JP7028343B2 - シリンダヘッドの製造方法 - Google Patents
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Description
(3)前記シリンダヘッド本体には、ポート噴射弁を取り付けるための第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、前記吸気ポート部の前記段差部よりも前記吸気流れ方向の上流側には、前記第一孔部側に広がった拡張部と前記第一孔部の開口とが形成されており、前記スライド型は、前記拡張部を含む上部に配置される上方型と、前記上方型よりも下方に配置される下方型と、前記上方型及び前記下方型の間に配置される中央型と、少なくとも前記中央型の両側方に配置される側方型と、前記第一孔部に挿通される弁型と、を有することが好ましい。この場合、前記第二ステップでは、前記吸気ポート部の開口から、前記上方型、前記下方型、前記中央型、前記側方型の順に挿入するとともに、前記第一孔部に前記弁型を挿入することが好ましい。
(5)前記吸気ポート部は、前記吸気ポート部の開口から前記段差部までの部分が直線状に形成されていることが好ましい。
(7)前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれた状態で前記吸気ポート部の内面に沿う壁部を有することが好ましい。
(10)前記環状部を連結する連結部は、前記環状部よりも薄肉に形成された薄肉部を有することが好ましい。
図1は、本実施形態に係る製造方法により製造されたシリンダヘッド1の吸気側部分をフロント側から見た模式的な正面図であり、図2はこのシリンダヘッド1の側面図(図1のA方向矢視図)である。シリンダヘッド1は、例えば車両に搭載されるエンジンを構成する部品である。本実施形態の製造方法は、後述するシリンダヘッド本体10の吸気ポート部11に樹脂部20を配置することでシリンダヘッド1を製造する方法である。
次に、上述したシリンダヘッド本体10の吸気ポート部11に樹脂部20を配置することでシリンダヘッド1を製造する方法について、図6(a)~(c)に示すフローチャートと図7~図14を参照しながら説明する。なお、図5(a)~(c)に示すシール部材21は予め用意しておく。
(1)上述したシリンダヘッド1の製造方法では、まず、吸気ポート部11の段差部14にシール部材21を嵌め、そこに型30,30′を密着させた状態で溶融樹脂を流し込んでシール部材21と一体化させるため、溶融樹脂の漏れを防止できる。これにより、鋳造品であるシリンダヘッド本体10に追加処理を施さなくても燃焼室2側のシール面を確保でき、樹脂漏れを防止することができる。
(7)上述したシール部材21には壁部21cが設けられていることから、段差部14に嵌め込んだ状態のシール部材21の姿勢を保持できる。さらに、壁部21cは吸気ポート部11の被覆部13の内面に沿うため、シール部材21と溶融樹脂とが壁部21cを介して一体化されやすくなる。
上述したシリンダヘッド1の製造方法は一例であって、上述した手順に限られない。例えば、弁型35,35′を下方型32,32′や側方型34,34′の挿入後に挿入してもよい。また、第四ステップS40において、最初に弁型35,35′を抜いてもよいし、側方型34,34′を抜いた次に抜いてもよい。
1a 壁部
2 燃焼室
3 吸気ポート
4 吸気バルブ孔
5 ポート噴射弁の取付孔(第一孔部)
5a 開口
7 挿通孔(第二孔部)
7a 開口
10 シリンダヘッド本体
11 吸気ポート部
11a 開口
14 段差部
15 分岐点
16 拡張部
20 樹脂部
21 シール部材
21a 環状部
21b 連結部
21c 壁部
30,30′ スライド型(型)
31,31′ 上方型
32,32′ 下方型
33,33′ 中央型
34,34′ 側方型
35,35′ 弁型
S10 第一ステップ
S20 第二ステップ
S30 第三ステップ
S40 第四ステップ
Claims (10)
- 燃焼室に連通する吸気ポート部が形成されるとともに前記吸気ポート部の内面に沿って樹脂部が配置されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法であって、
前記吸気ポート部における吸気流れ方向の中途には、前記吸気流れ方向に直交する断面の大きさが変化する段差部が形成されており、
前記樹脂部を形成する前に前記シリンダヘッド本体の壁部に形成された前記吸気ポート部の開口から樹脂製のシール部材を挿入して前記段差部に嵌め込む第一ステップと、
前記第一ステップ後、前記吸気ポート部に型を挿入して前記シール部材に密着させる第二ステップと、
前記第二ステップ後、前記型が配置されている前記吸気ポート部の内部に前記樹脂部となる溶融樹脂を供給する第三ステップと、
前記第三ステップ後、前記溶融樹脂が固化することで前記シール部材と一体化した前記樹脂部が形成された以降に、前記型を前記吸気ポート部から抜き取る第四ステップと、を備えた
ことを特徴とする、シリンダヘッドの製造方法。 - 前記型は、前記吸気ポート部に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である
ことを特徴とする、請求項1記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記シリンダヘッド本体には、ポート噴射弁を取り付けるための第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、
前記吸気ポート部の前記段差部よりも前記吸気流れ方向の上流側には、前記第一孔部側に広がった拡張部と前記第一孔部の開口とが形成されており、
前記スライド型は、前記拡張部を含む上部に配置される上方型と、前記上方型よりも下方に配置される下方型と、前記上方型及び前記下方型の間に配置される中央型と、少なくとも前記中央型の両側方に配置される側方型と、前記第一孔部に挿通される弁型と、を有し、
前記第二ステップでは、前記吸気ポート部の開口から、前記上方型、前記下方型、前記中央型、前記側方型の順に挿入するとともに、前記第一孔部に前記弁型を挿入する
ことを特徴とする、請求項2記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記第四ステップでは、前記第一孔部から前記弁型を抜き取るとともに、前記吸気ポート部から前記側方型、前記中央型、前記下方型、前記上方型の順で抜き取る
ことを特徴とする、請求項3記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記吸気ポート部は、前記吸気ポート部の開口から前記段差部までの部分が直線状に形成されている
ことを特徴とする、請求項1~4のいずれか1項に記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第二孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、
前記段差部は、前記第二孔部の開口よりも前記吸気流れ方向の上流側に位置する
ことを特徴とする、請求項1~5のいずれか1項に記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれた状態で前記吸気ポート部の内面に沿う壁部を有する
ことを特徴とする、請求項1~6のいずれか1項に記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記吸気ポート部は、二つの吸気バルブ孔を介して前記燃焼室と連通する二股形状に形成されており、
前記段差部は、前記吸気ポート部の二股に分かれる分岐点又は前記分岐点よりも前記吸気流れ方向の下流側に位置し、
前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれる環状部を複数有する
ことを特徴とする、請求項1~7のいずれか1項に記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記シール部材は、前記段差部に嵌め込まれる二つの前記環状部が連結された形状である
ことを特徴とする、請求項8記載のシリンダヘッドの製造方法。 - 前記環状部を連結する連結部は、前記環状部よりも薄肉に形成された薄肉部を有する
ことを特徴とする、請求項9記載のシリンダヘッドの製造方法。
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