JP6614183B2 - 自動車用パネル部材 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用パネル部材に関する。

下記特許文献１には、板厚が異なる２枚の鋼板（板材）同士をＬ字状、逆Ｌ字状、コ字状に突合わせ溶接して構成されるパネル部材において、突合せ溶接による溶接線のコーナ部に溶接線角部を有し、当該溶接線角部から放射線状に、薄板側においてレーザで焼入れ線を設定する技術が開示されている。そして、これにより、薄板側鋼板の強度を向上させ、プレス加工による絞り成形の際に薄板側鋼板側に生じる破断（亀裂）を抑制するというものである。

特開２０１５−０１６４８６号公報

しかしながら、上記先行技術では、板厚が異なる２枚の鋼板が接合されたものである。このため、例えば、引張り強度の異なる２種類の鋼板を含む３枚以上の鋼板を互いに接合させた場合、引張り強度が一番低い鋼板（以下、「低強度板材」という）において溶接線角部から放射線状にレーザ焼入れを行ったとしても、当該低強度板材よりも引張り強度の高い、他の２つの鋼板の影響により、成形時において、低強度板材側に破断（亀裂）が生じる可能性がある。

本発明は上記事実を考慮し、引張り強度の異なる２種類の板材を含む３枚以上の板材を互いに接合させた場合であっても、引張り強度の低い低強度板材における成形時の破断（亀裂）を抑制することができる自動車用パネル部材を得ることが目的である。

請求項１に記載の自動車用パネル部材は、金属製の第１板材と隣接された状態で第１接合部を介して接合され、前記第１板材よりも引張り強度が低い金属製の第２板材と、前記第１板材及び前記第２板材と隣接された状態で、前記第１接合部と交差する第２接合部を介して、前記第１板材及び前記第２板材と接合された金属製の１以上の他の第３板材と、前記第２板材において、前記第１接合部及び前記第２接合部を含む頂部に設けられ、当該第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高くなるように設定された高強度部と、を備え、前記高強度部は、前記第１接合部を跨ぐように設けられておらず、かつ第２接合部を跨ぐように設けられていない、さらに前記頂部を含んで三角形状に形成されている。

請求項１に記載の自動車用パネル部材では、金属製の第１板材と当該第１板材よりも引張り強度が低い金属製の第２板材とが、隣接された状態で第１接合部を介して接合されている。また、第１板材及び第２板材と隣接された状態で金属製の１以上の他の第３板材が、第１接合部と交差する第２接合部を介して、第１板材及び前記第２板材と接合されている。そして、第２板材において、第１接合部及び第２接合部を含む頂部には、当該第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高くなるように設定された高強度部が設けられている。

一般に、同じ条件下において、引張り強度の異なる板材をそれぞれ引張った場合、引張り強度の低い板材は、引張り強度の高い板材よりも伸び量が大きくなる。これを踏まえて、例えば、自動車用パネル部材（以下、単に「パネル部材」という）において、隣接して配置された引張り強度の異なる第１板材、第２板材（引張り強度；第１板材＞第２板材）と他の第３板材とを、互いに突き合わせた状態で三つ叉状に接合された場合について検討する。

この場合、隣接して配置された第１板材及び第２板材の配列方向に対して直交する方向に沿って引張力が作用すると、第１板材及び第２板材と第３板材とを接合する第２接合部において、第１板材と第２板材の伸び量の差に起因して、第１板材と第３板材とを接合する第２接合部の位置と第２板材及び第３板材とを接合する第２接合部の位置とが引張り方向にずれてしまう。この結果、パネル部材はＳ字状に変形する。つまり、成形時（プレス加工による絞り成形時）にパネル部材の成形性が悪くなってしまう。

また、パネル部材において、第１板材と第３板材とを接合する第２接合部の位置と第２板材及び第３板材とを接合する第２接合部の位置とが引張り方向にずれる場合、第２板材側の頂部は、当該第２接合部の位置が引張り方向にずれる起点となる。このため、第１板材よりも低強度板材となる第２板材の頂部側では、パネル部材の成形時に、応力が集中し、局部伸び（くびれ）や破断（亀裂）が生じる場合がある。

これに対して、本発明では、引張り強度の異なる第１板材と第２板材とを接合させた第１接合部と第１板材及び第２板材と第３板材とを接合させた第２接合部を含む第２板材の頂部に高強度部が設けられている。そして、これにより、第１板材よりも引張り強度が低い第２板材を含む３種類の板材において、パネル部材の成形時等に応力が集中する第２板材の頂部を補強し、強度バランスの最適化を図っている。

したがって、本発明におけるパネル部材では、第１板材と第２板材との間で引張り方向のずれの起点となる第２板材の頂部を補強することで、第２板材に高強度部が設けられていない場合と比較して、当該第２板材における伸び量を小さくすることができる。その結果、パネル部材における変形量を小さくすることができ、第２板材に作用する応力集中が緩和され、パネル部材において、成形時の破断（亀裂）を抑制することができる。

なお、ここでの「第２板材において、第１接合部及び第２接合部を含む頂部」には、第２板材において、第１接合部と第２接合部の交点（第２板材の頂点）及びその周辺部が含まれる。さらに、本発明では、当該高強度部は、第１接合部を跨ぐように設けられておらず、かつ第２接合部を跨ぐように設けられていない。

また、当該高強度部は、頂部を含んで三角形状に形成されている。

パネル部材に引張力が作用したとき、第２板材において、互いに伸び率の異なる板材が突き合わされた頂部に特に応力が集中する。

このため、当該高強度部は、第２板材の頂部を含んで三角形状に形成されることで、パネル部材に引張力が作用したときに特に応力が集中されるとされる部位が補強されることとなり、当該パネル部材において、成形時に生じる破断（亀裂）を効果的に抑制することができる。

請求項２に記載の自動車用パネル部材は、請求項１に記載の自動車用パネル部材において、前記高強度部は、レーザによるレーザ焼入れ部とされている。

請求項２に記載の自動車用パネル部材では、レーザ焼入れにより高強度部を形成することで、必要な部位に焼入れを行うことができる。

請求項３に記載の自動車用パネル部材は、請求項２に記載の自動車用パネル部材において、前記レーザ焼入れ部は、前記第１接合部及び前記第２接合部に対して交差する方向に沿って形成された第１レーザ焼入れ線によって形成されている。

請求項３に記載の自動車用パネル部材では、第１レーザ焼入れ線を第１接合部及び第２接合部に対して交差する方向に沿って形成させることにより、第２板材の頂部において、成形時に、第１接合部、第２接合部を介して、当該第１接合部及び第２接合部に沿った方向の伸びを抑制することができる。これにより、パネル部材における変形量を小さくすることができ、第２板材の頂部において、成形時における応力集中が緩和され、破断（亀裂）を抑制することができる。

請求項４に記載の自動車用パネル部材は、請求項２に記載の自動車用パネル部材において、前記レーザ焼入れ部は、前記第１接合部に対して交差し、かつ前記第２接合部に対して平行な第２レーザ焼入れ線によって形成されている。

請求項４に記載の自動車用パネル部材では、第２レーザ焼入れ線を第１接合部に対して交差しかつ第２接合部に対して平行に形成させている。このように、第１接合部に対して交差する方向に沿って第２レーザ焼入れ線が形成されることで、第２板材の頂部において、成形時に、第１接合部を介して当該第１接合部に沿った方向の伸びを抑制することができる。さらに、第２接合部に対して平行に第２レーザ焼入れ線が形成されることで、第２板材の頂部自体において、第１接合部に沿った方向の伸びを抑制することができる。

請求項５に記載の自動車用パネル部材は、請求項１に記載の自動車用パネル部材において、前記高強度部では、前記第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高い補強板材が当該第２板材に接合されている。

請求項５に記載の発明では、第２板材の頂部に、第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高い補強板材が接合されることで、第２板材の頂部の強度を上げるようにしている。ここで、「補強板材」について、第２板材の頂部が切り落とされた状態で、補強部材が第２板材に接合されてもよいし、第２板材の頂部に重なるようにして補強板材が接合されてもよい。

以上説明したように、請求項１に記載の自動車用パネル部材では、引張り強度の異なる２種類の板材を含む３枚以上の板材を互いに接合させた場合であっても、引張り強度の低い低強度板材における成形時の破断（亀裂）を抑制することができる、という優れた効果が得られる。

請求項２に記載の自動車用パネル部材では、必要な部位に焼入れを行うことができる、という優れた効果が得られる。

請求項３に記載の自動車用パネル部材では、第２板材の頂部において、第１接合部及び第２接合部を介して、第１接合部及び第２接合部に沿った方向の伸びを抑制し、成形時における変形量を小さくすることができる、という優れた効果が得られる。

請求項４に記載の自動車用パネル部材では、第２板材の頂部において、第１接合部を介して第１接合部に沿った方向の伸びを抑制すると共に、第２板材の頂部自体の第１接合部に沿った方向の伸びを抑制することができる、という優れた効果が得られる。

請求項５に記載の自動車用パネル部材では、第２板材の頂部において、成形時における応力集中が緩和され、破断（亀裂）を抑制することができる、という優れた効果が得られる。

本実施の形態に係る自動車用パネル部材を示す平面図である。 図１で示す接合領域Ａが拡大された状態を示す一部拡大斜視図である。 （Ａ）は、比較例を示す図２に対応する一部拡大斜視図であり、（Ｂ）は、（Ａ）における問題点を説明するための説明図である。 （Ａ）は、図２で示すレーザ焼入れ部の変形例（１）を示す平面図、（Ｂ）は、図２で示すレーザ焼入れ部の変形例（２）を示す平面図であり、（Ｃ）は、図２で示すレーザ焼入れ部の変形例（３）を示す平面図である。 本実施の形態に係る自動車用パネル部材の変形例（４）を示す図２に対応する一部拡大斜視図である。 本実施の形態に係る自動車用パネル部材の変形例（５）を示す図２に対応する一部拡大斜視図である。

以下、図面を用いて、本発明に係る自動車用パネル部材の実施形態について説明する。なお、説明の便宜上、これらの図において適宜示される矢印ＦＲは自動車用パネル部材の前後方向の前側を示しており、矢印ＲＨは自動車用パネル部材の幅方向の右側、矢印ＬＨは自動車用パネル部材の幅方向の左側をそれぞれ示している。

（自動車用パネル部材の構成）
図１には、本実施形態に係る自動車用パネル部材（以下、単に「パネル部材」という）１０の平面図が示されている。図１に示すパネル部材１０は、例えば、パネル部材１０の幅方向の中央部１２、右側部１４、左側部１６に分割されている。そして、中央部１２と右側部１４、及び中央部１２と左側部１６とは、テーラードブランク工法によってパネル部材１０の幅方向にそれぞれ接合され（後述する）、一体化されている。

一般に、テーラードブランク工法は、材質や板厚の異なる複数の金属板（ブランク材）をレーザ溶接等にて溶接（接合）し１つの金属板とする工法である。例えば、材質の異なる板材を互いに溶接して一体化させることで、１枚の素材の機械的特性を部分的に変えることができるという特徴を持つ。また、板厚の異なる板材を互いに溶接して一体化させることで、剛性を部分的に変えることができる。

ここで、パネル部材１０の構成について簡単に説明する。
図１に示されるように、パネル部材１０の幅方向の中央部１２は、パネル部材１０の前後方向に沿って、前部２２と後部（第３板材）２４が隣接して配置されている。前部２２及び後部２４には、例えば、引張強度が５９０ＭＰａの高張力鋼板材（いわゆる「５９０材」）が用いられており、前部２２と後部２４とは、同種材接合部２６を介して接合されている。なお、本実施形態における「同種材接合部」は、隣接して配置された鋼板同士の引張強度が同じ場合の接合部をいい、「異種材接合部」は、隣接して配置された鋼板同士の引張強度が異なる場合の接合部をいう。

また、パネル部材１０の幅方向の右側部１４は、パネル部材１０の前後方向に沿って、前部２８と中央部（第１板材）３０と後部（第２板材）３２が隣接して配置されている。前部２８及び中央部３０には、引張強度が９８０ＭＰａの超高張力鋼板（いわゆる「９８０材」）が用いられており、後部３２には、引張強度が４４０ＭＰａの高張力鋼板（いわゆる「４４０材」）が用いられている。そして、前部２８と中央部３０とは、同種材接合部３４を介して接合されており、中央部３０と後部３２とは、異種材接合部（第１接合部）３６を介して接合されている。

また、パネル部材１０の幅方向の左側部１６は、右側部１４と同様に、パネル部材１０の前後方向に沿って、前部３８と中央部（第１板材）４０と後部（第２板材）４２が隣接して配置されている。前部３８及び中央部４０には、９８０材が用いられており、後部４２には、４４０材が用いられている。そして、前部３８と中央部４０とは、同種材接合部４４を介して接合されており、中央部４０と後部４２とは、異種材接合部（第１接合部）４６を介して接合されている。

そして、前述のように、パネル部材１０の幅方向の中央部１２と右側部１４とは、異種材接合部（第２接合部）１８を介して接合され、パネル部材１０の幅方向の中央部１２と左側部１６とは、異種材接合部（第２接合部）２０を介して接合されている。

さらに、パネル部材１０において、幅方向の中央部１２における同種材接合部２６の位置と、右側部１４の同種材接合部３４の位置及び左側部１６の同種材接合部４４の位置は、それぞれパネル部材１０の前後方向にずれている。また、パネル部材１０の幅方向の中央部１２における同種材接合部２６の位置と、右側部１４の異種材接合部３６の位置及び左側部１６の異種材接合部４６の位置は、それぞれパネル部材１０の前後方向にずれている。

ところで、図２には、図１におけるパネル部材１０の接合領域Ａ（パネル部材５０）が拡大された拡大斜視図が示されている。この図に示されるように、パネル部材５０では、引張り強度が異なる３種類の鋼板を、互いに隣接させ突き合わせた状態で三つ叉状に接合されている。

前述のように、パネル部材５０の左部（図１に示すパネル部材１０の中央部１２の後部（第３板材）２４）は、５９０材で形成され、パネル部材５０の右側前部（図１に示すパネル部材１０の右側部１４の中央部（第１板材）３０）は、９８０材で形成されている。また、パネル部材５０の右側後部（図１に示すパネル部材１０の右側部１４の後部（第２板材）３２）は、４４０材で形成されている。

このため、以下の説明では、図２に示すパネル部材５０の左部を「中強度鋼板２４」、パネル部材５０の右側前部を「高強度鋼板３０」、パネル部材５０の右側後部を「低強度鋼板３２」という。なお、４４０材は、一般に高張力鋼板とされるが、ここでは、５９０材との相対的な評価により、便宜的に「低強度鋼板」というものであり、仕様上の絶対的な意味における低強度とは異なる意味で使用する。

また、ここでは、一例として、高強度鋼板３０及び中強度鋼板２４として、板厚１．０ｍｍの鋼板が用いられており、低強度鋼板３２として、板厚０．６５ｍｍの鋼板が用いられている。しかし、これらの板厚については、特にこれに限定されるものではない。

そして、本実施形態では、高強度鋼板３０と低強度鋼板３２とは、異種材接合部３６を介して接合され、高強度鋼板３０及び低強度鋼板３２と中強度鋼板２４とは、異種材接合部１８を介して接合されている。さらに、低強度鋼板３２において、異種材接合部３６及び異種材接合部１８を含む頂部５２には、レーザによる焼入れで形成されたレーザ焼入れ部（高強度部）５４が設けられている。

このレーザ焼入れ部５４は、低強度鋼板３２と高強度鋼板３０との異種材接合部３６と低強度鋼板３２及び高強度鋼板３０と中強度鋼板２４とを接合させた異種材接合部１８の交点（低強度鋼板３２の頂点）Ｐ及びその周辺部を含んで、平面視で略三角形状を成し、レーザ焼入れ部５４の全体に亘ってレーザ焼入れが行われている。

（自動車用パネル部材の作用及び効果）
図２に示されるように、パネル部材５０の低強度鋼板３２において、前述のように、異種材接合部３６及び異種材接合部１８を含む頂部５２には、平面視で三角形状を成すレーザ焼入れ部５４が設けられている。このレーザ焼入れ部５４の全体に亘ってレーザ焼入れが行われており、レーザ焼入れ部５４では、レーザによる焼入れにより、硬質化されている。このため、当該レーザ焼入れ部５４では、低強度鋼板３２自体が有する引張り強度よりも引張り強度が高くなっている。

一般に、同じ条件下において、引張り強度の異なる鋼板をそれぞれ引張った場合、引張り強度の低い鋼板は、引張り強度の高い鋼板よりも伸び量が増加する。これを踏まえて、例えば、図３（Ａ）に示されるように、パネル部材１００において、引張り強度の異なる高強度鋼板１０２及び低強度鋼板１０４と中強度鋼板１０６とが、互いに隣接して三つ叉状に接合された場合について検討する。

この場合、高強度鋼板１０２及び低強度鋼板１０４の配列方向に対して直交する方向に沿って引張力Ｆが作用すると、図３（Ｂ）に示されるように、異種材接合部１１０において、中強度鋼板１０６と高強度鋼板１０２の伸び量の差に起因して、中強度鋼板１０６と高強度鋼板１０２とが接合された異種材接合部１１０Ａの位置と、中強度鋼板１０６と低強度鋼板１０４とが接合された異種材接合部１１０Ｂの位置は、引張り方向にずれてしまう。

この結果、パネル部材１００は、Ｓ字状に変形する。つまり、プレス加工による絞り成形等により、パネル部材１００を成形する際に当該パネル部材１００の成形性が悪くなってしまう。なお、図３（Ｂ）は、パネル部材１００の変形を分かりやすく見せるため、実際よりもパネル部材１００の変形量を大きくして図示している。

また、図３（Ｂ）に示されるように、パネル部材１００において、中強度鋼板１０６と高強度鋼板１０２とが接合された異種材接合部１１０Ａの位置と、中強度鋼板１０６と低強度鋼板１０４とが接合された異種材接合部１１０Ｂの位置とが引張り方向にずれる場合、低強度鋼板１０４側では、高強度鋼板１０２及び中強度鋼板１０６と接合される頂点Ｐ’（ 図３（Ａ）参照）は、異種材接合部１１０Ｂの位置が引張り方向にずれる起点となる。このため、低強度鋼板１０４の頂部１１２側では、パネル部材１００の成形時に、応力が集中し、局部伸び（くびれ）や破断（亀裂）が生じる場合がある。

これに対して、本実施形態では、図２に示されるように、引張り強度の異なる高強度鋼板３０と低強度鋼板３２とを接合させた異種材接合部３６と高強度鋼板３０及び低強度鋼板３２と中強度鋼板２４とを接合させた異種材接合部１８を含む頂部５２に、レーザによる焼入れで形成されたレーザ焼入れ部５４が設けられている。そして、これにより、引張り強度が異なる３種類の鋼板（高強度鋼板３０、中強度鋼板２４、低強度鋼板３２）において、パネル部材５０の成形時等に応力が集中する低強度鋼板３２の頂部５２を補強し、強度バランスの最適化を図っている。

したがって、本実施形態におけるパネル部材５０では、高強度鋼板３０と低強度鋼板３２との間で引張り方向のずれの起点となる低強度鋼板３２の頂部５２を補強することで、低強度鋼板３２にレーザ焼入れ部５４が設けられていない場合と比較して、当該低強度鋼板３２における伸び量を局所的に小さくすることができる。その結果、パネル部材５０における変形量を小さくすることができ、低強度鋼板３２に作用する応力集中が緩和され、パネル部材５０において、成形時の破断（亀裂）を抑制することができる。

また、本実施形態では、図２に示されるように、レーザ焼入れ部５４は、低強度鋼板３２の頂部５２を含んで平面視で三角形状に形成されている。一般に、パネル部材５０に引張力Ｆが作用したとき、低強度鋼板３２において、互いに伸び率の異なる中強度鋼板２４及び高強度鋼板３０が突き合わされた頂部５２に特に応力が集中する。

このため、レーザ焼入れ部５４が、低強度鋼板３２の頂部５２を含んで三角形状に形成されることで、パネル部材５０に引張力Ｆが作用したときに特に応力が集中されるとされる部位が補強されることとなり、当該パネル部材５０において、成形時に生じる破断（亀裂）を効果的に抑制することができる。

さらに、本実施形態では、低強度鋼板３２の頂部５２に、高強度部としてレーザ焼入れ部５４が設けられている。このように、レーザ焼入れによって当該頂部５２を高強度部とすることにより、必要な部位に焼入れを行うことができる。また、一般に、レーザによる鋼板の焼入れでは、自己冷却により鋼板が硬化するため、冷却剤が不要である。

以上のように形成されたパネル部材５０を含む図１に示すパネル部材１０は、例えば、車両のフロアパネルに適用される。なお、フロアパネルとして適用される場合、図示はしないが、パネル部材１０の幅方向の中央部１２がトンネル部とされ、右側部１４及び左側部１６はそれぞれフロア部とされる。このため、プレス加工では、パネル部材１０の中央部１２が上方へ向かって突出される。なお、パネル部材１０は、フロアパネル以外にもドア部材にも適用可能であり、パネル部材１０の大きさや構成はこれに限るものではない。

一般に、鋼板において、強度を上げる場合、鋼板の材質が変わるため、その分コストが上がってしまう。また、鋼板において、剛性を上げる場合は、板厚を厚くするため、自動車用パネル部材として適用させた場合に、自動車の重量の増加を招き、燃費が悪くなってしまう。以上のことを鑑みて、鋼板における引張り強度、板厚は、車両の仕様上必要な強度と剛性のバランスを考慮して、本実施形態に限らず、適宜変更される。

そして、以上のように、本実施形態におけるパネル部材５０（図２参照）を適用させることで、パネル部材１０（図１参照）の仕様に応じて、部分的に機械的特性を変えることができるため、車両の軽量化を図ると共に低コスト化を実現させることができる。

（その他の実施形態）
本実施形態では、図２に示されるように、レーザ焼入れ部５４において、当該レーザ焼入れ部５４の全体に亘ってレーザ焼入れが行われているが、これに限るものではない。

（１）例えば、図４（Ａ）に示されるように、異種材接合部１８及び異種材接合部３６に対して交差する方向に沿ってレーザ焼入れを行い、複数のレーザ焼入れ線（第１レーザ焼入れ線）Ｌ１によりレーザ焼入れ部５６が形成されてもよい。

これにより、必要な部位にレーザ焼入れを行うことができ、レーザ焼入れ線Ｌ１が形成されていない場合と比較して、異種材接合部１８、異種材接合部３６を介して、当該異種材接合部１８及び異種材接合部３６に沿った方向の伸びを抑制することで、低強度鋼板３２における伸びを抑制することができる。その結果、パネル部材５０における変形量を小さくすることができ、パネル部材５０における低強度鋼板３２の頂部５２において、成形時における応力集中が緩和され、破断（亀裂）を抑制することができる。

（２）また、これ以外にも、少なくとも異種材接合部３６に対して交差する方向に沿ってレーザ焼入れを行い、複数のレーザ焼入れ線（第２レーザ焼入れ線）Ｌ２によりレーザ焼入れ部５８が形成されてもよい。

具体的に説明すると、図４（Ｂ）に示されるように、レーザ焼入れ線Ｌ２は、低強度鋼板３２の頂部５２において、高強度鋼板３０と接合された異種材接合部３６に対して交差し、かつ中強度鋼板２４と接合された異種材接合部１８に対して平行に形成されている。

このように、異種材接合部３６に対して交差する方向に沿ってレーザ焼入れ線Ｌ２が形成されることで、低強度鋼板３２の頂部５２において、成形時に、異種材接合部３６を介して当該異種材接合部３６に沿った方向の伸びを抑制することができる。さらに、異種材接合部１８に対して平行にレーザ焼入れ線Ｌ２が形成されることで、低強度鋼板３２の頂部５２自体において、異種材接合部３６に沿った方向の伸びを抑制することができる。

（３）なお、図４（Ａ）、（Ｂ）に示されるレーザ焼入れ線Ｌ１、レーザ焼入れ線Ｌ２に限らず、図４（Ｃ）に示されるように、複数のレーザ点Ｑによりドット状に焼入れを行うことによってレーザ焼入れ部６０が形成されてもよい。

（４）また、本実施形態では、図２に示されるように、パネル部材５０において、高強度鋼板３０と低強度鋼板３２とは、異種材接合部３６を介して接合され、高強度鋼板３０及び低強度鋼板３２と中強度鋼板２４とは、異種材接合部１８を介して接合されている。そして、低強度鋼板３２において、異種材接合部３６及び異種材接合部１８を含む頂部５２にレーザ焼入れ部（高強度部）５４が設けられているが、これに限るものではない。

例えば、図５に示されるように、本実施形態では、パネル部材７０において、高強度鋼板３０と中強度鋼板（第２板材）７２を隣接させる。なお、ここでの中強度鋼板７２には、引張強度が７８０ＭＰａの高張力鋼板材（いわゆる「７８０材」）が用いられる。そして、高強度鋼板３０と中強度鋼板７２とは、異種材接合部（第３接合部）７４を介して接合されている。また、異種材接合部７４に交差して、高強度鋼板３０及び中強度鋼板７２と低強度鋼板（第３板材）７６とは、異種材接合部（第４接合部）７８を介して接合されている。

なお、ここでの低強度鋼板７６には、引張強度が５９０ＭＰａの高張力鋼板材が用いられる。ここで、図２に示す実施形態では、５９０材は中強度鋼板であったが、図５に示す実施形態では、他の鋼材との関係で、５９０材であっても低強度鋼板となる。つまり、前述したが、本実施形態では、他の鋼板との相対的な評価により、便宜的に「低強度鋼板」、「中強度鋼板」、「高強度鋼板」と称しており、仕様上の絶対的な意味における低強度、中強度、高強度とは異なる意味で使用される。

そして、本実施形態では、中強度鋼板７２において、異種材接合部７４及び異種材接合部７８を含む頂部８０にレーザ焼入れ部８２が設けられている。つまり、本発明では、３種類の鋼板のうち、最も引張り強度の低い鋼板にレーザ焼入れを施すというわけではなく、隣接する鋼板同士の引張り強度や板厚、及びプレス加工する際に作用する引張力等によって、レーザ焼入れを施す対象となる鋼板は変わる。

（５）また、本実施形態では、図２に示されるように、パネル部材５０において低強度鋼板３２の頂部５２にレーザ焼入れ部５４が設けられているが、引張り強度の低い低強度鋼板における成形時の破断（亀裂）を抑制することができればよいため、これに限るものではない。

例えば、図６に示される高強度部６２において、低強度鋼板３２における引張り強度よりも引張り強度が高い補強鋼板６４が接合されている。なお、補強鋼板６４について、低強度鋼板３２の頂部５２に重なるようにして当該補強鋼板６４が接合されてもよいし、低強度鋼板３２の頂部５２が切り落とされた状態で、補強鋼板６４が低強度鋼板３２に接合されてもよい。但し、この場合、低強度鋼板３２の頂部５２に補強鋼板６４を接合させるため、レーザ焼入れと比較するとその分の手間が掛かることになるが、低強度鋼板３２の一部において、部分的に機械的特性を変えることができる。

以上の本実施形態では、パネル部材１０に用いられる板材として鋼板を例に挙げて説明したが、板材は鋼板に限るものではない。例えば、アルミニウム合金等で形成された板材が用いられてもよい。

また、本実施形態では、例えば、超高張力鋼板材として引張強度が９８０ＭＰａの板材が用いられ、高張力鋼板材として引張強度が７８０ＭＰａ、５９０ＭＰａ、４４０ＭＰａの板材が用いられているが、引張強度についてはこれらに限るものではなく、車種等に応じて適宜変更可能である。

ここで、本実施形態では、３種類の板材（鋼板）において、それぞれ引張り強度が異なる材質が適用された例について説明したが、これに限るものではない。例えば、第３板材については、第１板材及び第２板材と同じ材質が用いられてもよい。

また、本実施形態では、図２に示されるように、レーザ焼入れ部５４は平面視で三角形状をなすように形成されているが、これに限るものではない。例えば、矩形状や菱形状に形成されてもよく、絞り加工の形状等に応じて適宜変更可能である。

さらに、図１に示されるように、異種材接合部１８、３６を含む接合部において、本実施形態では直線とされているが、これらの接合部は直線に限るものではなく曲線であってもよい。したがって、鋼板の形状は矩形状に限るものではない。

以上、本発明の実施形態の一例について説明したが、本発明の実施形態は、上記に限定されるものでなく、一実施形態及び各種の変形例を適宜組み合わせて用いても良いし、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

１０ パネル部材（自動車用パネル部材）
１８ 異種材接合部（第２接合部）
２０ 異種材接合部（第２接合部）
２４ 中強度鋼板（第３板材）
３０ 高強度鋼板（第１板材）
３２ 低強度鋼板（第２板材）
３６ 異種材接合部（第１接合部）
４０ 高強度鋼板（第１板材）
４２ 低強度鋼板（第２板材）
４６ 異種材接合部（第１接合部）
５０ パネル部材（自動車用パネル部材）
５２ 頂部
５４ レーザ焼入れ部（高強度部）
５６ レーザ焼入れ部（高強度部）
５８ レーザ焼入れ部（高強度部）
６０ レーザ焼入れ部（高強度部）
６２ 高強度部
６４ 補強鋼板（高強度部）
７０ パネル部材
７２ 中強度鋼板（第２板材）
７４ 異種材接合部（第３接合部）
７６ 低強度鋼板（第３板材）
７８ 異種材接合部（第４接合部）
８０ 頂部
８２ レーザ焼入れ部（高強度部）
Ｌ１ レーザ焼入れ線（第１レーザ焼入れ線）
Ｌ２ レーザ焼入れ線（第２レーザ焼入れ線）
Ｑ レーザ点（レーザ焼入れ部）

Claims (5)

1. 金属製の第１板材と隣接された状態で第１接合部を介して接合され、前記第１板材よりも引張り強度が低い金属製の第２板材と、
   前記第１板材及び前記第２板材と隣接された状態で、前記第１接合部と交差する第２接合部を介して、前記第１板材及び前記第２板材と接合された金属製の１以上の他の第３板材と、
   前記第２板材において、前記第１接合部及び前記第２接合部を含む頂部に設けられ、当該第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高くなるように設定された高強度部と、
   を備え、
   前記高強度部は、
   前記第１接合部を跨ぐように設けられておらず、かつ第２接合部を跨ぐように設けられていない、さらに前記頂部を含んで三角形状に形成されている自動車用パネル部材。
2. 前記高強度部は、レーザによるレーザ焼入れ部とされている請求項１に記載の自動車用パネル部材。
3. 前記レーザ焼入れ部は、前記第１接合部及び前記第２接合部に対して交差する方向に沿って形成された第１レーザ焼入れ線によって形成されている請求項２に記載の自動車用パネル部材。
4. 前記レーザ焼入れ部は、前記第１接合部に対して交差し、かつ前記第２接合部に対して平行な第２レーザ焼入れ線によって形成されている請求項２に記載の自動車用パネル部材。
5. 前記高強度部では、前記第２板材の引張り強度よりも引張り強度が高い補強板材が当該第２板材に接合されている請求項１に記載の自動車用パネル部材。