JP2015052740A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを提供すること。【解決手段】トナー粒子と、湿式法シリカと、を含み、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５?の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０?での反射率Ａと受光角−３０?での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下である静電荷像現像用トナー。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。

例えば、特許文献１〜７には、優れた光輝性を有する画像を形成し得るといった効果を奏する、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーが開示されている。
また、特許文献８には全体として光輝性を示すトナーの、光輝性顔料を含まないトナー粒子の割合を示すトナーが開示されている。
更には、特許文献９には、扁平な顔料を用い、トナー粒子に含まれる顔料の数とその割合を示すトナーが開示されている。

特開２０１２−０３２７６５号公報 特開２０１３−１１７６９７号公報 特開２０１３−１１３９９５号公報 特開２０１２−０６８５２２号公報 特開２０１２−０４２６２４号公報 特開２０１２−０３２７６４号公報 特開２０１２−０２２１５６号公報 特開２０１３−０７３０１７号公報 特開２０１０−２５６６１３号公報

本発明の課題は、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを提供することにある。

前記課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
トナー粒子と、湿式法シリカと、を含み、
ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下である静電荷像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
前記湿式法シリカがゾルゲル法シリカである請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項３に係る発明は、
前記湿式法シリカが単分散で且つ球状である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項４に係る発明は、
前記湿式法シリカにおいて、全粒子に占める粒子径が１００ｎｍを超える粒子の割合が５０個数％以上１００個数％以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーである。

請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤である。

請求項６に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。

請求項７に係る発明は、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

請求項８に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項９に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いない場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、湿式法シリカがゾルゲル法シリカではない場合と比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、湿式法シリカが多分散である又は異形である場合と比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項４に係る発明によれば、湿式法シリカの粒子径分布が上記の範囲を外れる場合と比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーが提供される。

請求項５に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いないトナーを用いた場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像剤が提供される。
請求項６に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いない場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。
請求項７に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いない場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項８に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いない場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを用いた画像形成装置が提供される。
請求項９に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）の値を満たしつつも、乾式法シリカを含む、又は、外添剤を用いない場合に比較して、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる静電荷像現像用トナーを用いた画像形成方法が提供される。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを概略的に示す断面図である。 本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造に用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。 本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

≪静電荷像現像用トナー≫
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある。）は、トナー粒子と、湿式法シリカと、を含み、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下である静電荷像現像用トナーである。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、物理的負荷を付与した後であっても光輝性に優れた画像を形成しうる。
その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
なお、本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。

光輝性顔料を着色剤として含むトナーを用いる場合、十分な光輝性を示す画像を得るためには、記録媒体上に光輝性顔料を効率よく配置することが望ましい。
このような観点から、粒子径が大きく形状が扁平で平板状の光輝性顔料を含み、扁平なトナー粒子を用い、この粒子の形状による接触面積の大きさを利用し、トナー粒子の長手方向を記録媒体表面と相対するように並べることで十分な光輝性を有する画像を得るといった手法が採用されてきている。
しかしながら、光輝性顔料を含むトナー粒子の場合、外部からの物理的負荷の強い使用環境下では、トナー粒子の長手方向の一端が、接触面積が小さいにも関わらず記録媒体表面に選択的に付着し、トナー粒子の長手方向が記録媒体表面と交差するようになるものまで出てくることで、画像の光輝性の低下を招く恐れがあることが分かってきた。

上記のような現象が起こる機構としては、以下のようなことが考えられる。
一般的に、トナー粒子の表面の状態は、記録媒体表面をはじめとする他の部材に対するトナー粒子の接触状態を決める重要な要因となる。例えば、外添剤がトナー粒子の表面に存在する場合には、トナー粒子は外添剤を介して他の部材と接触することになるため、他の部材に対するトナー粒子の接触面積は小さくなり、これに応じてトナー粒子の非静電的付着力、静電的付着力も共に小さくなる。
光輝性顔料を含む扁平なトナー粒子の場合、外部からの物理的負荷がかかると、その形状に起因して長手方向の端部により大きな負荷がかかる。この際、トナー粒子の長手方向の端部に存在する外添剤は埋没が進行してしまい、かかる端部におけるトナー粒子と他の部材との接触面積が外添剤の埋没前に比べて増加するため、非静電的付着力、静電的付着力は共に増加してしまう。その結果、付着力の高まったトナー粒子の長手方向の一端が記録媒体表面に選択的に付着してしまうことで、トナー粒子の長手方向が記録媒体表面と相対するよう並ぶ配列が乱れると共に光輝性顔料自身の配置も乱れ、画像の光輝性の低下を生じさせると考えられる。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおける外添剤としての湿式法シリカは、含水量の比較的多いシリカであって低抵抗のため電荷を漏洩し易く、また、シリカといった材質に由来しトナー粒子表面への付着力が比較的低く、トナー粒子表面を流動し易いといった特徴と有している。このため、本実施形態に係るトナーのように、湿式法シリカを外添剤として含む静電荷像現像用トナーの場合、外部からの物理的負荷がかかった後で、一部の湿式法シリカが埋没して非静電的付着力、静電的付着力の増大が起こった後でも、その付着力が増大した箇所に選択的に、トナー粒子の表面の他の箇所から湿式法シリカが流動してくるものと考える。この流動してきた湿式法シリカが存在する箇所は、他の部材に対する接触面積が小さくなると共に、電荷も漏洩し、局所的な電荷の上昇をも抑制しうる。そのため、トナー粒子の長手方向の一端が記録媒体表面に選択的に付着してしまった場合であっても、湿式法シリカがその一端に流動してくることでその付着状態が解消され、元来のトナー粒子の形状による接触面積の大きさを利用した、トナー粒子の長手方向と記録媒体表面とが相対するように並ぶ配列状態が形成されると考えられる。
これらの結果、本実施形態に係るトナーの場合には、外部からの物理的負荷がかかった後であっても、湿式法シリカが外添剤として効果的に機能し、十分な光輝性を有する画像が得られるものと考えられる。

〔トナーの構成〕
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と湿式法シリカとを含む構成を有する。
以下、まず、湿式法シリカについて説明する。

（湿式法シリカ）
本実施形態において、「湿式法シリカ」とは、合成シリカの製造法により、気相法シリカと区別されるものであって、ケイ酸ナトリウムを鉱酸により中和する、又は、アルコキシシランを加水分解する、ことにより得られる非晶性シリカである。
湿式法シリカは、上記のような上記のような製造工程を経ることから、含水したもの、つまり含水シリカであることは周知である。
なお、湿式法シリカは、その製法に応じて、沈殿法シリカ、ゲル法シリカ、ゾルゲル法シリカに分けられる。
なお、本実施形態に用いられる湿式法シリカは、表面が疎水化処理されたものが好ましい。

−湿式法シリカの製造−
以下、本実施形態に用いられる湿式法シリカの製造方法について、ゾルゲル法を例にとって説明する。
かかる湿式法であるゾルゲル法は、単分散で且つ球状のシリカ粒子（以降、「単分散球状シリカ粒子」と称する）が製造される点から、好ましい。なお、単分散球状シリカ粒子の製造方法は、このゾルゲル法に限定されるものではない。
単分散球状シリカ粒子の粒子径は、ゾルゲル法の加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御することができる。

以下、ゾルゲル法による単分散球状シリカ粒子の製造方法について、具体的に説明する。
即ち、テトラメトキシシランを、水、アルコールの存在下、アンモニア水を触媒として温度をかけながら滴下、撹拌を行う。次に、反応により得られたシリカゾル懸濁液から溶媒を除去、乾燥することにより、目的の単分散球状シリカ粒子が得られる。
この後、得られた単分散球状シリカ粒子は、必要に応じて、疎水化処理がなされる。

なお、ゾルゲル法により単分散球状シリカ粒子を製造する際、同時にシリカ粒子表面の疎水化処理を行ってもよい。
この場合は、前述のように、反応により得られたシリカゾル懸濁液の遠心分離を行い、湿潤シリカゲルとアルコールとアンモニア水とに分離した後、湿潤シリカゲルに溶剤を加え再度シリカゾルの状態にし、疎水化処理剤を加え、シリカ粒子の表面の疎水化を行う。次に、この疎水化処理シリカゾルから溶媒を除去、乾燥することにより、目的の単分散球状シリカ粒子が得られる。
また、このようにして得られた単分散球状シリカ粒子に再度、疎水化処理を行っても構わない。

上述したようなシリカ粒子表面の疎水化処理に用いられる疎水化処理剤としては、一般的な有機珪素化合物が挙げられる。
具体的には、例えば、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等）を有する公知の有機珪素化合物が挙げられ、具体例には、例えば、シラン化合物（例えば、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルクロロシラン、トリメチルメトキシシランなど）や、シラザン化合物（例えば、ヘキサメチルジシラザン、テトラメチルジシラザンなど）等が挙げられる。
これら疎水化処理剤の中も、ヘキサメチルジシラザンが、シリカ粒子の表面の水酸基と反応性に優れる点から、好適である。
疎水化処理剤は、１種で用いてもよいし、複数種用いてもよい。

シリカ粒子表面に対する疎水化処理としては、気相中で浮遊させられたシリカ粒子に対して疎水化処理剤又は疎水化処理剤を含む溶液を噴霧するスプレードライ法等による乾式法や、疎水化処理剤を含有する溶液中にシリカ粒子を浸漬し乾燥する湿式法、疎水化処理剤とシリカ粒子を混合機により混合する混合法などを採用してもよい。
また、シリカ粒子表面の疎水化処理後には、シリカ粒子を溶剤で洗浄し、残存する疎水化処理剤や低沸点残留分を除去する工程などを追加してもよい。

シリカ粒子表面の疎水化処理に際しては、シリカ粒子表面に存在する水酸基を可能な限り減らし、均一に近い表面処理層を形成することで、水酸基同士の水素結合によるシリカ粒子の凝集が抑制され、単分散のシリカ粒子が得られ易い。この観点から、シリカ粒子表面と、疎水化処理剤と、の反応性を向上させることが好ましい。
シリカ粒子表面と疎水化処理剤との反応性を向上させるには、例えば、（１）シリカ粒子表面水酸基のｐＨを調整して、水酸基の反応性を高くする方法が挙げられる。この方法により、ｐＨ調整を行えば、シリカ粒子表面のコンタミ（異物、不純物）も除去しうるため、水酸基と疎水化処理剤との反応を更に向上させうる。
また、シリカ粒子表面の疎水化処理に際しては、（２）疎水化処理の際の温度を低くする、疎水化処理剤の濃度を薄くする、低沸点アルコール溶媒を添加する、撹拌速度を下げるなど、疎水化処理剤の反応性を遅くして、シリカ粒子表面と疎水化処理剤との反応均一性を上げることも、均一に近い表面処理層を得る上で有効である。

上記のように、シリカ粒子表面に水酸基と疎水化処理剤とを反応させる疎水化処理によれば、水酸基に起因するシリカ粒子自体の凝集が抑制されると共に、外部からの物理的負荷がかかった時に疎水化処理層が剥離してしまうことを抑制しうる（即ち、疎水化処理層は摺擦ストレス耐性に優れる層である）。その結果、外部からの物理的負荷がかかった時であっても、疎水化処理層の機能が維持され、単分散状態が継続することになり、湿式法シリカを外添剤に用いたことによる前述した効果が十分に発揮されることになる。

本実施形態においては、湿式法シリカは、含水量の比較的多いシリカが得られ、電荷の漏洩を行い易いといった観点から、ゾルゲル法シリカであることが好ましい。
ゾルゲル法シリカは、前述のように、製法に起因して球状に造粒することが容易であるため、その点でも好ましい。

また、本実施形態においては、トナー粒子の表面への付着力が低く、その表面の流動性が高い点から、湿式法シリカとしては、単分散且つ球状のものが好ましい。
ゾルゲル法シリカは、前述のように、製法に起因して単分散且つ球状に造粒することが容易であるため、その点でも好ましい。

ここで、本実施形態における「単分散」とは、凝集体を含め平均粒子径に対する標準偏差として議論することができ、標準偏差として個数平均粒子径×０．２２以下であることが好ましい。
また、本実施形態における「球状」とは、下記に示す平均円形度にて０．８１以上（好ましくは０．９以上）であるものを指す。

・平均円形度の測定
外添剤である湿式法シリカの円形度は、トナー粒子に外添剤を外添させた後の外添剤の一次粒子を、ＳＥＭ装置により４００００倍で観察し、得られた一次粒子の画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事株式会社）を用いた画像解析から、下記式により算出される「１００／ＳＦ２」として得られる。
円形度（１００／ＳＦ２）＝４π×（Ａ／Ｉ^２）
〔式中、Ｉは画像上における外添剤の一次粒子の周囲長を示し、Ａは外添剤の一次粒子の投影面積を表す。ＳＦ２は形状係数を表す。〕
そして、外添剤（湿式法シリカ）の平均円形度は、上記画像解析によって得られた一次粒子１００個の円相当径の累積頻度における５０％円形度として得られる。

本実施形態において、湿式法シリカの粒子径は、個数平均粒子径にて、３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下（望ましくは５０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であり、更に望ましくは８０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下）がよい。
また、本実施形態において、湿式法シリカは全粒子に占める、粒子径が１００ｎｍを超える粒子の割合が５０個数％以上１００個数％以下（より好ましくは７０個数％以上１００個数％以下、更に好ましくは８０個数％以上１００個数％以下）であることが望ましい。つまり、本実施形態においては、１００ｎｍを超える径の大きな湿式法シリカが多く含まれていることが好ましい。これは、径の大きな粒子の方が、トナー粒子の表面への付着力が低く、その表面の流動性が高いためである。
湿式法シリカの粒子径は、ゾルゲル法の場合、前述したように、加水分解、縮重合工程のアルコキシシラン、アンモニア、アルコール、水の重量比、反応温度、撹拌速度、供給速度により自由に制御することができる。
湿式法シリカの粒子径及び粒度分布は以下のようにして測定されたものである。

・粒子径、粒度分布の測定
外添剤である湿式法シリカの粒子径は、トナー粒子に外添剤を外添させた後の外添剤の一次粒子を、ＳＥＭ装置により４００００倍で観察し、得られた一次粒子の画像処理解析ソフトＷｉｎＲｏｏｆ（三谷商事株式会社）を用いた画像解析から、得られる。
また、全粒子に占める粒子径が１００ｎｍを超える粒子の割合は、解析された画像から円相当径を求めた上で、この円相当径の累積頻度において、１００ｎｍ以上の粒子の割合（個数％）を算出したものである。
なお、「単分散」を定義する、凝集体を含め平均粒子径に対する標準偏差も、上記粒度分布を用いて算出したものである。

上述のような、湿式法シリカの添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより望ましく、１質量部以上２質量部以下の範囲が更に望ましい。
なお、本実施形態に係るトナーにおいては、湿式法シリカ以外にも、無機酸化物、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の粒子を外添剤として添加させてもよい。

（トナー粒子）
次に、トナー粒子について説明する。
本実施形態におけるトナー粒子は、光輝性顔料及び結着樹脂に加え、必要に応じて、離型剤等のその他の添加剤を含むものが好ましい。

−光輝性顔料−
本実施形態に用いられる光輝性顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末等が用いられる。
前記金属粉末の表面は、シリカ、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等で被覆されていてもよい。

トナー粒子中の光輝性顔料の含有量としては、後述の結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が望ましく、５質量部以上５０質量部以下がより望ましい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂の製造は、周知の製造方法が挙げられる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法が挙げられる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

〔比（Ａ／Ｂ）について〕
本実施形態に係るトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることを要する。

比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。

なお、上記比（Ａ／Ｂ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましい。

（変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定）
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる静電荷像現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−III Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．0ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

〔トナーの好ましい態様〕
（（１）乃至（２）の要件について）
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすトナー粒子を含んで構成されることが望ましい。
（１）トナー粒子が扁平である、即ち、トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
（２）トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である

ここで、図１に上記（１）乃至（２）の要件を満たすトナー粒子を概略的に示す断面図を示す。なお、図１に示す概略図は、トナー粒子の厚さ方向への断面図である。
図１に示すトナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー粒子であり、鱗片状の顔料粒子４（光輝性顔料に相当）を含有している。

図１に示すごとく、トナー粒子２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナー粒子の電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナー粒子が並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナー粒子が転写される記録媒体上において、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記（２）に示される「トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。

−平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄ−
前記（１）に示すとおり、本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが望ましい。
また、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナー粒子の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

−トナー粒子の断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度−
前記（２）に示すとおり、トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以上であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナー粒子について、トナー粒子の断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

なお、「トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

（体積平均粒子径について）
また、本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子の体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒子径Ｄ_５０ｖは、マルチサイザーII（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。

〔トナーの製造方法〕
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して湿式法シリカを外添剤として外添することで得られる。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕法等の乾式法や、乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。

（混練・粉砕法）
混練・粉砕法は、光輝性顔料等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
混練・粉砕法は、より詳細には、光輝性顔料及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混錬する混錬工程と、前記混錬物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混錬工程により形成された混錬物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
以下に、混練・粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−混錬工程−
混錬工程は、光輝性顔料、結着樹脂、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を混錬する。
混錬工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。

混錬工程に用いられる混錬機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。以下、混錬機の一例として、送りスクリュー部と２箇所のニーディング部とを有する混錬機について図を用いて説明するが、これに限られるわけではない。

図２は、本実施形態に係るトナーの製造方法における混錬工程で用いるスクリュー押出機の一例について、スクリューの状態を説明する図である。
スクリュー押出し機１１は、スクリュー（図示せず）を備えたバレル１２と、バレル１２にトナーの原料であるトナー形成材料を注入する注入口１４と、バレル１２中のトナー形成材料に水系媒体を添加するための液体添加口１６と、バレル１２中でトナー形成材料が混錬されて形成された混錬物を排出する排出口１８と、から構成されている。

バレル１２は、注入口１４に近いほうから順に、注入口１４から注入されたトナー形成材料をニーディング部ＮＡに輸送する送りスクリュー部ＳＡ、トナー形成材料を第１の混錬工程により溶融混錬するためのニーディング部ＮＡ、ニーディング部ＮＡにおいて溶融混錬されたトナー形成材料をニーディング部ＮＢに輸送する送りスクリュー部ＳＢ、トナー形成材料を第２の混錬工程により溶融混錬し混錬物を形成するニーディング部ＮＢ、及び形成された混錬物を排出口１８に輸送する送りスクリュー部ＳＣに分かれている。

また、バレル１２の内部には、ブロックごとに異なる温度制御手段（図示せず）が備えられている。すなわち、ブロック１２Ａからブロック１２Ｊまで、それぞれ異なる温度に制御してもよい構成となっている。なお図２は、ブロック１２Ａ及びブロック１２Ｂの温度をｔ０℃に、ブロック１２Ｃからブロック１２Ｅの温度をｔ１℃に、ブロック１２Ｆからブロック１２Ｊの温度をｔ２℃に、それぞれ制御している状態を示している。そのため、ニーディング部ＮＡのトナー形成材料はｔ１℃に加熱され、ニーディング部ＮＢのトナー形成材料はｔ２℃に加熱される。

結着樹脂、光輝性顔料、及び必要に応じて離型剤等を含むトナー形成材料を、注入口１４からバレル１２へ供給すると、送りスクリュー部ＳＡによりニーディング部ＮＡへトナー形成材料が送られる。このとき、ブロック１２Ｃの温度がｔ１℃に設定されているため、トナー形成材料は加熱されて溶融状態へと変化した状態で、ニーディング部ＮＡに送り込まれる。そして、ブロック１２Ｄ及びブロック１２Ｅの温度もｔ１℃に設定されているため、ニーディング部ＮＡではｔ１℃の温度でトナー形成材料が溶融混錬される。結着樹脂及び離型剤は、ニーディング部ＮＡにおいて溶融状態となり、スクリューによりせん断を受ける。

次に、ニーディング部ＮＡにおける混錬を経たトナー形成材料は、送りスクリュー部ＳＢによりニーディング部ＮＢへと送られる。
そして、送りスクリュー部ＳＢにおいて、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体を注入することにより、トナー形成材料に水系媒体を添加する。
また、図２では、送りスクリュー部ＳＢにおいて水系媒体を注入する形態を示しているが、これに限られず、ニーディング部ＮＢにおいて水系媒体が注入されてもよく、送りスクリュー部ＳＢ及びニーディング部ＮＢの両方において水系媒体が注入されてもよい。すなわち、水系媒体を注入する位置及び注入箇所は、必要に応じて選択される。

上記のように、液体添加口１６からバレル１２に水系媒体が注入されることにより、バレル１２中のトナー形成材料と水系媒体とが混合し、水系媒体の蒸発潜熱によりトナー形成材料が冷却され、トナー形成材料の温度が保たれる。
最後に、ニーディング部ＮＢにより溶融混錬されて形成された混錬物は、送りスクリュー部ＳＣにより排出口１８に輸送され、排出口１８から排出される。
以上のようにして、図２に示したスクリュー押出機１１を用いた混錬工程が行われる。

−冷却工程−
冷却工程は、上記混錬工程において形成された混錬物を冷却する工程であり、冷却工程では、混錬工程終了の際における混錬物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。混錬物の冷却速度が遅い場合、混錬工程において結着樹脂中に細かく分散された混合物（光輝性顔料と、必要に応じてトナー粒子内に内添される離型剤等の内添剤との混合物）が再結晶化し、分散径が大きくなる場合がある。一方、上記平均降温速度で急冷すると、混錬工程終了直後の分散状態がそのまま保たれるため好ましい。なお上記平均降温速度とは、混錬工程終了の際における混錬物の温度（例えば図２のスクリュー押出し機１１を用いた場合は、ｔ２℃）から４０℃まで降温させる速度の平均値をいう。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混錬物の供給量、混錬物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−粉砕工程−
冷却工程により冷却された混錬物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。

−分級工程−
粉砕工程により得られた粒子に対しては、必要に応じて、目的とする範囲の体積平均粒子径のトナー粒子を得るため、分級工程による分級を行ってもよい。
分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒子径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒子径よりも大きい粒子）が除去される。

上記のような混練・粉砕法に係る各工程を経て得られたトナー粒子に対し、後述の外添工程により、湿式法シリカを外添することで、本実施形態に係るトナーが得られる。

（乳化凝集法）
本実施形態においては、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い乳化凝集法を用いてもよい。
以下、乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

乳化凝集法は、トナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）分散液等の各種分散液を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程と、を有する。
この乳化凝集法の各工程については、以下に説明する。

−乳化工程−
樹脂粒子分散液の作製は、一般的な重合法により樹脂粒子の分散液の作製する方法、例えば、乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる方法、更には、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化する方法が適用される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また、分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。更に、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後、加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

乳化工程にて用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
分散液中の樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、更に望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。
６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また、１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。
離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナー粒子を懸濁重合法により製造する際にも離型剤分散液を用いてもよい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー粒子中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー粒子中の離型剤の分散状態が良好となる。

光輝性顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。
光輝性顔料は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた光輝性顔料の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の光輝性顔料の分散が良好で望ましい。
また、光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性顔料の分散液を調製してもよい。

−凝集工程−
凝集工程においては、樹脂粒子分散液、光輝性顔料分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。この際、撹拌条件により比（Ｃ/Ｄ）を好ましい範囲にすることが可能となる。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を小さくすることができ、撹拌をより低速に、且つ、より低温で加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を大きくすることができる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加してもよい。

凝集剤としては、分散剤に用いる界面活性剤とは逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

凝集剤としての無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

また、凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤や光輝性顔料がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

−融合工程−
融合工程においては、前述の凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
また、凝集工程においてコア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した場合には、かかる樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

上記のような融合後には、冷却がなされ融合粒子が得られる。また、冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

上記のような乳化凝集法に係る各工程を経て得られたトナー粒子に対し、後述の外添工程により、湿式法シリカを外添することで、本実施形態に係るトナーが得られる。

（溶解懸濁法）
次いで、溶解懸濁法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
溶解懸濁法は、結着樹脂、光輝性顔料、及び必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中に添加して、分散懸濁することで造粒した後、溶媒を除去することでトナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、帯電制御剤、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。

本実施形態において、これらの結着樹脂、光輝性顔料、及び、必要に応じて用いられるその他の成分は、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散される。
結着樹脂が溶解可能か否かは、結着樹脂の構成成分、分子鎖長、三次元化の度合いなどに依存するので一概に言い切れないが、一般的にはトルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエチルエーテル、ベンジルアルコールイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のアルコール又はエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、ジメチルオキシド、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン等のケトン又はアセタールなどが使用される。

これらの溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、光輝性顔料及びその他の成分を溶解する必要はない。光輝性顔料及びその他の成分は結着樹脂の溶液中に分散できればよい。
溶媒の使用量には制限がないが、水媒体中にて造粒できる粘度であればよい。結着樹脂、光輝性顔料、及びその他の成分を含む材料（前者）と溶媒（後者）との比で、１０／９０乃至５０／５０（前者／後者の質量比）が造粒し易さ及び最終的なトナー粒子の収率の点で好ましい。

溶媒中に溶解又は分散された、結着樹脂、光輝性顔料、及びその他の成分の液（トナー母液）は、無機分散剤を含有する水媒体中で予め定められた粒子径になるように造粒される。水媒体には、主に水が用いられる。水媒体とトナー母液との混合比は、水媒体／トナー母液＝９０／１０乃至５０／５０（質量比）が好ましい。
無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン及びシリカ粉末から選択されるものが好ましい。
無機分散剤の使用量は造粒される粒子の粒子径に応じて決定されるが、一般的にはトナー母液に対して０．１質量％以上１５質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。０．１質量％以上であれば造粒が良好に行われやすく、１５質量％以下であれば不必要な微細粒子が発生しづらく目的の粒子が高収率で得られやすい。

トナー母液からの造粒を良好にするために、無機分散剤を含有する水媒体中には更に助剤を加えてもよい。
助剤としては、公知の陽イオンタイプ、陰イオンタイプ及びノニオンタイプの界面活性剤があり、特に、陰イオンタイプのものが好ましい。例えば、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、α−オレフィンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム等があり、これらはトナー母液に対して１×１０^-4質量％以上０．１質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。

無機分散剤を含有する水媒体中でのトナー母液からの造粒は、剪断下で行われるのが好ましい。
この際、平均粒子径が２０μｍ以下に造粒されることが望ましく、特に３μｍ以上１５μｍ以下に造粒されることが望ましい。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、中でも、ホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。
ホモジナイザーとして具体的には、ＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（ＫＩＮＥＭＡＴＩＣＡ）ＡＧ社製）などがある。
ホモジナイザーを用いた撹拌条件は、ロータの羽根の周速で２ｍ／秒以上が好ましい。周速が２ｍ／秒以上であれば粒子化が良好となる傾向にある。

上記のようにして造粒された後、溶媒が取り除かれる。
溶媒の除去は、常温（２５℃）、常圧で行ってもよいが、除去までに長い時間を要するため、溶媒の沸点より低く、且つ、沸点との差が８０℃以下の範囲の温度条件で行うのが好ましい。圧力は常圧でも減圧でもよいが、減圧する際は２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下で行うのが好ましい。

また、溶媒の除去後には、トナー粒子を塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤を除去して、トナー粒子本来の組成にして特性を向上させることができる。
次いで、脱水、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。

上記のような溶解懸濁法に係る各工程を経て得られたトナー粒子に対し、後述の外添工程により、湿式法シリカを外添することで、本実施形態に係るトナーが得られる。

（湿式法シリカの外添）
−外添工程−
湿式シリカをはじめとする外添剤の外添は、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。

−篩分工程−
また、外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。
篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

以上のようにして、本実施形態に係るトナーが得られる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；マトリックス樹脂に導電性粒子が分散・配合された樹脂分散型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリア、及び導電性粒子分散型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

≪トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法≫
続いて、本実施形態に係るトナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法について、まとめて説明する。

本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置においては、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。
かかるプロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱される、本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
また、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置においては、現像手段に供給する補充用のトナーとして本実施形態に係るトナーを収納する部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（トナーカートリッジ）であってもよい。
かかるプロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱される、本実施形態に係るトナーカートリッジが好適に用いられる。

以下に、図面を参照しながら本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図３は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。

本実施形態に係る画像形成装置は、図３に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の光輝性画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、トナー画像（光輝性画像）を形成する画像形成ユニット５０Ｂが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの順に配列されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂは、収納されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。なお、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、銀（Ｂ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの説明を省略する。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、像保持体としての感光体２１Ｙを備えており、この感光体２１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体２１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体２１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）２８Ｙが設けられており、帯電ロール２８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体２１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体２１Ｙの周囲には、帯電ロール２８Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、感光体２１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電荷像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体２１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を収容する現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体２１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体２１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体２１Ｙの下方には、感光体２１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ、２１Ｂの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体２１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール２２、支持ロール２３及びバイアスロール２４の３つのロールによって保持され、感光体２１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアン、ブラック、及び銀（光輝性）の各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体２１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体２１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体２１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を保持するバイアスロール２４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール２４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は銀トナー画像が一番上（最上層）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、銀トナー画像が一番下（最下層）になる。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして銀（光輝性）の各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ，５０Ｂの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ，５０Ｂの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体２１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール２８Ｙにより、感光体２１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体２１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体２１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体２１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体２１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体２１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋ，５０Ｂで行われ、各感光体２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ，２１Ｂ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして銀（光輝性）の順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ２６により清掃される。

なお、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の現像剤を収容する現像装置２０Ｙと感光体２１Ｙと帯電ロール２８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱するプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｂ，５０Ｋ，５０Ｃ，及び５０Ｍも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。

また、トナーカートリッジ４０Ｙ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｋ，及び４０Ｂは、各色のトナーが収納され、画像形成装置に着脱するカートリッジであり、それぞれの色に対応した現像装置と、図示しないトナー供給管で接続されている。そして、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

（シリカ粒子１の作製）
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にメタノール３００質量部、１０％アンモニア水４９．６質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２８℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）４４０質量部、テトラエトキシシラン１０質量部と、触媒（ＮＨ_３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、３０ｒｐｍで撹拌しながらの、シラン類の供給量は２．６０質量部／ｍｉｎとし、４．４４％アンモニア水の供給量は１．５６質量部/ｍｉｎとした。この時の温度制御は２７℃〜３０℃にて実施した。
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。

続いて、ガラス製の反応容器内に上記粉末を１００部仕込んだ後に、蒸留水を２００部加え水酸化ナトリウムと酢酸とを用いてｐＨ３．５に合わせた後、エバポレーターで減圧留去した。そこに、トルエン２００部を加え５０ｒｐｍで撹拌している所に、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を、親水性シリカ粒子の粉末に対し３０質量部を２時間かけて滴下し、エタノール５０部を１時間かけて滴下した後に、追加で２時間撹拌し反応させた。なお、この時の液温は２１℃〜２５℃だった。その後、遠心沈降機で約６０時間凍結乾燥させた後、表面を疎水化処理された疎水性シリカ粒子の粉末を得た。
これにより、シリカ粒子１を得た。

（シリカ粒子２の作製）
前記シリカ粒子１の作製において、シラン類（ＴＭＯＳ）の供給量を７．５６質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量を４．５３質量部／ｍｉｎとした以外は、シリカ１の調製と同様にして、シリカ粒子２を得た。

（シリカ粒子３の作製）
前記シリカ粒子１の作製において、１０％アンモニア水の使用量を４９．１質量部とし、更に、シラン類（ＴＭＯＳ）の供給量を２．６０質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量を１．５６質量部／ｍｉｎとした以外は、シリカ粒子１の調製と同様にして、シリカ粒子３を得た。

（シリカ粒子４の作製）
前記シリカ粒子１の作製において、１０％アンモニア水の使用量を４８．４質量部とし、更に、シラン類（ＴＭＯＳ）の供給量を２．８３質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量を１．７０質量部／ｍｉｎとした以外は、シリカ粒子１の調製と同様にして、シリカ粒子４を得た。

（シリカ粒子５の作製）
個数平均粒子径１５０ｎｍの気相法シリカ（ＵＦＰ−３０，電気化学工業製）を用い、この気相法シリカの表面にシリカ粒子１の調製と同様にＨＭＤＳによる疎水化処理を施し、シリカ粒子５を得た。

上記のようにして得られたシリカ粒子１〜５について、個数平均粒子径、単分散性（標準偏差）、平均円形度、全粒子に占める粒子径が１００ｎｍを超える粒子の割合（１００ｎｍ以上の粒子割合と表記）について、前述の方法にて測定した。
結果を表１に示す。

〔トナー粒子（１）の作製〕
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テレフタル酸 ：２００部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水 ：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒子径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜光輝性顔料粒子分散液の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料粒子分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜トナー粒子の作製＞
・樹脂粒子分散液 ：４５０部
・離型剤分散液 ：５０部
・光輝性顔料粒子分散液 ：２１．７４部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、及び温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１０．４μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。更に５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子（１）を得た。

〔トナー粒子（２）の作製〕
凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから６６０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から７４℃に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（２）を作製した。

〔トナー粒子３の作製〕
凝集粒子の成長を促進させる工程の撹拌回転数を８１０ｒｐｍから５２０ｒｐｍに変更し、凝集粒子を融合させる工程の温度を６７．５℃から８０℃に変更した以外は、トナー粒子（１）の作製と同様にして、トナー粒子（３）を作製した。

〔トナーの作製〕
表１に記載のトナー粒子１００重量部に対し、表１に記載の外添剤を、表１に記載の量（外添量）にて添加して、ヘンシェルミキサーで混合して添加し、実施例１〜８にて使用するトナーＴ１〜Ｔ８、及び比較例１、２にて使用するトナーＴＣ１、ＴＣ２をそれぞれ得た。
得られたトナーＴ１〜Ｔ８、ＴＣ１、ＴＣ２について、「トナーの平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、及び、「トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数（以下「±３０°範囲の顔料粒子の数」と称する）」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック ：０．１２部
（商品名：ＶＸＣ−７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
表１に記載のトナー：８部と前記キャリア：１００部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

〔光輝性の評価試験〕
以下の方法により評価画像を形成した。
まず、試料となる現像剤に対し、以下のようにして物理的負荷を付与した。
即ち、試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−III Ｃ７６００の現像器に充填し、高温低湿（３５℃５０ＲＨ％）環境下で一晩シーズニングした後に、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．０ｇ／ｃｍ^２の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を１０，０００枚連続で形成した。
この１０枚目、１０，０００枚目のベタ画像について、前述の方法により比（Ａ／Ｂ）を測定した。
なお、１０枚目のベタ画像の比（Ａ／Ｂ）が「初期の比（Ａ／Ｂ）」となり、１０，０００枚目のベタ画像の比（Ａ／Ｂ）が「物理的負荷付与後の比（Ａ／Ｂ）」となる。この負荷付与後の比（Ａ／Ｂ）は、２以上１００以下であることが好ましく、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましい。
結果を下記表１に併記する。

上記表１に明らかなように、外添剤に湿式法シリカを用いたトナーを含む実施例の現像剤は、比較例の現像剤と比較して、負荷付与後の比（Ａ／Ｂ）の値に優れることがわかる。これにより、実施例の現像剤が、外部からの物理的負荷に耐性を有していることが分かる。
また、各実施例の現像剤は、比較例の現像剤と比べて、初期の比（Ａ／Ｂ）の値と負荷付与後の比（Ａ／Ｂ）の値とに変化が少ないことから、外部からの物理的負荷がかかっても、初期の光輝性を維持し易いことが分かる。

２ トナー粒子
４ 顔料粒子
１５ クリーニング装置
１７ 一次転写ロール（（一次）転写手段の一例）
１９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
２０ 現像装置（現像手段の一例）
２１ 感光体（像保持体の一例）
２２ 駆動ロール
２３ 支持ロール
２４ バイアスロール
２６ ベルトクリーナ
２８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３３ 中間転写ベルト
３４ 二次転写ロール（（二次）転写手段の一例）
３５ 定着器（定着手段の一例）
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット

Claims (9)

1. 光輝性顔料及び結着樹脂を含むトナー粒子と、湿式法シリカと、を含み、
   ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下である静電荷像現像用トナー。
2. 前記湿式法シリカがゾルゲル法シリカである請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記湿式法シリカが単分散で且つ球状である請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記湿式法シリカにおいて、全粒子に占める粒子径が１００ｎｍを超える粒子の割合が５０個数％以上１００個数％以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
6. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
7. 請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
8. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
9. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項５に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。