JP7029973B2 - ゲル状部材の製造方法 - Google Patents
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Description
する硬化工程と、前記硬化工程の後、前記ゲル状部材から前記第1型部材、前記第2型部材、および前記スペーサを取り外す離型工程と、を有し、前記組立工程では、前記第1型部材と前記第1可撓性部材との間、および前記第2型部材と前記第2可撓性部材との間の各々に揮発性の有機溶剤を介在させて、前記第1型部材と前記第1可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させ、前記第2型部材と前記第2可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させることを特徴とする。
よび第2可撓性部材の空隙側の面の形状に精度よく反映される。それ故、第1型部材の空隙側の面の形状、および第2型部材の空隙側の面の形状によって規定された形状のゲル状部材を製造することができる。
映される。それ故、第1型部材の空隙側の面の形状、および第2型部材の空隙側の面の形状によって規定された形状のゲル状部材を製造することができる。
図1は、本発明を適用したゲル状部材1の説明図である。図1に示すゲル状部材1は、例えば、シリコーンゲル等からなる四角形の平板状であり、振動を吸収するダンパ部材等として用いられる。かかるゲル状部材1は、液状ゲル材料10の注型によって製造される。ここで、液状ゲル材料10としては、常温硬化性、または加熱硬化性を有する材料を用いることができる。本形態においては、液状ゲル材料10は、付加型の2液タイプである。
図2は、ゲル状部材1の製造装置2の説明図である。図3は、図2に示す製造装置2でゲル状部材1を製造する方法を示す説明図である。図2に示す製造装置2は、第1型部材31、第1可撓性部材41、スペーサ5、第2可撓性部材42、および第2型部材32が順に重ねて配置される構造を有している。
1から延在方向Xと交差する一方方向Yに延在する第1側板部51と、底板部50の延在方向Xの他方端502から一方方向Yに延在して第1側板部51に延在方向Xで対向する第2側板部52とを有している。第1側板部51の底板部50とは反対側の端部510と第2側板部52の底板部50とは反対側の端部520との間が充填口55となる。なお、本形態では、スペーサ5の補助に上板54も用いる。
撓性部材42とが有機溶剤を介して密着する。従って、第1型部材31と第1可撓性部材41との間、および第2型部材32と第2可撓性部材42との間に空気が介在しにくい。それ故、第1型部材31の空隙20側の面の形状、および第2型部材32の空隙20側の面の形状が各々、第1可撓性部材41の空隙20側の面の形状、および第2可撓性部材42の空隙20側の面の形状に精度よく反映される。
以上説明したように、本形態では、注型によってゲル状部材1を製造する際、第1型部材31の空隙20側の面310に沿うように第1可撓性部材41を設け、第2型部材32の空隙20側の面320に沿うように第2可撓性部材42を設ける。また、充填口55を残して空隙20の周りを囲むように、スペーサ5を第1可撓性部材41と第2可撓性部材42との間に設け、空隙20に充填した液状ゲル材料10を硬化させてゲル状部材1とする。このため、ゲル状部材1は、第1型部材31および第2型部材32に接しないので、
ゲル状部材1の吸着性が高い場合でも、ゲル状部材1から第1型部材31および第2型部材32を容易に外すことができる。また、第1型部材31および第2型部材32にゲル状部材1が接しないので、第1型部材31および第2型部材32をゲル状部材1から外した際、ゲル状部材1が第1型部材31および第2型部材32に残らない。従って、第1型部材31および第2型部材32に洗浄等を行わなくても、次の注型に用いることができる。
上記実施形態においては、スペーサ5では、底板部50に対して第1側板部51および第2側板部52が一体に連結されていたが、組立工程ST1において、第1側板部51および第2側板部52を底板部50と結合させる態様であってもよい。かかる態様によれば、離型工程ST4において、ゲル状部材1から第1側板部51、第2側板部52および底板部50を別々に外すことができるので、第1側板部51、第2側板部52および底板部50をゲル状部材1から容易に外すことができる。
Claims (10)
- 第1型部材に空隙を介して対向するように第2型部材を配置する際に、前記第1型部材の前記空隙側の面に沿うように第1可撓性部材を設け、前記第2型部材の前記空隙側の面に沿うように第2可撓性部材を設け、充填口を残して前記空隙の周りを囲むスペーサを前記第1可撓性部材と前記第2可撓性部材との間に設ける組立工程と、
前記組立工程の後、前記充填口から前記空隙に硬化前の液状ゲル材料を充填する充填工程と、
前記充填工程の後、前記液状ゲル材料を硬化させてゲル状部材とする硬化工程と、
前記硬化工程の後、前記ゲル状部材から前記第1型部材、前記第2型部材、および前記スペーサを取り外す離型工程と、
を有し、
前記組立工程では、前記第1型部材と前記第1可撓性部材との間、および前記第2型部材と前記第2可撓性部材との間の各々に揮発性の有機溶剤を介在させて、前記第1型部材と前記第1可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させ、前記第2型部材と前記第2可撓性部材とを前記有機溶剤を介して密着させることを特徴とするゲル状部材の製造方法。 - 前記第1可撓性部材および前記第2可撓性部材は各々、フィルム状であることを特徴とする請求項1に記載のゲル状部材の製造方法。
- 前記第1型部材および前記第2型部材は各々、前記空隙側の面が平面状であり、
前記ゲル状部材は平板状であることを特徴とする請求項1または2に記載のゲル状部材の製造方法。 - 前記スペーサは、少なくとも、前記空隙側の面がフッ素樹脂からなることを特徴とする請求項1から3までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
- 前記組立工程では、前記第1可撓性部材を前記第1型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、前記第2可撓性部材を前記第2型部材および前記スペーサの前記充填口が位置する側の端部から突出させ、
前記充填工程では、前記充填口が位置する側において前記第1可撓性部材と前記第2可撓性部材との間から前記液状ゲル材料を前記充填口に供給して前記空隙内に充填すること
を特徴とする請求項1から4までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。 - 前記組立工程では、前記第1可撓性部材を前記第1型部材の全周において前記第1型部材から突出させ、前記第2可撓性部材を前記第2型部材の全周において前記第2型部材から突出させることを特徴とする請求項1から5までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
- 前記スペーサは、前記充填工程で下方に位置する底板部と、前記底板部の延在方向の一方端から前記延在方向と交差する一方方向に延在する第1側板部と、前記底板部の前記延在方向の他方端から前記一方方向に延在して前記第1側板部に前記延在方向で対向する第2側板部と、を有し、
前記第1側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第2側板部の前記底板部とは反対側の端部との間が前記充填口になっていることを特徴とする請求項1から6までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。 - 前記充填工程の後、前記硬化工程の前に、前記第1型部材と前記第2型部材の間のうち、前記第1側板部の前記底板部とは反対側の端部と前記第2側板部の前記底板部とは反対側の端部との間に上板を配置することを特徴とする請求項7に記載のゲル状部材の製造方法。
- 前記硬化工程では、前記液状ゲル材料を加熱することを特徴とする請求項1から8までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
- 前記離型工程の後、前記ゲル状部材を前記第1可撓性部材と前記第2可撓性部材とによって挟んだ状態で保管しておき、
前記ゲル状部材を使用する際に前記ゲル状部材から前記第1可撓性部材および前記第2可撓性部材を剥離することを特徴とする請求項1から9までの何れか一項に記載のゲル状部材の製造方法。
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