JPH1121633A - パネルの成形方法 - Google Patents
パネルの成形方法Info
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- JPH1121633A JPH1121633A JP9196495A JP19649597A JPH1121633A JP H1121633 A JPH1121633 A JP H1121633A JP 9196495 A JP9196495 A JP 9196495A JP 19649597 A JP19649597 A JP 19649597A JP H1121633 A JPH1121633 A JP H1121633A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】板厚が異なる鋼板をレーザ接合したブランク材
を用いて成形する際に割れが防止できるパネルの成形方
法を提供する。 【解決手段】板厚が異なる鋼板１１，１２がレーザ溶接
１３により接合されてなるブランク材１を所定の形状２
に絞り成形するパネルの成形方法であり、絞り成形を行
う前に、レーザ溶接線１３を跨いで鋼板１１，１２に線
状の焼き入れ１４を行う。この線状の焼き入れ１４は、
レーザ溶接線１３に対して略直角の方向に施す。
を用いて成形する際に割れが防止できるパネルの成形方
法を提供する。 【解決手段】板厚が異なる鋼板１１，１２がレーザ溶接
１３により接合されてなるブランク材１を所定の形状２
に絞り成形するパネルの成形方法であり、絞り成形を行
う前に、レーザ溶接線１３を跨いで鋼板１１，１２に線
状の焼き入れ１４を行う。この線状の焼き入れ１４は、
レーザ溶接線１３に対して略直角の方向に施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、厚板と薄板とをレ
ーザ接合したブランク材（以下、レーザブランク材とも
いう）を用いたパネルの成形方法に関し、特にレーザブ
ランク材を絞り成形したときの割れが防止できるパネル
の成形方法に関する。
ーザ接合したブランク材（以下、レーザブランク材とも
いう）を用いたパネルの成形方法に関し、特にレーザブ
ランク材を絞り成形したときの割れが防止できるパネル
の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば、自動車ドアアッシを構成する
ドアインナパネルは、ヒンジ部に高強度が必要とされる
ので、従来よりヒンジ部に補強用パネルをスポット溶接
することが行われてきたが、重量軽減および材料歩留ま
りの向上を目的として、厚板と薄板とをレーザ接合し、
これをブランク材としてドアインナパネルをプレス成形
することが試みられている。
ドアインナパネルは、ヒンジ部に高強度が必要とされる
ので、従来よりヒンジ部に補強用パネルをスポット溶接
することが行われてきたが、重量軽減および材料歩留ま
りの向上を目的として、厚板と薄板とをレーザ接合し、
これをブランク材としてドアインナパネルをプレス成形
することが試みられている。
【０００３】すなわち、図８（Ａ）および（Ｂ）に示す
ように、この種のレーザブランク材１は、比較的厚い鋼
板１１とこれより薄い鋼板１２とを突き合わせ、ここを
レーザ溶接１３により接合することにより得られる。そ
して、このレーザブランク材１をプレス成形すること
で、図９（Ａ）および（Ｂ）に示す如き深絞りされたド
アインナパネル２が得られる。このようにして得られた
ドアインナパネル２は、高強度が必要とされるヒンジ部
が厚板１１で構成され、さほど強度を必要としないその
他の部分は薄板１２で構成されているので、重量軽減お
よび材料歩留まりが向上することになる。
ように、この種のレーザブランク材１は、比較的厚い鋼
板１１とこれより薄い鋼板１２とを突き合わせ、ここを
レーザ溶接１３により接合することにより得られる。そ
して、このレーザブランク材１をプレス成形すること
で、図９（Ａ）および（Ｂ）に示す如き深絞りされたド
アインナパネル２が得られる。このようにして得られた
ドアインナパネル２は、高強度が必要とされるヒンジ部
が厚板１１で構成され、さほど強度を必要としないその
他の部分は薄板１２で構成されているので、重量軽減お
よび材料歩留まりが向上することになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、厚板１１と
薄板１２とをレーザ接合１３したレーザブランク材１を
自動車用ドアインナパネル２のように深絞り成形する
と、厚板１１に比べて薄板１２の方が引っ張り強度が小
さいので、図９（Ａ）および（Ｂ）に示すようにレーザ
接合部１３近傍においては、深絞り時の材料流入量が多
くなる。このため、レーザ接合部１３を中心にして材料
の引っ張り合いが生じ、薄板側１２がこれに負けてレー
ザ溶接部１３が厚板側１１にずれることになる。このと
きのずれ量は、レーザ接合部近傍の薄板１２の塑性変形
に依存することから、当該ずれ量が大きくなるような成
形条件では、レーザ溶接部１３近傍の薄板１２に図示す
るような割れＣが生じることがある。
薄板１２とをレーザ接合１３したレーザブランク材１を
自動車用ドアインナパネル２のように深絞り成形する
と、厚板１１に比べて薄板１２の方が引っ張り強度が小
さいので、図９（Ａ）および（Ｂ）に示すようにレーザ
接合部１３近傍においては、深絞り時の材料流入量が多
くなる。このため、レーザ接合部１３を中心にして材料
の引っ張り合いが生じ、薄板側１２がこれに負けてレー
ザ溶接部１３が厚板側１１にずれることになる。このと
きのずれ量は、レーザ接合部近傍の薄板１２の塑性変形
に依存することから、当該ずれ量が大きくなるような成
形条件では、レーザ溶接部１３近傍の薄板１２に図示す
るような割れＣが生じることがある。
【０００５】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、板厚が異なる鋼板をレーザ
接合したブランク材を用いて成形する際に割れが防止で
きるパネルの成形方法を提供することを目的とする。
鑑みてなされたものであり、板厚が異なる鋼板をレーザ
接合したブランク材を用いて成形する際に割れが防止で
きるパネルの成形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載のパネルの成形方法は、板厚が異なる
鋼板がレーザ溶接により接合されてなるブランク材を所
定の形状に絞り成形するパネルの成形方法において、前
記絞り成形を行う前に、前記レーザ溶接線を跨いで前記
鋼板に線状の焼き入れを行うことを特徴とする。
に、請求項１記載のパネルの成形方法は、板厚が異なる
鋼板がレーザ溶接により接合されてなるブランク材を所
定の形状に絞り成形するパネルの成形方法において、前
記絞り成形を行う前に、前記レーザ溶接線を跨いで前記
鋼板に線状の焼き入れを行うことを特徴とする。
【０００７】鋼板に線状の焼き入れを行うと、その焼き
入れ延在方向に沿う引っ張り強度が向上するので、本発
明ではこれを利用してレーザ溶接線を跨いで鋼板に線状
の焼き入れを行う。これにより、レーザ溶接線を中心に
厚板と薄板との間で材料の引っ張り合いが生じても、焼
き入れによる引っ張り強度の向上により薄板側に生じ易
い割れを防止することができる。
入れ延在方向に沿う引っ張り強度が向上するので、本発
明ではこれを利用してレーザ溶接線を跨いで鋼板に線状
の焼き入れを行う。これにより、レーザ溶接線を中心に
厚板と薄板との間で材料の引っ張り合いが生じても、焼
き入れによる引っ張り強度の向上により薄板側に生じ易
い割れを防止することができる。
【０００８】請求項２記載のパネルの成形方法は、前記
線状の焼き入れは、前記レーザ溶接線に対して略直角の
方向に施されていることを特徴とする。特にレーザ溶接
線に作用する引っ張り力の方向と線状焼き入れの方向と
を略同一とすることで、補強効果をより高めることがで
きる。
線状の焼き入れは、前記レーザ溶接線に対して略直角の
方向に施されていることを特徴とする。特にレーザ溶接
線に作用する引っ張り力の方向と線状焼き入れの方向と
を略同一とすることで、補強効果をより高めることがで
きる。
【０００９】特に限定されないが、請求項３記載のパネ
ルの成形方法では、前記線状の焼き入れは、１７ｍｍ〜
４０ｍｍのピッチで施されていることを特徴とする。ピ
ッチが小さすぎると焼き入れ効果によって材料が脆性化
し、レーザ溶接線を起点として割れが生じ易くなる。ま
た、ピッチが大きすぎると焼き入れ効果が充分に発揮さ
れず、薄板の材料流入による割れが生じ易くなる。
ルの成形方法では、前記線状の焼き入れは、１７ｍｍ〜
４０ｍｍのピッチで施されていることを特徴とする。ピ
ッチが小さすぎると焼き入れ効果によって材料が脆性化
し、レーザ溶接線を起点として割れが生じ易くなる。ま
た、ピッチが大きすぎると焼き入れ効果が充分に発揮さ
れず、薄板の材料流入による割れが生じ易くなる。
【００１０】特に限定されないが、請求項４記載のパネ
ルの成形方法では、前記線状の焼き入れは、前記レーザ
溶接線から少なくとも薄板側へ１０ｍｍ〜２５ｍｍの長
さで施されていることを特徴とする。薄板側に生じる割
れを観察すると、レーザ溶接線の近傍、すなわち突き合
わせ溶接による熱影響部と非熱影響部との境界面で発生
する。したがって、レーザ溶接作業のばらつき等を考慮
すれば最低５ｍｍは必要であるが、さらにレーザ溶接線
近傍の薄板の局部伸びを防止するために１０ｍｍ以上と
することが効果的である。逆に、２５ｍｍの長さの焼き
入れを行うと引っ張り強度が平衡するので、これを上限
とすることが望ましい。
ルの成形方法では、前記線状の焼き入れは、前記レーザ
溶接線から少なくとも薄板側へ１０ｍｍ〜２５ｍｍの長
さで施されていることを特徴とする。薄板側に生じる割
れを観察すると、レーザ溶接線の近傍、すなわち突き合
わせ溶接による熱影響部と非熱影響部との境界面で発生
する。したがって、レーザ溶接作業のばらつき等を考慮
すれば最低５ｍｍは必要であるが、さらにレーザ溶接線
近傍の薄板の局部伸びを防止するために１０ｍｍ以上と
することが効果的である。逆に、２５ｍｍの長さの焼き
入れを行うと引っ張り強度が平衡するので、これを上限
とすることが望ましい。
【００１１】
【発明の効果】本発明のパネルの成形方法によれば、厚
板と薄板とをレーザ溶接したブランク材を絞り成形する
際に、焼き入れによる引っ張り強度の向上によって薄板
側に生じ易い割れを防止することができる。
板と薄板とをレーザ溶接したブランク材を絞り成形する
際に、焼き入れによる引っ張り強度の向上によって薄板
側に生じ易い割れを防止することができる。
【００１２】また、レーザ溶接線に作用する引っ張り力
の方向と線状焼き入れの方向とを略同一とすることで、
補強効果をより高めることができる。
の方向と線状焼き入れの方向とを略同一とすることで、
補強効果をより高めることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。図１（Ａ）は本発明のパネルの成形
方法で用いられるレーザブランク材の実施形態を示す平
面図、図１（Ｂ）は本発明のパネルの成形方法で成形さ
れたドアインナパネルを示す平面図、図４は本発明に係
るレーザブランク材のレーザ溶接線近傍を示す斜視図で
ある。図５は焼き入れ有／無の鋼板の引っ張り荷重と歪
みとの関係を示すグラフ、図６は焼き入れ長さと歪みと
の関係を示すグラフ、図７は焼き入れ本数と引っ張り強
度および伸びとの関係を示すグラフである。
基づいて説明する。図１（Ａ）は本発明のパネルの成形
方法で用いられるレーザブランク材の実施形態を示す平
面図、図１（Ｂ）は本発明のパネルの成形方法で成形さ
れたドアインナパネルを示す平面図、図４は本発明に係
るレーザブランク材のレーザ溶接線近傍を示す斜視図で
ある。図５は焼き入れ有／無の鋼板の引っ張り荷重と歪
みとの関係を示すグラフ、図６は焼き入れ長さと歪みと
の関係を示すグラフ、図７は焼き入れ本数と引っ張り強
度および伸びとの関係を示すグラフである。
【００１４】まず、本実施形態のパネルの成形方法に用
いられるブランク材１は、図１（Ａ）および（Ｂ）に示
されるように、たとえば厚さ１．４ｍｍのＳＰＣＣ鋼板
（厚板）１１と、たとえば厚さ０．７ｍｍのＳＰＣＣ鋼
板（薄板）１２とを図４に示されるように突き合わせ、
この突き合わせ面をレーザ溶接法により接合されてい
る。
いられるブランク材１は、図１（Ａ）および（Ｂ）に示
されるように、たとえば厚さ１．４ｍｍのＳＰＣＣ鋼板
（厚板）１１と、たとえば厚さ０．７ｍｍのＳＰＣＣ鋼
板（薄板）１２とを図４に示されるように突き合わせ、
この突き合わせ面をレーザ溶接法により接合されてい
る。
【００１５】これら厚板１１と薄板１２のそれぞれの形
状や大きさは、目的とする成形品およびそれに要求され
る強度、重量等の諸条件に応じて適宜決められる。たと
えば、目的とする成形品２がドアインナパネルの場合に
は、ドアヒンジ部に強度が要求され、それ以外の部分は
軽量であることが望ましいとされるので、ドアヒンジ部
に相当する部分を厚板１１で構成し、それ以外の部分は
薄板１２で構成する。
状や大きさは、目的とする成形品およびそれに要求され
る強度、重量等の諸条件に応じて適宜決められる。たと
えば、目的とする成形品２がドアインナパネルの場合に
は、ドアヒンジ部に強度が要求され、それ以外の部分は
軽量であることが望ましいとされるので、ドアヒンジ部
に相当する部分を厚板１１で構成し、それ以外の部分は
薄板１２で構成する。
【００１６】以下の説明では、目的とする成形品２がド
アインナパネルであるときの具体例を挙げるが、本発明
のパネルの成形方法は、ドアインナパネルの他にもたと
えば側突対策用としてのセンターピラーや、正突対策用
としてのフロントサイドメンバ等々に適用することがで
きる。
アインナパネルであるときの具体例を挙げるが、本発明
のパネルの成形方法は、ドアインナパネルの他にもたと
えば側突対策用としてのセンターピラーや、正突対策用
としてのフロントサイドメンバ等々に適用することがで
きる。
【００１７】特に本実施形態のレーザブランク材１は、
上述したレーザ溶接線１３を跨いで厚板１１および薄板
１２に線状の焼き入れ１４が施されている。この焼き入
れには、たとえばＣＯ2 レーザを用い、その焼き入れ幅
は照射されるレーザビームの幅と同程度の１ｍｍ〜１．
５ｍｍ程度である。焼き入れ時のＣＯ2 レーザの出力
は、鋼板１１，１２（特に薄板１２）に孔が生じない程
度の出力とする。ビッカース硬度が約１００Ｈｖの鋼板
１１，１２にこの焼き入れ１４を行うと、それぞれの鋼
板１１，１２の焼き入れ部１４の硬度は約２１０Ｈｖと
なる。
上述したレーザ溶接線１３を跨いで厚板１１および薄板
１２に線状の焼き入れ１４が施されている。この焼き入
れには、たとえばＣＯ2 レーザを用い、その焼き入れ幅
は照射されるレーザビームの幅と同程度の１ｍｍ〜１．
５ｍｍ程度である。焼き入れ時のＣＯ2 レーザの出力
は、鋼板１１，１２（特に薄板１２）に孔が生じない程
度の出力とする。ビッカース硬度が約１００Ｈｖの鋼板
１１，１２にこの焼き入れ１４を行うと、それぞれの鋼
板１１，１２の焼き入れ部１４の硬度は約２１０Ｈｖと
なる。
【００１８】焼き入れを施す効果を検証するために、図
４に示すような焼き入れ部１４を有するレーザブランク
材１をテストピースとして、図示する矢印方向に当該レ
ーザブランク材１を引っ張り、そのときの引っ張り強度
と歪みとの関係を調べた。ここで、比較例として焼き入
れを施さない同じ材質、形状のテストピースを用いて同
様の引っ張り試験を実施した。
４に示すような焼き入れ部１４を有するレーザブランク
材１をテストピースとして、図示する矢印方向に当該レ
ーザブランク材１を引っ張り、そのときの引っ張り強度
と歪みとの関係を調べた。ここで、比較例として焼き入
れを施さない同じ材質、形状のテストピースを用いて同
様の引っ張り試験を実施した。
【００１９】この結果を図５に示すが、焼き入れを施し
ていないものに対して、焼き入れを施したものの引っ張
り強度は、最大約１．５倍向上した。
ていないものに対して、焼き入れを施したものの引っ張
り強度は、最大約１．５倍向上した。
【００２０】本実施形態の焼き入れ部１４は、図１に示
されるように、レーザ溶接線１３に対して略直角に施さ
れており、また図４に示されるようにレーザ溶接線１３
を起点として薄板側１２へａ＝１０ｍｍ〜２５ｍｍ、厚
板側１１へｂ＝５ｍｍ〜１０ｍｍの長さで施されてい
る。
されるように、レーザ溶接線１３に対して略直角に施さ
れており、また図４に示されるようにレーザ溶接線１３
を起点として薄板側１２へａ＝１０ｍｍ〜２５ｍｍ、厚
板側１１へｂ＝５ｍｍ〜１０ｍｍの長さで施されてい
る。
【００２１】このように焼き入れ長さを設定したのは以
下の理由による。まず、薄板側１２の焼き入れ長さａの
下限値を１０ｍｍとしたのは、突き合わせによるレーザ
溶接法では、熱影響部がレーザ溶接線１３を中心に２〜
３ｍｍであり、これにレーザ溶接作業のばらつきを考慮
すると、下限値を１０ｍｍとすることが望ましい。これ
より短いと割れが生じ易い熱影響部と非熱影響部との境
界面に焼き入れが施されないおそれがある。
下の理由による。まず、薄板側１２の焼き入れ長さａの
下限値を１０ｍｍとしたのは、突き合わせによるレーザ
溶接法では、熱影響部がレーザ溶接線１３を中心に２〜
３ｍｍであり、これにレーザ溶接作業のばらつきを考慮
すると、下限値を１０ｍｍとすることが望ましい。これ
より短いと割れが生じ易い熱影響部と非熱影響部との境
界面に焼き入れが施されないおそれがある。
【００２２】一方、上限値を２５ｍｍとしたのは、焼き
入れ長さと鋼板の歪みとの関係を調べると、図６に示す
ように焼き入れ長さが長くなると歪み、換言すれば引っ
張り強度がそれ以上増加せず、平衡状態となるからであ
る。
入れ長さと鋼板の歪みとの関係を調べると、図６に示す
ように焼き入れ長さが長くなると歪み、換言すれば引っ
張り強度がそれ以上増加せず、平衡状態となるからであ
る。
【００２３】これに対して、厚板側１１の焼き入れにつ
いては、材料強度が高いので省略することも可能である
が、レーザ溶接による熱影響部と非熱影響部との境界面
に施すことが望ましい。その意味で長さｂの下限値を５
ｍｍとしたのは、上述した薄板１２と同様に、突き合わ
せによるレーザ溶接法では、熱影響部がレーザ溶接線１
３を中心に２〜３ｍｍであり、これにレーザ溶接作業の
ばらつきを考慮したものである。また、長さｂの上限値
を１０ｍｍとしたのは、既述したようにもともと材料強
度が高いのでこの値で充分だからである。
いては、材料強度が高いので省略することも可能である
が、レーザ溶接による熱影響部と非熱影響部との境界面
に施すことが望ましい。その意味で長さｂの下限値を５
ｍｍとしたのは、上述した薄板１２と同様に、突き合わ
せによるレーザ溶接法では、熱影響部がレーザ溶接線１
３を中心に２〜３ｍｍであり、これにレーザ溶接作業の
ばらつきを考慮したものである。また、長さｂの上限値
を１０ｍｍとしたのは、既述したようにもともと材料強
度が高いのでこの値で充分だからである。
【００２４】本実施形態の焼き入れ部１４の焼き入れピ
ッチは、１本／１７ｍｍ〜１本／４０ｍｍとすることが
好ましい。図７に焼き入れ本数と引っ張り強度および伸
びとの関係を示すが、焼き入れ本数が密であると、この
焼き入れ効果によって鋼板が脆性化してしまい、この焼
き入れ部が起点となって割れが生じるおそれがある。し
たがって、鋼板が脆性化しすぎない、つまりある程度の
伸びが生じる１本／１７ｍｍを密の最大限とする。
ッチは、１本／１７ｍｍ〜１本／４０ｍｍとすることが
好ましい。図７に焼き入れ本数と引っ張り強度および伸
びとの関係を示すが、焼き入れ本数が密であると、この
焼き入れ効果によって鋼板が脆性化してしまい、この焼
き入れ部が起点となって割れが生じるおそれがある。し
たがって、鋼板が脆性化しすぎない、つまりある程度の
伸びが生じる１本／１７ｍｍを密の最大限とする。
【００２５】一方、焼き入れピッチを疎にすると、充分
な焼き入れ効果が得らずに割れが生じるので、鋼板の引
っ張り強度が低下しすぎない１本／４０ｍｍを疎の最大
限とする。
な焼き入れ効果が得らずに割れが生じるので、鋼板の引
っ張り強度が低下しすぎない１本／４０ｍｍを疎の最大
限とする。
【００２６】このようにして焼き入れ１４が施されたレ
ーザブランク材１を用いて絞り成形を行うと、図１
（Ｂ）に示されるように厚板１１の引っ張り強度が薄板
１２のそれより大きいので、レーザ溶接線１３を境に厚
板１１と薄板１２との引っ張り合いが生じ、薄板１２が
厚板１１側へ引っ張られようとするが、焼き入れ１４が
施されて当該引っ張り方向に対する強度が高くなってい
るので、薄板１２はこれに対向することができ、図９に
示すような割れＣが防止される。
ーザブランク材１を用いて絞り成形を行うと、図１
（Ｂ）に示されるように厚板１１の引っ張り強度が薄板
１２のそれより大きいので、レーザ溶接線１３を境に厚
板１１と薄板１２との引っ張り合いが生じ、薄板１２が
厚板１１側へ引っ張られようとするが、焼き入れ１４が
施されて当該引っ張り方向に対する強度が高くなってい
るので、薄板１２はこれに対向することができ、図９に
示すような割れＣが防止される。
【００２７】なお、以上説明した実施形態は、本発明の
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
【００２８】図２および図３は本発明のパネルの成形方
法で用いられるレーザブランク材の他の実施形態を示す
平面図であり、本発明の焼き入れ１４は、図１に示され
るような直線状以外にも、図２に示す連続したジグザグ
状、あるいは図３に示す交差状であっても良い。
法で用いられるレーザブランク材の他の実施形態を示す
平面図であり、本発明の焼き入れ１４は、図１に示され
るような直線状以外にも、図２に示す連続したジグザグ
状、あるいは図３に示す交差状であっても良い。
【図１】（Ａ）は本発明のパネルの成形方法で用いられ
るレーザブランク材の実施形態を示す平面図、（Ｂ）は
本発明のパネルの成形方法で成形されたドアインナパネ
ルを示す平面図である。
るレーザブランク材の実施形態を示す平面図、（Ｂ）は
本発明のパネルの成形方法で成形されたドアインナパネ
ルを示す平面図である。
【図２】本発明のパネルの成形方法で用いられるレーザ
ブランク材の他の実施形態を示す平面図である。
ブランク材の他の実施形態を示す平面図である。
【図３】本発明のパネルの成形方法で用いられるレーザ
ブランク材の他の実施形態を示す平面図である。
ブランク材の他の実施形態を示す平面図である。
【図４】本発明に係るレーザブランク材のレーザ溶接線
近傍を示す斜視図である。
近傍を示す斜視図である。
【図５】焼き入れ有／無の鋼板の引っ張り荷重と歪みと
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
【図６】焼き入れ長さと歪みとの関係を示すグラフであ
る。
る。
【図７】焼き入れ本数と引っ張り強度および伸びとの関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図８】（Ａ）は従来のレーザブランク材を示す平面
図、（Ｂ）は同じくレーザ溶接線近傍を示す斜視図であ
る。
図、（Ｂ）は同じくレーザ溶接線近傍を示す斜視図であ
る。
【図９】（Ａ）は従来のパネルの成形方法で成形された
ドアインナパネルを示す斜視図、（Ｂ）は同じく平面図
である。
ドアインナパネルを示す斜視図、（Ｂ）は同じく平面図
である。
１…レーザブランク材 １１…厚板 １２…薄板 １３…レーザ溶接部（レーザ溶接線） １４…焼き入れ部 ２…ドアインナパネル（絞り成形品） Ｃ…割れ
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２１Ｄ 1/09 Ｃ２１Ｄ 1/09 Ａ 1/18 1/18 Ｑ
Claims (4)
- 【請求項１】板厚が異なる鋼板がレーザ溶接により接合
されてなるブランク材を所定の形状に絞り成形するパネ
ルの成形方法において、 前記絞り成形を行う前に、前記レーザ溶接線を跨いで前
記鋼板に線状の焼き入れを行うことを特徴とするパネル
の成形方法。 - 【請求項２】前記線状の焼き入れは、前記レーザ溶接線
に対して略直角の方向に施されていることを特徴とする
請求項１記載のパネルの成形方法。 - 【請求項３】前記線状の焼き入れは、１７ｍｍ〜４０ｍ
ｍのピッチで施されていることを特徴とする請求項１ま
たは２記載のパネルの成形方法。 - 【請求項４】前記線状の焼き入れは、前記レーザ溶接線
から少なくとも薄板側へ１０ｍｍ〜２５ｍｍの長さで施
されていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記
載のパネルの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9196495A JPH1121633A (ja) | 1997-07-07 | 1997-07-07 | パネルの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9196495A JPH1121633A (ja) | 1997-07-07 | 1997-07-07 | パネルの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1121633A true JPH1121633A (ja) | 1999-01-26 |
Family
ID=16358728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9196495A Pending JPH1121633A (ja) | 1997-07-07 | 1997-07-07 | パネルの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1121633A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866942B1 (en) * | 1999-04-23 | 2005-03-15 | Nippon Steel Corporation | Press-forming tailored blank material excellent in formability and production method therefor |
| JP2007126151A (ja) * | 2001-03-13 | 2007-05-24 | Kikuchi Co Ltd | 車両用ドア |
| JP2011255850A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Shiroki Corp | 車両用ドアフレーム |
| JP2015077972A (ja) * | 2015-01-29 | 2015-04-23 | シロキ工業株式会社 | 車両用ドアフレーム |
| CN108502030A (zh) * | 2017-02-27 | 2018-09-07 | 丰田自动车株式会社 | 用于汽车的面板构件 |
-
1997
- 1997-07-07 JP JP9196495A patent/JPH1121633A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866942B1 (en) * | 1999-04-23 | 2005-03-15 | Nippon Steel Corporation | Press-forming tailored blank material excellent in formability and production method therefor |
| JP2007126151A (ja) * | 2001-03-13 | 2007-05-24 | Kikuchi Co Ltd | 車両用ドア |
| JP2011255850A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Shiroki Corp | 車両用ドアフレーム |
| JP2015077972A (ja) * | 2015-01-29 | 2015-04-23 | シロキ工業株式会社 | 車両用ドアフレーム |
| CN108502030A (zh) * | 2017-02-27 | 2018-09-07 | 丰田自动车株式会社 | 用于汽车的面板构件 |
| US10464615B2 (en) | 2017-02-27 | 2019-11-05 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Panel member for automobile |
| CN108502030B (zh) * | 2017-02-27 | 2020-08-28 | 丰田自动车株式会社 | 用于汽车的面板构件 |
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