JP7007978B2 - キャブタイヤケーブル及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、キャブタイヤケーブル及びその製造方法に関する。
キャブタイヤケーブルは、一般に、導体の外周に絶縁層及びシースを有し、シースとして機械的強度の大きい天然ゴムあるいはポリクロロプレンゴム組成物を被覆したものである。キャブタイヤケーブルは、主に建設現場での給電用などに広く使用されている。
建設現場において用いる場合、キャブタイヤケーブルは、目的の場所に様々に移動させて使用され、そのとき、例えば粗いコンクリート床面等を引き回されることがある。このため、高い耐摩耗性が要求されることがある。また、引き回し、配線融通性等の観点から、優れた屈曲性（屈曲に要する力が小さい性質）が求められる。
特許文献１には、導体上にゴム系絶縁層とシース層を有するゴムキャブタイヤケーブルであって、シース層の少なくとも一層にアラミッド短繊維を混入させたゴムキャブタイヤケーブルが提案されている。このゴムキャブタイヤケーブルの絶縁層及びシース層には、化学架橋した架橋ゴムが用いられている。
建設現場において用いる場合、キャブタイヤケーブルは、目的の場所に様々に移動させて使用され、そのとき、例えば粗いコンクリート床面等を引き回されることがある。このため、高い耐摩耗性が要求されることがある。また、引き回し、配線融通性等の観点から、優れた屈曲性（屈曲に要する力が小さい性質）が求められる。
特許文献１には、導体上にゴム系絶縁層とシース層を有するゴムキャブタイヤケーブルであって、シース層の少なくとも一層にアラミッド短繊維を混入させたゴムキャブタイヤケーブルが提案されている。このゴムキャブタイヤケーブルの絶縁層及びシース層には、化学架橋した架橋ゴムが用いられている。
本発明は、屈曲性に優れたキャブタイヤケーブル、及びその製造方法を提供すること、を課題とする。
本発明者らは、絶縁層のベース樹脂として、スチレン系エラストマー及びエチレンゴムの少なくとも一方を含有するベース樹脂を、さらにシース用のベース樹脂として、含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂を用い、これらを、いずれも特定の割合で、無機フィラー、及びシランカップリング剤と溶融混合して調製したシランマスターバッチと、シラノール縮合触媒とを混合する特定の製造方法により、屈曲性に優れたキャブタイヤケーブルを製造できることを見出した。本発明者らはこの知見に基づきさらに研究を重ね、本発明をなすに至った。
すなわち、本発明の課題は以下の手段によって達成された。
（１）
導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルの製造方法であって、
前記絶縁層を下記工程（ａ）～（ｄ）により形成し、前記シースを下記工程（ｋ）～（ｎ）によって形成する、キャブタイヤケーブルの製造方法。
工程（ａ）：エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｃ）０．０１～０．６質量部と、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ａ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ａ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩを調製する工程
工程（ｂ）：前記シランマスターバッチＩ及びシラノール縮合触媒（Ｘ）を溶融混合して絶縁層用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｃ）：前記絶縁層用シラン架橋性組成物を前記導体の外周に被覆して内側被覆層を形成する工程
工程（ｄ）：前記内側被覆層を水と接触させて前記絶縁層を形成する工程
工程（ｋ）：含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｄ）０．００３～０．３質量部と、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ｂ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩＩを調製する工程
工程（ｌ）：前記シランマスターバッチＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）とを溶融混合してシース用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｍ）：前記シース用シラン架橋性組成物を前記絶縁層の外周に被覆して外側被覆層を形成する工程
工程（ｎ）：前記外側被覆層を水分と接触させて前記シースを形成する工程
（２）
前記ベース樹脂（Ｂ）が、塩素化ポリエチレンとポリ塩化ビニルと可塑剤とを含有する（１）に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（３）
前記ベース樹脂（Ｂ）の一部を前記工程（ｋ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ｂ）の残部を前記工程（ｌ）において混合する、（１）又は（２）に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（４）
前記ベース樹脂（Ｂ）の残部にクロロプレンゴムを含有する、（１）～（３）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（５）
前記無機フィラー（Ｑ）がシリカを２質量部以上含有する（１）～（４）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（６）
前記無機フィラー（Ｑ）の含有量が３～６０質量部である（１）～（５）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（７）
前記工程（ｋ）の溶融混合が、密閉型のミキサーで行われる（１）～（６）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（８）
前記ベース樹脂（Ａ）の一部を前記工程（ａ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ａ）の残部を前記工程（ｂ）において混合する、（１）～（７）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（９）
（１）～（８）のいずれか１項に記載の製造方法により製造されてなるキャブタイヤケーブル。
（１０）
導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルであって、
前記絶縁層が、下記絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなり、
前記シースが、下記シース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる
キャブタイヤケーブル。
〔絶縁層用シラン架橋性組成物〕
スチレン系エラストマーと、エチレンゴム及び非芳香族有機油の少なくとも一方とを含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｘ）を含有する絶縁層用シラン架橋性組成物
〔シース用シラン架橋性組成物〕
含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｙ）を含有するシース用シラン架橋性組成物
（１）
導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルの製造方法であって、
前記絶縁層を下記工程（ａ）～（ｄ）により形成し、前記シースを下記工程（ｋ）～（ｎ）によって形成する、キャブタイヤケーブルの製造方法。
工程（ａ）：エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｃ）０．０１～０．６質量部と、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ａ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ａ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩを調製する工程
工程（ｂ）：前記シランマスターバッチＩ及びシラノール縮合触媒（Ｘ）を溶融混合して絶縁層用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｃ）：前記絶縁層用シラン架橋性組成物を前記導体の外周に被覆して内側被覆層を形成する工程
工程（ｄ）：前記内側被覆層を水と接触させて前記絶縁層を形成する工程
工程（ｋ）：含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｄ）０．００３～０．３質量部と、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ｂ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩＩを調製する工程
工程（ｌ）：前記シランマスターバッチＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）とを溶融混合してシース用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｍ）：前記シース用シラン架橋性組成物を前記絶縁層の外周に被覆して外側被覆層を形成する工程
工程（ｎ）：前記外側被覆層を水分と接触させて前記シースを形成する工程
（２）
前記ベース樹脂（Ｂ）が、塩素化ポリエチレンとポリ塩化ビニルと可塑剤とを含有する（１）に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（３）
前記ベース樹脂（Ｂ）の一部を前記工程（ｋ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ｂ）の残部を前記工程（ｌ）において混合する、（１）又は（２）に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（４）
前記ベース樹脂（Ｂ）の残部にクロロプレンゴムを含有する、（１）～（３）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（５）
前記無機フィラー（Ｑ）がシリカを２質量部以上含有する（１）～（４）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（６）
前記無機フィラー（Ｑ）の含有量が３～６０質量部である（１）～（５）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（７）
前記工程（ｋ）の溶融混合が、密閉型のミキサーで行われる（１）～（６）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（８）
前記ベース樹脂（Ａ）の一部を前記工程（ａ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ａ）の残部を前記工程（ｂ）において混合する、（１）～（７）のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
（９）
（１）～（８）のいずれか１項に記載の製造方法により製造されてなるキャブタイヤケーブル。
（１０）
導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルであって、
前記絶縁層が、下記絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなり、
前記シースが、下記シース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる
キャブタイヤケーブル。
〔絶縁層用シラン架橋性組成物〕
スチレン系エラストマーと、エチレンゴム及び非芳香族有機油の少なくとも一方とを含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｘ）を含有する絶縁層用シラン架橋性組成物
〔シース用シラン架橋性組成物〕
含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｙ）を含有するシース用シラン架橋性組成物
本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本発明のキャブタイヤケーブルは、絶縁層とシースとの間の密着性が一定に保たれており、またシースの弾力性が維持されているので、屈曲性に優れる。このため、建設現場等において、高い屈曲性が求められる部位に使用することができる。また、本発明の製造方法によれば、屈曲性に優れたキャブタイヤケーブルを、電子線架橋機等の特殊な機械を使用することなく、製造することができる。
〔〔キャブタイヤケーブル〕〕
本発明のキャブタイヤケーブルは、導体と、導体の外周を被覆する絶縁層と、絶縁層の外周を被覆するシースを有しており、絶縁層が後述する絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなり、また、シースが後述するシース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる。絶縁層及びシースは、それぞれ、後述する成分を用いて、後述する特定の製造方法により形成して得られる。
絶縁層は導体の外周を被覆して配置される。本発明においては、この構成を有する構造体を絶縁電線という。
シースは絶縁層の外周を被覆して配置される。すなわち、シースは、上記絶縁電線の外周を被覆して配置される。この構成を有する構造体をキャブタイヤケーブルという。
キャブタイヤケーブルの構成は、上記以外は特に限定されず、通常のキャブタイヤケーブルの構成とすることができる。
本発明のキャブタイヤケーブルは、導体と、導体の外周を被覆する絶縁層と、絶縁層の外周を被覆するシースを有しており、絶縁層が後述する絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなり、また、シースが後述するシース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる。絶縁層及びシースは、それぞれ、後述する成分を用いて、後述する特定の製造方法により形成して得られる。
絶縁層は導体の外周を被覆して配置される。本発明においては、この構成を有する構造体を絶縁電線という。
シースは絶縁層の外周を被覆して配置される。すなわち、シースは、上記絶縁電線の外周を被覆して配置される。この構成を有する構造体をキャブタイヤケーブルという。
キャブタイヤケーブルの構成は、上記以外は特に限定されず、通常のキャブタイヤケーブルの構成とすることができる。
導体は、１本でもよく、複数本でもよい。複数本である場合には、撚り合されていてもよく、並べられていてもよい。導体としては軟銅の単線又は撚り線等を用いることができる。また、導体としては裸線の他に、錫メッキしたものやエナメル被覆を有するものを用いることもできる。導体の外径は、用途等に応じて適宜に設定することができる。
絶縁層は導体の外周を被覆する。絶縁層が導体の外周を被覆する態様は、複数本の導体の集合体を用いる場合には、一体となった集合体の外周を被覆していればよく、集合体を形成する各導体個々の外周を覆っている必要はない。また、絶縁層は、導体との間に、一部空間を有するように配されていてもよい。
上記絶縁層は、１層でも複数層でもよく、複数層の場合には少なくとも絶縁層の最外層は、絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物層である。残りの絶縁層は、通常、キャブタイヤケーブルに使用するものを使用することができる。絶縁層の厚さは、用途等に応じて適宜に決定することができる。
絶縁電線は、１本でもよく、複数本でもよい。複数本使用する場合には、複数本の絶縁電線は撚り合されていてもよく、並べられていてもよい。（１本の絶縁電線、又は複数本の絶縁電線の集合体を、ケーブルコアと呼ぶことがある。）
シースは絶縁層の外周を被覆する。シースが絶縁層の外周を被覆する態様は、複数本の絶縁電線の集合体を用いる場合には、一体となった集合体の外周を被覆していればよく、集合体を形成する各絶縁電線個々の絶縁層を覆っている必要はない。また、シースは、絶縁電線との間に、一部空間を有するように配されていてもよい。
シースの厚さは、用途等に応じて適宜に決定することができる。
絶縁層とシースの間には、タルク等を含有する離型剤層を有していてもよい。
絶縁層は導体の外周を被覆する。絶縁層が導体の外周を被覆する態様は、複数本の導体の集合体を用いる場合には、一体となった集合体の外周を被覆していればよく、集合体を形成する各導体個々の外周を覆っている必要はない。また、絶縁層は、導体との間に、一部空間を有するように配されていてもよい。
上記絶縁層は、１層でも複数層でもよく、複数層の場合には少なくとも絶縁層の最外層は、絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物層である。残りの絶縁層は、通常、キャブタイヤケーブルに使用するものを使用することができる。絶縁層の厚さは、用途等に応じて適宜に決定することができる。
絶縁電線は、１本でもよく、複数本でもよい。複数本使用する場合には、複数本の絶縁電線は撚り合されていてもよく、並べられていてもよい。（１本の絶縁電線、又は複数本の絶縁電線の集合体を、ケーブルコアと呼ぶことがある。）
シースは絶縁層の外周を被覆する。シースが絶縁層の外周を被覆する態様は、複数本の絶縁電線の集合体を用いる場合には、一体となった集合体の外周を被覆していればよく、集合体を形成する各絶縁電線個々の絶縁層を覆っている必要はない。また、シースは、絶縁電線との間に、一部空間を有するように配されていてもよい。
シースの厚さは、用途等に応じて適宜に決定することができる。
絶縁層とシースの間には、タルク等を含有する離型剤層を有していてもよい。
本発明のキャブタイヤケーブル及びその製造方法について、キャブタイヤケーブルの好ましい実施形態を図を参照して、説明する。
図１に端面図を示した本発明のキャブタイヤケーブルの一実施態様は、１本の導体１Ａと、導体１Ａの外周を直接被覆する絶縁層２Ａとからなる１本の絶縁電線と、絶縁層２Ａを直接被覆するシース３Ａを有するキャブタイヤケーブル１０である。
図２に端面図を示した本発明のキャブタイヤケーブルの別の実施態様は、１本の導体１Ｂと導体１の外周を直接被覆する絶縁層２Ｂとからなる３本の絶縁電線が使用されている以外は図１に示すキャブタイヤケーブルと同様である。
好ましい形態は上記図１及び図２に示したものに限らず、上述のとおり、２本の絶縁電線を有していてもよいし、４本以上の絶縁電線を有していてもよい。絶縁電線の配置は、縒り合されていても、並置状態でもよい。
図１に端面図を示した本発明のキャブタイヤケーブルの一実施態様は、１本の導体１Ａと、導体１Ａの外周を直接被覆する絶縁層２Ａとからなる１本の絶縁電線と、絶縁層２Ａを直接被覆するシース３Ａを有するキャブタイヤケーブル１０である。
図２に端面図を示した本発明のキャブタイヤケーブルの別の実施態様は、１本の導体１Ｂと導体１の外周を直接被覆する絶縁層２Ｂとからなる３本の絶縁電線が使用されている以外は図１に示すキャブタイヤケーブルと同様である。
好ましい形態は上記図１及び図２に示したものに限らず、上述のとおり、２本の絶縁電線を有していてもよいし、４本以上の絶縁電線を有していてもよい。絶縁電線の配置は、縒り合されていても、並置状態でもよい。
まず、本発明において用いる各成分について説明する。
〔絶縁層用成分〕
＜ベース樹脂（Ａ）＞
本発明に用いられるベース樹脂（Ａ）は、エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有する。エチレンゴム及びスチレン系エラストマーは、後述する有機過酸化物から発生したラジカルの存在下において、シランカップリング剤のグラフト化反応部位とグラフト化反応可能な部位（例えば、炭素鎖の不飽和結合部位、水素原子を有する炭素原子）を主鎖中又はその末端に有している。ベース樹脂（Ａ）がエチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有することにより、屈曲性に優れた絶縁層とできる。
ベース樹脂（Ａ）は、上記ゴム又はエラストマー以外の成分を含有していてもよく、含有していてもよい成分としては、例えば、非芳香族有機油、他の樹脂が挙げられる。
このベース樹脂（Ａ）は、各成分の合計が１００質量％となるように、各成分の含有率が下記範囲内から選択される。
＜ベース樹脂（Ａ）＞
本発明に用いられるベース樹脂（Ａ）は、エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有する。エチレンゴム及びスチレン系エラストマーは、後述する有機過酸化物から発生したラジカルの存在下において、シランカップリング剤のグラフト化反応部位とグラフト化反応可能な部位（例えば、炭素鎖の不飽和結合部位、水素原子を有する炭素原子）を主鎖中又はその末端に有している。ベース樹脂（Ａ）がエチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有することにより、屈曲性に優れた絶縁層とできる。
ベース樹脂（Ａ）は、上記ゴム又はエラストマー以外の成分を含有していてもよく、含有していてもよい成分としては、例えば、非芳香族有機油、他の樹脂が挙げられる。
このベース樹脂（Ａ）は、各成分の合計が１００質量％となるように、各成分の含有率が下記範囲内から選択される。
－ エチレンゴム －
エチレンゴムは、エチレン性不飽和結合を有する化合物を共重合して得られる共重合体からなるゴム（エラストマーを含む）であれば特に限定されず、公知のものを使用することができる。エチレンゴムとしては、好ましくは、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレンとα－オレフィンとジエンとの三元共重合体からなるゴムが挙げられる。三元共重合体のジエン構成成分は、共役ジエン構成成分であっても非共役ジエン構成成分であってもよく、非共役ジエン構成成分が好ましい。
エチレンゴムは、エチレン性不飽和結合を有する化合物を共重合して得られる共重合体からなるゴム（エラストマーを含む）であれば特に限定されず、公知のものを使用することができる。エチレンゴムとしては、好ましくは、エチレンとα－オレフィンとの共重合体、エチレンとα－オレフィンとジエンとの三元共重合体からなるゴムが挙げられる。三元共重合体のジエン構成成分は、共役ジエン構成成分であっても非共役ジエン構成成分であってもよく、非共役ジエン構成成分が好ましい。
α－オレフィン構成成分としては、炭素数３～１２の各α－オレフィン構成成分が好ましく、具体例としては、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン等の各構成成分が挙げられる。共役ジエン構成成分の具体例としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の各構成成分が挙げられ、ブタジエン構成成分等が好ましい。非共役ジエン構成成分の具体例としては、例えば、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、１，４－ヘキサジエン等の各構成成分が挙げられ、エチリデンノルボルネン構成成分が好ましい。
エチレンとα－オレフィンとの共重合体からなるゴムとしては、例えば、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－ブテンゴム、エチレン－オクテンゴム等が挙げられる。エチレンとα－オレフィンとジエンとの三元共重合体からなるゴムとしては、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－ブテン－ジエンゴム等が挙げられる。
なかでも、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－ブテンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－ブテン－ジエンゴムが好ましく、エチレン－プロピレンゴム及びエチレン－プロピレン－ジエンゴムがより好ましい。
なかでも、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－ブテンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、エチレン－ブテン－ジエンゴムが好ましく、エチレン－プロピレンゴム及びエチレン－プロピレン－ジエンゴムがより好ましい。
－ スチレン系エラストマー －
スチレン系エラストマーとしては、分子内に芳香族ビニル化合物を構成成分とする重合体からなるものをいう。
スチレン系エラストマーとしては、共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物とのブロック共重合体及びランダム共重合体、又は、それらの水素添加物等からなるものが好ましい。
スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素化ＳＢＳ、スチレン－エチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、水素化ＳＩＳ、水素化スチレン・ブタジエンゴム（ＨＳＢＲ）、水素化アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）等からなるものを挙げることができる。
スチレン系エラストマーとしては、分子内に芳香族ビニル化合物を構成成分とする重合体からなるものをいう。
スチレン系エラストマーとしては、共役ジエン化合物と芳香族ビニル化合物とのブロック共重合体及びランダム共重合体、又は、それらの水素添加物等からなるものが好ましい。
スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素化ＳＢＳ、スチレン－エチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、水素化ＳＩＳ、水素化スチレン・ブタジエンゴム（ＨＳＢＲ）、水素化アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）等からなるものを挙げることができる。
－ 非芳香族有機油 －
非芳香族有機油は、樹脂組成物に通常用いられるものを特に制限されることなく用いることができ、パラフィン系オイル及びナフテン系オイルが挙げられ、パラフィン系オイルが好ましい。非芳香族有機油は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
非芳香族有機油は、樹脂組成物に通常用いられるものを特に制限されることなく用いることができ、パラフィン系オイル及びナフテン系オイルが挙げられ、パラフィン系オイルが好ましい。非芳香族有機油は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。
－ 他の樹脂成分 －
ベース樹脂（Ａ）は上記以外の樹脂成分（他の樹脂成分）を含んでいてもよい。他の樹脂成分は、特に制限されず、グラフト化反応可能な部位を有していてもいなくてもよい。このような樹脂成分として、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
ベース樹脂（Ａ）は上記以外の樹脂成分（他の樹脂成分）を含んでいてもよい。他の樹脂成分は、特に制限されず、グラフト化反応可能な部位を有していてもいなくてもよい。このような樹脂成分として、ポリオレフィン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂は、エチレン性不飽和結合を有する化合物を重合又は共重合して得られる重合体からなる樹脂であれば、特に限定されない。
従来、電線及びケーブルに使用されている公知のポリオレフィン樹脂を使用することができる。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－α－オレフィン共重合体、酸共重合成分又は酸エステル共重合成分を有するポリオレフィン共重合体等の重合体からなる樹脂、これら重合体のゴム又はエラストマー等が挙げられる。
従来、電線及びケーブルに使用されている公知のポリオレフィン樹脂を使用することができる。
ポリオレフィン樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－α－オレフィン共重合体、酸共重合成分又は酸エステル共重合成分を有するポリオレフィン共重合体等の重合体からなる樹脂、これら重合体のゴム又はエラストマー等が挙げられる。
これらのなかでも、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－α－オレフィン共重合体、及び酸共重合成分又は酸エステル共重合成分を有するポリオレフィン共重合体からなる樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
ポリオレフィン樹脂は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
ポリエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷ－ＰＥ）、直鎖型低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）が挙げられる。なかでも、直鎖型低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンが好ましい。
ポリプロピレン樹脂は、プロピレンの単独重合体のほか、共重合体としてランダムポリプロピレン等のエチレン－プロピレン共重合体及びブロックポリプロピレンの樹脂を包含する。
エチレン－α－オレフィン共重合体からなる樹脂としては、エチレン－ブチレン共重合体、及びシングルサイト触媒存在下に合成されたエチレン－α－オレフィン共重合体等からなる樹脂が挙げられる。
酸共重合成分又は酸エステル共重合成分を有するポリオレフィン共重合体からなる樹脂としては、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸アルキル共重合体（好ましくは炭素数１～１２）共重合体等からなる各樹脂が挙げられる。
ポリオレフィン樹脂は、通常用いられる不飽和カルボン酸又はその誘導体等で酸変性されていてもよい。
ベース樹脂（Ａ）は、上述の成分の他に、後述する添加剤を含有していてもよい。
ベース樹脂（Ａ）中の、エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの合計含有率は、０質量％を越える限り特に制限されず、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。
エチレンゴムのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、上記合計含有率を満たす範囲内で適宜に設定される。エチレンゴムのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、０～８５質量％が好ましく、０～５０質量％がより好ましく、０～３５質量％がさらに好ましい。
スチレン系エラストマーのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、上記合計含有率を満たす範囲内で適宜に設定される。スチレン系エラストマーのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、０～５５質量％が好ましく、５～４０質量％がより好ましく、１０～３５質量％がさらに好ましい。
非芳香族有機油のベース樹脂（Ａ）中の含有率は、特に制限されないが、０質量％～エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの合計量と同量以下、好ましくは３質量％からエチレンゴム及びスチレン系エラストマーの合計量の８０％以下が好ましい
ポリオレフィン樹脂のベース樹脂（Ａ）中の含有率は、特に限定されないが、９５～１０質量％が好ましく、８０～２５質量％がより好ましく、７０～３５質量％がさらに好ましい。
エチレンゴムのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、上記合計含有率を満たす範囲内で適宜に設定される。エチレンゴムのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、０～８５質量％が好ましく、０～５０質量％がより好ましく、０～３５質量％がさらに好ましい。
スチレン系エラストマーのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、上記合計含有率を満たす範囲内で適宜に設定される。スチレン系エラストマーのベース樹脂（Ａ）中の含有率は、０～５５質量％が好ましく、５～４０質量％がより好ましく、１０～３５質量％がさらに好ましい。
非芳香族有機油のベース樹脂（Ａ）中の含有率は、特に制限されないが、０質量％～エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの合計量と同量以下、好ましくは３質量％からエチレンゴム及びスチレン系エラストマーの合計量の８０％以下が好ましい
ポリオレフィン樹脂のベース樹脂（Ａ）中の含有率は、特に限定されないが、９５～１０質量％が好ましく、８０～２５質量％がより好ましく、７０～３５質量％がさらに好ましい。
＜有機過酸化物（Ｃ）＞
有機過酸化物（Ｃ）は、少なくとも熱分解によりラジカルを発生して、触媒として、シランカップリング剤（Ｅ）のベース樹脂（Ａ）へのラジカル反応によるグラフト化反応（シランカップリング剤（Ｅ）のグラフト化反応部位とベース樹脂（Ａ）のグラフト化反応可能な部位との共有結合形成反応であって、（ラジカル）付加反応ともいう。）を生起させる働きをする。
有機過酸化物（Ｃ）としては、上記機能を有し、ラジカル重合又は従来のシラン架橋法に用いられるものを特に制限されずに用いることができる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）、２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン又は２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルペルオキシ）ヘキシン－３が好ましい。
有機過酸化物（Ｃ）の分解温度は、８０～１９５℃が好ましく、１２５～１８０℃が特に好ましい。本発明において、有機過酸化物（Ｃ）の分解温度とは、単一組成の有機過酸化物（Ｃ）を加熱したとき、ある一定の温度又は温度域でそれ自身が２種類以上の化合物に分解反応を起こす温度を意味する。具体的には、ＤＳＣ法等の熱分析により、窒素ガス雰囲気下で５℃／分の昇温速度で、室温から加熱したとき、吸熱又は発熱を開始する温度をいう。
有機過酸化物（Ｃ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
有機過酸化物（Ｃ）は、少なくとも熱分解によりラジカルを発生して、触媒として、シランカップリング剤（Ｅ）のベース樹脂（Ａ）へのラジカル反応によるグラフト化反応（シランカップリング剤（Ｅ）のグラフト化反応部位とベース樹脂（Ａ）のグラフト化反応可能な部位との共有結合形成反応であって、（ラジカル）付加反応ともいう。）を生起させる働きをする。
有機過酸化物（Ｃ）としては、上記機能を有し、ラジカル重合又は従来のシラン架橋法に用いられるものを特に制限されずに用いることができる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）、２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン又は２，５－ジメチル－２，５－ジ－（ｔｅｒｔ－ブチルペルオキシ）ヘキシン－３が好ましい。
有機過酸化物（Ｃ）の分解温度は、８０～１９５℃が好ましく、１２５～１８０℃が特に好ましい。本発明において、有機過酸化物（Ｃ）の分解温度とは、単一組成の有機過酸化物（Ｃ）を加熱したとき、ある一定の温度又は温度域でそれ自身が２種類以上の化合物に分解反応を起こす温度を意味する。具体的には、ＤＳＣ法等の熱分析により、窒素ガス雰囲気下で５℃／分の昇温速度で、室温から加熱したとき、吸熱又は発熱を開始する温度をいう。
有機過酸化物（Ｃ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
＜無機フィラー（Ｐ）＞
本発明において、無機フィラー（Ｐ）は、その表面に、シランカップリング剤（Ｅ）のシラノール基等の反応部位と水素結合等が形成できる部位もしくは共有結合による化学結合しうる部位を有するものであれば特に制限なく用いることができる。この無機フィラー（Ｐ）における、シランカップリング剤（Ｅ）の反応部位と化学結合しうる部位としては、ＯＨ基（水酸基、含水もしくは結晶水の水分子、カルボキシ基等のＯＨ基）、アミノ基、ＳＨ基等が挙げられる。
無機フィラー（Ｐ）としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、ほう酸アルミニウムウイスカ、水和ケイ酸アルミニウム、水和ケイ酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイト等の水酸基あるいは結晶水を有する化合物のような金属水和物や、窒化ほう素、シリカ（結晶質シリカ、非晶質シリカ等）、カーボン、クレー、酸化亜鉛、酸化錫、酸化チタン、酸化モリブデン、三酸化アンチモン、シリコーン化合物、石英、タルク、ほう酸亜鉛、ホワイトカーボン、硼酸亜鉛、ヒドロキシスズ酸亜鉛、スズ酸亜鉛を使用することができる。
無機フィラー（Ｐ）は、これらのなかでも、シリカ、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウムの少なくとも１種が好ましい。
無機フィラー（Ｐ）は、１種類を単独で配合してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
本発明において、無機フィラー（Ｐ）は、その表面に、シランカップリング剤（Ｅ）のシラノール基等の反応部位と水素結合等が形成できる部位もしくは共有結合による化学結合しうる部位を有するものであれば特に制限なく用いることができる。この無機フィラー（Ｐ）における、シランカップリング剤（Ｅ）の反応部位と化学結合しうる部位としては、ＯＨ基（水酸基、含水もしくは結晶水の水分子、カルボキシ基等のＯＨ基）、アミノ基、ＳＨ基等が挙げられる。
無機フィラー（Ｐ）としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、ほう酸アルミニウムウイスカ、水和ケイ酸アルミニウム、水和ケイ酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイト等の水酸基あるいは結晶水を有する化合物のような金属水和物や、窒化ほう素、シリカ（結晶質シリカ、非晶質シリカ等）、カーボン、クレー、酸化亜鉛、酸化錫、酸化チタン、酸化モリブデン、三酸化アンチモン、シリコーン化合物、石英、タルク、ほう酸亜鉛、ホワイトカーボン、硼酸亜鉛、ヒドロキシスズ酸亜鉛、スズ酸亜鉛を使用することができる。
無機フィラー（Ｐ）は、これらのなかでも、シリカ、水酸化アルミニウム、及び水酸化マグネシウムの少なくとも１種が好ましい。
無機フィラー（Ｐ）は、１種類を単独で配合してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
無機フィラー（Ｐ）の平均粒径は、０．２～１０μｍが好ましく、０．３～８μｍがより好ましく、０．４～５μｍがさらに好ましく、０．４～３μｍが特に好ましい。平均粒径は、アルコールや水で分散させて、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置等の光学式粒径測定器によって求められる。
無機フィラー（Ｐ）は、シランカップリング剤等で表面処理した無機フィラーを使用することができる。例えば、シランカップリング剤表面処理金属水和物として、キスマ５Ｌ、キスマ５Ｐ（いずれも商品名、水酸化マグネシウム、協和化学社製等）や水酸化アルミニウムなどが挙げられる。シランカップリング剤による無機フィラーの表面処理量は、特に限定されないが、例えば、２質量％以下である。
＜シランカップリング剤（Ｅ）＞
シランカップリング剤（Ｅ）としては、有機過酸化物（Ｃ）の分解により生じたラジカルの存在下で、ベース樹脂（Ａ）のグラフト化反応可能な部位にグラフト化反応しうる部位（基又は原子）と、シラノール縮合可能な加水分解性シリル基とを有するものであれば、特に限定されない。このようなシランカップリング剤（Ｅ）としては、従来のシラン架橋法に使用されているシランカップリング剤が挙げられる。
シランカップリング剤（Ｅ）としては、不飽和基を有するシランカップリング剤が挙げられ、具体的には、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルジメトキシエトキシシラン、ビニルジメトキシブトキシシラン、ビニルジエトキシブトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等のビニルシラン、（メタ）アクリロキシシラン等が挙げられる。中でも、ビニルトリメトキシシラン又はビニルトリエトキシシランが特に好ましい。
シランカップリング剤（Ｅ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
シランカップリング剤（Ｅ）は、そのままの形態で用いてもよいし、溶剤で希釈した形態で用いてもよい。
シランカップリング剤（Ｅ）としては、有機過酸化物（Ｃ）の分解により生じたラジカルの存在下で、ベース樹脂（Ａ）のグラフト化反応可能な部位にグラフト化反応しうる部位（基又は原子）と、シラノール縮合可能な加水分解性シリル基とを有するものであれば、特に限定されない。このようなシランカップリング剤（Ｅ）としては、従来のシラン架橋法に使用されているシランカップリング剤が挙げられる。
シランカップリング剤（Ｅ）としては、不飽和基を有するシランカップリング剤が挙げられ、具体的には、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリブトキシシラン、ビニルジメトキシエトキシシラン、ビニルジメトキシブトキシシラン、ビニルジエトキシブトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等のビニルシラン、（メタ）アクリロキシシラン等が挙げられる。中でも、ビニルトリメトキシシラン又はビニルトリエトキシシランが特に好ましい。
シランカップリング剤（Ｅ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
シランカップリング剤（Ｅ）は、そのままの形態で用いてもよいし、溶剤で希釈した形態で用いてもよい。
＜シラノール縮合触媒（Ｘ）＞
シラノール縮合触媒（Ｘ）は、ベース樹脂（Ａ）にグラフトされたシランカップリング剤（Ｅ）の加水分解性シリル基を水分の存在下で縮合反応（促進）させる働きがある。このシラノール縮合触媒（Ｘ）の働きに基づき、シランカップリング剤（Ｅ）を介して、ベース樹脂（Ａ）同士が架橋される。
このようなシラノール縮合触媒（Ｘ）としては、特に制限されず、例えば、有機スズ化合物、金属石けん、白金化合物等が挙げられる。有機スズ化合物としては、例えば、ジブチルスズジラウレート、ジオクチルスズジラウレート、ジブチルスズジオクチエート、ジブチルスズジアセテート等の有機スズ化合物が挙げられる。
シラノール縮合触媒（Ｘ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
シラノール縮合触媒（Ｘ）は、ベース樹脂（Ａ）にグラフトされたシランカップリング剤（Ｅ）の加水分解性シリル基を水分の存在下で縮合反応（促進）させる働きがある。このシラノール縮合触媒（Ｘ）の働きに基づき、シランカップリング剤（Ｅ）を介して、ベース樹脂（Ａ）同士が架橋される。
このようなシラノール縮合触媒（Ｘ）としては、特に制限されず、例えば、有機スズ化合物、金属石けん、白金化合物等が挙げられる。有機スズ化合物としては、例えば、ジブチルスズジラウレート、ジオクチルスズジラウレート、ジブチルスズジオクチエート、ジブチルスズジアセテート等の有機スズ化合物が挙げられる。
シラノール縮合触媒（Ｘ）は、１種類を用いても、２種類以上を用いてもよい。
＜キャリア樹脂（Ａ）＞
本発明に用いられるシラノール縮合触媒（Ｘ）は、所望により樹脂に混合される。このような樹脂（キャリア樹脂（Ａ）ともいう）としては、特に限定されないが、ベース樹脂（Ａ）以外の樹脂又はベース樹脂（Ａ）の一部を用いることができる。
キャリア樹脂（Ａ）としては、ポリオレフィン樹脂が好ましく、シラノール縮合触媒（Ｘ）と親和性がよく耐熱性を付与できる点で、ポリエチレンが特に好ましい。
本発明に用いられるシラノール縮合触媒（Ｘ）は、所望により樹脂に混合される。このような樹脂（キャリア樹脂（Ａ）ともいう）としては、特に限定されないが、ベース樹脂（Ａ）以外の樹脂又はベース樹脂（Ａ）の一部を用いることができる。
キャリア樹脂（Ａ）としては、ポリオレフィン樹脂が好ましく、シラノール縮合触媒（Ｘ）と親和性がよく耐熱性を付与できる点で、ポリエチレンが特に好ましい。
＜添加剤＞
絶縁層は、電線、電気ケーブル、電気コード等において、一般的に使用されている各種の添加剤を本発明の効果を損なわない範囲で含有してもよい。このような添加剤として、例えば、架橋助剤、酸化防止剤、滑剤、金属不活性剤、又は、充填剤（難燃（助）剤を含む。）等が挙げられる。
絶縁層は、電線、電気ケーブル、電気コード等において、一般的に使用されている各種の添加剤を本発明の効果を損なわない範囲で含有してもよい。このような添加剤として、例えば、架橋助剤、酸化防止剤、滑剤、金属不活性剤、又は、充填剤（難燃（助）剤を含む。）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、特に限定されないが、例えば、アミン酸化防止剤、フェノール酸化防止剤又は硫黄酸化防止剤等が挙げられ、フェノール酸化防止剤が好ましい。酸化防止剤は、ベースゴム１００質量部に対して、好ましくは０．１～１５．０質量部、さらに好ましくは０．１～１０質量部で加えることができる。
〔シース用成分〕
＜ベース樹脂（Ｂ）＞
本発明に用いられるベース樹脂（Ｂ）は、ハロゲン原子を含有する樹脂又はゴムである含ハロゲン樹脂を含有する。含ハロゲン樹脂は、上述したグラフト化反応可能な部位を主鎖中又はその末端に有している。
＜ベース樹脂（Ｂ）＞
本発明に用いられるベース樹脂（Ｂ）は、ハロゲン原子を含有する樹脂又はゴムである含ハロゲン樹脂を含有する。含ハロゲン樹脂は、上述したグラフト化反応可能な部位を主鎖中又はその末端に有している。
含ハロゲン樹脂としては、特に限定されるものではなく、従来、ハロゲン含有樹脂若しくはハロゲン含有ゴム組成物に使用されている通常のものを使用することができる。
含ハロゲン樹脂は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
含ハロゲン樹脂は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
含ハロゲン樹脂は、主鎖又は側鎖にハロゲン原子を含有する樹脂又はゴムが挙げられる。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子又はヨウ素原子が挙げられ、フッ素原子又は塩素原子が好ましい。含ハロゲン樹脂として、例えば、塩素原子を含有する塩素含有樹脂若しくはゴム、フッ素原子を含有するフッ素樹脂若しくはゴム等が挙げられる。
含ハロゲン樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、クロロプレンゴム、スルホン化クロロプレンゴム、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合体からなる樹脂若しくはゴム、塩化ビニルとウレタンの共重合体からなる樹脂若しくはゴム、ハロゲン原子を有する材料等の塩素含有樹脂若しくはゴム、又は、フッ素ゴム等のフッ素樹脂若しくはゴム等が挙げられる。
他にも、ポリ塩化ビニルの共重合体、ポリ塩化ビニリデン又はその共重合体、塩素化ポリエチレンの共重合体、クロロスルホン化ゴム等の塩素含有樹脂若しくはゴム、フッ素樹脂等のフッ素含有樹脂若しくはゴム等が挙げられる。
他にも、ポリ塩化ビニルの共重合体、ポリ塩化ビニリデン又はその共重合体、塩素化ポリエチレンの共重合体、クロロスルホン化ゴム等の塩素含有樹脂若しくはゴム、フッ素樹脂等のフッ素含有樹脂若しくはゴム等が挙げられる。
塩素含有樹脂若しくはゴムとしては、塩素化ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂又はポリ塩化ビニルの共重合体が好ましい。
フッ素ゴムとしては、特に限定されるものではないが、テトラフルオロエチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン－フッ化（例えばヘキサフルオロ）プロピレン共重合体ゴム、テトラフルオロエチレン－パーフルオロビニルエーテル共重合体ゴム（ＦＦＫＭ）、フッ化ビニリデンゴム（ＦＫＭ、例えば、ビニリデンフルオライド－ヘキサフルオロプロピレン共重合体ゴム）、又は、これらと塩素系ゴム例えばクロロプレンとの共重合体ゴム等が挙げられる。
フッ素ゴムとしては、特に限定されるものではないが、テトラフルオロエチレン－プロピレン共重合体ゴム（ＦＥＰＭ）、テトラフルオロエチレン－フッ化（例えばヘキサフルオロ）プロピレン共重合体ゴム、テトラフルオロエチレン－パーフルオロビニルエーテル共重合体ゴム（ＦＦＫＭ）、フッ化ビニリデンゴム（ＦＫＭ、例えば、ビニリデンフルオライド－ヘキサフルオロプロピレン共重合体ゴム）、又は、これらと塩素系ゴム例えばクロロプレンとの共重合体ゴム等が挙げられる。
本発明において、含ハロゲン樹脂としては、塩素樹脂若しくはゴム、又は、フッ素樹脂若しくはゴムが好ましく、塩素樹脂若しくはゴムがより好ましい。
含ハロゲン樹脂におけるハロゲン原子の含有量（含ハロゲン樹脂全量に対するハロゲン原子の質量割合、ハロゲン含有量という）は、特には限定されず、目的に応じて適宜に設定できる。
ベース樹脂（Ｂ）は、含ハロゲン樹脂の他に、他の樹脂、オイル成分や可塑剤を含有していてもよい。
他の樹脂は、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、上記ベース樹脂（Ａ）で説明したものを使用することができる。
オイル成分は、特に限定されないが、有機油又は鉱物油が挙げられる。有機油又は鉱物油として、大豆油、パラフィンオイル、ナフテンオイルが挙げられる。
可塑剤は、特に限定されず、含ハロゲン樹脂又は含ハロゲンゴムに通常用いられる各種のものが挙げられる。例えば、トリメリット酸トリアルキル（Ｃ８、Ｃ１０）、ピロメリット酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸エステル可塑剤、ポリエステル系可塑剤等が挙げられる。
他の樹脂は、特に限定されないが、熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、上記ベース樹脂（Ａ）で説明したものを使用することができる。
オイル成分は、特に限定されないが、有機油又は鉱物油が挙げられる。有機油又は鉱物油として、大豆油、パラフィンオイル、ナフテンオイルが挙げられる。
可塑剤は、特に限定されず、含ハロゲン樹脂又は含ハロゲンゴムに通常用いられる各種のものが挙げられる。例えば、トリメリット酸トリアルキル（Ｃ８、Ｃ１０）、ピロメリット酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸エステル可塑剤、ポリエステル系可塑剤等が挙げられる。
ベース樹脂（Ｂ）が、含ハロゲン樹脂以外の成分を含有する場合、含ハロゲン樹脂、他の樹脂、オイル成分や可塑剤等の各成分の総計が１００質量％となるように、各成分の含有率が適宜に決定され、好ましくは下記範囲内から選択される。
例えば、含ハロゲン樹脂の、ベース樹脂（Ｂ）中の含有率は、３０～１００質量％が好ましく、５０～１００質量％がより好ましい。
オイルの含有率は、特に限定されないが、ベース樹脂（Ｂ）１００質量％中、０～７５質量％であることが好ましく、０～６０質量％であることがより好ましい。
可塑剤の含有率は、特に限定されないが、ベース樹脂（Ｂ）１００質量％中、０～７５質量％であることが好ましく、０～６０質量％であることがより好ましい。
例えば、含ハロゲン樹脂の、ベース樹脂（Ｂ）中の含有率は、３０～１００質量％が好ましく、５０～１００質量％がより好ましい。
オイルの含有率は、特に限定されないが、ベース樹脂（Ｂ）１００質量％中、０～７５質量％であることが好ましく、０～６０質量％であることがより好ましい。
可塑剤の含有率は、特に限定されないが、ベース樹脂（Ｂ）１００質量％中、０～７５質量％であることが好ましく、０～６０質量％であることがより好ましい。
ベース樹脂（Ｂ）は、塩素化ポリエチレンとポリ塩化ビニルと可塑剤とを含有することが好ましい。
＜有機過酸化物（Ｄ）＞
有機過酸化物（Ｄ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した有機過酸化物（Ｃ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
有機過酸化物（Ｄ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した有機過酸化物（Ｃ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
＜無機フィラー（Ｑ）＞
無機フィラー（Ｑ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した無機フィラー（Ｐ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
無機フィラー（Ｑ）としては、ハイドロタルサイト、水酸化マグネシウム、シリカ、及び炭酸カルシウムの少なくとも１種が好ましい。
無機フィラー（Ｑ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した無機フィラー（Ｐ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
無機フィラー（Ｑ）としては、ハイドロタルサイト、水酸化マグネシウム、シリカ、及び炭酸カルシウムの少なくとも１種が好ましい。
＜シランカップリング剤（Ｆ）＞
シランカップリング剤（Ｆ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したシランカップリング剤（Ｅ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
シランカップリング剤（Ｆ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したシランカップリング剤（Ｅ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
＜シラノール縮合触媒（Ｙ）＞
シラノール縮合触媒（Ｙ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したシラノール縮合触媒（Ｘ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
シラノール縮合触媒（Ｙ）としては、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したシラノール縮合触媒（Ｘ）を使用することができる。好ましい範囲等についても同様である。
＜キャリア樹脂（Ｂ）＞
キャリア樹脂（Ｂ）は、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したキャリア樹脂（Ａ）に対応する。
キャリア樹脂（Ｂ）としては、ベース樹脂（Ｂ）の一部を用いることができる。キャリア樹脂（Ｂ）は、クロロプレンゴムが好ましい。
キャリア樹脂（Ｂ）は、上述の〔絶縁層用成分〕で説明したキャリア樹脂（Ａ）に対応する。
キャリア樹脂（Ｂ）としては、ベース樹脂（Ｂ）の一部を用いることができる。キャリア樹脂（Ｂ）は、クロロプレンゴムが好ましい。
＜添加剤＞
シースは、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で含有していてもよい。添加剤の好ましい範囲等については、上述のものと同様である。
シースは、上述の〔絶縁層用成分〕で説明した添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で含有していてもよい。添加剤の好ましい範囲等については、上述のものと同様である。
〔〔キャブタイヤケーブルの製造方法〕〕
本発明のキャブタイヤケーブルの製造方法について説明する。
本発明の、キャブタイヤケーブルの製造方法は、下記工程（ａ）～工程（ｄ）と、下記工程（ｋ）～（ｎ）を行う。
本発明のキャブタイヤケーブルの製造方法について説明する。
本発明の、キャブタイヤケーブルの製造方法は、下記工程（ａ）～工程（ｄ）と、下記工程（ｋ）～（ｎ）を行う。
工程（ａ）：エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｃ）０．０１～０．６質量部と、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを溶融混合して、グラフト化反応部位とベース樹脂（Ａ）とをグラフト化反応させることにより、ベース樹脂（Ａ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩを調製する工程
工程（ｂ）：シランマスターバッチＩ及びシラノール縮合触媒（Ｘ）を混合して絶縁層用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｃ）：絶縁層用シラン架橋性組成物を導体の外周に成形して内側被覆層を形成する工程
工程（ｄ）：内側被覆層を水と接触させて絶縁層を形成する工程
工程（ｋ）：含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｄ）０．００３～０．３質量部と、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを溶融混合して、グラフト化反応部位とベース樹脂（Ｂ）とをグラフト化反応させることにより、ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩＩを調製する工程
工程（ｌ）：シランマスターバッチＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）とを混合してシース用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｍ）：シース用シラン架橋性組成物を絶縁層の外周に成形して外側被覆層を形成する工程
工程（ｎ）：外側被覆層を水分と接触させてシースを形成する工程
工程（ｂ）：シランマスターバッチＩ及びシラノール縮合触媒（Ｘ）を混合して絶縁層用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｃ）：絶縁層用シラン架橋性組成物を導体の外周に成形して内側被覆層を形成する工程
工程（ｄ）：内側被覆層を水と接触させて絶縁層を形成する工程
工程（ｋ）：含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｄ）０．００３～０．３質量部と、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを溶融混合して、グラフト化反応部位とベース樹脂（Ｂ）とをグラフト化反応させることにより、ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩＩを調製する工程
工程（ｌ）：シランマスターバッチＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）とを混合してシース用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｍ）：シース用シラン架橋性組成物を絶縁層の外周に成形して外側被覆層を形成する工程
工程（ｎ）：外側被覆層を水分と接触させてシースを形成する工程
本発明においては、工程（ａ）～（ｄ）において、導体の外周に絶縁層を被覆する。工程（ａ）～（ｄ）について説明する。
工程（ａ）において、有機過酸化物（Ｃ）の配合量は、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１～０．６質量部であり、０．０３～０．２５質量部が好ましい。
工程（ａ）において、無機フィラー（Ｐ）の配合量は、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１～４００質量部であり、３～１００質量部が好ましい。
工程（ａ）において、シランカップリング剤（Ｅ）の混合量は、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１～１５．０質量部であり、１．５～８質量部が好ましく、さらには２～６質量部が好ましい。
工程（ｂ）において、シラノール縮合触媒（Ｘ）の配合量は、特に限定されず、好ましくは、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１～０．４質量部、より好ましくは０．０３～０．２質量部である。
工程（ａ）において、各成分の混合順は、特に制限されず、どのような順で混合してもよい。
本発明においては、各成分を一度に溶融混錬することもできるが、上記各成分を、下記工程（ａ－１）及び（ａ－２）により、（溶融）混合することが好ましい。
工程（ａ－１）：少なくとも無機フィラー（Ｐ）及びシランカップリング剤（Ｅ）を混合して混合物を調製する工程
工程（ａ－２）：工程（ａ－１）で得られた混合物と、ベース樹脂（Ａ）の全部又は一部とを、有機過酸化物（Ｃ）の存在下で有機過酸化物（Ｃ）の分解温度以上の温度において、溶融混合する工程
本発明においては、各成分を一度に溶融混錬することもできるが、上記各成分を、下記工程（ａ－１）及び（ａ－２）により、（溶融）混合することが好ましい。
工程（ａ－１）：少なくとも無機フィラー（Ｐ）及びシランカップリング剤（Ｅ）を混合して混合物を調製する工程
工程（ａ－２）：工程（ａ－１）で得られた混合物と、ベース樹脂（Ａ）の全部又は一部とを、有機過酸化物（Ｃ）の存在下で有機過酸化物（Ｃ）の分解温度以上の温度において、溶融混合する工程
工程（ａ－１）において、無機フィラー（Ｐ）とシランカップリング剤（Ｅ）を混合する方法としては、特に限定されないが、湿式処理、乾式処理等の混合方法が挙げられる。本発明においては、無機フィラー（Ｐ）、好ましくは乾燥させた無機フィラー（Ｐ）中にシランカップリング剤（Ｅ）を、加熱又は非加熱で加え混合する乾式処理が好ましい。このようにして前混合されたシランカップリング剤（Ｅ）は、無機フィラー（Ｐ）の表面を取り囲むように存在し、その一部又は全部が無機フィラー（Ｐ）に吸着又は結合する。これにより、後の工程（ａ－２）での溶融混合の際にシランカップリング剤（Ｅ）の揮発を低減できる。混合温度としては、好ましくは１０～６０℃、より好ましくは室温（２５℃）で、数分～数時間程度の条件に設定できる。この混合は、通常用いられる混合機、例えば、工程（ａ－２）で説明する混練装置を用いることができる。
工程（ａ－１）の混合においては、有機過酸化物（Ｃ）が存在していてもよい。有機過酸化物（Ｃ）を混合する方法としては、特に限定されず、上記混合物とベース樹脂（Ａ）とを溶融混合する際に、存在していればよい。また、有機過酸化物（Ｃ）は、他の成分と混合させたものでもよいし、単体でもよい。
工程（ａ－１）の混合においては、上記分解温度未満の温度が保持されている限り、ベース樹脂（Ａ）が存在していてもよい。この場合、ベース樹脂（Ａ）とともに無機フィラー（Ｐ）及びシランカップリング剤（Ｅ）を上記温度で混合（工程（ａ－１））した後に溶融混合することが好ましい。
工程（ａ－１）の混合においては、上記分解温度未満の温度が保持されている限り、ベース樹脂（Ａ）が存在していてもよい。この場合、ベース樹脂（Ａ）とともに無機フィラー（Ｐ）及びシランカップリング剤（Ｅ）を上記温度で混合（工程（ａ－１））した後に溶融混合することが好ましい。
本発明の製造方法においては、次いで、得られた混合物と樹脂の全部又は一部と、工程（ａ－１）で混合されていない残余の成分とを、有機過酸化物（Ｃ）の存在下で有機過酸化物（Ｃ）の分解温度以上の温度に加熱しながら、溶融混練する（工程（ａ－２））。
工程（ａ－１）を有機過酸化物（Ｃ）の存在下で行わない場合には、有機過酸化物（Ｃ）は工程（ａ－２）において混合される。
工程（ａ－１）を有機過酸化物（Ｃ）の存在下で行わない場合には、有機過酸化物（Ｃ）は工程（ａ－２）において混合される。
工程（ａ－２）において、上記成分を溶融混合（溶融混練、混練りともいう）する温度は、有機過酸化物の分解温度以上、好ましくは有機過酸化物（Ｃ）の分解温度＋（２５～１１０）℃の温度である。この分解温度は樹脂成分が溶融してから設定することが好ましい。上記混合温度であれば、上記成分が溶融し、有機過酸化物（Ｃ）が分解、作用して必要なシラングラフト反応が工程（ａ－２）において十分に進行する。その他の条件、例えば混合時間は適宜設定することができる。
混合方法としては、ゴム、プラスチック等で通常用いられる方法であれば、特に限定されない。混合装置は、例えば無機フィラー（Ｐ）の配合量に応じて適宜に選択される。混練装置として、一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー又は各種のニーダー等が用いられる。樹脂成分の分散性、及び架橋反応の安定性の面で、バンバリーミキサー又は各種のニーダー等の密閉型ミキサーが好ましい。
ベース樹脂（Ａ）の混合方法は、特に限定されない。例えば、ベース樹脂（Ａ）を予め調製して用いてもよく、各成分、例えばエチレンゴム等の樹脂成分、非芳香族有機油等を、それぞれ別々に混合してもよい。
混合方法としては、ゴム、プラスチック等で通常用いられる方法であれば、特に限定されない。混合装置は、例えば無機フィラー（Ｐ）の配合量に応じて適宜に選択される。混練装置として、一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー又は各種のニーダー等が用いられる。樹脂成分の分散性、及び架橋反応の安定性の面で、バンバリーミキサー又は各種のニーダー等の密閉型ミキサーが好ましい。
ベース樹脂（Ａ）の混合方法は、特に限定されない。例えば、ベース樹脂（Ａ）を予め調製して用いてもよく、各成分、例えばエチレンゴム等の樹脂成分、非芳香族有機油等を、それぞれ別々に混合してもよい。
本発明において、上記各成分を一度に溶融混合する場合、溶融混合の条件は、特に限定されないが、工程（ａ－２）の条件を採用できる。この場合、溶融混合時にシランカップリング剤（Ｅ）の一部又は全部が無機フィラー（Ｐ）に吸着又は結合する。
工程（ａ）、特に工程（ａ－２）においては、シラノール縮合触媒（Ｘ）を実質的に混合せずに上述の各成分を混練することが好ましい。これにより、シランカップリング剤（Ｅ）の縮合反応を抑えることができ、溶融混合しやすく、また押出成形の際に所望の形状を得ることができる。ここで、「実質的に混合せず」とは、不可避的に存在するシラノール縮合触媒をも排除するものではなく、シランカップリング剤（Ｅ）のシラノール縮合による上述の問題が生じない程度に存在していてもよいことを意味する。例えば、工程（ａ－２）において、シラノール縮合触媒は、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部以下であれば、存在していてもよい。
工程（ａ）においては、上記成分の他に用いることができる他の樹脂や上記添加物の配合量は、本発明の目的を損なわない範囲で、適宜に設定される。
工程（ａ）において、上記添加剤、特に酸化防止剤や金属不活性剤は、いずれの工程で又は成分に混合されてもよいが、無機フィラー（Ｐ）に混合されたシランカップリング剤（Ｅ）の樹脂へのグラフト反応を阻害しない点で、キャリア樹脂に混合されるのがよい。
工程（ａ）、特に工程（ａ－２）において、架橋助剤は実質的に混合されないことが好ましい。架橋助剤が実質的に混合されないと、溶融混合中に有機過酸化物（Ｃ）により樹脂成分同士の架橋反応が生じにくく、外観が優れたものになる。また、シランカップリング剤（Ｅ）のベース樹脂（Ａ）へのグラフト反応が生じやすく、耐熱性が優れたものになる。ここで、実質的に混合されないとは、不可避的に存在する架橋助剤をも排除するものではなく、上述の問題が生じない程度に存在していてもよいことを意味する。
工程（ａ）において、上記添加剤、特に酸化防止剤や金属不活性剤は、いずれの工程で又は成分に混合されてもよいが、無機フィラー（Ｐ）に混合されたシランカップリング剤（Ｅ）の樹脂へのグラフト反応を阻害しない点で、キャリア樹脂に混合されるのがよい。
工程（ａ）、特に工程（ａ－２）において、架橋助剤は実質的に混合されないことが好ましい。架橋助剤が実質的に混合されないと、溶融混合中に有機過酸化物（Ｃ）により樹脂成分同士の架橋反応が生じにくく、外観が優れたものになる。また、シランカップリング剤（Ｅ）のベース樹脂（Ａ）へのグラフト反応が生じやすく、耐熱性が優れたものになる。ここで、実質的に混合されないとは、不可避的に存在する架橋助剤をも排除するものではなく、上述の問題が生じない程度に存在していてもよいことを意味する。
このようにして、工程（ａ）を行い、ベース樹脂（Ａ）とシランカップリング剤とをグラフト化反応させることにより、シラングラフト樹脂が合成され、反応組成物としてこのシラングラフト樹脂を含むシランマスターバッチＩ（シランＭＢＩともいう）が調製される。このシランＭＢＩは、後述の工程（ｃ）により成形可能な程度にシランカップリング剤（Ｅ）がベース樹脂（Ａ）にグラフトしたシラン架橋性樹脂（ベース樹脂（Ａ）由来のシラン架橋性樹脂ともいう）を含有している。
上記工程（ａ）、特に上程（ａ－１）において、シランカップリング剤は、その加水分解性シリル基で、無機フィラーの化学結合しうる部位と結合又は吸着する。さらに、このシランカップリング剤は、調製工程（ａ）、特に工程（ａ－２）において、そのグラフト化反応部位で、エチレンゴム、スチレン系エラストマー又はポリオレフィン系樹脂のグラフト化反応可能な部位とグラフト化反応する。工程（ａ）において、シランカップリング剤がベース樹脂にグラフト化反応する態様としては、少なくとも次のものが挙げられる。すなわち、無機フィラーと弱い結合で結合又は吸着したシランカップリング剤が無機フィラーから脱離してベース樹脂にグラフト化反応する態様である。また、無機フィラーと強い結合で結合又は吸着したシランカップリング剤が無機フィラーとの結合を保持した状態でベース樹脂にグラフト化反応する態様である。シランカップリング剤について、無機フィラーとの弱い結合としては、水素結合による相互作用、イオン、部分電荷若しくは双極子間での相互作用、吸着による作用等が挙げられる。また、無機フィラーとの強い結合としては、無機フィラー表面の化学結合しうる部位との化学結合等が挙げられる。
上記工程（ａ）、特に上程（ａ－１）において、シランカップリング剤は、その加水分解性シリル基で、無機フィラーの化学結合しうる部位と結合又は吸着する。さらに、このシランカップリング剤は、調製工程（ａ）、特に工程（ａ－２）において、そのグラフト化反応部位で、エチレンゴム、スチレン系エラストマー又はポリオレフィン系樹脂のグラフト化反応可能な部位とグラフト化反応する。工程（ａ）において、シランカップリング剤がベース樹脂にグラフト化反応する態様としては、少なくとも次のものが挙げられる。すなわち、無機フィラーと弱い結合で結合又は吸着したシランカップリング剤が無機フィラーから脱離してベース樹脂にグラフト化反応する態様である。また、無機フィラーと強い結合で結合又は吸着したシランカップリング剤が無機フィラーとの結合を保持した状態でベース樹脂にグラフト化反応する態様である。シランカップリング剤について、無機フィラーとの弱い結合としては、水素結合による相互作用、イオン、部分電荷若しくは双極子間での相互作用、吸着による作用等が挙げられる。また、無機フィラーとの強い結合としては、無機フィラー表面の化学結合しうる部位との化学結合等が挙げられる。
本発明の製造方法において、次いで、工程（ａ）で得られたシランＭＢＩとシラノール縮合触媒（Ｘ）とを溶融混合する工程（ｂ）を行う。
工程（ｂ）においては、上記工程（ａ－２）で樹脂の一部を溶融混合した場合、ベース樹脂（Ａ）の残部とシラノール縮合触媒（Ｘ）とを溶融混合し、触媒マスターバッチＩ（触媒ＭＢＩともいう）を調製して、この触媒ＭＢＩを用いる。なお、ベース樹脂（Ａ）の残部に加えて他の樹脂を用いることもできる。
工程（ｂ）においては、上記工程（ａ－２）で樹脂の一部を溶融混合した場合、ベース樹脂（Ａ）の残部とシラノール縮合触媒（Ｘ）とを溶融混合し、触媒マスターバッチＩ（触媒ＭＢＩともいう）を調製して、この触媒ＭＢＩを用いる。なお、ベース樹脂（Ａ）の残部に加えて他の樹脂を用いることもできる。
キャリア樹脂（Ａ）としての上記ベース樹脂（Ａ）の残部とシラノール縮合触媒（Ｘ）との混合割合は、特に限定されないが、好ましくは、工程（ａ）における上記配合量を満たすように、設定される。工程（ｂ）でベース樹脂（Ａ）の残部が配合される場合、ベース樹脂（Ａ）は、工程（ａ－２）において、好ましくは８０～９９質量％、より好ましくは８５～９５質量％が配合され、工程（ｂ）において、好ましくは１～２０質量％、より好ましくは５～１５質量％が配合される。
キャリア樹脂（Ａ）とシラノール縮合触媒（Ｘ）との混合は、均一に混合できる方法であればよく、ベース樹脂（Ａ）の溶融下で行う混合（溶融混合）が挙げられる。溶融混合は上記工程（ａ－２）の溶融混合と同様に行うことができる。例えば、混合温度は、８０～２５０℃、より好ましくは１００～２４０℃で行うことができる。その他の条件、例えば混合時間は適宜設定することができる。
このようにして調製される触媒ＭＢは、シラノール縮合触媒（Ｘ）及びキャリア樹脂（Ａ）、所望により添加されるフィラーの混合物である。
キャリア樹脂（Ａ）とシラノール縮合触媒（Ｘ）との混合は、均一に混合できる方法であればよく、ベース樹脂（Ａ）の溶融下で行う混合（溶融混合）が挙げられる。溶融混合は上記工程（ａ－２）の溶融混合と同様に行うことができる。例えば、混合温度は、８０～２５０℃、より好ましくは１００～２４０℃で行うことができる。その他の条件、例えば混合時間は適宜設定することができる。
このようにして調製される触媒ＭＢは、シラノール縮合触媒（Ｘ）及びキャリア樹脂（Ａ）、所望により添加されるフィラーの混合物である。
一方、工程（ａ－２）でベース樹脂（Ａ）の全部を溶融混合する場合、工程（ｂ）においては、シラノール縮合触媒（Ｘ）そのもの、又は、他の樹脂とシラノール縮合触媒（Ｘ）との混合物を用いる。他の樹脂とシラノール縮合触媒（Ｘ）との混合方法は、上記触媒ＭＢＩと同様である。
他の樹脂の配合量は、工程（ａ－２）においてグラフト反応を促進させることができるうえ、成形中にブツが生じにくい点で、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは１～６０質量部、より好ましくは２～５０質量部、さらに好ましくは２～４０質量部である。
他の樹脂の配合量は、工程（ａ－２）においてグラフト反応を促進させることができるうえ、成形中にブツが生じにくい点で、ベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは１～６０質量部、より好ましくは２～５０質量部、さらに好ましくは２～４０質量部である。
工程（ｂ）において、無機フィラーを用いてもよい。この場合、無機フィラーの配合量は、特には限定されないが、キャリア樹脂１００質量部に対し、３５０質量部以下が好ましい。
本発明の製造方法においては、シランＭＢＩと、シラノール縮合触媒（Ｘ）（シラノール縮合触媒（Ｘ）そのもの、準備した触媒ＭＢＩ、又は、シラノール縮合触媒（Ｘ）と他の樹脂との混合物）とを溶融混合する。このようにして得られた混合物を、絶縁層用シラン架橋性組成物という。
溶融混合方法は、ベース樹脂の溶融下で行う方法であればよく、例えば、工程（ａ－２）の溶融混合と基本的に同様である。溶融温度は、樹脂又はキャリア樹脂の溶融温度に応じて適宜に選択され、例えば、好ましくは８０～２５０℃、より好ましくは１００～２４０℃である。その他の条件、例えば混合（混練）時間は適宜設定することができる。
工程（ｂ）においては、シラノール縮合反応を避けるため、シランＭＢＩとシラノール縮合触媒（Ｘ）が混合された状態で高温状態に長時間保持されないことが好ましい。
絶縁層用シラン架橋性組成物の一態様は、スチレン系エラストマーと、エチレンゴム及び非芳香族有機油の少なくとも一方とを含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｘ）を含有している。
溶融混合方法は、ベース樹脂の溶融下で行う方法であればよく、例えば、工程（ａ－２）の溶融混合と基本的に同様である。溶融温度は、樹脂又はキャリア樹脂の溶融温度に応じて適宜に選択され、例えば、好ましくは８０～２５０℃、より好ましくは１００～２４０℃である。その他の条件、例えば混合（混練）時間は適宜設定することができる。
工程（ｂ）においては、シラノール縮合反応を避けるため、シランＭＢＩとシラノール縮合触媒（Ｘ）が混合された状態で高温状態に長時間保持されないことが好ましい。
絶縁層用シラン架橋性組成物の一態様は、スチレン系エラストマーと、エチレンゴム及び非芳香族有機油の少なくとも一方とを含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｘ）を含有している。
本発明においては、シランＭＢＩとシラノール縮合触媒（Ｘ）とを溶融混合する前に、ドライブレンドすることができる。ドライブレンドの方法及び条件は、特に限定されず、例えば、工程（ａ－１）での乾式混合及びその条件が挙げられる。
本発明において、上記工程（ａ）及び工程（ｂ）の混合は、同時又は連続して行うことができる。
このようにして、シランＭＢＩとシラノール縮合触媒（Ｘ）（又は縮合触媒ＭＢ）との溶融混練物である絶縁層用シラン架橋性組成物が得られる。この絶縁層用シラン架橋性組成物は、シラン架橋性樹脂とシラノール縮合触媒とを含有している。この絶縁層用シラン架橋性組成物（シラン架橋性樹脂）は、シランカップリング剤由来の加水分解性シリル基がシラノール縮合していない未架橋体である。実際的には、調製工程（ｂ）の溶融混練により、一部架橋（部分架橋）は避けられないが、後述する工程（ｃ）での成形性が保持されたものとすることが好ましい。
本発明の製造方法において、次いで、工程（ｂ）で得られた絶縁層用シラン架橋性組成物を、導体の外周に被覆して内側被覆層を形成する工程（ｃ）を行う。
工程（ｃ）は、本発明のキャブタイヤケーブルの好ましい形態に応じて、行うことができる。例えば、導体を１本用いる場合には、導体の外周に絶縁層用シラン架橋性組成物を被覆して、内側被覆層を形成する。導体を複数本用いる場合には、この複数本の導体の集合体（撚り合せたもの、並べたもの）の外周に絶縁層用シラン架橋性組成物を被覆して、内側被覆層を形成する。
工程（ｃ）は、絶縁層用シラン架橋性組成物を導体の外周に被覆できればよく、適宜に成形方法及び成形条件が選択される。成形方法は、押出機を用いた押出成形、射出成形機を用いた射出成形、その他の成形機を用いた成形が挙げられる。本発明においては、押出成形が好ましい。
工程（ｃ）は、本発明のキャブタイヤケーブルの好ましい形態に応じて、行うことができる。例えば、導体を１本用いる場合には、導体の外周に絶縁層用シラン架橋性組成物を被覆して、内側被覆層を形成する。導体を複数本用いる場合には、この複数本の導体の集合体（撚り合せたもの、並べたもの）の外周に絶縁層用シラン架橋性組成物を被覆して、内側被覆層を形成する。
工程（ｃ）は、絶縁層用シラン架橋性組成物を導体の外周に被覆できればよく、適宜に成形方法及び成形条件が選択される。成形方法は、押出機を用いた押出成形、射出成形機を用いた射出成形、その他の成形機を用いた成形が挙げられる。本発明においては、押出成形が好ましい。
また、工程（ｃ）は工程（ｂ）と同時に又は連続して実施することができる。例えば、シランマスターバッチとシラノール触媒（又は触媒マスターバッチ）とを被覆装置内で溶融混練し、次いで、導体上の外周に押出被覆して成形する一連の工程を採用できる。
本発明のキャブタイヤケーブルの製造方法においては、工程（ｃ）で得られた内側被覆層（未架橋体）を水と接触させる工程（ｄ）を行う。これにより、シランカップリング剤（Ｅ）の加水分解性の基を加水分解してシラノールとし、絶縁層用シラン架橋性組成物中に存在するシラノール縮合触媒（Ｘ）により、シラノールの水酸基同士が縮合して架橋反応が起こる。このようにして内側被覆層が架橋した絶縁層（絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物の層）を、導体外周に形成することができる。この工程（ｄ）の処理自体は通常の方法によって行うことができる。
工程（ｄ）は、通常の方法によって行うことができる。上記縮合反応はシラノール縮合触媒の存在下では常温で保管するだけで進行する。したがって、工程（ｄ）において、内側被覆層を水に積極的に接触させる必要はない。この架橋反応を促進させるために、内側被覆層を水分と接触させることもできる。例えば、温水への浸水、湿熱槽への投入、高温の水蒸気への暴露等の積極的に水に接触させる方法を採用できる。また、その際に水分を内部に浸透させるために圧力をかけてもよい。
このようにして、工程（ａ）～（ｄ）が実施され、導体の外周に絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる絶縁層が形成される。すなわち、導体の外周に上記特定の絶縁層を有する絶縁電線が得られる。
絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物は、エチレンゴム又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂に対して特定量のシランカップリング剤がグラフト化反応したシラングラフト樹脂と特定量の無機フィラーとを含むシラン架橋性組成物について、シラングラフト樹脂に結合したシランカップリング剤の加水分解性基をシラノール縮合により架橋させたものである。このシラングラフト樹脂は、シラノール結合（シロキサン結合）を介して縮合した架橋樹脂を含んでおり、無機フィラーはシラングラフト樹脂のシランカップリング剤に結合していてもよい。
よって、この硬化物層は、シラングラフト樹脂の架橋硬化物と無機フィラーとを含有している。シラングラフト樹脂の架橋硬化物は、ベース樹脂構成成分（エチレンゴム構成成分、スチレン系エラストマー構成成分、ポリオレフィン構成成分）、無機フィラー構成成分、シランカップリング剤構成成分を有している。架橋硬化物中の各成分の含有量は、反応条件、反応率等に応じて変動するが、好ましくは上記配合量の範囲内である。より詳細には、この架橋硬化物は、シラングラフト樹脂がシランカップリング剤により無機フィラーに結合又は吸着して、無機フィラー及びシランカップリング剤を介して結合（架橋）した架橋樹脂と、シラングラフト樹脂にグラフトしたシランカップリング剤の反応部位が加水分解して互いにシラノール縮合反応することにより、シラングラフト樹脂同士がシランカップリング剤を介して架橋したシラン架橋樹脂とを少なくとも含む。また、架橋樹脂及びシラン架橋樹脂は、それぞれ、無機フィラー及びシランカップリング剤を介した結合（架橋）と、シランカップリング剤を介した架橋とが混在していてもよい。
絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物は、エチレンゴム又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂に対して特定量のシランカップリング剤がグラフト化反応したシラングラフト樹脂と特定量の無機フィラーとを含むシラン架橋性組成物について、シラングラフト樹脂に結合したシランカップリング剤の加水分解性基をシラノール縮合により架橋させたものである。このシラングラフト樹脂は、シラノール結合（シロキサン結合）を介して縮合した架橋樹脂を含んでおり、無機フィラーはシラングラフト樹脂のシランカップリング剤に結合していてもよい。
よって、この硬化物層は、シラングラフト樹脂の架橋硬化物と無機フィラーとを含有している。シラングラフト樹脂の架橋硬化物は、ベース樹脂構成成分（エチレンゴム構成成分、スチレン系エラストマー構成成分、ポリオレフィン構成成分）、無機フィラー構成成分、シランカップリング剤構成成分を有している。架橋硬化物中の各成分の含有量は、反応条件、反応率等に応じて変動するが、好ましくは上記配合量の範囲内である。より詳細には、この架橋硬化物は、シラングラフト樹脂がシランカップリング剤により無機フィラーに結合又は吸着して、無機フィラー及びシランカップリング剤を介して結合（架橋）した架橋樹脂と、シラングラフト樹脂にグラフトしたシランカップリング剤の反応部位が加水分解して互いにシラノール縮合反応することにより、シラングラフト樹脂同士がシランカップリング剤を介して架橋したシラン架橋樹脂とを少なくとも含む。また、架橋樹脂及びシラン架橋樹脂は、それぞれ、無機フィラー及びシランカップリング剤を介した結合（架橋）と、シランカップリング剤を介した架橋とが混在していてもよい。
本発明においては、さらに、前記（ａ）～（ｄ）により得られた絶縁層の外周にシースを被覆する工程（ｋ）～（ｎ）を行う。
工程（ａ）～（ｄ）を行った後に、連続して工程（ｋ）～（ｎ）を行うのが好ましい。ここで「連続して」とは、工程の順が連続していればよく、各工程が時間等の点で連続している必要はなく、異なる場所で行われてもよいことを意味する。例えば、工程（ａ）～（ｄ）で絶縁層を形成した絶縁電線を倉庫で保管しておき、後日、シースを被覆してキャブタイヤケーブルとしてもよい。各連続して行う工程間の関係についても同じである。
この工程（ｋ）～（ｎ）により、工程（ａ）～（ｄ）において得られた絶縁層（ケーブルコア）の外周にシースが被覆され、本発明のキャブタイヤケーブルを得ることができる。
工程（ｋ）～（ｎ）は、使用する材料、その配合量等が異なる以外は、工程（ａ）～（ｄ）と同様にそれぞれ行うことができる、好ましい態様についても同様である。
以下に、工程（ｋ）～（ｎ）について、工程（ａ）～（ｄ）と異なる点を中心に説明する。
工程（ａ）～（ｄ）を行った後に、連続して工程（ｋ）～（ｎ）を行うのが好ましい。ここで「連続して」とは、工程の順が連続していればよく、各工程が時間等の点で連続している必要はなく、異なる場所で行われてもよいことを意味する。例えば、工程（ａ）～（ｄ）で絶縁層を形成した絶縁電線を倉庫で保管しておき、後日、シースを被覆してキャブタイヤケーブルとしてもよい。各連続して行う工程間の関係についても同じである。
この工程（ｋ）～（ｎ）により、工程（ａ）～（ｄ）において得られた絶縁層（ケーブルコア）の外周にシースが被覆され、本発明のキャブタイヤケーブルを得ることができる。
工程（ｋ）～（ｎ）は、使用する材料、その配合量等が異なる以外は、工程（ａ）～（ｄ）と同様にそれぞれ行うことができる、好ましい態様についても同様である。
以下に、工程（ｋ）～（ｎ）について、工程（ａ）～（ｄ）と異なる点を中心に説明する。
工程（ｋ）において、有機過酸化物（Ｄ）の配合量は、ベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、０．００３～０．３質量部であり、０．０１～０．１５質量部が好ましい。
工程（ｋ）において、無機フィラー（Ｑ）の配合量は、ベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、１～２００質量部であり、３～６０質量部が好ましい。無機フィラー（Ｑ）は、シリカを２質量部以上含有していることが好ましい。
工程（ｋ）において、シランカップリング剤（Ｆ）の混合量は、ベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、２質量部を越え１５．０質量部以下であり、１．５～８質量部が好ましい。
工程（ｌ）において、シラノール縮合触媒（Ｙ）の配合量は、特に限定されず、好ましくは、ベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、０．０１～０．２５質量部、より好ましくは０．０２～０．２質量部である。
工程（ｋ）におけるシランマスターバッチＩＩの調製は、上記ベース樹脂（Ｂ）、有機間酸化物（Ｄ）、無機フィラー（Ｑ）、シランカップリング剤（Ｆ）を上記配合量で使用する以外は、上記工程（ａ）におけるシランマスターバッチＩの調製と同様に行うことができる。
工程（ａ）と同様、工程（ｋ）においても、無機フィラー（Ｑ）は、シランカップリング剤（Ｆ）と混合して用いることが好ましい。すなわち、本発明においては、上記各成分を、下記工程（ｋ－１）及び（ｋ－２）により、（溶融）混合することが好ましい。
工程（ｋ－１）：少なくとも無機フィラー（Ｑ）及びシランカップリング剤（Ｆ）を混合して混合物を調製する工程
工程（ｋ－２）：工程（ｋ－１）で得られた混合物と、ベース樹脂（Ｂ）の全部又は一部とを、有機過酸化物（Ｄ）の存在下で有機過酸化物（Ｄ）の分解温度以上の温度において、溶融混合する工程
上記工程（ｋ－１）及び（ｋ－２）は、上記工程（ａ－１）及び（ａ－２）と同様に行うことができる。
ここで、工程（ｌ）でベース樹脂（Ｂ）の残部が配合される場合、ベース樹脂（Ｂ）は、工程（ｋ－２）において、好ましくは８０～９９質量％、より好ましくは８５～９５質量％が配合され、工程（ｌ）において、好ましくは１～２０質量％、より好ましくは５～１５質量％が配合される。
上記工程（ｋ－１）においては、無機フィラー（Ｑ）及びシランカップリング剤（Ｆ）に加えて、有機過酸化物（Ｄ）を混合することが好ましい。
工程（ａ）と同様、工程（ｋ）においても、無機フィラー（Ｑ）は、シランカップリング剤（Ｆ）と混合して用いることが好ましい。すなわち、本発明においては、上記各成分を、下記工程（ｋ－１）及び（ｋ－２）により、（溶融）混合することが好ましい。
工程（ｋ－１）：少なくとも無機フィラー（Ｑ）及びシランカップリング剤（Ｆ）を混合して混合物を調製する工程
工程（ｋ－２）：工程（ｋ－１）で得られた混合物と、ベース樹脂（Ｂ）の全部又は一部とを、有機過酸化物（Ｄ）の存在下で有機過酸化物（Ｄ）の分解温度以上の温度において、溶融混合する工程
上記工程（ｋ－１）及び（ｋ－２）は、上記工程（ａ－１）及び（ａ－２）と同様に行うことができる。
ここで、工程（ｌ）でベース樹脂（Ｂ）の残部が配合される場合、ベース樹脂（Ｂ）は、工程（ｋ－２）において、好ましくは８０～９９質量％、より好ましくは８５～９５質量％が配合され、工程（ｌ）において、好ましくは１～２０質量％、より好ましくは５～１５質量％が配合される。
上記工程（ｋ－１）においては、無機フィラー（Ｑ）及びシランカップリング剤（Ｆ）に加えて、有機過酸化物（Ｄ）を混合することが好ましい。
工程（ｋ）においては、ベース樹脂（Ｂ）とシランカップリング剤（Ｆ）とをグラフト化反応させることにより、シラングラフト樹脂が合成され、反応組成物としてこのシラングラフト樹脂を含むシランマスターバッチＩＩ（シランＭＢＩＩともいう）が調製される。このシランＭＢＩＩは、後述の工程（ｍ）により成形可能な程度にシランカップリング剤（Ｆ）がベース樹脂（Ｂ）にグラフトしたシラン架橋性樹脂（ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂ともいう）を含有している。
工程（ｌ）におけるシランマスターバッチＩＩとシラノール触媒（Ｙ）の溶融混合は、工程（ｂ）のシランマススターバッチＩとシラノール触媒（Ｘ）を、シランマスターバッチＩＩとシラノール触媒（Ｙ）に置き換える以外は、上記工程（ｂ）と同様に行うことができる。
工程（ｌ）においては、工程（ｂ）と同様、シラノール触媒（Ｙ）は、触媒ＭＢＩＩとし、シランＭＢＩＩと混合するのが好ましい。
工程（ｌ）により、シランＭＢＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）（又は縮合触媒ＭＢＩＩ）との溶融混合物であるシース用シラン架橋性組成物が得られる。このシース用シラン架橋性組成物（シラン架橋性樹脂）は、シランカップリング剤由来の加水分解性シリル基がシラノール縮合していない未架橋体である。
シース用シラン架橋性組成物の一態様は、含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｙ）を含有するシース用シラン架橋性組成物を含有している。
工程（ｌ）においては、工程（ｂ）と同様、シラノール触媒（Ｙ）は、触媒ＭＢＩＩとし、シランＭＢＩＩと混合するのが好ましい。
工程（ｌ）により、シランＭＢＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）（又は縮合触媒ＭＢＩＩ）との溶融混合物であるシース用シラン架橋性組成物が得られる。このシース用シラン架橋性組成物（シラン架橋性樹脂）は、シランカップリング剤由来の加水分解性シリル基がシラノール縮合していない未架橋体である。
シース用シラン架橋性組成物の一態様は、含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｙ）を含有するシース用シラン架橋性組成物を含有している。
工程（ｍ）において、工程（ｌ）において得られたシース用シラン架橋性組成物を、絶縁電線が有する絶縁層の外周に被覆して外側被覆層を形成する。工程（ｍ）は、工程（ｃ）における絶縁層用シラン架橋性組成物と導体を、シース用シラン架橋性組成物と絶縁層にそれぞれ置き換える以外は、工程（ｃ）と同様に行うことができる。工程（ｍ）により、工程（ｃ）の内側被覆層に代えて、外側被覆層が、絶縁層の外周に形成される。
工程（ｍ）は、具体的には、シース用シラン架橋性組成物を、絶縁電線の絶縁層の外周に、成形して、好ましくは押出成形して、外側被覆層を形成する。
工程（ｍ）は、ケーブルコアの外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆する工程であり、本発明のキャブタイヤケーブルの好ましい形態に応じて、ケーブルコアを選択して用いる。例えば、絶縁電線を単数用いる場合（図１参照。）には、絶縁電線の外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆して、外側被覆層を形成する。絶縁電線を複数本用いる場合（図２参照。）には、この複数本の絶縁電線の集合体の外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆して、外側被覆層を形成する。
工程（ｍ）は、具体的には、シース用シラン架橋性組成物を、絶縁電線の絶縁層の外周に、成形して、好ましくは押出成形して、外側被覆層を形成する。
工程（ｍ）は、ケーブルコアの外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆する工程であり、本発明のキャブタイヤケーブルの好ましい形態に応じて、ケーブルコアを選択して用いる。例えば、絶縁電線を単数用いる場合（図１参照。）には、絶縁電線の外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆して、外側被覆層を形成する。絶縁電線を複数本用いる場合（図２参照。）には、この複数本の絶縁電線の集合体の外周にシース用シラン架橋性組成物を被覆して、外側被覆層を形成する。
工程（ｎ）において、工程（ｍ）において得られた外側被覆層を、水分と接触させて架橋させる。工程（ｎ）は、工程（ｄ）の内側被覆層を、外側被覆層に置き換える以外は、工程（ｄ）と同様にして行うことができる。工程（ｎ）により、工程（ｄ）における絶縁層に代えて、シースが、絶縁層の外周、すなわち絶縁電線の外周に得られる。
このようにして、工程（ｋ）～（ｎ）が実施され、絶縁層の外周にシース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなるシースを形成され、本発明のキャブタイヤケーブルが製造される。
シース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物は、含ハロゲン樹脂を含むベース樹脂に対して特定量のシランカップリング剤がグラフト化反応したシラングラフト樹脂と特定量の無機フィラーとを含むシラン架橋性組成物について、シラングラフト樹脂に結合したシランカップリング剤の加水分解性基をシラノール縮合により架橋させたものである。このシラングラフト樹脂は、シラノール結合（シロキサン結合）を介して縮合した架橋樹脂を含んでおり、無機フィラーはシラングラフト樹脂のシランカップリング剤に結合していてもよい。
シース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物は、含ハロゲン樹脂を含むベース樹脂に対して特定量のシランカップリング剤がグラフト化反応したシラングラフト樹脂と特定量の無機フィラーとを含むシラン架橋性組成物について、シラングラフト樹脂に結合したシランカップリング剤の加水分解性基をシラノール縮合により架橋させたものである。このシラングラフト樹脂は、シラノール結合（シロキサン結合）を介して縮合した架橋樹脂を含んでおり、無機フィラーはシラングラフト樹脂のシランカップリング剤に結合していてもよい。
本発明のキャブタイヤケーブルは屈曲性に優れる。その理由は定かではないが、上述の特定のシラン架橋法によってシラン架橋された特定のベース樹脂からなる絶縁層及びシースの組み合わせにより、絶縁層とシースとの間の密着性を一定に保ちつつ、絶縁層及びシースの弾力性を維持できるためと考えられる。本発明においては、絶縁層とシースとを、シラノール縮合物層として形成する。このため、酸化物等の架橋剤を用いた、加熱及び加圧下での化学架橋が不要であり、化学架橋の場合と異なり、シースが絶縁層に過度な密着、さらには、シースの収縮による、絶縁層に対する過度な締め付け、を防止できる、と考えられる。
また、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、上記屈曲性に加えて、耐摩耗性、耐引き裂き性（凸部でこすれても引き裂かれにくい性質）、及び強靱性の少なくともいずれかに優れる。例えば、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、屈曲性と耐摩耗性を両立することができる。本発明の好ましい態様においては、シース材料が強靱性に優れているのみならず、上述の絶縁材料とシース材料との組み合わせにより、上記屈曲性が発揮されて、ケーブル全体の耐摩耗性と屈曲性とが両立できる、と考えられる。このように、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、耐久性が高い。
さらに、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、絶縁層とシースとの間に離形剤を含有する離形剤層を設けなくても、端末加工、例えば口剥き加工、することが可能である。
通常のキャブタイヤケーブルにおいては、絶縁層とシースとの界面にタルク、金属石けん、シリコーン等を含有する離形剤を塗布することで、絶縁層とシースとの密着を抑え、シースの剥ぎ取り性を改善している。これに対し、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルでは、絶縁層とシースとの間に離形剤を塗布しなくてもシースの高い剥ぎ取り性を確保できる。
加えて、通常のゴムキャブタイヤケーブルにおいては、この離形剤を絶縁層とシースとの間に配しても、シースの皮剥ぎ性が一定に保てなかったり、非常に剥きにくかったりすることがあった。一方、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、絶縁層とシースとの間に離形剤を配することで、さらに、均一性に優れた皮剥ぎ性を長期に渡って維持することが可能となる。
また本構成及び製法を採ることで、シースの形成によっても、絶縁層がつぶれにくいため、キャブタイヤケーブルとしたときにも絶縁層は導体の外周に断面円形状態を維持することができ、絶縁層の皮剥ぎ性にも非常に優れている。また、シース押出時に絶縁体に過度の圧力が加わらないため、密着力を低く制御することができるため、均一性に優れた皮剥ぎ性を長期に渡って維持することが可能となる。
またさらに工程上、絶縁層被覆後に高温にさらされない（化学架橋が不要である）ことから、導体として裸の導体を使用することができ、コスト面でも有利である。
また、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、上記屈曲性に加えて、耐摩耗性、耐引き裂き性（凸部でこすれても引き裂かれにくい性質）、及び強靱性の少なくともいずれかに優れる。例えば、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、屈曲性と耐摩耗性を両立することができる。本発明の好ましい態様においては、シース材料が強靱性に優れているのみならず、上述の絶縁材料とシース材料との組み合わせにより、上記屈曲性が発揮されて、ケーブル全体の耐摩耗性と屈曲性とが両立できる、と考えられる。このように、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、耐久性が高い。
さらに、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、絶縁層とシースとの間に離形剤を含有する離形剤層を設けなくても、端末加工、例えば口剥き加工、することが可能である。
通常のキャブタイヤケーブルにおいては、絶縁層とシースとの界面にタルク、金属石けん、シリコーン等を含有する離形剤を塗布することで、絶縁層とシースとの密着を抑え、シースの剥ぎ取り性を改善している。これに対し、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルでは、絶縁層とシースとの間に離形剤を塗布しなくてもシースの高い剥ぎ取り性を確保できる。
加えて、通常のゴムキャブタイヤケーブルにおいては、この離形剤を絶縁層とシースとの間に配しても、シースの皮剥ぎ性が一定に保てなかったり、非常に剥きにくかったりすることがあった。一方、本発明の好ましい態様のキャブタイヤケーブルは、絶縁層とシースとの間に離形剤を配することで、さらに、均一性に優れた皮剥ぎ性を長期に渡って維持することが可能となる。
また本構成及び製法を採ることで、シースの形成によっても、絶縁層がつぶれにくいため、キャブタイヤケーブルとしたときにも絶縁層は導体の外周に断面円形状態を維持することができ、絶縁層の皮剥ぎ性にも非常に優れている。また、シース押出時に絶縁体に過度の圧力が加わらないため、密着力を低く制御することができるため、均一性に優れた皮剥ぎ性を長期に渡って維持することが可能となる。
またさらに工程上、絶縁層被覆後に高温にさらされない（化学架橋が不要である）ことから、導体として裸の導体を使用することができ、コスト面でも有利である。
以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
表１において、各例の配合量に関する数値は特に断らない限り質量部を表す。
表１において、各例の配合量に関する数値は特に断らない限り質量部を表す。
実施例及び比較例は、下記成分を用いて、それぞれの諸元を表１及び表２に示す条件に設定して実施し、表１及び表２に後述する評価結果を併せて示した。
表１及び表２中に示す各成分として下記化合物を使用した。
－－絶縁層用成分－－
＜ベース樹脂（Ａ）＞
非芳香族有機油として
「ダイアナプロセスＰＷ９０」（商品名、出光興産社製、パラフィンオイル）
エチレンゴムとして、
「三井３０９２Ｍ」（商品名、三井化学社製、エチレン－プロピレン－ジエンゴム）
「三井１０４５」（商品名、三井化学社製、エチレン－プロピレン－ジエンゴム）
スチレン系エラストマーとして
「セプトン４０７７」（商品名、クラレ社製、スチレン系エラストマー（ＳＥＥＰＳ））
ポリオレフィン樹脂として
「エボリューＳＰ０５４０」（商品名、プライムポリマー社製、直鎖状メタロセンポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））
「ＰＢ２２２Ａ」（商品名、サンアロマー社製、ランダムポリプロピレン）
「ＵＥ３２０」（日本ポリエチレン社製、ノバテックＰＥ（商品名）、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））
＜有機過酸化物（Ｃ）＞
「パーヘキサ２５Ｂ」（商品名、日本油脂社製、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、分解温度１４９℃）
＜無機フィラー（Ｐ）＞
水酸化マグネシウム（商品名：キスマ５、協和化学工業株社製、平均粒径０．８μｍ）
シリカ（商品名：アエロジル２００、日本アエロジル社製）
＜シランカップリング剤（Ｅ）＞
「ＫＢＭ－１００３」（商品名、信越化学工業社製、ビニルトリメトキシシラン）
＜シラノール縮合触媒（Ｘ）＞
「アデカスタブＯＴ－１」（商品名、ＡＤＥＫＡ社製、ジオクチルスズジラウリレート）
＜酸化防止剤（ヒンダードフェノール酸化防止剤）＞
「イルガノックス１０７６」（商品名、ＢＡＳＦ社製、フェノール酸化防止剤、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）
＜ベース樹脂（Ａ）＞
非芳香族有機油として
「ダイアナプロセスＰＷ９０」（商品名、出光興産社製、パラフィンオイル）
エチレンゴムとして、
「三井３０９２Ｍ」（商品名、三井化学社製、エチレン－プロピレン－ジエンゴム）
「三井１０４５」（商品名、三井化学社製、エチレン－プロピレン－ジエンゴム）
スチレン系エラストマーとして
「セプトン４０７７」（商品名、クラレ社製、スチレン系エラストマー（ＳＥＥＰＳ））
ポリオレフィン樹脂として
「エボリューＳＰ０５４０」（商品名、プライムポリマー社製、直鎖状メタロセンポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））
「ＰＢ２２２Ａ」（商品名、サンアロマー社製、ランダムポリプロピレン）
「ＵＥ３２０」（日本ポリエチレン社製、ノバテックＰＥ（商品名）、直鎖低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））
＜有機過酸化物（Ｃ）＞
「パーヘキサ２５Ｂ」（商品名、日本油脂社製、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、分解温度１４９℃）
＜無機フィラー（Ｐ）＞
水酸化マグネシウム（商品名：キスマ５、協和化学工業株社製、平均粒径０．８μｍ）
シリカ（商品名：アエロジル２００、日本アエロジル社製）
＜シランカップリング剤（Ｅ）＞
「ＫＢＭ－１００３」（商品名、信越化学工業社製、ビニルトリメトキシシラン）
＜シラノール縮合触媒（Ｘ）＞
「アデカスタブＯＴ－１」（商品名、ＡＤＥＫＡ社製、ジオクチルスズジラウリレート）
＜酸化防止剤（ヒンダードフェノール酸化防止剤）＞
「イルガノックス１０７６」（商品名、ＢＡＳＦ社製、フェノール酸化防止剤、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）
－－シース用成分－－
＜ベース樹脂（Ｂ）＞
含ハロゲン樹脂として
「エラスレン４０１Ａ」（商品名、昭和電工社製、塩素化ポリエチレン）
「エラスレン４０２ＮＡ－Ｘ５」（商品名、昭和電工社製、塩素化ポリエチレン）
「スカイプレンＥ－３３」（商品名、東ソー社製、クロロプレンゴム）
「ＺＥＳＴ １４００」（商品名、新第一塩ビ社製、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ））
可塑剤として
「アデカサイザーＣ－９Ｎ」（商品名、ＡＤＥＫＡ製、トリメリット酸系可塑剤）
＜有機過酸化物（Ｄ）＞
「パーヘキサ２５Ｂ」（商品名、日本油脂社製、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、分解温度１４９℃）
＜無機フィラー（Ｑ）＞
「ＤＨＴ４Ａ」（商品名、協和化学工業社製、ハイドロタルサイト）
「キスマ５Ｌ」（商品名、協和化学工業社製、シランカップリング剤前処理水酸化マグネシウム）
「クリスタライト５Ｘ」（商品名、龍森社製、結晶性シリカ）
「ソフトン２２００」（商品名、備北粉化工業社製、炭酸カルシウム）
「アエロジル２００」（商品名、日本アエロジル社製、親水性フュームドシリカ、非結晶性シリカ）
＜シランカップリング剤（Ｆ）＞
「ＫＢＭ－１００３」（商品名、信越化学工業社製、ビニルトリメトキシシラン）
＜酸化防止剤＞
「イルガノックス１０１０」（商品名、ＢＡＳＦ社製、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］）
＜シラノール縮合触媒（Ｙ）＞
「アデカスタブＯＴ－１」（商品名、ＡＤＥＫＡ社製、ジオクチルスズジラウリレート）
＜ベース樹脂（Ｂ）＞
含ハロゲン樹脂として
「エラスレン４０１Ａ」（商品名、昭和電工社製、塩素化ポリエチレン）
「エラスレン４０２ＮＡ－Ｘ５」（商品名、昭和電工社製、塩素化ポリエチレン）
「スカイプレンＥ－３３」（商品名、東ソー社製、クロロプレンゴム）
「ＺＥＳＴ １４００」（商品名、新第一塩ビ社製、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ））
可塑剤として
「アデカサイザーＣ－９Ｎ」（商品名、ＡＤＥＫＡ製、トリメリット酸系可塑剤）
＜有機過酸化物（Ｄ）＞
「パーヘキサ２５Ｂ」（商品名、日本油脂社製、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、分解温度１４９℃）
＜無機フィラー（Ｑ）＞
「ＤＨＴ４Ａ」（商品名、協和化学工業社製、ハイドロタルサイト）
「キスマ５Ｌ」（商品名、協和化学工業社製、シランカップリング剤前処理水酸化マグネシウム）
「クリスタライト５Ｘ」（商品名、龍森社製、結晶性シリカ）
「ソフトン２２００」（商品名、備北粉化工業社製、炭酸カルシウム）
「アエロジル２００」（商品名、日本アエロジル社製、親水性フュームドシリカ、非結晶性シリカ）
＜シランカップリング剤（Ｆ）＞
「ＫＢＭ－１００３」（商品名、信越化学工業社製、ビニルトリメトキシシラン）
＜酸化防止剤＞
「イルガノックス１０１０」（商品名、ＢＡＳＦ社製、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］）
＜シラノール縮合触媒（Ｙ）＞
「アデカスタブＯＴ－１」（商品名、ＡＤＥＫＡ社製、ジオクチルスズジラウリレート）
絶縁コンパウンドＡ
表１に示す配合量で、有機過酸化物とシランカップリング剤とを混合し、得られた混合物を無機フィラーに加え、ヘンシェルミキサーで３０℃で１０分間攪拌を行って、無機フィラー混合物を調製した。次に、この無機フィラー混合物を、ベース樹脂と共にバンバリーミキサーに加え、１９０℃で混練を１０分間行い、２００℃で排出して、シランマスターバッチ（絶縁コンパウンドＡ）を得た（工程（ａ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
表１に示す配合量で、有機過酸化物とシランカップリング剤とを混合し、得られた混合物を無機フィラーに加え、ヘンシェルミキサーで３０℃で１０分間攪拌を行って、無機フィラー混合物を調製した。次に、この無機フィラー混合物を、ベース樹脂と共にバンバリーミキサーに加え、１９０℃で混練を１０分間行い、２００℃で排出して、シランマスターバッチ（絶縁コンパウンドＡ）を得た（工程（ａ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
絶縁コンパウンドＢ
表１に示す配合量で、ベース樹脂、シラノール縮合触媒、及び酸化防止剤をバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９０℃で排出して、触媒ＭＢ（絶縁コンパウンドＢ）を得た（工程（ｂ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
表１に示す配合量で、ベース樹脂、シラノール縮合触媒、及び酸化防止剤をバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９０℃で排出して、触媒ＭＢ（絶縁コンパウンドＢ）を得た（工程（ｂ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
絶縁コンパウンドＣ
表１に示す配合量で、ベース樹脂、有機過酸化物、及び無機フィラーをニーダーに加え、最大温度１００℃で８分間混練し、１００℃で排出して、絶縁コンパウンドＣを得た。排出後、ロールに通し、ステアリン酸を塗りつつリボンを得た。
表１に示す配合量で、ベース樹脂、有機過酸化物、及び無機フィラーをニーダーに加え、最大温度１００℃で８分間混練し、１００℃で排出して、絶縁コンパウンドＣを得た。排出後、ロールに通し、ステアリン酸を塗りつつリボンを得た。
外層コンパウンドＡ
表１に示す配合量で、有機過酸化物とシランカップリング剤とを混合し、得られた混合物を無機フィラー成分に加えヘンシェルミキサーで３０℃で１０分間攪拌を行って、無機フィラー混合物を調製した。次に、この無機フィラー混合物を、ベース樹脂及び可塑剤と共に、表１に示す質量比でバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９５℃で排出して、シランマスターバッチ（外層コンパウンドＡ）を得た（工程（ｋ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
表１に示す配合量で、有機過酸化物とシランカップリング剤とを混合し、得られた混合物を無機フィラー成分に加えヘンシェルミキサーで３０℃で１０分間攪拌を行って、無機フィラー混合物を調製した。次に、この無機フィラー混合物を、ベース樹脂及び可塑剤と共に、表１に示す質量比でバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９５℃で排出して、シランマスターバッチ（外層コンパウンドＡ）を得た（工程（ｋ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
外層コンパウンドＢ
表１に示す配合量で、ベース樹脂、可塑剤、シラノール縮合触媒、及び酸化防止剤を、表１に示す質量比でバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９０℃で排出して、触媒ＭＢ（外層コンパウンドＢ）を得た（工程（ｌ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
表１に示す配合量で、ベース樹脂、可塑剤、シラノール縮合触媒、及び酸化防止剤を、表１に示す質量比でバンバリーミキサーに加え、１８０℃で混練を１０分間行い、１９０℃で排出して、触媒ＭＢ（外層コンパウンドＢ）を得た（工程（ｌ））。排出後、フィーダールーダーを介し、ホットカットでペレットを得た。
外層コンパウンドＣ
表１に示す配合量で、有機過酸化物、ベース樹脂、無機フィラー、及びシランカップリング剤をニーダーに加え、最大温度１００℃で８分間混練し、１００℃で排出して、外層コンパウンドＣを得た。排出後、ロールに通し、ステアリン酸を塗りつつリボンを得た。
表１に示す配合量で、有機過酸化物、ベース樹脂、無機フィラー、及びシランカップリング剤をニーダーに加え、最大温度１００℃で８分間混練し、１００℃で排出して、外層コンパウンドＣを得た。排出後、ロールに通し、ステアリン酸を塗りつつリボンを得た。
実施例１～７
以下のようにして、導体として撚り線を使用した以外は図２に示す構成のキャブタイヤケーブルを製造した。
絶縁コンパウンドＡ及びＢを表１に示す配合比で混合し、シリンダー温度１６５℃、ヘッド温度１９０℃に設定した６５ｍｍφの押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した（工程（ｃ））。得られた被覆導体を常温（２５℃）で４日間放置した（工程（ｄ））。このようにして絶縁層を形成し、絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
次に、外層コンパウンドＡ及びＢを表に示す配合比で混合し、シリンダー温度１３０℃、ヘッド温度１５０℃に設定した９０ｍｍφの押出機に導入し、ケーブルコアの外周に被覆（標準肉厚０．８ｍｍ）し（工程（ｍ））、常温で４日間放置した（工程（ｎ））。このようにしてシースを形成し、外径１１．２ｍｍの、キャブタイヤケーブルを得た。なお一部のサンプルにはケーブルコア外周上にタルクを塗布した後に、シースを形成して、キャブタイヤケーブルを得た（タルクを塗布したものについては、表１のタルク塗布欄に「あり」と表記して示す。）
以下のようにして、導体として撚り線を使用した以外は図２に示す構成のキャブタイヤケーブルを製造した。
絶縁コンパウンドＡ及びＢを表１に示す配合比で混合し、シリンダー温度１６５℃、ヘッド温度１９０℃に設定した６５ｍｍφの押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した（工程（ｃ））。得られた被覆導体を常温（２５℃）で４日間放置した（工程（ｄ））。このようにして絶縁層を形成し、絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
次に、外層コンパウンドＡ及びＢを表に示す配合比で混合し、シリンダー温度１３０℃、ヘッド温度１５０℃に設定した９０ｍｍφの押出機に導入し、ケーブルコアの外周に被覆（標準肉厚０．８ｍｍ）し（工程（ｍ））、常温で４日間放置した（工程（ｎ））。このようにしてシースを形成し、外径１１．２ｍｍの、キャブタイヤケーブルを得た。なお一部のサンプルにはケーブルコア外周上にタルクを塗布した後に、シースを形成して、キャブタイヤケーブルを得た（タルクを塗布したものについては、表１のタルク塗布欄に「あり」と表記して示す。）
比較例１、２、４
絶縁コンパウンドＡ及びＢを表１に示す配合比で混合し、シリンダー温度１６５℃、ヘッド温度１９０℃に設定した６５ｍｍφの押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで材料を被覆した。得られた被覆導体は常温で４日間放置した。このようにして絶縁層を形成し、絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
次に外層コンパウンドＣをシリンダー温度８０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、ケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、その後２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで、シースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。なお一部のサンプルにはケーブルコア外周上にタルクを塗布した後に、キャブタイヤケーブルを作成した。
絶縁コンパウンドＡ及びＢを表１に示す配合比で混合し、シリンダー温度１６５℃、ヘッド温度１９０℃に設定した６５ｍｍφの押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで材料を被覆した。得られた被覆導体は常温で４日間放置した。このようにして絶縁層を形成し、絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
次に外層コンパウンドＣをシリンダー温度８０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、ケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、その後２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで、シースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。なお一部のサンプルにはケーブルコア外周上にタルクを塗布した後に、キャブタイヤケーブルを作成した。
比較例３
絶縁コンパウンドＣをシリンダー温度１２０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した。その後、２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで絶縁層を形成し、架橋ゴム絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
ケーブルコア外周上にタルクを塗布した。
次に、外層コンパウンドＡ及びＢを表に示す配合比で混合し、シリンダー温度１３０℃、ヘッド温度１５０℃に設定した９０ｍｍφの押出機に導入し、タルクを塗布したケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、常温で４日間放置した。このようにしてシースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。
絶縁コンパウンドＣをシリンダー温度１２０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した。その後、２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで絶縁層を形成し、架橋ゴム絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
ケーブルコア外周上にタルクを塗布した。
次に、外層コンパウンドＡ及びＢを表に示す配合比で混合し、シリンダー温度１３０℃、ヘッド温度１５０℃に設定した９０ｍｍφの押出機に導入し、タルクを塗布したケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、常温で４日間放置した。このようにしてシースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。
比較例５
絶縁コンパウンドＣをシリンダー温度１２０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した。その後、２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで架橋ゴム絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
ケーブルコア外周上にタルクを塗布した。
次に外層コンパウンドＣをシリンダー温度８０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、タルクを塗布したケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、その後２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで、シースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。
絶縁コンパウンドＣをシリンダー温度１２０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、３７／０．２６導体（外径１．８ｍｍ）の導体の外側に外径３．５ｍｍで被覆した。その後、２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで架橋ゴム絶縁電線を得た。この絶縁電線を３本撚りあわせてケーブルコアを作成した。
ケーブルコア外周上にタルクを塗布した。
次に外層コンパウンドＣをシリンダー温度８０℃に設定した９０ｍｍφの化学架橋用押出機に導入し、タルクを塗布したケーブルコアの外周に外径１１．２ｍｍで被覆し、その後２５０℃に設定された水蒸気架橋装置に連続的に通すことで、シースを形成し、キャブタイヤケーブルを得た。
得られたキャブタイヤケーブルについて、以下の試験を行った
１）曲げ試験
屈曲性の試験として、曲げ試験を行った。
得られたキャブタイヤケーブルを、内径４０ｍｍの径に曲げた際（Ｕ字状曲部のキャブタイヤケーブル内面の直径は４０ｍｍ）に、曲げるのに必要な力をテンシロン試験機で測定した。
表１には曲げるのに必要な力の測定値を記載した。本試験においては、曲げるのに必要な力が１２Ｎ以下である場合を「合格」、１２Ｎを超える場合を不合格とした
屈曲性の試験として、曲げ試験を行った。
得られたキャブタイヤケーブルを、内径４０ｍｍの径に曲げた際（Ｕ字状曲部のキャブタイヤケーブル内面の直径は４０ｍｍ）に、曲げるのに必要な力をテンシロン試験機で測定した。
表１には曲げるのに必要な力の測定値を記載した。本試験においては、曲げるのに必要な力が１２Ｎ以下である場合を「合格」、１２Ｎを超える場合を不合格とした
２）ベルト摩耗試験
耐摩耗性の試験として、ベルト摩耗試験を行った。
得られたキャブタイヤケーブルについて、ＪＡＳＯ Ｄ ６１８に示すベルト摩耗試験を行った。荷重を１．５ｋｇかけた状態でベルト摩耗試験を行い、導体が露出するまでの回数を測定した。
導体が露出するまでの回数が２０回以上を合格、２０回未満を不合格とした。本試験は参考試験である。
耐摩耗性の試験として、ベルト摩耗試験を行った。
得られたキャブタイヤケーブルについて、ＪＡＳＯ Ｄ ６１８に示すベルト摩耗試験を行った。荷重を１．５ｋｇかけた状態でベルト摩耗試験を行い、導体が露出するまでの回数を測定した。
導体が露出するまでの回数が２０回以上を合格、２０回未満を不合格とした。本試験は参考試験である。
３）シースの皮剥試験
端末加工性の一つの態様として、シースの剥ぎ取り性を本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルについて、穴径８．０ｍｍのワイヤーストリッパーを用いて端部から５０ｍｍ皮剥ぎを行った。
ワイヤーストリッパーで皮剥ぎできたもの（シース部分を完全に剥ぎ取ってケーブルコアを露出させることができたもの）を合格、シース部分が剥ぎ取れなかった又はワイヤーストリッパーでケーブル全周方向への切断時に一部が切れずに残ったものを不合格とした。本試験は参考試験である。
端末加工性の一つの態様として、シースの剥ぎ取り性を本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルについて、穴径８．０ｍｍのワイヤーストリッパーを用いて端部から５０ｍｍ皮剥ぎを行った。
ワイヤーストリッパーで皮剥ぎできたもの（シース部分を完全に剥ぎ取ってケーブルコアを露出させることができたもの）を合格、シース部分が剥ぎ取れなかった又はワイヤーストリッパーでケーブル全周方向への切断時に一部が切れずに残ったものを不合格とした。本試験は参考試験である。
４）加熱後の絶縁層の皮剥試験
絶縁層の皮剥ぎ性を、本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルを８０℃で１６８時間放置し、その後、シースを取り除いてケーブルコアを露出させた。ケーブルコアの３本の絶縁電線の撚りを解き、その内、１本の絶縁電線の絶縁層を穴径２．０ｍｍのワイヤーストリッパーを用いて剥ぎ取り、絶縁層の切断面を観察して、ヒゲの長さを測定した。ヒゲとは、絶縁層を厚さ方向に切断できずに絶縁層の切断端面に残存する（切断端面から延在する）、絶縁層に由来する線状体（毛状体）をいう。
切断面のひげの長さが４ｍｍ以下のものを合格、ひげの長さが４ｍｍを超えるものや剥けなかったものを不合格とした。本試験は参考試験である。
絶縁層の皮剥ぎ性を、本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルを８０℃で１６８時間放置し、その後、シースを取り除いてケーブルコアを露出させた。ケーブルコアの３本の絶縁電線の撚りを解き、その内、１本の絶縁電線の絶縁層を穴径２．０ｍｍのワイヤーストリッパーを用いて剥ぎ取り、絶縁層の切断面を観察して、ヒゲの長さを測定した。ヒゲとは、絶縁層を厚さ方向に切断できずに絶縁層の切断端面に残存する（切断端面から延在する）、絶縁層に由来する線状体（毛状体）をいう。
切断面のひげの長さが４ｍｍ以下のものを合格、ひげの長さが４ｍｍを超えるものや剥けなかったものを不合格とした。本試験は参考試験である。
５）シースの引き裂き試験
シースの耐引き裂き性を、本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルのシースを長さ１５０ｍｍの管状片として抜き取り、管状片の円周方向に対して９０度方向に管状片の一方の端部から、管状片を厚み方向に切断する、長さ５０ｍｍの切り込みを入れ、切り込みの左右を担持して、互いに逆方向（垂直方向）へテンシロン引張試験機で引っ張ることで、引裂試験を行った。引張速度は５００ｍｍ／分で行った。この際に測定された最大の力を引裂強度とした。
引裂強度が３０Ｎ以上を合格、３０Ｎ未満を不合格とした。本試験は参考試験である。
シースの耐引き裂き性を、本試験により確認した。
得られたキャブタイヤケーブルのシースを長さ１５０ｍｍの管状片として抜き取り、管状片の円周方向に対して９０度方向に管状片の一方の端部から、管状片を厚み方向に切断する、長さ５０ｍｍの切り込みを入れ、切り込みの左右を担持して、互いに逆方向（垂直方向）へテンシロン引張試験機で引っ張ることで、引裂試験を行った。引張速度は５００ｍｍ／分で行った。この際に測定された最大の力を引裂強度とした。
引裂強度が３０Ｎ以上を合格、３０Ｎ未満を不合格とした。本試験は参考試験である。
比較例１～５のキャブタイヤケーブルは、いずれも屈曲性に劣った。
シース層（外層）を、含ハロゲン樹脂を用いて化学架橋法により形成した比較例１、２、４のキャブタイヤケーブルは、絶縁層がエチレンゴム及び／又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂を用いてシラン架橋法により形成されたものであっても、屈曲性及びベルト摩耗性、及びシースの皮剥ぎ性に劣る結果となった。
絶縁層を、エチレンゴムを用いて化学架橋法により形成した比較例３のキャブタイヤケーブルは、シース層が含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法で形成されたものであっても、屈曲性及び加熱後の絶縁層の皮むき性に劣る結果となった。
絶縁層を、エチレンゴムを用いて化学架橋法により、シース層を含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法により形成した比較例５のキャブタイヤケーブルは、屈曲性、ベルト摩耗性、シースの皮剥ぎ性、加熱後の絶縁層の皮むき性、及びシースの引き裂き性に劣る結果となった。比較例５ではシース層にシランカップリング剤を用いているため、無機フィラーと樹脂との間に結合を有するが、屈曲性や皮むき性には劣る結果であった。
エチレンゴム及び／又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂を用いてシラン架橋法により絶縁層を、含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法によりシース層をそれぞれ形成した実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、いずれも、比較例に対して、０．３～０．７倍程度の力で曲げることができ屈曲性に優れていた。また、実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、いずれも、耐摩耗性、シースの剥ぎ取り性、絶縁層の皮剥ぎ性、及びシースの引き裂き性のいずれにも優れていた。実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、シース及び絶縁層の皮むきが容易でありながら、引き裂きに強かった。
また、実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、タルク塗布の有無にかかわらず、シースの皮剥ぎ性に優れていた。比較例１、４、５は、タルク塗布によっても、化学架橋によりシースが過度に密着して、シースの皮剥ぎ性に劣ると考えられる。
シース層（外層）を、含ハロゲン樹脂を用いて化学架橋法により形成した比較例１、２、４のキャブタイヤケーブルは、絶縁層がエチレンゴム及び／又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂を用いてシラン架橋法により形成されたものであっても、屈曲性及びベルト摩耗性、及びシースの皮剥ぎ性に劣る結果となった。
絶縁層を、エチレンゴムを用いて化学架橋法により形成した比較例３のキャブタイヤケーブルは、シース層が含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法で形成されたものであっても、屈曲性及び加熱後の絶縁層の皮むき性に劣る結果となった。
絶縁層を、エチレンゴムを用いて化学架橋法により、シース層を含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法により形成した比較例５のキャブタイヤケーブルは、屈曲性、ベルト摩耗性、シースの皮剥ぎ性、加熱後の絶縁層の皮むき性、及びシースの引き裂き性に劣る結果となった。比較例５ではシース層にシランカップリング剤を用いているため、無機フィラーと樹脂との間に結合を有するが、屈曲性や皮むき性には劣る結果であった。
エチレンゴム及び／又はスチレン系エラストマーを含むベース樹脂を用いてシラン架橋法により絶縁層を、含ハロゲン樹脂を用いてシラン架橋法によりシース層をそれぞれ形成した実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、いずれも、比較例に対して、０．３～０．７倍程度の力で曲げることができ屈曲性に優れていた。また、実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、いずれも、耐摩耗性、シースの剥ぎ取り性、絶縁層の皮剥ぎ性、及びシースの引き裂き性のいずれにも優れていた。実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、シース及び絶縁層の皮むきが容易でありながら、引き裂きに強かった。
また、実施例１～７のキャブタイヤケーブルは、タルク塗布の有無にかかわらず、シースの皮剥ぎ性に優れていた。比較例１、４、５は、タルク塗布によっても、化学架橋によりシースが過度に密着して、シースの皮剥ぎ性に劣ると考えられる。
１０Ａ、１０Ｂ キャブタイヤケーブル
１Ａ、１Ｂ 導体
２Ａ、２Ｂ 絶縁層
３Ａ、３Ｂ シース
１Ａ、１Ｂ 導体
２Ａ、２Ｂ 絶縁層
３Ａ、３Ｂ シース
Claims (10)
- 導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルの製造方法であって、
前記絶縁層を下記工程（ａ）～（ｄ）により形成し、前記シースを下記工程（ｋ）～（ｎ）により形成する、キャブタイヤケーブルの製造方法。
工程（ａ）：エチレンゴム及びスチレン系エラストマーの少なくとも一方を含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｃ）０．０１～０．６質量部と、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ａ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ａ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩを調製する工程
工程（ｂ）：前記シランマスターバッチＩ及びシラノール縮合触媒（Ｘ）を溶融混合して絶縁層用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｃ）：前記絶縁層用シラン架橋性組成物を前記導体の外周に被覆して内側被覆層を形成する工程
工程（ｄ）：前記内側被覆層を水と接触させて前記絶縁層を形成する工程
工程（ｋ）：含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対して、有機過酸化物（Ｄ）０．００３～０．３質量部と、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応しうるグラフト化反応部位を有するシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを溶融混合して、前記グラフト化反応部位と前記ベース樹脂（Ｂ）とをグラフト化反応させることにより、前記ベース樹脂（Ｂ）由来のシラン架橋性樹脂を含むシランマスターバッチＩＩを調製する工程
工程（ｌ）：前記シランマスターバッチＩＩとシラノール縮合触媒（Ｙ）とを溶融混合してシース用シラン架橋性組成物を得る工程
工程（ｍ）：前記シース用シラン架橋性組成物を前記絶縁層の外周に被覆して外側被覆層を形成する工程
工程（ｎ）：前記外側被覆層を水分と接触させて前記シースを形成する工程 - 前記ベース樹脂（Ｂ）が、塩素化ポリエチレンとポリ塩化ビニルと可塑剤とを含有する請求項１に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記ベース樹脂（Ｂ）の一部を前記工程（ｋ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ｂ）の残部を前記工程（ｌ）において混合する、請求項１又は２に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記ベース樹脂（Ｂ）の残部にクロロプレンゴムを含有する、請求項１～３のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記無機フィラー（Ｑ）がシリカを２質量部以上含有する請求項１～４のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記無機フィラー（Ｑ）の含有量が３～６０質量部である請求項１～５のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記工程（ｋ）の溶融混合が、密閉型のミキサーで行われる請求項１～６のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 前記ベース樹脂（Ａ）の一部を前記工程（ａ）において溶融混合し、前記ベース樹脂（Ａ）の残部を前記工程（ｂ）において混合する、請求項１～７のいずれか１項に記載のキャブタイヤケーブルの製造方法。
- 請求項１～８のいずれか１項に記載の製造方法により製造されてなるキャブタイヤケーブル。
- 導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁層と、前記絶縁層の外周を被覆するシースとを有するキャブタイヤケーブルであって、
前記絶縁層が、下記絶縁層用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなり、
前記シースが、下記シース用シラン架橋性組成物のシラノール縮合硬化物からなる
キャブタイヤケーブル。
〔絶縁層用シラン架橋性組成物〕
スチレン系エラストマーと、エチレンゴム及び非芳香族有機油の少なくとも一方とを含有するベース樹脂（Ａ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｐ）１～４００質量部と、前記ベース樹脂（Ａ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｅ）１～１５．０質量部とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｘ）を含有する絶縁層用シラン架橋性組成物
〔シース用シラン架橋性組成物〕
含ハロゲン樹脂を含有するベース樹脂（Ｂ）１００質量部に対し、無機フィラー（Ｑ）１～２００質量部と、前記ベース樹脂（Ｂ）とグラフト化反応したシランカップリング剤（Ｆ）２質量部を越え１５．０質量部以下とを含有し、さらにシラノール縮合触媒（Ｙ）を含有するシース用シラン架橋性組成物
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|---|---|---|---|---|
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