JP6794625B2

JP6794625B2 - タイヤ用ゴム組成物の製造方法

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Publication number: JP6794625B2
Application number: JP2015236722A
Authority: JP
Inventors: 大幸藤盛
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2015-12-03
Filing date: 2015-12-03
Publication date: 2020-12-02
Anticipated expiration: 2035-12-03
Also published as: JP2017101176A; EP3176208A1; EP3176208B1

Description

本発明は、タイヤ用ゴム組成物の製造方法に関する。

従来から、タイヤの安全性及び低燃費性の向上を目的に、補強用充填剤としてシリカが使用されている。また、シリカだけでは充分な効果が得られないため、シリカと共に、シリカとゴム成分を結合させるシランカップリング剤が使用されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、シリカは、凝集性が高く、シランカップリング剤を用いたとしても、ゴム中に均一に分散させることは困難であった。そのため、シリカの性能を最大限まで引き出せていなかった。

特開２００２−３６３３４６号公報

上記のように、シリカは、ゴム中に均一に分散させることは困難であり、特に、シス含量が大きく、ムーニー粘度が高いブタジエンゴムを用いた場合、その傾向は顕著であった。

本発明は、前記課題を解決し、シリカの分散性を向上させ、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く改善されたタイヤ用ゴム組成物が得られるタイヤ用ゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるブタジエンゴムを含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を混練するベース練り工程と、前記ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する仕上げ練り工程とを含むタイヤ用ゴム組成物の製造方法に関する。

前記ベース練り工程では、前記ゴム成分、前記シリカ及び前記シランカップリング剤を混練した後、前記塩基性物質を投入して混練することが好ましい。

前記塩基性物質が、グアニジン類であることが好ましい。

本発明によれば、シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるブタジエンゴムを含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を混練するベース練り工程と、前記ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する仕上げ練り工程とを含むタイヤ用ゴム組成物の製造方法であるので、シリカの分散性を向上させ、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く改善されたタイヤ用ゴム組成物を提供できる。

本発明の製造方法は、シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるブタジエンゴム（ＢＲ）を含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を混練するベース練り工程と、前記ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する仕上げ練り工程とを含む。

本発明では、ベース練り工程において、ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤とともに、塩基性物質を投入して混練することで、シリカとシランカップリング剤の反応を促進することができる。これにより、上記ＢＲのように、シス含量が大きく、ムーニー粘度が高いＢＲを使用した場合であっても、シリカを良好に分散させ、一般に両立が困難な低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く改善されたタイヤ用ゴム組成物を提供することが可能となる。

まず、本発明で使用する各成分について説明する。

（ゴム成分）
本発明では、ゴム成分として、シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるＢＲを使用する。

良好なウェットグリップ性能が得られるという理由から、上記ＢＲのシス含量は、好ましくは９７質量％以上、より好ましくは９８質量％以上である。シス含量の上限は特に限定されない。
なお、シス含量は、赤外吸収スペクトル分析により算出される。

良好なウェットグリップ性能が得られるという理由から、上記ＢＲのムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）は、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、更に好ましくは７０以上である。また、良好な加工性が得られるという理由から、好ましくは１５０以下、より好ましくは１２０以下である。
なお、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）は、ＪＩＳＫ６３００：２００１−１に準じて測定される。

上記ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、好ましくは１．３以上、より好ましくは１．４以上である。１．３未満であると、加工性が悪化するおそれがある。該Ｍｗ／Ｍｎは、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。５．０を超えると、耐摩耗性が悪化する傾向がある。
なお、Ｍｎ、Ｍｗは、ＧＰＣを用い、標準ポリスチレンより換算した値である。

低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く得られるという理由から、本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中の上記ＢＲの含有量は、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上であり、また、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは７５質量％以下である。

本発明では、上記ＢＲ以外に、他のゴム成分を使用してもよい。他のゴム成分としては特に限定されないが、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。また、上記ＢＲ以外のＢＲを使用することもできる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く得られるという理由から、ＮＲが好ましい。ＮＲとしては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。

低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く得られるという理由から、本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２５質量％以上であり、また、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。

（シリカ）
シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは５０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上である。５０ｍ^２／ｇ未満では、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、シリカのＮ_２ＳＡは、好ましくは２２０ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ^２／ｇ以下である。２２０ｍ^２／ｇを超えると、ゴムへの分散が困難となり、分散不良を起こすおそれがある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上、更に好ましくは７０質量部以上である。４０質量部未満であると、充分な低燃費性が得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。１５０質量部を超えると、ゴムへの分散が困難となり、分散不良を起こすおそれがある。

（シランカップリング剤）
シランカップリング剤としては特に限定されないが、例えば、スルフィド系、ビニル系、アミノ系、グリシドキシ系、ニトロ系、クロロ系シランカップリング剤が挙げられる。なかでも、良好な耐摩耗性が得られるという理由から、スルフィド系シランカップリング剤が好ましく、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドがより好ましい。

本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、更に好ましくは４質量部以上である。１質量部未満では、転がり抵抗の低減（低燃費性向上）効果が充分に得られない傾向がある。また、該含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以下である。２０質量部を超えると、高価なシランカップリング剤の添加量に見合った転がり抵抗の低減（低燃費性向上）効果が得られない傾向がある。

（塩基性物質）
本発明における塩基性物質は、塩基性を示す物質であれば特に限定されない。

塩基性物質としては、シランカップリング剤とシリカとの反応を促進する効果が大きいという理由から、グアニジン類が好ましい。グアニジン類は、加硫促進剤としても使用される物質であり、その具体例としては、１，３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩、１，３−ジ−ｏ−クメニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−ビフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−クメニル−２−プロピオニルグアニジン等が挙げられる。なかでも、反応性が高く、シランカップリング剤とシリカとの反応を促進する効果が特に大きいという理由から、１，３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン及び１−ｏ−トリルビグアニドが好ましく、１，３−ジフェニルグアニジンがより好ましい。

本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、塩基性物質の含有量は、シリカ１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは１．５質量部以上である。０．５質量部未満では、シランカップリング剤とシリカとの反応を促進する効果が充分に得られないおそれがある。また、該含有量は、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下、更に好ましくは５質量部以下である。１５質量部を超えると、ゴム中の異物が多くなり、転がり抵抗が上昇し、低燃費性が低下するおそれがある。
なお、ここに記載した塩基性物質の含有量は、ベース練り工程で投入する塩基性物質の含有量を意味しており、仕上げ練り工程で投入する加硫促進剤等、他の工程で投入する塩基性物質の量は含まれない。

（加硫系材料）
加硫系材料としては、例えば、硫黄、加硫促進剤等を使用することができる。

硫黄としては特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できるが、粉末硫黄が好ましい。

低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く得られるという理由から、本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上であり、また、好ましくは６質量部以下、より好ましくは４質量部以下である。

加硫促進剤としては、特に限定されず、タイヤ工業において一般的なものを使用できるが例えば、グアニジン類、スルフェンアミド類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカルバミン酸塩類、チオウレア類、キサントゲン酸塩類等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。なかでも、グアニジン類と他の加硫促進剤とを併用することが好ましく、グアニジン類とスルフェンアミド類とを併用することがより好ましい。グアニジン類の例示等は、塩基性物質で説明したものと同様である。

低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く得られるという理由から、本発明の製造方法により得られるゴム組成物において、加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上であり、また、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは８質量部以下である。
なお、ここに記載した加硫促進剤の含有量は、全工程で使用する加硫促進剤の合計量であり、塩基性物質としてグアニジン類等の加硫促進剤を使用する場合、その量も含まれる。

（その他の成分）
本発明の製造方法により得られるゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、カーボンブラック、オイル、老化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸等を適宜配合することができる。

次に、本発明の製造方法における各混練工程について説明する。

（ベース練り工程）
ベース練り工程では、上記ＢＲを含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を投入して混練する。混練方法としては特に限定されず、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー等の公知の混練機を用いることができる。また、混練時間（ベース練り全工程の混練時間）は、４〜３０分が好ましく、混練温度は、１３０〜１６０℃が好ましい。

シランカップリング剤とシリカとが結合するためには、シランカップリング剤の加水分解反応が生じた後、シランカップリング剤とシリカとの重縮合反応が生じることが必要である。そして、加水分解反応は、反応系を酸性にすることで促進され、重縮合反応は、反応系を塩基性にすることで促進される。本発明で使用する塩基性物質は、重縮合反応を促進するものであるため、加水分解反応がある程度進行してから、投入することが好ましい。このような観点から、ベース練り工程では、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練した後、塩基性物質を投入して混練することが好ましい。

ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を投入して混練を開始してから、塩基性物質を投入するまでの時間（ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤の最初の混練時間）は、０．５〜１０分が好ましい。また、塩基性物質を投入した後の混練時間は、０．５〜１０分が好ましい。

ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質は、全量を一度に投入してもよいし、分割して投入してもよいが、シリカとシランカップリング剤との反応を効率よく進行させることができるという理由から、全量を一度に投入することが好ましい。

ベース練り工程では、少なくとも、ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を混練すればよいが、これらとともに、カーボンブラック、ステアリン酸等を混練してもよい。シリカとシランカップリング剤の反応を効率よく進行させることができるという理由から、カーボンブラック、ステアリン酸は、ゴム成分、シリカ及びシランカップリング剤を混練する最初の段階で投入して混練することが好ましい。また、この場合、塩基性物質は、ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、カーボンブラック及びステアリン酸を混練した後に投入することが好ましい。

（仕上げ練り工程）
仕上げ練り工程では、ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する。混練方法としては特に限定されず、例えば、オープンロール等の公知の混練機を用いることができる。また、混練時間は、３〜１５分が好ましく、混練温度は、４０〜８０℃が好ましい。

仕上げ練り工程では、少なくとも、ベース練り工程で得られた混練物、硫黄、加硫促進剤を混練すればよいが、これらとともに、酸化亜鉛、老化防止剤、オイル等を混練してもよい。

（その他の工程）
仕上げ練り工程で得られた混練物（未加硫ゴム組成物）を、トレッドなどの部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧することで、タイヤを製造することができる。製造されたタイヤは、乗用車用タイヤ、バス用タイヤ、トラック用タイヤ等として好適に用いられる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ
ＢＲ１：ＬＡＮＸＥＳＳ社製のＢｕｎａＣＢ２１（シス含量：９８質量％、ＭＬ_１＋４（１００℃）：７３、Ｍｗ／Ｍｎ：２．４）
ＢＲ２：ＬＡＮＸＥＳＳ社製のＢｕｎａＣＢ２２（シス含量：９７質量％、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４、１００℃）：６３、Ｍｗ／Ｍｎ：１．６）
ＢＲ３：日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０Ｈ（シス含量：４２質量％、ムーニー粘度（ＭＬ_１＋４、１００℃）：６５．５）
シリカ：エボニックデグッサ社製のウルトラシルＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
カーボンブラック：三菱化学（株）製のダイヤブラックＮ２２０（Ｎ_２ＳＡ：１１４ｍ^２／ｇ）
シランカップリング剤：エボニックデグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
ステアリン酸：日油（株）製のビーズステアリン酸「椿」
加硫促進剤ＤＰＧ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（１，３−ジフェニルグアニジン）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−フェニル−Ｎ'−（１,３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン）
オイル：（株）ジャパンエナジー製のＸ１４０
加硫促進剤ＣＺ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
硫黄：鶴見化学（株）製の硫黄２００メッシュ

実施例及び比較例
（ベース練り工程）
１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、表１中のベース練りの項目に記載の材料を混練し混練物を得た。表１中、Ｘ−１、Ｘ−２は、この順に、各材料を項目毎に投入して混練したことを意味している。各項目の混練温度、混練時間は以下のとおりである。
Ｘ−１混練温度：１５０℃、混練時間：５分
Ｘ−２混練温度：１５０℃、混練時間：５分
（仕上げ練り工程）
オープンロールを用いて、ベース練り工程で得られた混練物に、表１中の仕上げ練りの項目に記載の材料を投入して７０℃で８分間混練し、未加硫ゴム組成物を得た。
（加硫工程）
仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間、０．５ｍｍ厚の金型でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を得た。
また、仕上げ練り工程で得られた未加硫ゴム組成物をトレッドの形状に押出し成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で２０分間プレス加硫し、試験用タイヤを得た。

得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物、試験用タイヤについて、下記の評価を行った。結果を表１に示す。

（加工性指数（ムーニー粘度））
ＪＩＳＫ６３００に準じ、未加硫ゴム組成物のムーニー粘度を１３０℃で測定した。結果は、下記計算式に基いて指数表示した。指数が大きいほどムーニー粘度が低く、加工性に優れることを示す。
（加工性指数）＝（比較例１のＭＬ_１＋４）／（各配合のＭＬ_１＋４）×１００

（転がり抵抗指数）
粘弾性スペクトロメーターＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、初期歪み１０％、動歪み２％の条件下で各加硫ゴム組成物のｔａｎδを測定した。結果は、下記計算式に基いて指数表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（ウェットグリップ性能指数）
試験用タイヤを国産ＦＦ車に装着し、湿潤アスファルト路面を走行させ、初速度１００ｋｍ／ｈからの制動距離を求めた。結果は、下記計算式に基いて指数表示した。指数が大きいほど、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
（ウェットグリップ性能指数）＝（比較例１の制動距離）／（各配合の制動距離）×１００

（耐摩耗性指数）
試験用タイヤを国産ＦＦ車に装着し、走行距離８０００ｋｍ後のタイヤトレッド部の溝深さを測定し、タイヤ溝深さが１ｍｍ減るときの走行距離を算出した。結果は、下記計算式に基いて指数表示した。指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（各配合の１ｍｍ溝深さが減るときの走行距離）／（比較例１のタイヤ溝が１ｍｍ減るときの走行距離）×１００

表１より、シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるＢＲ（ＢＲ１、２）を含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質（加硫促進剤ＤＰＧ）を混練するベース練り工程と、ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する仕上げ練り工程とを含む製造方法で得られた実施例は、低燃費性、ウェットグリップ性能、耐摩耗性及び加工性がバランス良く改善されることが明らかとなった。また、シス含量が上記範囲外のＢＲ（ＢＲ３）を用いた場合、塩基性物質をベース練り工程で混練しても、性能の改善効果が小さいことが分かった。

Claims

シス含量が９６質量％以上、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）が５０以上であるブタジエンゴムを含むゴム成分、シリカ、シランカップリング剤及び塩基性物質を混練するベース練り工程と、
前記ベース練り工程で得られた混練物に、加硫系材料を投入して混練する仕上げ練り工程とを含むタイヤ用ゴム組成物（高純度化され、かつｐＨが２〜７に調整された改質天然ゴムを含むゴム組成物、及び、下記ゴム組成物１〜１４を除く）の製造方法。
（ゴム組成物１）
天然ゴムが８０質量％、ブタジエンゴムが２０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、オイル２質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛６質量部、老化防止剤１質量部、硫黄４質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物２）
天然ゴムが８０質量％、ブタジエンゴムが２０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ４０質量部、カーボンブラック２０質量部、シランカップリング剤３質量部、オイル２質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛６質量部、老化防止剤１質量部、硫黄４質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物３）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック５０質量部、ワックス１．５質量部、オイル８質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤４質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物４）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ４０質量部、カーボンブラック１０質量部、シランカップリング剤１．５質量部、ワックス１．５質量部、オイル８質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤４質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物５）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、ワックス１質量部、オイル５質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤４質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物６）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ４０質量部、カーボンブラック２０質量部、シランカップリング剤１．５質量部、ワックス１質量部、オイル５質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤４質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物７）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック６０質量部、オイル１０質量部、ワックス１質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛４質量部、老化防止剤１質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物８）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ４０質量部、カーボンブラック２０質量部、シランカップリング剤３質量部、オイル１０質量部、ワックス１質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛４質量部、老化防止剤１質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物９）
天然ゴムが８０質量％、ブタジエンゴムが２０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック７５質量部、オイル８質量部、ワックス１質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛４質量部、老化防止剤１質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物１０）
天然ゴムが８０質量％、ブタジエンゴムが２０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ４０質量部、カーボンブラック３０質量部、シランカップリング剤３質量部、オイル８質量部、ワックス１質量部、ステアリン酸１質量部、酸化亜鉛４質量部、老化防止剤１質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物１１）
天然ゴムが５０質量％、ブタジエンゴムが５０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック５０質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤２質量部、硫黄５質量部、加硫促進剤２質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物１２）
天然ゴムが５０質量％、ブタジエンゴムが５０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ３０質量部、カーボンブラック２０質量部、シランカップリング剤１．５質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤２質量部、硫黄５質量部、加硫促進剤２質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物１３）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、カーボンブラック８０質量部、オイル８質量部、ワックス１質量部、ステアリン酸２質量部、酸化亜鉛３質量部、老化防止剤２質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
（ゴム組成物１４）
天然ゴムが４０質量％、ブタジエンゴムが６０質量％であるゴム成分１００質量部に対し、シリカ５０質量部、カーボンブラック３０質量部、シランカップリング剤８質量部、オイル１質量部、ワックス２質量部、ステアリン酸３質量部、酸化亜鉛２質量部、老化防止剤１．５質量部、硫黄１．５質量部、加硫促進剤１．５質量部を含有するゴム組成物。
前記ベース練り工程では、前記ゴム成分、前記シリカ及び前記シランカップリング剤を混練した後、前記塩基性物質を投入して混練する請求項１記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
前記塩基性物質が、グアニジン類である請求項１又は２記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
前記ブタジエンゴムは、分子量分布が１．３〜５．０である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。
前記ゴム成分１００質量％中、前記ブタジエンゴムの含有量が４０〜８５質量％のゴム組成物を得る請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ用ゴム組成物の製造方法。