JP6933706B2 - 延伸フィルムおよび延伸フィルムの製造方法 - Google Patents
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Description
<1>
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含有する延伸フィルムの製造方法であって、延伸工程における延伸温度がTg+20℃〜Tg+55℃であることを特徴とする、延伸フィルムの製造方法に関する。
前記延伸フィルムは、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が1.5%以下であり、且つ、MIT往復折り曲げ回数が350回以上である、<1>に記載の製造方法に関する。
前記(B)アクリル系ゴム粒子がゴム状重合体からなるコア層とガラス状重合体からなるシェル層とを有するコアシェル型弾性体であって、コアシェル型弾性体の平均分散長が150nm〜300nmであることを特徴とする、<1>又は<2>に記載の製造方法に関する。
前記延伸フィルムを接着剤でポリカーボネートフィルムに貼り付け、23℃、50%RH雰囲気において90度剥離強度の値が1.0N/cm以上であることを特徴とする、<1>〜<3>のいずれか1つに記載の製造方法に関する。
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂が主鎖に環構造を持つことを特徴とする、<1>〜<4>のいずれか1つに記載の製造方法に関する。
前記環構造がグルタルイミド環、ラクトン環、無水マレイン酸、マレイミド及び無水グルタル酸からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、<5>に記載の製造方法に関する。
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂中の環構造の含有量が2重量%〜80重量%であることを特徴とする、<5>または<6>に記載の製造方法に関する。
環構造が下記一般式(1)を含むことを特徴とする、<5>〜<7>のいずれか1つに記載の製造方法に関する。
前記延伸フィルムは、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が0.1%以上1.5%以下である、<1>〜<8>のいずれか1つに記載の製造方法に関する。
前記延伸フィルムの片面若しくは両面に易接着層が設けられている、<1>〜<9>のいずれか1つに記載の製造方法に関する。
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含有する延伸フィルムであって、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が1.5%以下であり、且つ、MIT往復折り曲げ回数が350回以上である延伸フィルムに関する。
前記(B)アクリル系ゴム粒子がゴム状重合体からなるコア層とガラス状重合体からなるシェル層とを有するコアシェル型弾性体であって、コアシェル型弾性体の平均分散長が150nm〜300nmであることを特徴とする、<11>に記載の延伸フィルムに関する。
前記延伸フィルムを接着剤でポリカーボネートフィルムに貼り付け、23℃、50%RH雰囲気において90度剥離強度の値が1.0N/cm以上であることを特徴とする、<11>または<12>に記載の延伸フィルムに関する。
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂が主鎖に環構造を持つことを特徴とする、<11>〜<13>のいずれか1つに記載の延伸フィルムに関する。
前記環構造がグルタルイミド環、ラクトン環、無水マレイン酸、マレイミド及び無水グルタル酸からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、<14>に記載の延伸フィルムに関する。
(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂中の環構造の含有量が2重量%〜80重量%であることを特徴とする、<14>または<15>に記載の延伸フィルムに関する。
環構造が下記一般式(1)を含むことを特徴とする、<14>〜<16>のいずれか1つに記載の延伸フィルムに関する。
前記延伸フィルムは、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が0.1%以上1.5%以下である、<11>〜<17>のいずれか1つに記載の延伸フィルムに関する。
前記延伸フィルムの片面若しくは両面に易接着層が設けられている、<11>〜<18>のいずれか1つに記載の延伸フィルムに関する。
本発明の延伸フィルムは、(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂(以下、(A)アクリル系樹脂ということもある)及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含んでなる延伸フィルムである。ここで、(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%を含むアクリル系樹脂をアクリル系樹脂組成物と定義する。
本発明では、(A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂を使用する。アクリル系樹脂のガラス転移温度が120℃以上であると、(B)アクリル系ゴム粒子と混合したアクリル系樹脂組成物からなる延伸フィルムのガラス転移温度が高くなり、例えば、高温環境下での延伸フィルムの寸法変化率が小さくなる。実使用上、本発明の延伸フィルムは他のフィルムと積層されて用いることが多く、寸法変化率が小さいと、積層された他フィルムとの間に生じる寸法変化率の差から生じる歪や反りの発生を抑制することができる。
環構造としてグルタルイミド環を有するアクリル系樹脂は、下記一般式(1)で表されるグルタルイミド単位とメタクリル酸メチル単位とを含有する樹脂であり、アクリル酸エステル単位が1重量%未満であるアクリル系樹脂を加熱溶融し、イミド化剤で処理することによって得られる。
環構造としてラクトン環を有するアクリル系樹脂は、分子内にラクトン環構造を持つ熱可塑性の重合体(分子鎖中にラクトン環構造が導入された熱可塑性の重合体)であれば、限定はされず、その製造方法についても限定されないが、好ましくは、分子鎖中に水酸基とエステル基とを有する重合体(a)を重合によって得た(重合工程)後に、得られた重合体(a)を加熱処理することによりラクトン環構造を重合体に導入する(ラクトン環化縮合工程)ことによって得られる。
本発明においては、環構造としてマレイミドや無水グルタル酸構造を有するアクリル系樹脂を用いることも好ましい。無水マレイン酸構造としては、例えば、スチレン−N−フェニルマレイミド−無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。マレイミド構造としては、例えば、特開2004−45893に記載されているようなオレフィン・マレイミド共重合体などが挙げられる。無水グルタル酸構造としては、例えば特開2003−137937に記載されているような無水グルタル酸単位を有する共重合体が挙げられる。
アクリル系ゴム粒子としては、ゴム状重合体からなるコア層とガラス状重合体(硬質重合体ともいう)からなるシェル層とを有するコアシェル型弾性体が好ましい。コア層を構成するゴム状重合体のTgは20℃以下が好ましく、−60℃〜20℃がより好ましく、−60℃〜10℃がさらに好ましい。コア層を構成するゴム状重合体のTgが20℃を超えると、アクリル系樹脂組成物の機械的強度の向上が十分ではないおそれがある。シェル層を構成するガラス状重合体(硬質重合体)のTgは、50℃以上が好ましく、50℃〜140℃がより好ましく、60℃〜130℃がさらに好ましい。シェル層を構成するガラス状重合体のTgが50℃より低いと、アクリル系樹脂組成物の耐熱性が低下するおそれがある。
本発明の延伸フィルムを構成するアクリル系樹脂組成物中の、アクリル系ゴム粒子の含有量は、アクリル系樹脂組成物に対してアクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含むことが好ましく、より好ましくは2重量%〜35重量%、さらに好ましくは3重量%〜25重量%である。アクリル系ゴム粒子の含有量が1重量%未満であると、アクリル系樹脂組成物の機械的特性の向上が十分ではなく、50重量%を超えると、アクリル系樹脂組成物の耐熱性が低下したり、ヘイズが悪化するおそれがある。
本発明の延伸フィルムの製造方法の一実施形態について説明するが、本発明はこれに限定されない。つまり、本発明のアクリル系樹脂組成物を成形してフィルムを製造できる方法であれば、従来公知のあらゆる方法を用いることができる。
本発明の延伸フィルムを偏光子保護フィルムとして使用する場合は偏光子と貼合されて偏光板となる。偏光子は特に限定されるものではなく、従来公知の任意の偏光子を用いることができる。例えば、延伸されたポリビニルアルコールにヨウ素を含有させて得た偏光子等を挙げることができる。
(A)アクリル系樹脂およびアクリル系樹脂組成物10mgを用いて、示差走査熱量計(DSC、(株)SII製、DSC7020)を用いて、窒素雰囲気下、昇温速度20℃/minで測定し、中点法により決定した。
フィルムを幅15mmの短冊状にカットしこれを試験片とした。この試験片を、東洋精機(株)製のMIT耐柔疲労試験機型式Dを用いて、試験荷重1.96N、速度175回/分、折り曲げクランプの曲率半径Rは0.38mm、折り曲げ角度は左右へ135°で測定した。MD方向、TD方向についてそれぞれ行い、算術平均値をMIT往復折り曲げ回数とした。
フィルムを日本電色工業(株)製ヘイズメーターNDH2000を用いて測定した。内部ヘイズは、液体測定用ガラスセルに得られたフィルムをいれ、フィルムの両面に蒸留水が接触するようにして測定した。
(株)アタゴ社製アッベ屈折計3Tを用いて測定した。
得られた(A)アクリル系樹脂を1H−NMR BRUKER AvanceIII(400MHz)を用いて測定を行った。対象となる環構造部分とそれ以外の部分のモル比から重量換算を行い算出した。具体的にグルタルイミドのケースでは、3.5から3.8ppm付近のメタクリル酸メチルのO−CH3プロトン由来のピークの面積Aと、3.0から3.3ppm付近のグルタルイミドのN−CH3プロトン由来のピークの面積Bより、求められたモル比を用いて重量換算を行い算出できる。
(アクリル系樹脂(A1)製造例)
使用した押出機は口径40mmの噛合い型同方向回転式二軸押出機(L/D=90)である。押出機の各温調ゾーンの設定温度を250〜280℃、スクリュー回転数は85rpmとした。メタクリル酸メチル樹脂(Mw:10.5万)を42.4kg/hrで供給し、ニーディングブロックによって上記メタクリル酸メチル樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから上記メタクリル酸メチル樹脂100重量部に対して1.8重量部のモノメチルアミン(三菱ガス化学(株)製)を注入した。反応ゾーンの末端にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰のメチルアミンをベント孔の圧力を−0.092MPaに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化することにより、樹脂(I)を得た。次いで、口径40mmの噛合い型同方向回転式二軸押出機にて、押出機各温調ゾーンの設定温度を240〜260℃、スクリュー回転数102rpmとした。ホッパーから得られた樹脂(I)を41kg/hrで供給し、ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルから上記メタクリル酸メチル樹脂100重量部に対して0.56重量部の炭酸ジメチルを注入し樹脂中のカルボキシル基の低減を行った。反応ゾーンの末端にはリバースフライトを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰の炭酸ジメチルをベント孔の圧力を−0.092MPaに減圧して除去した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化し、グルタルイミド環を有するアクリル系樹脂(A1)を得た。当該アクリル系樹脂(A1)のグルタルイミド含有量は6重量%、ガラス転移温度は125℃、平均屈折率は1.50であった。
ポリメタクリル酸メチル樹脂(Mw:10.5万)の代わりにメタクリル酸メチル−スチレン共重合体(スチレン量11モル%)を用い、モノメチルアミン供給量を14重量部とした以外は、実施例1と同様にしてグルタルイミド環を有するアクリル系樹脂(A2)を得た。当該アクリル系樹脂(A2)のグルタルイミド含有量は79重量%、ガラス転移温度134℃、平均屈折率は1.53であった。
(アクリル系ゴム粒子(B1)の製造例)
以下の組成の混合物をガラス製反応器に仕込み、窒素気流中で攪拌しながら80℃に昇温したのり、メタクリル酸メチル27部、メタクリル酸アリル0.5部、t−ドデシルメルカプタン0.1部からなる単量体混合物とt−ブチルハイドロパーオキサイド0.1との混合液のうち25%を一括して仕込み、45分間の重合を行った。
脱イオン水 220部
ホウ酸 0.3部
炭酸ナトリウム 0.03部
N−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム 0.09部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレート 0.09部
エチレンジアミン四酢酸−2−ナトリウム 0.006部
硫酸第一鉄 0.002部
続いてこの混合液の残り75%を1時間にわたって連続添加した。添加終了後、同温度で2時間保持し重合を完結させた。また、この間に0.2部のN−ラウロイルサルコシン酸ナトリウムを追加した。得られた最内層架橋メタクリル系重合体ラテックスの重合転化率(重合生成量/モノマー仕込量)は98%であった。
以下の組成の混合物をガラス製反応器に仕込み、窒素気流中で撹拌しながら80℃に昇温したのち、メタクリル酸メチル21部、メタクリル酸アリル0.4部、t−ドデシルメルカプタン0.08部からなる単量体混合物とt−ブチルハイドロパーオキサイド0.1部との混合液のうち25%を一括して仕込み、45分間の重合を行なった。
脱イオン水 220部
ホウ酸 0.3部
炭酸ナトリウム 0.03部
N−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム 0.09部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレート 0.09部
エチレンジアミン四酢酸−2−ナトリウム 0.006部
硫酸第一鉄 0.002部
続いてこの混合液の残り75%を1時間にわたって連続添加した。添加終了後、同温度で2時間保持し重合を完結させた。また、この間に0.2部のN−ラウロイルサルコシン酸ナトリウムを追加した。得られた最内層架橋メタクリル系重合体ラテックスの重合転化率(重合生成量/モノマー仕込量)は98%であった。
上記、アクリル系樹脂製造例で製造したアクリル系樹脂(A1)と、アクリル系ゴム粒子(B1)を10重量%を含む混合物を、口径15mmの噛合い型同方向回転式二軸押出機(L/D=30)にて混練した。ホッパーから樹脂混合物を2kg/hrで供給し、押出機各温調ゾーンの設定温度を260℃、スクリュー回転数100rpmとした。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂を水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化し、アクリル系樹脂組成物(C1)を得た。
上記で得られた延伸フィルム(E1)を90mm×90mmの大きさにカッターを用いて切り出し、フィルムの四隅から対角線の内側方向へ20mmの場所にΦ1mmのポンチで孔を開け、ミツトヨ製MF201型三次元測定器を用いて孔間隔を測定した。続いて孔間隔を測定した延伸フィルムを、85℃、85%RHに設定したナガノサイエンス製LH−20型環境試験機中で120時間静置した後の孔間隔を再度測定した。85℃、85%RH雰囲気下での静置前後の孔間隔差から、収縮率を算出した。
上記で得られた原反フィルムD1の片側に、コロナ放電処理(コロナ放電電子照射量100W/m2/min)を施し、コロナ放電処理フィルム(F1)を得た。
カルボキシル基を有する水系ウレタン樹脂(第一工業製薬、商品名:スーパーフレックス210、固形分:33%)100gに対して、架橋剤(日本触媒製、商品名:エポクロスWS700、固形分:25%)20gを添加し、3分間撹拌し、易接着剤組成物を得た。得られた易接着剤組成物を、コロナ放電処理を施した原反D1のコロナ放電処理面に、バーコーター(番線#6)で塗布した。易接着剤を塗布した原反D1を熱風乾燥機(80℃)に投入し、ウレタン組成物を約1分間乾燥させて、易接着層を形成した易接着処理フィルム(G1)を得た。
上記で得られた易接着処理フィルム(G1)を、(株)井元製作所製、二軸延伸装置(IMC−1905)を用いて、延伸倍率2倍(縦・横)、ガラス転移温度より21℃高い温度で同時二軸延伸を行い、二軸延伸フィルムを作成した。二軸延伸後の易接着層の厚みは0.38μmであった。得られた二軸延伸フィルムを幅15mm、長さ10cmの短冊状に切り出し、易接着層が施された側の一面に、東亞合成(株)製「アロンアルファシリーズ」(アロンアルファ プロ用No.1)を6滴滴下し、幅15mm、長さ10cmの短冊状に切り出した(株)カネカ製「エルメックシリーズ」(Rフィルム、厚み64μm)を、2kgのゴムローラー(JIS Z 0237準拠)を用いて均一に接着した。得られたポリカーボネートフィルムが接着された延伸フィルムを幅1cmの短冊状にカッターを用いてカットし、剥離強度試験サンプルとした。得られた剥離強度試験サンプルを、積水化学工業(株)製「ポリエチレンクロス両面テープ(50mm×15m)」を用いて、ステンレス製の台に延伸フィルム側が下側に、ポリカーボネートフィルムが上側になるように貼付し、延伸フィルムからポリカーボネートフィルムを90度剥離する際の強度を剥離強度とした。ここでの剥離強度は、23℃/50%RHの環境下で、(株)島津製作所製小型卓上試験機(オートグラフ)EZ−Sを用いて測定し、剥離速度30mm/minの条件で得られた測定データにおいて剥離強度試験における剥離長さが10mm〜60mmの間のデータを平均化することにより求め、3回測定した算術平均値を剥離強度とした。結果を表1に示す。
上記、原反フィルム(D1)をガラス転移温度より26℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.18であった。
上記、原反フィルム(D1)をガラス転移温度より31℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.19であった。
上記、原反フィルム(D1)をガラス転移温度より36℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.18であった。
上記、原反フィルム(D1)をガラス転移温度より41℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.17であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)を15重量%、延伸温度をガラス転移温度より26℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.19であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)を15重量%、延伸温度をガラス転移温度より31℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.20であった。
上記、アクリル系樹脂(A1)の代わりにアクリル系樹脂(A2)、アクリル系ゴム粒子(B1)の代わりにアクリル系ゴム粒子(B2)を23重量%、延伸温度をガラス転移温度より22℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)の代わりにアクリル系ゴム粒子(B2)を23重量%、延伸温度をガラス転移温度より29℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.17であった。
アクリル系樹脂(A1)とアクリル系ゴム粒子(B1)10重量%を用いて、塩化メチレンに溶解して固形分濃度15重量%の溶液を得た。この溶液を、ガラス板上に敷いた二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム上に流延した。得られたサンプルを、室温で60分間放置した。その後ポリエチレンテレフタレートフィルムからサンプルを剥し、サンプルの4辺を固定して100℃で10分間乾燥し、さらに140℃で10分間乾燥を行って、厚さ160μmの原反フィルム(D1’)を得た。延伸温度をガラス転移温度より36℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.16であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)を5重量%、延伸温度をガラス転移温度より11℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.23であった。
上記、延伸温度をガラス転移温度より11℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.25であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)を15重量%、延伸温度をガラス転移温度より16℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.27であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)の代わりにアクリル系ゴム粒子(B2)を23重量%、延伸温度をガラス転移温度より12℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.13であった。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)の代わりにアクリル系ゴム粒子(B2)を23重量%、延伸温度をガラス転移温度より19℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.14であった。
上記、アクリル系樹脂(A1)の代わりにアクリル系樹脂(A2)、アクリル系ゴム粒子(B1)の代わりにアクリル系ゴム粒子(B2)を23重量%、延伸温度をガラス転移温度より19℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。
上記、アクリル系ゴム粒子(B1)を添加せず、延伸温度をガラス転移温度より20℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.15であった。
上記、アクリル系樹脂(A1)の代わりにアクリル系樹脂(A2)、アクリル系ゴム粒子(B1)を添加せず、延伸温度をガラス転移温度より11℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、収縮率、剥離強度、MIT往復折り曲げ回数を測定した。結果を表1に示す。また、内部へイズを測定したところ、0.15であった。
上記、延伸温度をガラス転移温度より61℃高い温度で同時二軸延伸を行った以外は、実施例1と同様の操作を行い、二軸延伸フィルムを作製した。上記の方法に従って、MIT耐屈曲試験を行ったところ、MIT往復折り曲げ回数が130回であった。
Claims (16)
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含有する延伸フィルムの製造方法であって、延伸工程における延伸温度がTg+31℃〜Tg+55℃であることを特徴とする、延伸フィルムの製造方法。
- 前記(B)アクリル系ゴム粒子がゴム状重合体からなるコア層とガラス状重合体からなるシェル層とを有するコアシェル型弾性体であって、コアシェル型弾性体の平均分散長が150nm〜300nmであることを特徴とする、請求項1に記載の製造方法。
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂が主鎖に環構造を持つことを特徴とする、請求項1または2に記載の製造方法。
- 前記環構造がグルタルイミド環、ラクトン環、無水マレイン酸、マレイミド及び無水グルタル酸からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項3に記載の製造方法。
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂中の環構造の含有量が2重量%〜80重量%であることを特徴とする、請求項3または4に記載の製造方法。
- 前記延伸フィルムは、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が0.1%以上1.5%以下である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記延伸フィルムの片面若しくは両面に易接着層が設けられている、請求項1〜7のいずれか1項に記載の製造方法。
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂及び(B)アクリル系ゴム粒子を1重量%〜50重量%含有する延伸フィルムであって、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が1.0%以下である、延伸フィルム。
- 前記(B)アクリル系ゴム粒子がゴム状重合体からなるコア層とガラス状重合体からなるシェル層とを有するコアシェル型弾性体であって、コアシェル型弾性体の平均分散長が150nm〜300nmであることを特徴とする、請求項9に記載の延伸フィルム。
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂が主鎖に環構造を持つことを特徴とする、請求項9又は10に記載の延伸フィルム。
- 前記環構造がグルタルイミド環、ラクトン環、無水マレイン酸、マレイミド及び無水グルタル酸からなる群から選ばれる少なくとも1種であることを特徴とする、請求項11に記載の延伸フィルム。
- (A)ガラス転移温度が120℃以上であるアクリル系樹脂中の環構造の含有量が2重量%〜80重量%であることを特徴とする、請求項11または12に記載の延伸フィルム。
- 前記延伸フィルムは、85℃、85%RH雰囲気下に120時間静置した際の収縮率が0.1%以上1.0%以下である、請求項9〜14のいずれか1項に記載の延伸フィルム。
- 前記延伸フィルムの片面若しくは両面に易接着層が設けられている、請求項9〜15のいずれか1項に記載の延伸フィルム。
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