JP6822255B2 - 車載装置、制御回路、制御方法、及びプログラム - Google Patents
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Description
一方、フォークリフト等の荷役機において、荷役作業を管理する装置が用いられている。例えば、特許文献1には、マストの上端に対応する高さ位置近傍に、変位を検出する積荷センサを設け、フォーク上に積荷が複数段に積まれた状態で搬送される場合、上段の積荷がコンテナやトラックの天井部、側壁部に緩衝しても、積荷のずれを速やかに検出することが記載されている。
搬出先に積載された運搬対象がずれていた場合、運搬対象が積載された後(輸送車両の場合、輸送中を含む)に、運搬対象が転倒又は落下してしまう、という問題があった。
以上に例示したように、特許文献1記載の技術では、運搬対象に対する転倒や落を防止できず、運搬対象を適切に積載できない、という問題があった。
図1は、本発明の実施形態に係る運搬作業を説明する説明図である。
フォークリフトF1は、荷役機の一例である。フォークリフトF1には、フォークF101、F102が設けられている。フォークF101、F102は、差込爪の一例である。
フォークリフトF1は、フォークF101、F102を、荷物又はパレット等の運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持して運搬する。つまり、荷役機には、運搬対象に差し込むことで、運搬対象を把持する差込爪が設けられている。
差込時又は運搬時にフォークリフトF1と対向する面(「差込面211」とも称する)は、フォークポケット201、202を有する。フォークポケット201、202は、運搬対象の正面(差込面211)から背面へ(図1ではY軸の正方向)、それぞれフォークF101、F102を差し込まれ、その先端部を背面から突き出させる穴又は凹部である。
図1では、フォークポケット201、202は、差込面211の下部において、差込面211の法線方向に真っ直ぐ伸びる穴である。
なお、コンテナ20やフォークポケット201、202の寸法等は、標準規格(例えば、JIS)で定められている。また、運搬対象は、コンテナ20に限らず、パレットであっても良いし、パレットとパレットに載せられた荷物の両方であっても良い。ここで、パレットとは、荷物を載せるための荷役台をいう。パレットには、フォークポケットが設けられている。また、フォークポケットは、3個以上(例えば、4個)あってもよい。
コンテナ20は、フォークリフトF1に把持されて運搬され、荷台L1に載せられ、緊締装置L11〜L14で荷台L1に固定される。
なお、搬出先は、貨物自動車や貨物列車等の輸送車両に限らず、他のコンテナや支持体、台、又は、倉庫やコンテナヤード(地面や床面)であっても良い。
作業管理装置1は、判定結果を出力する。例えば、作業管理装置1は、ずれていると判定した場合、警告(例えば、警告音、警告光、警告画像、案内等)を出力する。
コンテナ20がずれている場合、コンテナ20は、積載された後(輸送車両の場合、輸送中を含む)、バランスが崩れ、又は緊締装置L11〜L14の緊締機能が作用せずに、荷台L1から落下又は転倒してしまう可能性がある。つまり、運搬対象を適切に積載できない。
これに対して、作業管理装置1は、コンテナ20がずれているか否かを判定するので、その判定結果に基づいて、運搬対象を適切に積載させることができる。
なお、図1に示す座標軸X、Y、Zは、本実施形態及びその変形例の各図において、共通する座標軸である。
図2は、本実施形態に係る作業管理装置1の固定位置の一例を表す概略図である。
図2は、フォークリフトF1の正面図である。
バックレストF13は、フォークレールF11、F12に取り付けられている。バックレストF13は、把持されたコンテナ20が崩れる、又はフォークリフトF1側へ落下することを防止する機構である。
マストF14は、フォークF101、F102を上下させるためのレールである。フォークレールF11、F12が、マストF14に沿って上下させられることで、フォークF101、F102が上下させられる。
なお、作業管理装置1がフォークレールF11、フォークレールF12、バックレストF13に固定されている場合、空間認識装置が照射するレーザ光を遮られることなく、コンテナ20に照射できる。この場合、フォークレールF11、フォークレールF12、バックレストF13は、フォークF101、F102やコンテナ20と一緒に上下するので、これらと作業管理装置1との相対的な位置関係を固定できる。
以下、作業管理装置1(空間認識センサ)によるセンシングについて説明する。
なお、本実施形態では、レーザ光の照射方式について、作業管理装置1がラスタースキャンを行う場合について説明するが、本発明はこれに限らず、他の照射方式(例えば、リサージュスキャン)であっても良い。
この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトF1の上面側から見た場合の図である。なお、図3において、レーザ光の投射方向について、XY平面に投影した場合の角度(極座標の偏角)をθとする。Y軸に平行な軸であって、作業管理装置1(照射口)を通る軸(後述する初期光軸)を、θ=0とする。
より具体的には、作業管理装置1は、偏角θの正方向に向かって、順次(例えば、等角度Δθ毎に)、レーザ光を照射する。作業管理装置1は、水平方向において特定範囲(XY平面に射影した偏角が−θmax≦θ≦θmaxの範囲)にレーザ光を照射(「水平走査」とも称する)した後、鉛直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角θの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
この偏角θの負方向の水平走査が完了した場合、作業管理装置1は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、X軸の正方向に水平走査を行う。
この図は、順次、照射されたレーザ光を、フォークリフトF1の側面側から見た場合の図である。図4において、レーザ光の投射方向について、YZ平面に投影した場合の角度(極座標の偏角)をφとする。Y軸に平行な軸であって、作業管理装置1(照射口)を通る軸(初期光軸)を、φ=0とする。
より具体的には、作業管理装置1は、偏角φの正方向に向かって、順次(例えば、等角度Δφ毎に)、レーザ光を照射する。作業管理装置1は、垂直方向において特定範囲(YZ平面に射影した偏角が−φmax(例えば、φmax=90°)≦φ≦0)にレーザ光を照射(「垂直走査」とも称する)した後、垂直方向にレーザ光の照射方向をずらし、偏角φの負方向に向かって、レーザ光を照射する。
この偏角φの負方向の垂直走査が完了した場合、作業管理装置1は、鉛直方向にレーザ光の照射方向を、さらにずらし、再度、偏角φの正方向に向かって、垂直走査を行う。
なお、作業管理装置1は、図3又は図4のセンシングのいずれか或いは両方を行っても良い。また、作業管理装置1は、別の順序や別の座標系で、レーザ光を照射しても良い。
図5は、図3、図4のセンシングの一例について、センシング結果を示すセンシング情報を表す。センシング情報は、例えば空間座標である。作業管理装置1は、この空間座標を、レーザ光の照射方向(偏角θ及び偏角φ)と反射元(物体)の距離Rに基づいて計算する。この空間座標は、センシング範囲において、反射元の位置を表す座標である。図5は、この空間座標を模式的に表す図である。
作業管理装置1は、第1検出処理によって、コンテナ20(少なくとも差込面211の一部)と、そのフォークポケット201、202を検出する。第1検出処理の一例では、例えば、作業管理装置1は、平ら又は略平らな面(凹凸を有する面も含む)を、平面として検出する。作業管理装置1は、この平面において、フォークポケット201、202を検出した場合、この平面をコンテナ20の差込面211であると判定する。
ここで、作業管理装置1は、例えば、検出した平面又は平面の下部において、レーザ光の反射光を検出しない部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分を、フォークポケット201、202として検出する。
また、作業管理装置1は、センシング情報とポケット位置情報を用いて、検出した平面から、フォークポケット201、202を検出しても良い。ここで、ポケット位置情報とは、コンテナ20の寸法と、コンテナ20におけるフォークポケット201、202の位置又は寸法(形状)との組合せを示す情報、又は、この組合せのパターンを示す情報である。つまり、作業管理装置1は、ポケット位置情報に基づいてフォークポケット201、202が存在する位置に、例えば、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分が所定の割合以上存在する場合は、ポケット位置情報に基づくフォークポケット201、202が存在すると判定しても良い。
図6は、本実施形態に係る積載ずれの一例を示す概略図である。
この図は、コンテナ20が奥行方向に(フォークリフトF1側へ)傾いている場合の図であり、フォークリフトF1の側面側から見た場合の図である。
また、コンテナ20の底面(又は上面)の向きは、荷台L1の上面(運搬対象が載置される面、又は、運搬対象と対向する面)の向きとずれている。なお、荷台L1の側面や上面は、一部が空間になっていても良い。例えば、荷台L1の上面(又は上面)は、コンテナ20の荷重を支える支持部を3点以上含む面や、その面に平行な面であっても良い。
以上に例示した場合(図6のような場合)、作業管理装置1は、積載ずれ判定において、コンテナ20がずれていると判定する。
図7(a)は、コンテナ20がずれていない場合の図である。図7(a)は、図5のセンシング情報を、XY平面へ射影した図である。
図7(b)は、コンテナ20がずれている場合の図である。図7(b)は、図6のときに検出したセンシング情報を、XY平面へ射影した図である。
例えば、作業管理装置1は、照射方向がφt、θの場合、物体までの距離Rtを検出した場合、基準距離Lt=Rtcos|φt|×cos|θ|として算出する。ここで、θは、上記のt番目の照射を行ったときの偏角θを表す。
この場合、作業管理装置1は、差込面211において、差ΔLt+1,tの全てが閾値T1以内である場合、コンテナ20はずれていないと判定する。
一方、作業管理装置1は、差込面211において、差ΔLt+1,tの少なくとも1つが閾値T1より大きい値である場合、コンテナ20はずれていると判定する。
換言すれば、作業管理装置1は、差込面211は鉛直面である、差込面211の法線は水平方向である、又は、コンテナ20は鉛直方向にずれていない、と判定する。また、作業管理装置1は、コンテナ20(直方体(又は略直方体)の運搬対象)については、コンテナ20の底面又は上面が水平である、と判定する。さらに、荷台L1の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ20の底面は荷台L1の上面と平行である、と判定する。
換言すれば、作業管理装置1は、差込面211は鉛直面でない、差込面211の法線は水平方向でない、又は、コンテナ20は奥行方向に傾いている、と判定する。また、作業管理装置1は、コンテナ20(直方体(又は略直方体)の運搬対象)については、コンテナ20の底面又は上面が水平でない、と判定する。さらに、荷台L1の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ20の底面は荷台L1の上面と平行でない、と判定する。
図8は、本実施形態に係る積載ずれの別の一例を示す概略図である。
この図は、コンテナ20が幅方向に傾いている場合の図であり、フォークリフトF1側から見た場合の図である。
また、コンテナ20の側面は、鉛直面ではない。荷台L1の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ20の底面は、荷台L1の上面とずれている。
以上に例示した場合(図8のような場合)、作業管理装置1は、積載ずれ判定において、コンテナ20がずれていると判定する。
図9は、コンテナ20がずれている場合の図である。図9は、図8のときに検出したセンシング情報を、XZ平面へ射影した図である。図9では、作業管理装置1が検出した物体(反射元)を実線で表す。
この図において、直線T111は、荷台L1の上面を表す。直線T111は、荷台L1の側面において、コンテナ20側の一辺でもある。
作業管理装置1は、エッジ検出の結果、例えば、コンテナ20の底面(検出済みの差込面211の底辺)を表す直線2111と、荷台L1の上面を表す直線T111と、を検出する。
なお、作業管理装置1は、直線2111の鉛直下方向にある直線であって、直線2111に最も近い直線(エッジ)を直線T111としても良い。また、作業管理装置1は、検出された平面のうち、差込面211の鉛直下方向にある平面を荷台L1の側面とし、そのコンテナ20側(鉛直上側)の直線を、直線T111としても良い。
また、直線2111や直線T111等の直線は、エッジを近似した直線であっても良い。例えば、作業管理装置1は、検出したエッジの一部の各点(物体の座標)について、最小二乗法等を用いて、直線近似を行う。
例えば、作業管理装置1は、直線2111と直線T111を、XZ平面へ射影する(Y座標を無視する)。作業管理装置1は、投影した直線2111の傾きと、直線T111の傾きと、の差分(「傾き差分」とも称する)に基づいて、積載ずれ判定を行う。
換言すれば、作業管理装置1は、コンテナ20の底面は水平面である、コンテナ20の底面の法線は鉛直方向である、又は、コンテナ20は幅方向に傾いていない、と判定する。また、作業管理装置1は、コンテナ20については、コンテナ20の底面又は上面が水平である、と判定する。さらに、荷台L1の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ20の底面は荷台L1の上面と平行である、と判定する。
換言すれば、作業管理装置1は、コンテナ20の底面は水平面でない、コンテナ20の底面の法線は鉛直方向でない、又は、コンテナ20は幅方向に傾いている、と判定する。また、作業管理装置1は、コンテナ20については、コンテナ20の底面又は上面が水平でない、と判定する。さらに、荷台L1の上面が水平面であると想定する場合、コンテナ20の底面は荷台L1の上面と平行でない、と判定する。
また、フォークF101、F102がコンテナ20から完全に抜き出され、フォークリフトF1が所定距離だけ後進したとき、作業管理装置1は、荷台L1の上面を検出できた場合には、線T111は全て実線となる。このように、作業管理装置1は、フォークF101、F102を完全に抜き出した後に、積載ずれ判定を行っても良い。
図10は、本実施形態に係るフォークリフトF1の動作の一例を示すフロー図である。
(ステップS102)作業管理装置1等の車載機は、電力が供給される、又は、エンジンが始動されたことを示す情報を取得することで、起動する。その後、ステップS103、S104、S05へ進む。
(ステップS104)作業管理装置1は、フォークリフトF1(作業管理装置1)の位置を示す位置情報を取得する。位置情報は、例えば、GNSS(全球測位衛星システム)の測位結果である。ただし、位置情報は、他の無線通信(例えば、無線LANやRFIDタグ)を用いた測位結果であっても良い。その後、ステップS106へ進む。
ここで、車両情報は、例えば、フォークリフトF1の速度、ステアリング角、アクセル操作、ブレーキ操作、ギヤ(前進、後進、高速、低速等)、メーカー、車種、車両識別情報等、フォークリフトF1が出力可能なデータである。また、車両情報には、フォークF101、F102の位置(高さ)、把持している運搬対象の有無、やその重量、或いはリフトチェーンの負荷状況、フォークF101、F102の種類等を示すフォーク情報、又は、作業員(運転手)の識別情報、作業場(倉庫や工場)や企業の識別情報、把持した(運搬した)運搬対象の識別情報(例えば、運搬対象に貼付されたRFID等で取得)等を示す作業情報等が含まれても良い。
(ステップS107)作業管理装置1は、ステップS106で関連付けた関連付けデータに基づいて、危険やイベントの有無を判定する。例えば、作業管理装置1は、関連付けデータに基づいて、上記の積載ずれ判定を行う。危険やイベントがあると判定された場合(yes)、ステップS108へ進む。一方、危険やイベントがないと判定された場合(no)、ステップS109へ進む。
(ステップS109)作業管理装置1は、関連付けデータ、ステップS107の判定結果を示す判定情報、又は、ステップS108の警告の出力結果を示す出力情報を、関連付け、関連付けたデータを記録装置等に記録する。その後、ステップS110へ進む。
(ステップS110)作業管理装置1は、ステップS109で関連付けたデータを、サーバ等へ送信する。その後、ステップS111へ進む。
なお、このサーバは、例えば、作業場や企業において、複数のフォークリフトF1からのデータを、総合的に収集して管理する情報処理装置である。サーバに送信されたデータは、統計処理機能や機械学習機能により、分析される。サーバに送信されたデータ、又は、分析結果のデータは、運転の教育等に用いられる。例えば、運搬対象の積載が上手い、又は効率的な作業員の運転データは、お手本として用いられる。一方、運搬対象の破損や落下等があった場合には、そのときのデータは、原因究明や改善に用いられる。
(ステップS112)作業管理装置1等の車載機は、電力の供給が停止する、又は、エンジンが停止されたことを示す情報を取得することで、停止する又はスリープ状態となる。その後、本動作は終了する。
図11は、本実施形態に係る作業管理装置1のハードウェア構成を示す概略構成図である。この図において、作業管理装置1は、CPU(Central Processing Unit)111、IF(Interface)112、通信モジュール113、センサ114(例えば、空間認識センサ)、ROM(Read Only Memory)121、RAM(Random Access Memory)122、及び、HDD(Hard Disk Drive)123を含んで構成される。
IF112は、例えば、フォークリフトF1の一部(運転席、車体、マストF14等)や作業管理装置1に設けられた出力装置(ランプやスピーカ、タッチパネルディスプレイ等)である。通信モジュール113は、通信アンテナを介して信号の送受信を行う。通信モジュール113は、例えば、GNSS受信機や無線LAN等の通信チップである。センサ114は、例えば、レーザ光を照射し、受信した反射光に基づくセンシングを行う。
GNSS受信部103は、位置情報を取得し、取得した位置情報を制御部105へ出力する。
例えば、解析部104は、センシング情報に基づく第1検出処理によって、平面とフォークポケット201、202を検出することで、差込面211(コンテナ20)を検出する。また、解析部104は、センシング情報に基づく第2検出処理によって、フォークF101、F102を検出する。ここで、解析部104は、検出したフォークF101、F102の長さを計測しても良い。
また、解析部104は、取得したセンシング情報に基づいて、検出した差込面211の垂直走査において、基準距離Ltを算出し、また、差ΔLt,sを算出する。また、解析部104は、取得したセンシング情報に対してエッジ検出を行い、エッジ検出の結果、直線2111と直線T111(図9)を検出する。
例えば、制御部105は、危険やイベントの有無の判定を行う。制御部105は、この判定の1つとして、上述の積載ずれ判定を行う。
具体的には、制御部105は、解析部104が算出した差ΔLt,sに基づいて、上述の積載ずれ判定を行う。また、制御部105は、解析部104が検出した直線2111と直線T111に基づいて、上述の積載ずれ判定を行う。
制御部105は、判定結果を示す判定情報、及び関連付けデータを記録部107に記録するとともに、通信部108を介してサーバ等へ送信する。
以上のように、本実施形態では、作業管理装置1は、フォークリフトF1(荷役機)に搭載される車載装置である。作業管理装置1(フォークリフトF1)では、図13に示すように、解析部104が空間認識センサ(空間認識装置)から取得したセンシング情報に基づいてフォークF101、F102(差込爪)を差し込み可能なコンテナ20(差込対象)を検出する。制御部105は、センシング情報に基づいて、荷台L1(搬出先)に積載されたコンテナ20について、荷台L1に対してずれているか否かを判定する
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20が荷台L1に対してずれることなく積載させることができ、運搬対象を適切に積載できる。その結果、例えば、作業管理装置1は、緊締装置L11〜L14の緊締機能を適切に作用させることができ、積載された後(輸送車両の場合、輸送中を含む)、バランスが崩れ、荷台L1から落下又は転倒してしまうことを防止できる。
例えば、制御部105(ROM121、RAM122又はHDD123)は、コンテナ20の差込面211又は背面の向きには、荷台L1の側面の向きを対応させて、記憶する。制御部105は、積載ずれ判定として、差込面211又は背面の向きが、荷台L1の側面の向きに対してずれているか否かを判定する(図7参照)。また例えば、制御部105は、コンテナ20の底面又は上面の向きには、荷台L1の上面の向きを対応させて、記憶する。制御部105は、積載ずれ判定として、コンテナ20の底面又は上面の向きが、荷台L1の上面の向きに対してずれているか否かを判定する。
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20の面の向きと荷台L1の向きのずれをなくすことができ、コンテナ20をずれることなく、荷台L1に積載させることができる。
これにより、作業管理装置1は、鉛直方向に対して傾いているコンテナ20については、ずれていると判定でき、コンテナ20が落下又は転倒する可能性のあることを検出できる。または、作業管理装置1は、鉛直方向に対して傾いていないコンテナ20については、ずれていないと判定でき、コンテナ20が適切に積載されていることを検出できる。
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20の第1エッジと荷台L1の第2エッジに基づいて、コンテナ20がずれているか否かを判定することができる。
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20と荷台L1から検出されたエッジを用いて、エッジ同士の傾きの差分に基づいて、コンテナ20がずれているか否かを判定することができる。
例えば、作業管理装置1は、直線2111と直線T111との距離(「エッジ距離」とも称する)に基づいて、積載ずれ判定を行う。
具体的には、作業管理装置1は、エッジ距離が、予め定めた閾値以下の場合にコンテナ20はずれていないと判定する。一方、作業管理装置1は、エッジ距離がこの閾値より大きい場合にコンテナ20はずれていると判定する。
なお、エッジ距離は、YZ平面に平行な面に、直線2111が交わる点と直線T111が交わる点の距離であっても良い。また、エッジ距離は、YZ平面に平行な面の2個について、直線2111が交わる点と直線T111が交わる点について、それぞれの面での距離の差分を算出しても良い。エッジ距離は、算出した差分が閾値以下の場合、コンテナ20はずれていないと判定し、この差分が閾値より大きい場合、コンテナ20はずれていると判定しても良い。
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20と荷台L1から検出されたエッジを用いて、エッジ同士の距離に基づいて、コンテナ20がずれているか否かを判定することができる。
上記実施形態において、制御部105(フォークリフトF1又は作業管理装置1)は、コンテナ20が積載方向(Z軸方向)を回転軸として、角度にずれがないか否かを判定しても良い。
図14は、本実施形態の変形例に係る積載ずれ判定の一例を示す概略図である。
図14(a)は、コンテナ20がずれていない場合の図である。
図14(b)は、コンテナ20がずれている場合の図である。
図14(a)、(b)は、センシング情報のうち、検出された物体(コンテナ20と荷台L1)を、XY平面へ射影した図である。なお、図14(a)、(b)において、便宜上、コンテナ20、フォークF101、F102、及び作業管理装置1の射影を破線で記載している。
より具体的には、制御部105は、第2傾き差分が、予め定めた閾値以下の場合にコンテナ20はずれていないと判定する。一方、制御部105は、第2傾き差分がこの閾値より大きい場合にコンテナ20はずれていると判定する。
上記実施形態において、制御部105(フォークリフトF1又は作業管理装置1)は、第3積載ずれ判定を行った後に、第2積載ずれ判定を行っても良い。
積載方向(Z軸方向)を回転軸として角度にずれがあるとき、コンテナ20の幅方向にずれがない場合でも、図9の直線2111と直線T111がずれてしまうことがある。
本変形例では、作業管理装置1は、第3積載ずれ判定を行うことで、積載方向を回転軸として角度にずれがあるか否かを判定し、このずれがない場合に、第2積載ずれ判定に基づく出力を行うことができる。つまり、作業管理装置1は、第2積載ずれ判定の精度を向上させることができる。
上記実施形態において、制御部105(フォークリフトF1又は作業管理装置1)は、積載ずれ判定を行う又は行わない条件を設定されても良い。
制御部105は、下記の第1条件が満たされた場合に、積載ずれ判定に基づく警告を行い、第1条件を満たさない場合には、積載ずれ判定に基づく警告を行わなくても良い。また、制御部105は、第1条件が満たされた場合に、積載ずれ判定又はセンシングを行い、第1条件が満たされない場合には、積載ずれ判定又はセンシングを行わなくても良い。
また、制御部105は、第1条件に基づいて、積載ずれ判定に基づく警告や、積載ずれ判定又はセンシング(以下、警告等と称する)の間隔を変更しても良い。
第1条件は、例えば、位置情報や車両情報に基づく条件であっても良い。例えば、制御部105は、倉庫等において、予め定めた位置(範囲)にフォークリフトF1が入った場合に、警告等を行い、それ以外の位置では警告等を行わなくても良い。
例えば、制御部105は、把持している運搬対象が無い場合、警告等を行い、把持している運搬対象が有る場合、警告等を行わなくても良い。制御部105は、フォークF101、F102の位置(高さ)が閾値より高い場合、警告等を行い、フォークF101、F102の位置(高さ)が閾値より低い場合、警告等を行わなくても良い。
これにより、作業管理装置1は、コンテナ20が高い位置にあり、落下や転落の可能性が高い場合や、落下や転落による危険性が高い場合に、警告等を行うことができる。
例えば、制御部105は、特定の作業員が運転する場合、警告等を行い、それ以外の場合、警告等を行わなくても良い。
また、作業管理装置1は、フォークレールF11等の下面側(下側)に固定されている場合、フォークF101、F102(特に、根本部分まで)をセンシングできる。
また、作業管理装置1は、自動運転装置と接続されていても良いし、自動運転装置の一部であっても良い。つまり、作業管理装置1は、積載ずれ判定を行い、差込量が適切になるようにフォークリフトF1を自動運転しても良い。
例えば、作業管理装置1は、積載ずれ判定の結果、差込距離dpが予め定めた範囲に近づくように、ギヤ、アクセル、ブレーキを調整し、例えば、フォークリフトF1前進又は後進させる。
また、作業管理装置1は、路面Gや壁、所定距離より遠い位置にある物体を、検出対象(センシング情報)から除いても良い。作業管理装置1は、各面への射影する場合に、これらを射影対象から除く。
具体的なエッジ検出として、作業管理装置1は、検出された物体について、各座標軸での偏微分が閾値以上になる部分をエッジとしても良い。また例えば、作業管理装置1は、検出した平面同士の交じわる部分や、逆方向に隣接又は近接する点同士の距離Rの差が閾値以上になる部分、レーザ光の反射光を検出しない部分と隣接する部分、レーザ光の反射光の受信レベルが低い部分と隣接する部分を、エッジとしても良い。作業管理装置1は、その他の方式でエッジ検出を行っても良い。
Claims (8)
- 周囲の物体をセンシングする空間認識センサと、
前記空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出する解析部と、
前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御部と、
積載ずれについての警告を出力する出力部と、
を備え、
前記制御部は、前記第1エッジ及び前記第2エッジを前記差込爪の延びる方向に垂直な面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、前記出力部に警告の出力を指示する、
車載装置。 - 周囲の物体をセンシングする空間認識センサと、
前記空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出する解析部と、
前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御部と、
積載ずれについての警告を出力する出力部と、
を備え、
前記制御部は、前記第1エッジ及び前記第2エッジを水平面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、前記出力部に警告の出力を指示する、
車載装置。 - 周囲の物体をセンシングする空間認識センサと、
前記空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出する解析部と、
前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御部と、
積載ずれについての警告を出力する出力部と、
を備え、
前記制御部は、前記第1エッジ及び前記第2エッジを水平面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
ずれていないと判定した場合、さらに、前記第1エッジ及び前記第2エッジを前記差込爪の延びる方向に垂直な面に投影した直線同士のなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、前記出力部に警告の出力を指示する、
車載装置。 - 前記制御部は、前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合に、前記積載ずれ判定を行う、
請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の車載装置。 - 前記制御部は、前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合に、前記空間認識センサに周囲の物体のセンシングを指示する、
請求項4に記載の車載装置。 - 周囲の物体をセンシングする空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出し、
前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記第1エッジ及び前記第2エッジを水平面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、出力部に積載ずれについての警告の出力を指示する、
制御回路。 - 解析部が、周囲の物体をセンシングする空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出する解析過程と、
制御部が、前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御過程と、
を有し、
前記制御過程は、前記第1エッジ及び前記第2エッジを水平面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、出力部に積載ずれについての警告の出力を指示する、
制御方法。 - コンピュータに、
周囲の物体をセンシングする空間認識センサから取得したセンシング情報に基づいて、差込爪を差し込み可能な運搬対象を検出し、前記運搬対象の辺を示す第1エッジと、前記運搬対象が積載されている搬出先の辺を表す第2エッジと、を検出する解析手段、
前記第1エッジと前記第2エッジとがなす角度又は前記第1エッジと前記第2エッジとの距離が、予め定めた閾値より大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定する積載ずれ判定を行う制御手段、
を実行させるためのプログラムであって、
前記制御手段は、前記第1エッジ及び前記第2エッジを水平面に投影した直線同士がなす角度が、予め定めた閾値よりも大きいか否かに基づいて、前記運搬対象が前記搬出先に対してずれているか否かを判定し、
前記差込爪の高さが予め定められた閾値より高い場合で、かつ、前記積載ずれ判定においてずれていると判定した場合に、出力部に積載ずれについての警告の出力を指示する、
プログラム。
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