプル2に係るカッタを準備した。サンプル1に係るカッタは、実施例である。サンプル2に係るカッタは、比較例である。サンプル1に係るカッタは、本実施形態に係る転削工具5(図1)とした。サンプル1に係るカッタの刃径は、125mmとした。サンプル1に係るカッタの刃幅は、19mmとした。サンプル2に係るカッタは、第1直線軌跡118と第2直線軌跡218とがほぼ平行であり、かつ、第1直線軌跡118と第2直線軌跡218とが重なるように狙って設計された従来の転削工具5とした。当該設計を除いて、サンプル2に係るカッタの仕様は、サンプル1に係るカッタと同様とした。
次に、被削材50に形成された溝53の底面部51における段差54の深さを測定した。段差54の深さの測定は、株式会社ミツトヨ製のコントレーサーを用いて行われた。コントレーサーは、表面性状測定器フォームトレーサ(型番:SV-C3200H4)とした。スタイラスは、片角スタイラス(型番:SPH-71)とした。ソフトウェアは、FORMTRACEPAKとした。測定速度は、200μm/秒とした。測定ピッチは、2μmとした。
Claims (4)
- 中心軸の周りを回転可能な転削工具であって、
複数の切削インサートと、
前記複数の切削インサートが取り付けられるボディと、を備え、
前記ボディは、第1面と、前記第1面に連なる外周面と、前記中心軸に沿った方向において前記第1面の反対側から前記外周面に連なる第2面と、を含み、
前記ボディには、第1ポケットと第2ポケットとが周方向において交互に設けられており、
前記第1ポケットは、前記第1面に開口しており、かつ前記第2面に開口しておらず、
前記第2ポケットは、前記第2面に開口しており、かつ前記第1面に開口しておらず、
前記複数の切削インサートは、前記第1ポケットに配置されている第1切削インサートと、前記第2ポケットに配置されている第2切削インサートとを含み、
前記第1切削インサートは、前記中心軸に対して垂直な径方向において、前記外周面よりも外側に位置する第1主切刃を有し、
前記第2切削インサートは、前記径方向において、前記外周面よりも外側に位置する第2主切刃を有し、
前記中心軸を含む平面に対して、前記第1主切刃を回転投影することによって得られる前記第1主切刃の軌跡を第1主軌跡とし、
前記平面に対して、前記第2主切刃を回転投影することによって得られる前記第2主切刃の軌跡を第2主軌跡とした場合、
前記第1主軌跡は、前記第2主軌跡と交差し、
前記第1主軌跡と前記第2主軌跡との交点における前記第1主軌跡の接線は、前記第1面から前記第2面に向かうに従って前記中心軸に近づくように傾斜しており、
前記交点における前記第2主軌跡の接線は、前記第2面から前記第1面に向かうに従って前記中心軸に近づくように傾斜しており、
前記第1主切刃は第1直線切刃を有し、且つ、前記第2主切刃は第2直線切刃を有する、転削工具。 - 前記第1主切刃は、前記第1直線切刃に連なる第1コーナ切刃を有し、
前記第2主切刃は、前記第2直線切刃に連なる第2コーナ切刃を有し、
前記平面に対して前記第1直線切刃を回転投影することによって得られる前記第1直線切刃の軌跡を第1直線軌跡とし、
前記平面に対して前記第1コーナ切刃を回転投影することによって得られる前記第1コーナ切刃の軌跡を第1コーナ軌跡とし、
前記平面に対して前記第2直線切刃を回転投影することによって得られる前記第2直線切刃の軌跡を第2直線軌跡とし、
前記平面に対して前記第2コーナ切刃を回転投影することによって得られる前記第2コーナ切刃の軌跡を第2コーナ軌跡とし、
前記第1直線軌跡と前記第1コーナ軌跡との接点を第1接点とし、
前記第2直線軌跡と前記第2コーナ軌跡との接点を第2接点とした場合、
前記第1主軌跡は、前記第1直線軌跡と前記第1コーナ軌跡とを含み、
前記第2主軌跡は、前記第2直線軌跡と前記第2コーナ軌跡とを含み、
前記第1直線軌跡は、前記第2直線軌跡と交差し、
前記径方向において、前記第1コーナ軌跡は、前記第2直線軌跡よりも内側に位置し、
前記径方向において、前記第2コーナ軌跡は、前記第1直線軌跡よりも内側に位置し、
前記径方向において、前記第2直線軌跡と前記第1接点との距離は、0.01mm以上であり、
前記径方向において、前記第1直線軌跡と前記第2接点との距離は、0.01mm以上である、請求項1に記載の転削工具。 - 前記径方向において、前記第1主軌跡の最外周に位置する点を第1最外周点とし、
前記径方向において、前記第2主軌跡の最外周に位置する点を第2最外周点とした場合、
前記中心軸に平行な方向において、前記交点は、前記第1最外周点と前記第2最外周点との間に位置している、請求項1または請求項2に記載の転削工具。 - 前記径方向において、前記第1最外周点と前記交点との距離は、0.1mm以下であり、
前記径方向において、前記第2最外周点と前記交点との距離は、0.1mm以下である、請求項3に記載の転削工具。
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