JP6859605B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真方式の画像形成においては、画像形成材料としてトナーが用いられ、例えば、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添される外添剤と、を含むトナーが多く使用されている。

例えば、特許文献１には、「トナー母粒子表面にシリカが固着された静電荷像現像用トナーであって、トナー母粒子が５〜７μｍの体積平均粒径を有し、該シリカ粒子が、小粒径シリカ粒子と大粒径シリカ粒子とを含む混合物であり、該大径シリカ粒子が８０〜１５０ｎｍ、該小径シリカ粒子が７〜３０ｎｍであるトナー。」が開示されている。

また、特許文献２には、「トナー粒子と、外添剤としての樹脂微粒子と、外添剤としての第１及び第２のシリカ微粒子と、を含む現像剤であって、前記樹脂微粒子が、スチレンと、ブチルメタクリレート及びジメチルアミノアクリレートからなる群より選択される少なくとも一種のモノマーと、を重合してなるスチレン−アクリル系ポリマーを含み、前記第１のシリカ微粒子の平均一次粒子径をＡｄ（ｎｍ）、前記第１のシリカ微粒子の前記トナー粒子に対する被覆率をＡｃ（％）、前記第２のシリカ微粒子の平均一次粒子径をＢｄ（ｎｍ）、前記第２のシリカ微粒子の前記トナー粒子に対する被覆率をＢｃ（％）、前記樹脂微粒子の平均一次粒子径をＣｄ（ｎｍ）、前記樹脂微粒子の前記トナー粒子に対する被覆率をＣｃ（％）、とした場合に、前記Ａｄ、Ａｃ、Ｂｄ、Ｂｃ、Ｃｄ及びＣｃが、関係式（１）：１６≦Ａｄ≦３５ｎｍ、関係式（２）：７０≦Ｂｄ≦１００ｎｍ、関係式（３）：４０≦Ｃｄ≦８０ｎｍ、関係式（４）：１≦Ｃｃ≦Ａｃ、及び関係式（５）：１≦Ｃｃ≦Ｂｃを満足することを特徴とする現像剤。」が開示されている。

特開２０１１−１８６４０２号公報 特許第５２８９０２４号

本発明の課題は、外添剤のうち、シリカ粒子として、平均一次粒径８０ｎｍ以上でかつ粒度分布が正規分布であり、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下のシリカ粒子（以下「大径でかつ単一粒径の単分散球状シリカ粒子」とも称する）を単独でトナー粒子に外添した静電荷像現像用トナーに比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングブレードと像保持体との接触部（以下「クリーニングニップ部」とも称する）からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像用トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、

＜１＞に係る発明は、
トナー粒子と、
平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第一シリカ粒子と、
平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第二シリカ粒子と、
を有し、
前記第一シリカ粒子の平均一次粒径をＤａ（ｎｍ）とし、前記第二シリカ粒子の平均一次粒径をＤｂ（ｎｍ）としたとき、下記式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす静電荷像現像用トナー。
・式（Ａ１）： ８０≦Ｄａ≦１２０
・式（Ａ２）： １２０≦Ｄｂ≦２００
・式（Ａ３）： １０≦Ｄｂ−Ｄａ≦１２０

＜２＞に係る発明は、
前記第二シリカ粒子の圧縮凝集度をＡｂ（％）とし、前記第一シリカ粒子及び前記第二シリカ粒子を同量混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度をＡａ＋ｂ（％）としたとき、下記式（Ｂ１）を満たす＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。
・式（Ｂ１）：Ａｂ＜Ａａ＋ｂ

＜３＞に係る発明は、
前記第一シリカ粒子の固め比重をＳａ（ｇ／ｃｍ^３）とし、前記第二シリカ粒子の固め比重をＳｂ（ｇ／ｃｍ^３）としたとき、下記式（Ｃ１）〜式（Ｃ３）を満たす＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー。
・式（Ｃ１）： ０．６≦Ｓａ≦０．９
・式（Ｃ２）： ０．５≦Ｓｂ≦０．８
・式（Ｃ３）： Ｓｂ＜Ｓａ

＜４＞に係る発明は、
樹脂粒子、及び金属石鹸粒子よりなる群から選択される少なくとも１種をさらに有する＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。

＜５＞に係る発明は、
＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

＜６＞に係る発明は、
＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

＜７＞に係る発明は、
＜５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

＜８＞に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜５＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

＜９＞に係る発明は、
像保持体の表面を帯電させる帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜５＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞に係る発明によれば、外添剤のうち、シリカ粒子として、大径でかつ単一粒径の単分散球状シリカ粒子を単独でトナー粒子に外添した静電荷像現像用トナーに比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、式（Ｂ１）を満たさない場合に比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
＜３＞に係る発明によれば、式（Ｃ１）〜式（Ｃ３）の少なくとも一つを満たさない場合に比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。
＜４＞に係る発明によれば、樹脂粒子、及び金属石鹸粒子よりなる群から選択される少なくとも１種を有さない場合に比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像用トナーが提供される。

＜５＞、＜６＞、＜７＞、＜８＞、又は＜９＞に係る発明によれば、外添剤のうち、シリカ粒子として、大径でかつ単一粒径の単分散球状シリカ粒子を単独でトナー粒子に外添した静電荷像現像用トナーを適用した場合に比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。

以下、本発明について、一例である実施形態を示し詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（単に「トナー」とも称す）は、トナー粒子と、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第一シリカ粒子と、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第二シリカ粒子と、を有する。
そして、第一シリカ粒子の平均一次粒径をＤａ（ｎｍ）とし、第二シリカ粒子の平均一次粒径をＤｂ（ｎｍ）としたとき、下記式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす。
・式（Ａ１）： ８０≦Ｄａ≦１２０
・式（Ａ２）： １２０≦Ｄｂ≦２００
・式（Ａ３）： １０≦Ｄｂ−Ｄａ≦１２０

本実施形態に係るトナーは、上記構成により、高温高湿環境下（例えば２８℃以上及び８５％ＲＨの環境下）で低画像密度（例えば、画像密度３％以下）の画像を形成した後、高画像密度（例えば、画像密度３０％以上）の画像を繰り返し形成したときに生じる、クリーニングニップ部（クリーニングブレードと像保持体との接触部）からのトナーのすり抜けの発生を抑制する。その理由は、次の通り推測される。

従来、電子写真方式の画像形成装置では、クリーニングブレード（以下「ブレード」とも称する）により像保持体上に残存した未転写のトナーをクリーニングする方式が採用されている。このクリーニング方式は、弾性を有するブレードを像保持体に押し当て、ブレードと像保持体との接触部（クリーニングニップ部）でトナーを掻き取る方式である。クリーニング性（つまりトナーの掻き取り性）が悪いとトナーがすり抜けが発生することがある。このトナーのすり抜けは、筋状の画像欠陥（色筋等）として現れる。

一方で、シリカ粒子をトナー粒子に外添したトナーを採用すると、外添したシリカ粒子が、現像手段内での攪拌、クリーニングニップ部での掻き取り等による機械的負荷で、トナー粒子から遊離する。遊離したシリカ粒子は、クリーニングニップ部に到達すると、クリーニングニップ部の先端（ブレードと像保持体の接触部の像保持体回転方向下流側の部位）において、堰き止められ、ブレードからの圧力により凝集した凝集体（以下「外添ダム」とも称する）を形成する。この外添ダムによって、クリーニング性（トナーの掻き取り性）が向上する。このため、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生が抑制される。

しかし、小径のシリカ粒子（平均一次粒径８０ｎｍ未満のシリカ粒子）をトナー粒子に外添したトナーを採用した場合、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成すると、クリーニング性（トナーの掻き取り性）不良により、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが生じることがある。この発生原因は、次の通りと考えられる。

高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成すると、現像手段内ではトナーの入れ替わりが少なくなり、同じトナーが機械的負荷を受け続け、小径のシリカ粒子がトナー粒子に埋没し易くなる。この小径のシリカ粒子の埋没により、クリーニングニップ部の先端に供給される（到達する）シリカ粒子量が低下し、外添ダムの空隙率が高くなるため外添ダムの強度が低下する。外添ダムが少なくダム強度が弱い状態で、像保持体に残存する未転写のトナー量が多くなる高画像密度の画像を形成すると、多量の未転写のトナーがクリーニングニップ部へ到達し、外添ダムが崩れ、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが生じることがある。

一方で、大径でかつ単一粒径の単分散球状シリカ粒子（平均一次粒径８０ｎｍ以上でかつ粒度分布が正規分布であり、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下のシリカ粒子）をトナー粒子に外添したトナーを採用した場合、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成し、現像手段内で同じトナーが機械的負荷を受け続けても、大径のシリカ粒子はトナー粒子に埋没し難く、クリーニングニップ部の先端に供給される（到達する）シリカ粒子量は確保される。さらに、単一粒径の単分散球状シリカ粒子が形成する外添ダムは空隙率が低下し、強度が向上する。

しかし、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、像保持体に残存する未転写のトナー量が多くなる高画像密度の画像を形成したとき、多量の未転写のトナーがクリーニングニップ部へ到達すると、多量の未転写のトナーが外添ダムへの突入することになり、やはり、外添ダムに空隙が存在するためダム強度が十分でないため、外添ダムが崩れ、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが生じることがある。

これに対して、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下であり、かつ式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子をトナー粒子に外添すると、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成したときでも、クリーニングニップ部の先端へのシリカ粒子の供給量が確保される共に、さらなる外添ダム強度の向上が図られ、高画像密度の画像を形成しても、外添ダムが崩壊し難くなる。具体的には次の通りである。

平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下のシリカ粒子は、球状でかつ単分散なシリカ粒子（単分散球状シリカ粒子）で、かつ凝集したときの凝集力（分子間力）が強いシリカ粒子である。この性質のシリカ粒子をトナー粒子に外添すると、シリカ粒子同士が密に接触して空隙率が低く、シリカ粒子同士の凝集力が高い外添ダムを形成する傾向がより高まる。

式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子は、平均一次粒径が８０ｎｍ以上２００ｎｍの範囲であり、粒径差が１０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下の異なる粒径の小径シリカ粒子及び大径シリカ粒子である。この粒径の関係を持つ小径シリカ粒子及び大径シリカ粒子をトナー粒子に外添すると、機械的負荷を受け続けても、トナー粒子に埋没し難く、クリーニングニップ部の先端へのシリカ粒子の供給量が確保されると共に、粒径の違いによりシリカ粒子同士が密に接触して空隙率が低い外添ダムを形成する傾向がより高まる。

つまり、上記性質を持ち、式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子をトナー粒子に外添すると、単に、大径かつ単一粒径の単分散球状シリカ粒子をトナー粒子に外添した場合に比べ、機械的負荷を受け続けても、シリカ粒子量が多く、空隙率が低く、かつ凝集力が高い外添ダムが形成され、ダム強度が高まり、高画像密度の画像を形成したときに多量の未転写トナーが外添ダムに突入しても崩壊し難くなる。

以上から、本実施形態に係るトナーは、高温高湿環境下で低画像密度の画像を形成した後、高画像密度の画像を繰り返し形成したときに生じる、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制すると推測される。そして、トナーのすり抜けにより現れる筋状の画像欠陥の発生も抑制されると推測される。
また、本実施形態に係るトナーでは、外添ダムも崩れ難くなるため、クリーニングニップ部からの外添剤のすり抜けと共に、外添剤のすり抜けによる画像の抜けも抑制される。

以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、外添剤とをする。

（トナー粒子）
トナー粒子は、結着樹脂を含む。トナー粒子は、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他添加剤を含んでもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。

なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。

トナー粒子の平均円形度としては、０．９５０以上０．９９０以下が好ましく、０．９５７以上０．９８０以下がより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、Ｓｙｓｍｅｘ社製ＦＰＩＡ−３０００で測定する。本装置では、水などに分散させた粒子をフロー式画像解析法によって測定する方式が採用されており、吸引された粒子懸濁液はフラットシースフローセルに導かれ、シース液によって偏平な試料流が形成される。その試料流にストロボ光を照射することにより、通過中の粒子は対物レンズを通して、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）カメラで、静止画像として撮像される。撮像された粒子像を、２次元画像処理して、投影面積と周囲長から円形度を算出する。円形度に関しては、少なくとも４，０００個以上各々画像解析を行い、統計処理することによって平均円形度を求める。
・式：円形度＝円相当径周囲長／周囲長＝［２×（Ａπ）^１／２］／ＰＭ
上式においてＡは投影面積、ＰＭは周囲長を表す。
なお、測定にはＨＰＦモード（高分解能モード）を使用し、希釈倍率は１．０倍とする。また、データの解析に当たっては、測定ノイズ除去の目的で、円形度解析範囲を０．４０〜１．００の範囲とする。

（外添剤）
外添剤は、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子を含む。外添剤は、潤滑剤粒子、その他の外添剤等を含んでもよい。つまり、トナー粒子は、第一シリカ粒子、及び第二シリカ粒子のみ外添されていてもよいし、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子と、潤滑剤粒子、そ他の外添剤等とが外添されていてもよい。

−シリカ粒子−
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子としては、共に、シリカ、すなわちＳｉＯ_２を主成分とする粒子であればよく、結晶性でも非晶性でもよい。また、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子としては、共に、水ガラス、アルコキシシラン等のケイ素化合物を原料に製造された粒子であってもよいし、石英を粉砕して得られる粒子であってもよい。
具体的には、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子としては、共に、例えば、ゾルゲルシリカ粒子、水性コロイダルシリカ粒子、アルコール性シリカ粒子、気相法により得られるフュームドシリカ粒子、溶融シリカ粒子が挙げられる。その中でも、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子としては、下記特性を満たす観点から、共に、ゾルゲルシリカ粒子が好ましい。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子は、共に、平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．２５以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下のシリカ粒子である。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の平均円形度を０．９以上１．０以下にすることで、空隙率が低く強度の高い外添ダムが形成され、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制される。
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の平均円形度は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、０．９２以上０．９８以下が好ましい。

ここで、シリカ粒子の平均円形度は、次の方法により測定される。
シリカ粒子の円形度は、体積平均粒径１００μｍの樹脂粒子本体（例えば、ポリエステル樹脂、重量平均分子量Ｍｗ＝５０００００）に、シリカ粒子を分散させた後の一次粒子を、ＳＥＭ装置により観察し、得られた一次粒子の平面画像解析から、下記式により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
・式：円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ^２）
〔式中、Ｉは画像上における一次粒子の周囲長を示し、Ａは一次粒子の投影面積を表す。
そして、シリカ粒子の平均円形度は、上記平面画像解析によって得られた一次粒子１００個の円形度の累積頻度における５０％円形度として得られる。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の粒度分布指標を１．０５以上１．２５以下にすることで、空隙率が低く強度の高い外添ダムが形成され、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制される。
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の粒度分布指標は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、１．０５以上１．２以下が好ましく、１．０５以上１．１５以下がより好ましい。

ここで、シリカ粒子の粒度分布指標は、次の方法により測定される。
シリカ粒子の一次粒子を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置（（株）日立製作所製：Ｓ−４１００）により観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの面積を測定し、この面積値から円相当径を算出する。この円相当径の算出を、シリカ粒子１００個について実施する。そして、得られた円相当径の体積基準の累積頻度における１６％径（Ｄ１６）及び８４％径（Ｄ８４）を求める。求めた８４％径（Ｄ８４）を１６％径（Ｄ１６）で除した平方根を粒度分布指標（＝（Ｄ８４／Ｄ１６）^１／２）とする。なお、電子顕微鏡は１視野中に特定シリカ粒子が１０個以上５０個以下程度写るように倍率が調整され、複数視野の観察を合わせて一次粒子の円相当径が求められる。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の圧縮凝集度を６０％以上にすることで、シリカ粒子同士の凝集力が強く強度の高い外添ダムが形成され、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制される。第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の圧縮凝集度を９５％以下にすることで、外添ダムの強度が過度に上昇することを抑え、ブレード摩耗又はブレード欠けに起因するクリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制される。
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の圧縮凝集度は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、６５％以上９５％以下が好ましく、７０％以上９５％以下がより好ましい。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の圧縮凝集度は、各シリカ粒子の平均一次粒径、粒度分布指標、及び平均円形度、並びに、表面処理剤の種類及び処理量によって調整できる。

ここで、シリカ粒子の圧縮凝集度は、次の方法により測定される。
直径６ｃｍ、円盤状（ディスク状）の金型に、シリカ粒子を６．０ｇ充填する。次いで、圧縮成型機（前川試験機製作所社製）を用いて圧力５．０ｔ／ｃｍ^２で金型を６０秒圧縮し、圧縮された円盤状のシリカ粒子の成形体（以下、「落下前の成形体」と称する）を得る。その後、落下前の成形体の質量を測定する。
次いで、落下前の成形体を目開き６００μｍのふるい網上に配置し、振動ふるい機（筒井理化学器械社製：品番ＶＩＢＲＡＴＩＮＧ ＭＶＢ−１）により、落下前の成形体を振幅１ｍｍ、振動時間１分の条件下で落下させる。これにより、落下前の成形体から前記ふるい網を介してシリカ粒子が落下し、前記ふるい網上にシリカ粒子の成形体が残存する。その後、残存したシリカ粒子の成形体（以下、「落下後の成形体」と称する）の質量を測定する。
そして、以下の式を用いて、落下後の成形体の質量と落下前の成形体の質量との比から、圧縮凝集度を算出する。
・式：圧縮凝集度＝（落下後の成形体の質量／落下前の成形体の質量）×１００

第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａ（ｎｍ）、及び第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂ（ｎｍ）は、下記式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たす。
・式（Ａ１）： ８０≦Ｄａ≦１２０
・式（Ａ２）： １２０≦Ｄｂ≦２００
・式（Ａ３）： １０≦Ｄｂ−Ｄａ≦１２０

小径側の第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａを８０ｎｍ以上にすることで、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成したときでも（同じトナーが機械的負荷を受け続けても）、トナー粒子への第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の埋没が抑制され、クリーニングニップ部へのシリカ粒子の供給量が確保される。
大径側の第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂを２００ｎｍ以下にすることで、外添ダムの空隙率の上昇を抑え、外添ダムの強度低下が抑制される。

第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａ（ｎｍ）と第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂ（ｎｍ）との粒径差を１０ｎｍ以上にすることで、空隙率が低く強度の高い外添ダムが形成され、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制される。
第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａ（ｎｍ）と第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂ（ｎｍ）との粒径差を１２０ｎｍ以下にすることで、外添ダムの空隙率の上昇を抑え、外添ダムの強度低下が抑制される。

第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａ（ｎｍ）、及び第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂ（ｎｍ）は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、下記式（Ａ１−２）〜式（Ａ３−２）の関係を満たすことが好ましい。
・式（Ａ１−２）： ８０≦Ｄａ≦１００
・式（Ａ２−２）： １２０≦Ｄｂ≦１６０
・式（Ａ３−２）： ２０≦Ｄｂ−Ｄａ≦１００

第一シリカ粒子の平均一次粒径Ｄａ（ｎｍ）、及び第二シリカ粒子の平均一次粒径Ｄｂ（ｎｍ）は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、下記式（Ａ１−３）〜式（Ａ３−３）の関係を満たすことがより好ましい。
・式（Ａ１−３）： ９０≦Ｄａ≦１００
・式（Ａ２−３）： １４０≦Ｄｂ≦１６０
・式（Ａ３−３）： ４０≦Ｄｂ−Ｄａ≦９０

ここで、シリカ粒子の平均一次粒径は、次の方法により測定される。
シリカ粒子の一次粒子を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）装置（（株）日立製作所製：Ｓ−４１００）により観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、一次粒子の画像解析によって粒子ごとの面積を測定し、この面積値から円相当径を算出する。この円相当径の算出を、シリカ粒子１００個について実施する。そして、得られた円相当径の体積基準の累積頻度における５０％径（Ｄ５０）をシリカ粒子の平均一次粒径（平均円相当径Ｄ５０）とする。なお、電子顕微鏡は１視野中にシリカ粒子が１０個以上５０個以下程度写るように倍率が調整され、複数視野の観察を合わせて一次粒子の円相当径が求められる。

第二シリカ粒子の圧縮凝集度Ａｂ（％）と、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子を同量混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度Ａａ＋ｂ（％）とは、下記式（Ｂ１）を満たすことが好ましい。
・式（Ｂ１）：Ａｂ＜Ａａ＋ｂ

混合シリカ粒子の圧縮凝集度Ａａ＋ｂ（％）が、第二シリカ粒子の圧縮凝集度Ａｂ（％）よりも高くなるようにすると、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子が混合する外添ダムの強度がより高まり、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制され易くなる。

なお、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子を同量混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度Ａａ＋ｂは、圧縮凝集度が測定可能な量となるように第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子を同量混合（例えば３ｇづつ混合）した混合シリカ粒子に対して測定する。
そして、圧縮凝集度Ａａ＋ｂは、各シリカ粒子の平均一次粒径、粒度分布指標、及び平均円形度、並びに、表面処理剤の種類及び処理量によって調整できる。

第一シリカ粒子の固め比重Ｓａ（ｇ／ｃｍ^３）と、第二シリカ粒子の固め比重Ｓｂ（ｇ／ｃｍ^３）は、下記式（Ｃ１）〜式（Ｃ３）を満たすことが好ましい。
・式（Ｃ１）： ０．６≦Ｓａ≦０．９
・式（Ｃ２）： ０．５≦Ｓｂ≦０．８
・式（Ｃ３）： Ｓｂ＜Ｓａ

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の固め比重を上記範囲とし、かつ第一シリカ粒子の固め比重を第二シリカ粒子の固め比重よりも大きくすることで、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子がクリーニングニップ部の先端に到達したとき、小径側の第一シリカ粒子が大径側の第二シリカ粒子同士の間隙を埋めるように再配列し易くなり、外添ダムの空隙率がより低くなって強度が高まり、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制され易くなる。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の固め比重は、各シリカ粒子の平均一次粒径、粒度分布指標、及び平均円形度、並びに、表面処理剤の種類及び処理量によって調整できる。

ここで、シリカ粒子の固め比重は、次の方法により測定される。
パウダーテスター（ホソカワミクロン社製、品番ＰＴ−Ｓ型）を用い、容量１００ｃｍ^３の容器に、シリカ粒子を自然落下させて充填する。ストローク長１８ｍｍ、タッピング速度５０回／分で、１８０回繰り返し容器底部に衝撃を与える（タッピングする）ことにより、脱気し、容器内にシリカ粒子を再配列して密に充填する。その後、容器内のシリカ粒子の容量（ｃｍ^３）及び質量（ｇ）から、固め比重（＝質量／容量）を求める。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、アルキル基（例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体的には、例えば、シラザン化合物（例えば、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシラン等のシラン化合物；ヘキサメチルジシラザン；テトラメチルジシラザン等）のシラン系カップリング剤が挙げられる。また、疎水化処理剤は、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等も挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、シリカ粒子１００質量部に対して、１質量部以上２００質量部以下である。

ここで、疎水化処理剤の種類及び量によって、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の圧縮凝集度等が調整できる。

第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の総外添量（合計の含有量）は、トナー粒子に対して、０．５質量％以上３．０質量％以下が好ましく、１．０質量％以上３．０質量％以下がより好ましく、１．５質量％以上２．５質量％以下が更に好ましい。
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の総外添量（総含有量）を０．５質量％以上にすると、クリーニングニップ部の先端へのシリカ粒子の供給量が確保され易くなる。
第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子の総外添量（総含有量）を３．０質量％以下にすると、トナー粒子からの過度なシリカ粒子の遊離を抑え、クリーニングニップ部からのシリカ粒子のすり抜けが抑制される。

第一シリカ粒子の外添量（含有量）と第二シリカ粒子の外添量（含有量）との比率（質量比：第一シリカ粒子の外添量／第二シリカ粒子の外添量）は、２５／７５以上７５／２５以下が好ましく、３５／６５以上７０／３０以下がより好ましく、４０／６０以上６０／４０以下が更に好ましい。
第一シリカ粒子の外添量（含有量）と第二シリカ粒子の外添量（含有量）との比率を２５／７５以上７５／２５以下にすると、外添ダムの空隙率がより低くなって強度が高まり、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けが抑制され易くなる。

−潤滑剤粒子−
潤滑剤粒子としては、樹脂粒子、及び金属石鹸粒子よりなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。これら粒子は、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子による外添ダムの結着剤として機能し、外添ダムの強度をより高め、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けを抑制し易くする。

樹脂粒子としては、例えば、フッ素樹脂粒子、ワックス系樹脂粒子、フッ素樹脂粒子以外の有機樹脂粒子等が挙げられる。
フッ素樹脂粒子としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ、「４フッ化エチレン樹脂」）、パーフルオロアルコキシフッ素樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリジクロロジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシエチレン共重合体等の粒子が挙げられる。
ワックス系樹脂粒子としては、ポリエチレンワックス粒子、ポリプロピレン粒子、モンタン酸エステル粒子、高級アルコール粒子等が挙げられる。
有機樹脂粒子としては、ポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子等が挙げられる。

これら樹脂粒子の中でも、外添ダムの強度をより高め、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けを抑制する観点から、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が好ましい。

金属石鹸粒子としては、例えば、脂肪酸金属塩粒子等が挙げられる。脂肪酸金属塩粒子は、脂肪酸と金属とからなる塩の粒子である。
脂肪酸は、飽和脂肪酸または不飽和脂肪酸の何れでもよい。脂肪酸の炭素数は、１０以上２５以下（好ましくは、１２以上２２以下）の脂肪酸が挙げられる。なお、脂肪酸の炭素数は、カルボキシ基の炭素を含む。
脂肪酸としては、例えば、ベヘン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸等の不飽和脂肪酸；オレイン酸、リノール酸、リシノール酸等の不飽和脂肪酸；が挙げられる。これらの脂肪酸の中でも、ステアリン酸、ラウリン酸が好ましく、ステアリン酸がより好ましい。
金属としては、２価の金属がよい。金属としては、例えば、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、バリウム、亜鉛が挙げられる。これらの中でも、金属は、亜鉛が好ましい。

脂肪酸金属塩粒子としては、例えば、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸銅、ステアリン酸鉛、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸ストロンチウム、ステアリン酸コバルト、ステアリン酸ナトリウム等のステアリン酸の金属塩；パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸コバルト、パルミチン酸銅、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸アルミニウム、パルミチン酸カルシウム等のパルミチン酸の金属塩；ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸マンガン、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸鉄、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸アルミニウム等のラウリン酸の金属塩；オレイン酸亜鉛、オレイン酸マンガン、オレイン酸鉄、オレイン酸アルミニウム、オレイン酸銅、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸カルシウム等のオレイン酸の金属塩；リノール酸亜鉛、リノール酸コバルト、リノール酸カルシウム等のリノール酸の金属塩；リシノール酸亜鉛、リシノール酸アルミニウム等のリシノール酸の金属塩；などの各粒子が挙げられる。

これらの中でも、脂肪酸金属塩粒子としては、ステアリン酸の金属塩、又はラウリン酸の金属塩の各粒子が好ましく、ステアリン酸亜鉛、又はラウリン酸亜鉛の各粒子がより好ましく、ステアリン酸亜鉛粒子がさらに好ましい。

潤滑剤粒子の平均一次粒径は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、０．１μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
なお、潤滑剤粒子の平均一次粒径は、シリカ粒子の平均一次粒径と同様の方法により走査型電子顕微鏡ＳＥＭにより観察し、潤滑剤粒子の画像面積に相当する粒子を円として近似して粒径（長径と短径の平均値）を１００箇所測定し、その平均値を潤滑剤粒子の平均一次粒径として算出する。

潤滑剤粒子の外添量（含有量）は、外添ダムの強度を向上し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生を抑制する観点から、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上０．５質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．３質量％以下がより好ましい。

−その他の外添剤−
その他の外添剤としては、第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子以外の他の無機粒子が挙げられる。
他の無機粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化クロム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化珪素、窒化珪素等の粒子が挙げられる。

他の無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、他の無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

その他の外添剤の外添量（含有量）としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０５質量％以上５．０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上３．０質量％以下がより好ましい。

（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、必要に応じて、外添剤を外添することで得られる。

トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。

以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤、離型剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤、離型剤以外のその他添加剤を用いてもよい。

−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、例えば、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。

ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。

樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。

樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍ以下がさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。

なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。

−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。

具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。

凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。

−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。

ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レ−ディゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動篩分機、風力篩分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電させる帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去するクリーニングブレード６Ｙ−１を有する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。

以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及びクリーニングブレード１１３−１を有する感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、「部」及び「％」は特に断りがない限り質量基準である。

＜トナー粒子の作製＞
（トナー粒子（１））
−ポリエステル樹脂分散液の調製−
・エチレングリコール〔和光純薬工業（株）製〕 ３７部
・ネオペンチルグリコール〔和光純薬工業（株）製〕 ６５部
・１，９ ノナンジオール〔和光純薬工業（株）製〕 ３２部
・テレフタル酸〔和光純薬工業（株）製〕 ９６部
上記モノマーをフラスコに仕込み、１時間をかけて温度２００℃まで上げ、反応系内が攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。更に、生成する水を留去しながら同温度から６時間をかけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で更に４時間脱水縮合反応を継続し、酸価が９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃であるポリエステル樹脂Ａを得た。

次いで、ポリエステル樹脂Ａを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（（株）ユーロテック製）に毎分１００部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクに試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で上記ポリエステル樹脂溶融体と同時に上記キャビトロンに移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、
体積平均粒径１６０ｎｍ、固形分３０％、ガラス転移温度６２℃、重量平均分子量Ｍｗが１３，０００の樹脂粒子が分散された非晶性ポリエステル樹脂分散液を得た。

−着色剤粒子分散液の調製−
・シアン顔料〔ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、大日精化工業（株）製〕 １０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬（株）製〕 ２部
・イオン交換水 ８０部
上記の成分を混合し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー〔ＨＪＰ３０００６、（株）スギノマシン製〕により１時間分散し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分２０％の着色剤粒子分散液を得た。

−離型剤粒子分散液の調製−
・パラフィンワックス〔ＨＮＰ ９、日本精鑞社製〕 ５０部
・アニオン性界面活性剤〔ネオゲンＳＣ、第一工業製薬製〕 ２部
・イオン交換水 ２００部
上記成分を１２０℃に加熱して、ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０で十分に混合・分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分２０％の離型剤粒子分散液を得た。

−トナー粒子（１）の作製−
・ポリエステル樹脂粒子分散液 ２１０部
・着色剤粒子水分散液 ２５部
・離型剤粒子分散液 ３０部
・ポリ塩化アルミニウム ０．４部
・イオン交換水 １００部
上記の成分をステンレス製フラスコに投入し、ＩＫＡ社製のウルトラタラックスを用い十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で２５分保持した後、ここに上記と同じポリエステル樹脂分散液を緩やかに７０部追加した。

その後、濃度０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて系内のｐＨを８．０ に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌軸のシールを磁力シールして攪拌を継続しながら９０℃まで加熱して３時間保持した。反応終了後、降温速度を２℃／分で冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を行った。これをさらに３０℃のイオン交換水３Ｌを用いて再分散し、１５分間３００ｒｐｍで攪拌・洗浄した。この洗浄操作をさらに６回繰り返し、濾液のｐＨが７．５４、電気伝導度６．５μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ．５Ａ ろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー粒子（１）を得た。
トナー粒子（１）の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、６．１μｍであり、平均円形度は０．９６５であった。

＜外添剤の作製＞
（シリカ粒子の作製）
−シリカ粒子（Ｓ１）−
（シリカ粒子分散液（Ｓ１）の調製）
撹拌機、滴下ノズル、温度計を具備した１．５Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００部、１０％アンモニア水７０部を添加して混合し、アルカリ触媒溶液を得た。
このアルカリ触媒溶液を３０℃に調整した後、撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）１５３部と８．０％アンモニア水４２部とを同時に滴下を行い、親水性のシリカ粒子分散液（固形分濃度１２．０％）を得た。ここで、滴下時間は２８分とした。
その後、得られたシリカ粒子分散液をロータリーフィルターＲ−ファイン(寿工業社製)で固形分濃度４０％まで濃縮した。この濃縮したものをシリカ粒子分散液（Ｓ１）とした。

−シリカ粒子（Ｓ１）の作製−
シリカ粒子分散液（Ｓ１）２５０部に、疎水化処理剤としてヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）６０部を添加し、１３０℃で２時間反応させた後、冷却した後、噴霧乾燥（スプレードライ）により乾燥し、シリカ粒子の表面が疎水化処理された疎水性のシリカ粒子（Ｓ１）を得た。

−シリカ粒子（Ｓ２）〜（Ｓ１８）−
表１に従って、アルカリ触媒溶液（メタノール量、及び１０％アンモニア水量）、シリカ粒子生成条件（アルカリ触媒溶液へのテトラメトキシシラン（ＴＭＯＳと表記）及び８％アンモニア水の総滴下量、並びに、滴下時間）、及び疎水化処理剤の種類及び量を変更した以外は、シリカ粒子（Ｓ１）と同様にして、シリカ粒子（Ｓ２）〜（Ｓ１８）を作製した。

−シリカ粒子（Ｓ１９）−
シリカ粒子（ＡＥＲＯＳＩＬ ２００（日本アエロジル製）１００部をミキサーに入れ、窒素雰囲気下、２００℃で加熱しながら２００ｒｐｍで攪拌し、ＨＭＤＳをシリカ粒子の粉末１００部に対して一時間辺り１０部の滴下速度で合計２５部滴下し、全量滴下後２時間反応させた。その後、冷却させ疎水化処理をした。
以上の操作を経て、シリカ粒子（Ｓ１９）を作製した。

＜実施例１＞
トナー粒子（１）１００部に、外添剤（第一シリカ粒子、第二シリカ粒子、及び他の外添剤）として、シリカ粒子（Ｓ１） ０．８５部、シリカ粒子（Ｓ６） ０．８５部、ステアリン酸亜鉛粒子（商品名「ＳＺ−２０００（堺化学（株）製）、平均一次粒径＝３μｍ） ０．１部を添加し、ヘンシェルミキサーで撹拌周速３０ｍ／ｓｅｃで１５分間混合し、トナーを得た。

そして、得られた各トナーとキャリアとを、トナー：キャリア＝８：９２（質量比）の割合でＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、現像剤を得た。

なお、キャリアは次のように作製されたものを用いた。
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３６μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体 ２部
（成分比：９０／１０、Ｍｗ＝８００００）
・カーボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） ０．２部
まず、フェライト粒子を除く上記成分を１０分間スターラーで撹拌させて、分散した被覆液を調製し、次に、この被覆液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、さらに加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを得た。

＜実施例２〜１４、比較例１〜９＞
表２〜表３に従って、トナー粒子の種類、外添剤（第一シリカ粒子、第二シリカ粒子、及び他の外添剤）の種類及び部数を変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー及び現像剤を作製した。

＜物性測定＞
各例の現像剤及びトナーに使用した外添剤（シリカ粒子）について、平均円形度、粒度分布指標、圧縮凝集度、２種のシリカ粒子を混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度、固め比重を記述の方法に従って測定した。表１〜表３に各種物性を示す。

＜評価＞
各例の現像剤を画像形成装置「Ａｐｅｏｓ ＰｏｒｔＩＶＣ５５７５（富士ゼロックス社製）」の改造機（環境変動における濃度自動制御センサーを切った改造機）」の現像装置に収容した。この画像形成装置の改造機を用いて、高温高湿環境下（２８℃８５％ＲＨ環境下）で、画像密度１％の画像をＡ４紙に連続２００００枚出力した後、画像密度４０％の画像をＡ４紙に連続１００枚出力した。その後、以下の評価を実施した。評価結果を表４に示す。

（クリーニングニップ部先端の外添ダム量）
クリーニングニップ部先端（ブレードと像保持体の接触部の像保持体回転方向下流側の部位）の外添ダム量（外添剤の量）を評価した。外添ダム量（外添剤の量）の評価は、レーザ顕微鏡（キーエンス（株）製）により観察して実施した。
評価基準は、以下の通りである。なお、Ｇ２までが許容範囲とした。
−評価基準−
Ｇ１：クリーニングニップ部先端に外添剤が非常に多く見られる。
Ｇ２：クリーニングニップ部先端に外添剤が十分に多く見られる。
Ｇ３：クリーニングニップ部先端に外添剤が少しだけ見られる。
Ｇ４：クリーニングニップ部先端に外添剤がほとんど見られない。

（クリーニングニップ部からの外添剤のすり抜け）
最後に出力した画像を目視にて観察し、クリーニングニップ部からの外添剤のすり抜により生じる「画像の白抜け」の発生状況を評価した。
評価基準は、以下の通りである。なお、Ｇ３までが許容範囲とした。
−評価基準−
Ｇ１：色抜け部分がほとんど見られない。
Ｇ２：色抜け部分が稀に見られる。
Ｇ３：色抜け部分が部分的に見られる。
Ｇ４：色抜け部分が目立つ。
Ｇ５：色抜け部分が非常に多い。

（クリーニングニップ部からのトナーのすり抜け）
最後に出力した画像を目視にて観察し、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜により生じる「色筋」の発生状況を評価した。
評価基準は、以下の通りである。なお、Ｇ３までが許容範囲とした。
−評価基準−
Ｇ１＋：トナーのすり抜による色筋が全く見られない非常に良好な画像である。
Ｇ１ ：トナーのすり抜による色筋がほとんど見られない大変良好な画像である。
Ｇ２ ：トナーのすり抜による色筋が稀に見られる良好な画像である。
Ｇ３ ：トナーのすり抜による色筋が部分的に見られるが問題ない画像である。
Ｇ４ ：トナーのすり抜による色筋が目立つ画像である。
Ｇ５ ：トナーのすり抜による色筋が非常に多い画像である。

ここで、各表に示す略称等の詳細は、次の通りである。
・「Ｄａ」、「Ｃａ」、「ＧＳＤａ」、「Ａａ」、「Ｓａ」：各々、第一シリカ粒子の「平均一次粒径」、「平均円形度」、「粒度分布指標」、「圧縮凝集度」。「固め比重」
・「Ｄｂ」、「Ｃｂ」、「ＧＳＤｂ」、「Ａｂ」、「Ｓｂ」：各々、第二シリカ粒子の「平均一次粒径」、「平均円形度」、「粒度分布指標」、「圧縮凝集度」。「固め比重」
・「Ａａ＋ｂ」：第一シリカ粒子及び第二シリカ粒子を同量混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度

・ＴＭＯＳ： テトラメトキシシラン
・ＨＭＤＳ： ヘキサメチルジシラザン
・ＺｎＳｔ： ステアリン酸亜鉛粒子（商品名「ＳＺ−２０００（堺化学（株）製）、平均一次粒径＝３μｍ）
・ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン粒子（商品名「ルブロンＬ２（ダイキン工業（株）製）」、平均一次粒径＝０．３μｍ）

上記結果から、本実施例は、比較例に比べ、高温高湿環境下で低画像密度の画像を繰り返し形成した後、高画像密度の画像を形成したときでも、クリーニングニップ部からのトナーのすり抜けの発生が抑制されていることがわかる。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
６Ｙ−１、６Ｍ−１、６Ｃ−１、６Ｋ−１ クリーニングブレード
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１３−１ クリーニングブレード
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１８ 露光のための開口部
１１７ 筐体
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (9)

1. トナー粒子と、
   平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．１７以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第一シリカ粒子と、
   平均円形度が０．９以上１．０以下、粒度分布指標が１．０５以上１．１８以下、圧縮凝集度が６０％以上９５％以下の第二シリカ粒子と、
   を有し、
   前記第一シリカ粒子の平均一次粒径をＤａ（ｎｍ）とし、前記第二シリカ粒子の平均一次粒径をＤｂ（ｎｍ）としたとき、下記式（Ａ１）〜式（Ａ３）の関係を満たし、
   前記第一シリカ粒子の外添量と前記第二シリカ粒子の外添量との質量比（第一シリカ粒子の外添量／第二シリカ粒子の外添量）が、２５／７５以上６０／４０以下であり、
   前記第一シリカ粒子と前記第二シリカ粒子との総外添量が、前記トナー粒子に対して、０．５質量％以上３．０質量％以下であり、
   前記第一シリカ粒子及び前記第二シリカ粒子が、ゾルゲルシリカ粒子であり、
   ゾルゲルシリカ粒子として前記第一シリカ粒子及び前記第二シリカ粒子のみが、各々、前記トナー粒子に外添されている静電荷像現像用トナー。
   ・式（Ａ１）： ８０≦Ｄａ≦１２０
   ・式（Ａ２）： １２０≦Ｄｂ≦２００
   ・式（Ａ３）： ４０≦Ｄｂ−Ｄａ≦１２０
2. 前記第二シリカ粒子の圧縮凝集度をＡｂ（％）とし、前記第一シリカ粒子及び前記第二シリカ粒子を同量混合した混合シリカ粒子の圧縮凝集度をＡａ＋ｂ（％）としたとき、下記式（Ｂ１）を満たす請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
   ・式（Ｂ１）：Ａｂ＜Ａａ＋ｂ
3. 前記第一シリカ粒子の固め比重をＳａ（ｇ／ｃｍ^３）とし、前記第二シリカ粒子の固め比重をＳｂ（ｇ／ｃｍ^３）としたとき、下記式（Ｃ１）〜式（Ｃ３）を満たす請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
   ・式（Ｃ１）： ０．６≦Ｓａ≦０．９
   ・式（Ｃ２）： ０．５≦Ｓｂ≦０．８
   ・式（Ｃ３）： Ｓｂ＜Ｓａ
4. 樹脂粒子、及び金属石鹸粒子よりなる群から選択される少なくとも１種をさらに有する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電させる帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記像保持体の表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電させる帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記像保持体の表面をクリーニングブレードによりクリーニングするクリーニング工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。
   

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