JP6594618B2 - 真空断熱材、断熱箱体及び冷蔵庫 - Google Patents

Description

本明細書に開示された技術は、真空断熱材並びにこれを適用した断熱箱体及び冷蔵庫に関する。

真空断熱材は、優れた断熱性能を有していることから、保冷及び保温のために種々の機器に用いられている。従来の真空断熱材では、芯材として、遠心法または火炎法により得られるグラスウールを用いるものが多いが、繊維の直線性が高く、繊維配向性に優れた連続フィラメント法を用いるものもある（例えば、特許文献１参照）。芯材は、例えば複数枚の無機繊維不織布を重ねることで作製される。

また、密度の高い無機繊維不織布を得ることを目的として、一部の繊維が集束した無機繊維と、繊維を結合するバインダ成分とが構成材料として用いられる例がある（例えば、特許文献２参照）。

また、耐衝撃性向上のため、１００本以上集束させた繊維フィラメントを２０重量％以上含み、なお且つガラス転移点が３０℃以下のバインダを使用して得られるfiberglass reinforced plastics （ＦＲＰ）用基材不織布の例がある（例えば、特許文献３参照）。

特開２００９−１６２２６７号公報 特開２００４−３２３９９２号公報 特開平１０−２９２２５４号公報

しかしながら、特許文献１に記載の構成では、直線性の高い無機繊維の内の大半が不織布の表面とほぼ平行な方向に延在して重なっているため、繊維同士の接触は少ない。そのため、不織布の剛性は小さくなり、真空断熱材の曲げ強度が低下して取扱性が悪化するおそれがある。

また、特許文献２、３に記載の無機繊維不織布は、真空断熱材への利用が考慮されておらず、真空断熱材の材料として機器の保冷又は保温用に用いられる場合、断熱性能を低下させずに曲げ強度を改善することが難しい。

本発明の目的は、上記課題に鑑みて断熱性能と曲げ強度の両方に優れる真空断熱材を提供することにある。

本開示の一実施形態に係る真空断熱材は、ガスバリア性を有する袋状の外被材と、複数の無機繊維を含む１枚のシート、又は複数枚の積層された前記シートで構成され、前記外被材の中に封入された芯材とを備え、前記外被材の内部が減圧された真空断熱材である。前記シートは、前記複数の無機繊維のうち、一部の無機繊維を集束させてなる集束無機繊維を複数含んでおり、少なくとも一部の前記集束無機繊維同士は接触している。

本明細書に開示された真空断熱材によれば、優れた断熱性能と優れた曲げ強度とが実現され得る。

図１（ａ）は、第１の実施形態に係る真空断熱材１を示す斜視図であり、（ｂ）は、当該真空断熱材１の図１（ａ）に示すIb-Ib線における断面図である。 図２（ａ）は、真空断熱材１の芯材５として用いられるシート７の表面を撮影した写真図であり、（ｂ）は、集束無機繊維を含まない従来のシートの表面を撮影した写真図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は、真空断熱材１の芯材５に用いられるシート７を作製するための抄紙工程を概略的に示す図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、シート７を用いて真空断熱材１を製造する方法を示す図である。 図５（ａ）、（ｂ）は、第１の実施形態の方法によって作製された真空断熱材中のシートの表面及び断面をそれぞれ走査型電子顕微鏡を用いて撮影した写真図である。 、図６（ａ）、（ｂ）は、比較例に係る方法によって作製された真空断熱材中のシートの表面及び断面をそれぞれ走査型電子顕微鏡を用いて撮影した写真図である。 図７は、第２の実施形態に係る冷蔵庫を示す断面図である。

本開示に係る実施形態及び実施例について以下、図面を参照しながら説明する。

（第１の実施形態）
−真空断熱材の構成−
図１（ａ）は、第１の実施形態に係る真空断熱材１を示す斜視図であり、（ｂ）は、当該真空断熱材１の図１（ａ）に示すIb-Ib線における断面図である。図２（ａ）は、真空断熱材１の芯材５として用いられるシート７の表面を撮影した写真図であり、（ｂ）は、集束無機繊維を含まない従来のシートの表面を撮影した写真図である。

本実施形態の真空断熱材１は、ガスバリア性を有する袋状の外被材３と、外被材３の中に封入された芯材５とを備えている。外被材３の内部は減圧され、略真空状態となっている。真空断熱材１は、例えば平板状であるが、曲げ加工することも可能となっている。図示しないが、芯材５には、ガス透過性の袋内に封入された吸着剤が挿入されていてもよい。吸着剤を芯材５に挿入することで、外被材３にピンホール等が生じた場合、あるいは外被材３の端面から経時的に外気が侵入する場合に、侵入した外気を吸着し、真空断熱材１の真空度低下を抑制することができる。

なお、外被材３の端部周辺は、外被材３を構成するラミネートフィルム同士が融着されることで形成されたシール部６となっている。

芯材５は、複数の無機繊維を含む１枚のシート７、又は複数枚の積層されたシート７で構成されている。断熱性を確保することができれば芯材５に用いられるシート７の枚数は任意でよいが、例えば１枚以上６５０枚以下程度であってもよい。真空断熱材１の厚みは例えば１ｍｍ以上３０ｍｍ以下程度であり、このうち芯材５の減圧前の厚みは例えば１．５ｍｍ以上４５ｍｍ以下程度であるが、これに限定されない。

シート７は、図２（ａ）に示すように、複数の無機繊維で構成された不織布であり、無機繊維を集束させてなる集束無機繊維９を複数含んでいる。集束無機繊維９の幅は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度であり、長さは１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下程度であり、厚みは例えば０．０６ｍｍ以上０．０７ｍｍ以下程度である。集束無機繊維９の幅の平均は０．２ｍｍ以上１．１ｍｍ以下程度が好ましく、集束無機繊維９の平均長さは２０ｍｍ以上７０ｍｍ以下であることが好ましい。

集束無機繊維９がシート７に含まれていることにより、集束無機繊維が含まれていない場合に比べて真空断熱材１の曲げ強度を向上させることができる。集束無機繊維９の幅が０．１ｍｍ以上であることにより、真空断熱材１の曲げ強度をより向上させることができ、集束無機繊維９の幅が２．０ｍｍ以下であることにより、真空断熱材１の断熱性能を確保しやすくできる。また、集束無機繊維９の長さが１０ｍｍ以上であることにより、真空断熱材１の曲げ強度を向上させることができ、集束無機繊維９の長さが１００ｍｍ以下であることにより、断熱性能を確保しやすくできる。ただし、集束無機繊維９の幅や平均長さが上記の範囲外であっても断熱性能を保ちつつ強度の低下を抑える効果を得ることが可能である。

なお、従来の真空断熱材で用いられるシートは、図２（ｂ）に示すように、集束無機繊維を全く含んでいない。従来は、シートの目付量が同じであれば、できるだけ無機繊維を均一に分散させる方が真空断熱材の断熱性能を向上させることができると考えられてきた。このため、集束無機繊維を含むシートはこれまで真空断熱材の製造に利用されてこなかった。

しかしながら、本願発明者らは独自の研究を重ね、集束無機繊維を含むシートを真空断熱材に用いることで、高い断熱性能を保ちながら機械的強度を向上できるため、従来よりも真空断熱材を薄くできることを見いだした。

図２（ａ）から分かるように、シート７に含まれる集束無機繊維９は視認できるので、上述の集束無機繊維９の幅及び長さは定規やノギス等を用いて測定することができる。集束無機繊維９の平均幅及び平均長さは、２９０ｍｍ×４１０ｍｍのサイズの四角形にシート７を切り出し、その中から任意に選んだ５０本についての幅及び長さを測定し、これらの平均値を取ることで得られる。

また、減圧前のシート７には、１ｃｍ^３あたりに換算して１０本以上２００本以下程度の集束無機繊維９が含まれていることがより好ましい。集束無機繊維９を含有する割合が低すぎると真空断熱材１の十分な曲げ強度を確保しにくくなり、集束無機繊維９を含有する割合が高過ぎると真空断熱材１の断熱性能が低下しやすくなる。

シート７の材料となる無機繊維の平均長さは、１５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であれば後述の湿式抄紙法によって上述の集束無機繊維９を容易に形成することができるとともに、集束無機繊維の幅及び長さを適切な範囲にすることができるので好ましい。無機繊維の長さは１５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であればさらに好ましい。また、無機繊維の平均直径（平均繊維径）が、３μｍ以上８μｍ以下であれば集束無機繊維９の幅及び長さをさらに上記適切な範囲にすることができるとともに、断熱性能をより向上できるので、好ましい。無機繊維の平均直径は３μｍ以上６μｍ以下であればさらに好ましい。

集束無機繊維９は湿式抄紙法でのシート化工程で発生する水流等によって無機繊維が受ける力により無機繊維が適度に変形し、無機繊維同士が絡まって集束することで得られると考えられる。これは、図５（ｂ）に示すシート７の断面写真から、繊維が絡まって集束している様子が見て取れる。集束無機繊維９は複数の無機繊維が絡まった構造であるため、図６（ａ）のようにシート７の表面とほぼ平行な方向に延在して単純に重なっているばらばらの無機繊維と比較して無機繊維同士の接触点が多くなり、真空断熱材１の曲げ強度を向上できる。

無機繊維の繊維径が細い程、あるいは繊維長が長い程、無機繊維はたわみにより変形しやすくなる。ＪＩＳ Ｋ７２２１−２：２００６の８．２項に記載されている曲げ弾性率の算出式を変形した下記の式（１）を用いると、無機繊維の場合は円柱形状であるため（繊維の幅ｂ）＝（繊維の高さｄ）＝繊維径とみなせるので、一定の荷重Ｆが繊維にかかっている場合、繊維の長さＬが大きい程、あるいは繊維径ｂ、ｄが小さい程、無機繊維の変形が大きいということが容易に理解できる。

ｘ_ｔ＝(Ｌ^３／４ｂｄ^３)・(Ｆ_ｔ／Ｅ) ・・・式（１）
ｘ_ｔ：繊維のたわみ量
Ｌ：繊維の長さ
ｂ：繊維の幅＝繊維径
ｄ：繊維の高さ＝繊維径
Ｆ_ｔ：たわみｘ_ｔに対応する荷重
Ｅ：曲げ弾性率（無機繊維材料のヤング率：同じ材料なら一定）

但し、無機繊維の平均長さが５０ｍｍを超える場合、繊維の変形が大きくなりすぎて無機繊維の集束量が多くなってしまい、集束無機繊維９の幅あるいは長さが大きくなって適切な範囲にすることが難しい。また、シート７製造時において湿式抄紙法用の設備に繊維が絡まりやすくなり、生産性が低下する。無機繊維の平均直径を３μｍ未満とした場合も同様であり、且つ無機繊維の製造コストが著しく高くなってしまうため、好ましくない。

また、無機繊維の平均長さを１５ｍｍ未満とした場合、無機繊維が変形しにくくなり、無機繊維が集束しづらくなるか、あるいはほとんど集束しなくなるため、適切な範囲の幅、長さ、含有量の集束無機繊維９を得ることが難しい。これは無機繊維の平均直径が８μｍを超える場合も同様である。

よって、集束無機繊維９を構成するために平均繊維長、平均繊維径を前述の範囲とすることで、湿式抄紙法によるシート７の生成時において、水流等によって無機繊維が受ける力により無機繊維が適度に変形し、無機繊維同士が絡まって集束されやすくし、曲げ強度及び断熱性能に優れる適切な範囲の幅、長さ、含有量を持つ集束無機繊維９を得ることができる。尚、集束無機繊維９は複数の無機繊維が絡まることで構成されているため、乾燥工程によりシート７に含まれるバインダを減量あるいは除去したとしても、集束無機繊維９が解けて短繊維になることはない。

ここで、無機繊維の長さは、抄紙工程において投入された無機繊維（チョップドストランド）の裁断された長さにほぼ等しい。従って、チョップドストランドの長さを調節することで、無機繊維の平均長さを上述の範囲とすることができる。また、長さの異なる複数のチョップドストランドを混合して平均長さを調整してもよい。

外被材３に封入される前の常温（２５℃）、常圧下（１気圧下）でのシート７の目付量の平均値は、１０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。目付量が大きすぎると、シート厚さが大きくなることで無機繊維及び集束無機繊維の配向をシート７の平面方向に揃えにくくなるため、無機繊維を介した熱伝導量の増加がもたらされ、好ましくない。目付量を小さくすると、シート厚さが小さくなるため、無機繊維及び集束無機繊維の配向をシート７の平面方向に揃えやすくなることから熱伝導量を低減できる。なお、目付量を小さくしすぎると、シート７の引張強度が低下することによる取扱性悪化や不良増加をもたらすとともに、シート７の積層数が多くなりすぎることによるコスト増加が発生するので好ましくない。

また、外被材３に封入された状態のシート７において、無機繊維の少なくとも一部は完全な直線状になっておらず、無機繊維の変形により部分的に湾曲した形状をとっている。このため、無機繊維同士を接着させるバインダがほとんど残留していなくても、無機繊維同士を接触させてシート形状を維持することが可能となっている。このため、バインダが多量に存在する場合に比べて無機繊維同士の接触部分を介した熱伝導量を小さく抑えることが可能となる。

さらに、一部の無機繊維の他の無機繊維との接触部分における延伸方向は、前記シートの厚さ方向成分を有していてもよい。この構成により、真空断熱材１の曲げ強度をさらに向上させることができる。

また、少なくとも一部の集束無機繊維９同士は互いに接触していることが好ましい。この構成により、無機繊維同士の接触点が更に多くなることで、真空断熱材１の曲げ強度をより向上させることが可能となっている。また、集束無機繊維９は繊維径の細い繊維同士が集束し、接触することで形成されているため、例えば集束無機繊維９と同じ繊維径を持つ繊維と比べると固体熱伝導が小さくなり、集束無機繊維９と同じ繊維径を持つ太い繊維を混合した場合と比較して断熱性能を向上できる。

シート７の材料として用いられる無機繊維の種類は特に限定されないが、無機繊維は例えば、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール、バサルト繊維、シリカアルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維等から選ばれた１種、又は２種以上の混合物であってもよい。ガラス繊維を用いる場合、連続フィラメント法で製造されたものであれば、繊維径や長さを適切な範囲に制御しやすいので好ましい。

シート７の平面方向における第１の方向と、第１の方向に直交する第２の方向のうち、引張強度が大きい方向を真空断熱材１の長手方向とすると、真空断熱材１の曲げ強度を改善できるため、好ましい。引張強度が大きい方向では、無機繊維や集束無機繊維９がその方向に配向している割合が多くなる。また、折れ曲りを考えたとき、力点に対して曲げの外側においては引張方向に力が掛かるため、一般に引張強度と曲げ強度は相関がみられる。すなわち、引張強度を大きくすれば、曲げ強度を改善可能となる。

後述するシート７の製造方法の一例において、抄紙機の流れ方向を第１の方向とし、流れ方向に直交する方向を第２の方向としたときに、第１の方向の方が引張強度が大きければ、その方向を真空断熱材１の長手方向となるようにすればよい。例えば、流れ（ベルト）の速度や脱水時の吸引速度等を適宜調整することにより、無機繊維や集束無機繊維９の方向性は変更可能である。通常では繊維は流れ方向を向きやすく、流速を速めればより流れ方向を向きやすい。

無機繊維がガラス繊維である場合、当該ガラス繊維は、例えばＳｉＯ_２を５０ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下、ＣａＯを１５ｗｔ％以上２５ｗｔ％以下、ＭｇＯを０ｗｔ％以上６ｗｔ％以下、Ａｌ_２Ｏ_３を１２ｗｔ％以上１６ｗｔ％以下、Ｂ_２Ｏ_３を８ｗｔ％以上１３ｗｔ％以下、Ｋ_２Ｏを０ｗｔ％以上１ｗｔ％以下、Ｎａ_２Ｏを０ｗｔ％以上１ｗｔ％以下（ただし、ＳｉＯ_２、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｂ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ及びＮａ_２Ｏの含有率の総和は１００ｗｔ％以下）の含有率でそれぞれ含むことが好ましい。このようなガラス繊維の材料としては、例えばＥガラスが挙げられる。

また、断熱性能向上の観点から、無機繊維はシート７に対して平面方向に配向していることが望ましい。連続フィラメント法で製造されたガラス繊維、セラミック繊維や炭素繊維等の無機繊維は繊維の真直度が高く、湿式抄紙法でシート化すると、繊維が極めて平面方向に配向したシート７を得ることができる。また、連続フィラメント法で製造されたガラス繊維を用いると、湿式抄紙法でのシート化時において集束無機繊維９を得られやすい。

また、無機繊維に連続フィラメント法で製造されたガラス繊維を用いる場合、繊維の製造性やコストの観点から、ガラス繊維はＥガラスで構成されていることが好ましく、集束無機繊維９を得るのに適切な繊維径および繊維長の範囲を持ったガラス繊維が得られやすい。

また、外被材３としては、例えば表面保護層としてポリアミドフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等の樹脂フィルムと、ガスバリア層としてアルミニウム等からなる金属箔、又はアルミニウム等が金属蒸着されたエチレンビニルアルコール共重合体等の樹脂フィルムと、熱溶着層として高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等の樹脂フィルムとを貼り合わせることで形成されたラミネートフィルム等が用いられる。ただし、外被材３の構成はこれに限られず、耐傷付性、ガスバリア性、熱溶着強度を適度に供えた構成であればよい。外被材３の厚さは６０μｍ以上１２０μｍ以下程度である。

以上のように、本実施形態の真空断熱材１は、優れた断熱性能を有しながら、曲げ強度も大きくなっている。このため、真空断熱材１を保冷又は保温用機器の断熱材として用いる場合に自重で折れ曲がりにくく、粘着剤の塗工時、両面テープ貼付け及び剥離紙除去時、運搬等のハンドリング時、断熱箱体等への貼付け時にも不具合が発生しにくくなっている。また、真空断熱材１の厚みを薄くしても機器に必要とされる断熱性能を維持しつつ、取扱性も良好となっているので、例えば冷蔵庫等に用いた場合には、省スペース化を図りながら収納容積を大きくすることが可能となる。

−真空断熱材の製造方法−
次に、本実施形態の真空断熱材１の製造方法を説明する。以下では無機繊維としてガラス繊維を用いる例を示すが、セラミック繊維や炭素繊維等を用いた場合でも同様の方法で真空断熱材を製造することが可能である。また、以下で説明するのは真空断熱材１の製造方法の一例であり、製造方法はこの例に限定されるものではない。

図３（ａ）〜（ｃ）は、真空断熱材１の芯材５に用いられるシート７を作製するための抄紙工程を概略的に示す図であり、図４（ａ）〜（ｃ）は、シート７を用いて真空断熱材１を製造する方法を示す図である。図４（ａ）、（ｃ）は斜視図であり、図４（ｂ）は、図４（ｃ）に示すIVb-IVb線の箇所での概略的な断面図である。

まず、図３（ａ）に示す工程において、無機繊維として例えば繊維径５μｍのガラス繊維を準備する。このガラス繊維は、公知の連続フィラメント法で製造されたものである。次いで、ガラス繊維に集束剤を添加することにより、ガラス繊維を集束させる。次に、集束させたガラス繊維を所定の長さ（例えば２５ｍｍ）に切断し、チョップドストランドを作製する。ここで、集束剤としては、例えばウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテル系高分子、界面活性剤、カップリング剤、潤滑剤、帯電防止剤等のうちいずれか１つ又は複数を含んだものが用いられる。

次に、水等の分散媒１１中に分散剤及びチョップドストランドを投入し、分散媒１１中でチョップドストランドをガラス繊維１３の状態に分散させる。ここで用いられる分散剤は、カチオン系、アニオン系、両性若しくは非イオン系の界面活性剤又は高分子分散剤等である。

次いで、図３（ｂ）、（ｃ）に示す工程では、抄紙機を用いてガラス繊維１３で構成されたロール状のシート１７を作製する。具体的には、ローラ１５によって駆動されるベルト１９を用いてガラス繊維１３からなるシート１７を分散媒１１中から引き上げた後、シート１７に適量のバインダを加えてガラス繊維１３同士を固定する。続いて、シート１７を乾燥させてローラ１２、１４を用いてシート１７を巻き取る。

ここで、バインダは、表面張力等により繊維同士を結合させる高分子化合物であり、例えば、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）又は澱粉等である。バインダは、シランカップリング剤を含んでいてもよい。

なお、以上の抄紙工程では、ガラス繊維１３を凝集させる凝集剤は用いられない。この凝集剤は、分散剤とは逆極性を示すイオンを含み、静電力を利用してガラス繊維を集束させる薬剤であるが、本実施形態に係る製造方法では、繊維径及び繊維長さを適切に調整することでガラス繊維同士を接触させることができるので、凝集剤を用いることなくガラス繊維を集束させることができる。

以上の抄紙工程において、ガラス繊維１３の平均長さを例えば１５ｍｍ以上５０ｍｍ以下とし、ガラス繊維１３の平均直径を例えば３μｍ以上８μｍ以下とすることにより、上述のように、生産性を落とすことなく真空断熱材１の芯材５に適した幅及び長さを有する集束無機繊維（ここでは集束ガラス繊維）を生成させることが可能となる。

なお、集束ガラス繊維の数や面積当たりの割合は、ガラス繊維１３の繊維径、繊維長の分布やばらつきの程度により調整することが可能である。例えば、繊維径が太い、又は繊維長が短いガラス繊維１３の含まれる割合が多くなる場合、集束ガラス繊維の数や割合が減少する。

具体的に、ガラス繊維１３の平均繊維長を２５ｍｍとする場合において、繊維長２５ｍｍのガラス繊維１３を１００％含むシート７（繊維長の分布が狭い）と、繊維長２５ｍｍのガラス繊維１３を４５％、繊維長１５ｍｍのガラス繊維１３を４０％、繊維長５０ｍｍのガラス繊維１３を１５％それぞれ含むシート７（繊維長の分布が広い）について集束ガラス繊維の数や割合を比較すると、短い繊維長（１５ｍｍ）のガラス繊維１３を多く含む後者の方が集束ガラス繊維の数や割合が減少する。

従って、ガラス繊維１３の繊維径や繊維長、及びその分布等を適宜調整することで、集束ガラス繊維の生成を最適化することができる。

次に、図４（ａ）に示す工程では、ガラス繊維のシート１７を所定のサイズ（例えば幅２９０ｍｍ及び長さ４１０ｍｍ）に切断し、例えば四辺形のシート７を作製する。次いで、シート７を所定の枚数（例えば１５０枚）重ねて積層し、芯材５（図１（ｂ）参照）とする。なお、大きいサイズのシート１７を積層した後でまとめて切断することで、芯材５を作製してもよい。

次に、芯材５を乾燥炉を用いて例えば５００℃、３時間程度の条件で乾燥させる。この処理によって芯材５に含まれるバインダは減少あるいは消失する。乾燥温度及び乾燥時間は使用するバインダの種類や含有量に応じて適宜調整すればよい。また、低温で蒸発可能なバインダの選定により乾燥温度の低減が可能となり、バインダの接着力を向上して含有量を低減すれば乾燥時間の短縮が可能となる。

次に、図４（ｂ）に示す工程で、芯材５を、例えば吸着剤と共に外被材３内に挿入する。ここで、吸着剤としては、水分やガスを吸着できる物質であれば特に材料の限定はなく、例えば酸化カルシウムのような金属酸化物や合成ゼオライト等を用いることができる。

次いで、図４（ｃ）に示す工程で、芯材５を内包し、三辺が熱溶着されて一方のみを開口させた袋状の外被材３を真空チャンバーにセットして、真空チャンバー内を減圧（例えば真空度０．０１Ｐａ）し、内部の空気を排気しながら外被材３の開口部を熱融着させて封止する。これにより、外被材３の内部は真空状態となる。次いで、真空断熱材１を真空チャンバーから取り出す。以上のようにして、本実施形態の真空断熱材１が作製できる。

図５（ａ）、（ｂ）は、本実施形態の方法によって作製された真空断熱材１中のシートの表面（３０倍に拡大）及び断面（３００倍に拡大）をそれぞれ撮影した写真図である。また、図６（ａ）、（ｂ）は、比較例に係る方法によって作製された真空断熱材中のシートの表面（３０倍に拡大）及び断面（３００倍に拡大）をそれぞれ撮影した写真図である。

ここで、比較例に係る真空断熱材では、比較的無機繊維の直線性が高く、無機繊維同士の接触が少なくなっており、集束無機繊維が生じていない（図６（ａ）、（ｂ））。これに対し、本実施形態の方法で作製された真空断熱材１のシート７では、無機繊維が一部湾曲して無機繊維同士の接触箇所は比較的多くなっている。また、シート７の表面に集束無機繊維９が見られる。

上述の抄紙工程によってシート７を作製することにより、無機繊維同士、及び集束無機繊維同士を適度に接触又は交絡させることができる。また、芯材５を外被材３に封入する前にバインダを除去又は低減することで、断熱性能の低下を抑えることができる。

以上のように、本実施形態に係る真空断熱材１は、従来の断熱材に対して断熱性能が優れると共に、簡便で且つ性能を損なわない手法で曲げ強度を向上することができるので、取扱性や生産性を改善することができる。また、曲げ強度の向上により、真空断熱材１の薄板化も可能となり、断熱壁の薄壁化が可能となることから、これを適用する断熱箱体や冷蔵庫等の収納容積の向上を実現できる。

（第２の実施形態）
本開示の第２の実施形態として、第１の実施形態に係る真空断熱材１を用いた冷蔵庫について説明する。図７は、本実施形態に係る冷蔵庫を示す断面図である。

同図に示すように、本実施形態の冷蔵庫は、外箱３３と、外箱３３内に収納され、それぞれ内部に貯蔵室を形成する内箱２１、３１と、外箱３３と内箱２１、３１との間に配置された真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃとを備えている。ここで、それぞれ冷蔵庫の天面側、背面側及び底面側に配置された真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃは、第１の実施形態に係る真空断熱材１と同じ構成を有している。真空断熱材は、真空断熱材１ｂ、１ｃのように平板状であってもよいし、真空断熱材１ｃのように使用箇所の形状に応じて適宜曲げた状態で設置することもできる。

内箱２１、３１及び外箱３３は、共に前方に開口部が形成されている。図７に示す例では、内箱２１内の貯蔵室は、冷凍温度帯に設定される冷凍室４３であり、内箱３１内の貯蔵室は冷蔵温度帯に設定される冷蔵室４５である。

この内箱２１、３１、外箱３３、真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃと、内箱２１の開口部を閉塞する引き出し式の扉３７、及び内箱３１の開口部を閉塞する例えば回転式の扉３５と、発泡（硬質）ウレタン２９とは、断熱箱体４０を構成している。外箱３３は一部を除いて外部に露出しており、前方の端部で内箱２１、３１に接続されている。なお、図示しないが、冷蔵庫の両側面部における内箱３１と外箱３３との間にも真空断熱材が配置されている。

また、本実施形態の冷蔵庫は、断熱箱体４０に加えて、圧縮機４１や凝縮機等を含む冷凍サイクル、電気基板及び電気配線を備える（図示しないものを含む）。外箱３３と内箱２１、３１との間の壁となる空間の適所には、冷凍サイクルにおける冷媒配管の一部や電気配線の一部、真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃ等がそれぞれ配設され、それ以外の空間のすべてが発泡ウレタン２９又は発泡ポリスチレン等の断熱材で充填されている。それぞれの材質や基材厚さは特に限定されることはなく、例えば、外箱３３は鉄やステンレス等、内箱２１、３１はアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）等、冷媒配管は銅やアルミニウム等、冷媒はＲ１３４ａ、Ｒ６００ａ等が使用可能である。

本実施形態の冷蔵庫は、冷蔵室４５と冷凍室４３の他に、任意の温度に設定される貯蔵室を備えていてもよい。それぞれの貯蔵室は適切な断熱性を持った仕切りで区切られている。

また、それぞれの貯蔵室の前面には回転式の扉３５または引き出し式の扉３７が設置される。扉には冷蔵庫を密閉するためのパッキンが取り付けられており、また、熱漏洩抑制及び結露防止のため、扉は適切な断熱性を有する。引き出し式の扉３７には食品等を収納する容器が取り付けられており、扉を引き出すことで収納容器が引き出される。各室内部は扉部分に食品等を収納可能なドアポケットを有していたり、室内を仕切る棚やトレイ等が設置されていたりする。また、製氷機が庫内に設置されていたり、アイスディスペンサーを冷蔵庫前面に備えていたりしてもよい。

冷凍サイクルは、圧縮機４１、凝縮器、蒸発器４４、４６、キャピラリーチューブ、ドライヤー、アキュムレーター等で構成され、これらが配管により結合されてサイクルを構成している。基本的には圧縮機４１、凝縮器、キャピラリーチューブ、蒸発器４４、４６の順に冷媒が循環し、蒸発器４４、４６から圧縮機４１に冷媒が戻る。また、キャピラリーチューブの手前にドライヤーが取り付けられることで、水分除去や詰まり防止を図ったり、蒸発器４４、４６と圧縮機４１の間にアキュムレーターが取り付けられたりすることで、液体状態の冷媒が圧縮機４１内部に吸い込まれないようにする。

圧縮機４１及び凝縮器は、放熱促進用のファンと共に機械室３９内に設置され、蒸発器４４、４６は、冷蔵庫背面の適切な位置に設置される。キャピラリーチューブは機械室３９に出しておくが、発泡ウレタン２９内部に埋設されていてもよい。また、凝縮器とキャピラリーチューブの間には冷媒が更に放熱するための放熱パイプが接続されており、放熱パイプは外気への放熱のため、冷蔵庫の外箱３３内面や仕切り前面部内側等に接触して配設される。配設方法は特に限定されないが、放熱促進のためアルミニウムテープ等で貼りつけて固定する。放熱パイプの長さや形状は、冷媒が十分に放熱できるようになっていればよい。

蒸発器４４、４６のそれぞれの上にはファン（送風機）が設置され、蒸発器４４、４６により冷却された空気を循環させ、冷蔵庫の庫内を冷却する。蒸発器４４、４６を設置した室と他の室をダクト等で連結してもよい。また、ダンパー等によりダクトを開閉し、室内の温度調整をしてもよい。

蒸発器４４、４６の数は特に限定されるものではないが、省エネ性能（低消費電力量）やコスト、内容積効率を総合的に考慮すると、図７に示す例のように、冷凍室４３に１台、冷蔵室４５に１台の合計２台であることが好ましい。冷凍サイクル内に弁等を取り付けることにより冷媒を分岐することで、これを実現できる。また、蒸発器のサイズ、フィンの数や形状、配管長さ等は室内を目的の温度帯に設定できるものであれば特に限定されない。

また、冷蔵庫には底面や背面等にウレタン注入のための穴である注入口が設けられており、内箱２１、３１の適切な個所にウレタン発泡時のガス抜き用の穴が設けられる。注入口やガス抜き用の穴の数、大きさについては特に限定されないが、例えば、冷蔵庫背面に４か所の注入口を設けてウレタン発泡を行うと、充填性が良く、ウレタン密度も均一化しやすいので、品質向上が可能である。

また、冷蔵庫の室内上部には照明が取り付けられている。照明の種類は特に限定されず、蛍光灯や発光ダイオード（ＬＥＤ）等が使用可能である。また、照明の色は白、青、橙等、庫内を見やすくできるものであればよい。

冷蔵庫への真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃの配設方法としては、外箱３３の内面への貼り付け、内箱２１、３１の外面への貼り付け、外箱３３と内箱２１の間に外箱３３及び内箱２１、３１に接着等させずに設置、のいずれか、またはこれらの組み合わせである。貼り付け手段は、両面テープやホットメルト等の接着剤、粘着剤等を適用可能である。また、ホットメルトの塗布方法にはビード、ロールコート、バーコート、スパイラル等があるが、接着力が十分で且つ、作業上、工程上適切な手段を適宜選択する。

本実施形態の冷蔵庫では、第１の実施形態で説明したように、断熱性能に優れた真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃを備えているので、真空断熱材の厚みを従来と同様にした場合には、冷却効率を向上させることができる。また、真空断熱材の曲げ強度が大きくなっているので、自重によって真空断熱材が折れ曲りにくくなっており、製造時や運搬時の取扱性が向上することで品質向上及び不良低減を図ることができる。

また、真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃを薄くしても従来の真空断熱材に比べて取扱性が良好であるので、冷却性能を低下させることなく冷蔵庫の収納容積を大きくすることも可能である。近年は、冷蔵庫の外形サイズを増加させることなく収納容積を大きくしたいという要求が強まっていることから、真空断熱材１ａ、１ｂ、１ｃを用いることの効果は非常に大きい。

なお、以上で説明した実施形態に係る真空断熱材及びその製造方法、並びに冷蔵庫は実施形態の一例であって、各部材のサイズ、形状、構成材料、製造条件等は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

また、冷蔵庫に包含される断熱箱体４０の構成は、冷蔵庫以外にも給湯器、電子レンジ、浴槽、飲料の自動販売機等、断熱性が要求される種々の機器に適用可能である。

第１の実施形態に係る真空断熱材１の実施例及び比較例として、以下の構成を有する真空断熱材を作製して、熱伝導率及び曲げ強度を測定した。

−真空断熱材の作製−
＜実施例１＞
上述した第１の実施形態に係る真空断熱材の製造方法に従って真空断熱材を作製した。

具体的に、無機繊維としては、連続フィラメント法で製造されたガラス繊維を用いた。ガラス繊維の構成材料としては、Ｅガラスを用いた。

上述の抄紙工程によって、集束ガラス繊維を含むシートを作製した。シートの引張強度を測定したところ、幅方向に対する長さ方向（すなわち、長手方向）の引張強度は３．６倍であった。その他の実施例及び比較例においても同様に幅方向に対して長さ方向の引張強度が大きくなるようにした。このシートを１５０枚積層したものを芯材とし、吸着剤とともに外被材内に真空状態で封入することにより、真空断熱材を作製した。真空断熱材の厚さは７ｍｍであった。

真空断熱材に用いられるシートを電子顕微鏡で観察したところ、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、一部の集束ガラス繊維同士、及び無機繊維同士は接触していることが確認できた。

芯材に用いられるシートの平均目付量は、表１に示すように１３ｇ／ｍ^２であり、シート中のガラス繊維の平均繊維径は５．５μｍであり、ガラス繊維の平均繊維長は２０ｍｍであった。また、集束無機繊維（集束ガラス繊維）の平均幅は、０．７１ｍｍであり、集束ガラス繊維の平均長は４６ｍｍであった。シートの単位面積当たりの集束ガラス繊維数は５５１０本／ｍ^２であり、これを常温（２５℃）常圧（１気圧）下でのシート厚さで割って単位体積当たりの集束ガラス繊維数に換算すると、１ｃｍ^３当たり９２本であった。

外被材としては、厚さ２５μｍのポリアミドフィルム、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム、厚さ６．５μｍのアルミニウム箔、厚さ５０μｍの高密度ポリエチレンフィルムをドライラミネートして貼り合わせたラミネートフィルムを用いた。吸着剤としては、酸化カルシウムを主成分としたものを約５ｇ用いた。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。この結果は、表１に示す。

＜実施例２＞
実施例１と同様の方法で真空断熱材を作製した。芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は２５ｍｍであり、集束ガラス繊維の平均幅は０．５６ｍｍ、集束ガラス繊維の平均長は４４ｍｍとなった。シートの単位面積当たりの集束ガラス繊維数は２８２０本／ｍ^２であった。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は３．９であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜実施例３＞
実施例１と同様の方法で真空断熱材を作製した。芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は２５ｍｍであり、集束ガラス繊維の平均幅は０．５６ｍｍ、集束ガラス繊維の平均長は４４ｍｍとなった。また、シートの平均目付量は２５ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は７４枚とした。シートの単位面積当たりの集束ガラス繊維数は５８７０本／ｍ^２であった。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は３．９であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜実施例４＞
実施例１と同様の方法で真空断熱材を作製した。芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は２５ｍｍであり、集束ガラス繊維の平均幅は０．７６ｍｍ、集束ガラス繊維の平均長は４７ｍｍであった。また、シートの平均目付量は４０ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は４２枚とした。シートの単位面積当たりの集束ガラス繊維数は６８９０本／ｍ^２であった。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は３．８であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

なお、実施例１〜４に係る真空断熱材に用いられるシートでは、集束無機繊維同士が互いに接触している。

＜比較例１＞
遠心法によって製造されたガラス繊維を集綿し（乾式法）、これにバインダを適量添加した上でプレス機を用いて加熱及び加圧して圧縮成形することで、ガラス繊維からなるシートを作製した。シートを作製する際に、シート中に集束ガラス繊維は生成されなかった。作製されたシートを構成するガラス繊維の平均繊維径は５μｍであり、平均繊維長は測定できなかった。シートの平均目付量は１８６０ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は１枚とした。

このシートを用いて実施例１と同様の方法により真空断熱材を作製した。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。外被材の構成、吸着剤、真空断熱材のサイズ及び厚みは実施例１の真空断熱材と同じである。このような真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜比較例２＞
連続フィラメント法によって製造されたガラス繊維を用いて抄紙工程を行い、ガラス繊維からなるシートを作製した。比較例２で用いた繊維径及び繊維長のガラス繊維では、シート中に集束ガラス繊維は生成されなかった。また、上述の凝集剤を用いなかった。

芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は５ｍｍであり、平均繊維径は４．６μｍであった。また、シートの平均目付量は９ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は１８０枚とした。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は２．３であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜比較例３＞
連続フィラメント法によって製造されたガラス繊維を用いて抄紙工程を行い、ガラス繊維からなるシートを作製した。比較例３で用いた繊維径及び繊維長のガラス繊維では、シートを作製する際に、シート中に集束ガラス繊維は生成されなかった。

芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は１０ｍｍであり、平均繊維径は５．５μｍであった。また、シートの平均目付量は１０ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は１８０枚とした。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は３．６であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜比較例４＞
連続フィラメント法によって製造されたガラス繊維を用いて抄紙工程を行い、ガラス繊維からなるシートを作製した。比較例４で用いた繊維径及び繊維長のガラス繊維では、シートを作製する際に、シート中に集束ガラス繊維は生成されなかった。また、上述の凝集剤を用いなかった。

芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は１３ｍｍであり、平均繊維径は１３μｍであった。また、シートの平均目付量は５０ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は３６枚とした。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は２．４であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。

＜比較例５＞
実施例１と同様の方法で真空断熱材を作製した。芯材に用いられたシートに含まれるガラス繊維の平均繊維長は６ｍｍであり、集束ガラス繊維の平均幅は０．５４ｍｍ、集束ガラス繊維の平均長は１２ｍｍであった。集束ガラス繊維同士の接触は見られなかった。また、シートの平均目付量は１３０ｇ／ｍ^２であり、芯材として用いられるシートの積層数は１５枚とした。１シートの面積当たりの集束ガラス繊維数は２５００本／ｍ^２であった。シートの長手方向引張強度／幅方向引張強度の値は１．１であった。

このようにして作製された真空断熱材の熱伝導率と曲げ強度を測定した。なお、比較例５に係る真空断熱材に用いられるシートでは、集束無機繊維同士は互いに接触しない。

−測定方法−
＜無機繊維（ガラス繊維）の平均繊維径及び平均繊維長の測定＞
外被材に封入された後の芯材から５ｍｍ×５ｍｍの四辺形状の部分を切り出し、走査型電子顕微鏡を用いて切り出された芯材を１５００倍に拡大して観察した。任意に５０本のガラス繊維を選択し、測定した繊維径の平均値を求めた。また、任意に選択した２９０ｍｍ×４１０ｍｍの範囲の芯材から任意に５０本のガラス繊維を選択し、選択されたガラス繊維の繊維長を、マイクロスコープによる測定、あるいは拡大鏡又は肉眼によりノギス等を用いて測定し、繊維長の平均値を求めた。

＜集束ガラス繊維の測定＞
シートのうち、任意に選択した２９０ｍｍ×４１０ｍｍの範囲に含まれる集束ガラス繊維の本数を目視によって数えた後、シートの単位面積及び単位体積当たりの本数を算出した。また、シートの上記範囲に含まれる集束ガラス繊維から任意の５０本を選択して切り出し、まっすぐに伸ばして固定した状態で、その長さ、幅をノギス又は定規によって測定し、平均値を求めた。

＜引張強度の測定＞
シートのサイズを幅５０ｍｍ×長さ３００ｍｍとして引張試験を実施した。試験条件はＪＩＳ Ｌ１９１３：２０１０に準拠し、６．３．１項の標準時に記載の条件に基づいて行った。つかみ間隔＝２００ｍｍ、試験温度及び湿度＝２３℃、湿度５０％とし、引張速度＝１０ｍｍ／分とした。

＜熱伝導率（断熱性能）の測定＞
真空断熱材の熱伝導率の測定は、真空断熱材のサイズを幅２９０ｍｍ、長さ４１０ｍｍ、厚さ７ｍｍとして実施した。ＪＩＳＡ １４１２−２（熱流計法）に準拠する測定機として、ＮＥＴＺＳＣＨ社製ＨＦＭ４３６を用いて行った。試験条件は、高温側３８℃、低温側１０℃（ΔＴ＝２８Ｋ）とした。なお、測定は真空断熱材作製後２４時間以上経過後に行った。表１には、３例について測定した結果の平均値を示す。

＜曲げ強度の測定＞
真空断熱材のサイズを幅３０ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚さ７ｍｍとして３点曲げ試験を実施した。試験条件はＪＩＳ Ｋ７２２１−２：２００６に準拠した。圧子及び支持台の半径＝１５Ｒ、支点間距離＝８８ｍｍとし、試験片は、２３℃、湿度５０％で８８時間以上保存した後に試験に供され（ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９に準ずる）、試験温度及び湿度＝２３℃、湿度５０％とし、曲げ速度＝２０ｍｍ／分とした。なお、曲げ強度は降伏点での力を最大の力として算出した。これは、真空断熱材に折れ目が発生（降伏点）した場合、これを基点として著しく折れ曲りやすくなってしまうという考え方に基づいたためである。

−測定結果−
表１に示すように、本実施例１〜４に係る真空断熱材の熱伝導率は、１．１７Ｗ／（ｍ・Ｋ）×１０^−３〜１．３４Ｗ／（ｍ・Ｋ）×１０^−３の範囲であり、実施例１〜４に係る真空断熱材は、比較例１、４の真空断熱材に比べて良好な断熱性能を有していることが確認できた。

また、実施例１〜４に係る真空断熱材の曲げ強度は、比較例１〜５に係る真空断熱材に比べて明らかに大きいことが確認できた。これは、比較例１〜４の真空断熱材では、シート中に集束ガラス繊維が含まれていないことによるものと考えられた。また、比較例５の真空断熱材で実施例１〜４に係る真空断熱材よりも曲げ強度が小さくなっていたのは、集束無機繊維の割合が小さく、且つ集束無機繊維同士が接触していないためと考えられた。

以上のように、本実施例の真空断熱材は、シート中に集束ガラス繊維が含まれていること等により、従来の真空断熱材と比較して、熱伝導率と曲げ強度の両方を改善できることが確認できた。

以上説明したように、本開示の一例に係る真空断熱材は、断熱箱体、冷蔵庫、給湯器、電子レンジ、浴槽、飲料の自動販売機等、断熱性が要求される種々の機器に適用されうる。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ 真空断熱材
３ 外被材
５ 芯材
６ シール部
７ シート
９ 集束無機繊維
１１ 分散媒
１２、１４、１５ ローラ
１３ ガラス繊維
１７ シート
１９ ベルト
２１、３１ 内箱
２９ 発泡ウレタン
３３ 外箱
３５、３７ 扉
３９ 機械室
４０ 断熱箱体
４１ 圧縮機
４３ 冷凍室
４４、４６ 蒸発器
４５ 冷蔵室

Claims (10)

1. ガスバリア性を有する袋状の外被材と、
   複数の無機繊維を含む１枚のシート、又は複数枚の積層された前記シートで構成され、前記外被材の中に封入された芯材とを備え、前記外被材の内部が減圧された真空断熱材であって、
   前記複数の無機繊維は、平均長さが２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下、及び平均直径が３μｍ以上８μｍ以下であり、
   前記シートは、前記複数の無機繊維のうち、一部の無機繊維同士が絡まって集束してなる集束無機繊維を１ｃｍ ^３ あたりに換算して１０本以上２００本以下で含んでおり、
   少なくとも一部の前記集束無機繊維同士は接触している真空断熱材。
2. 前記集束無機繊維の幅は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、前記集束無機繊維の長さは１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
3. 前記複数の無機繊維の少なくとも一部は、他の無機繊維と接触しており、一部の無機繊維の他の無機繊維との接触部分における延伸方向は、前記シートの厚さ方向成分を有していることを特徴とする請求項１又は２に記載の真空断熱材。
4. 前記外被材に封入する前の前記シートの目付量の平均値は１０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか１つに記載の真空断熱材。
5. 前記シートの平面方向における第１の方向と、前記第１の方向に直交する第２の方向のうち、引張強度が大きい方向を前記真空断熱材の長手方向とすることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれか１つに記載の真空断熱材。
6. 前記複数の無機繊維は、ＳｉＯ_２を５０ｗｔ％以上６０ｗｔ％以下、ＣａＯを１５ｗｔ％以上２５ｗｔ％以下、ＭｇＯを０ｗｔ％以上６ｗｔ％以下、Ａｌ_２Ｏ_３を１２ｗｔ％以上１６ｗｔ％以下、Ｂ_２Ｏ_３を８ｗｔ％以上１３ｗｔ％以下、Ｋ_２Ｏを０ｗｔ％以上１ｗｔ％以下、Ｎａ_２Ｏを０ｗｔ％以上１ｗｔ％以下含む（ただし、ＳｉＯ_２、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｂ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ及びＮａ_２Ｏの含有率の総和は１００ｗｔ％以下）ことを特徴とする請求項１〜５のうちいずれか１つに記載の真空断熱材。
7. 前記複数の無機繊維は連続フィラメント法で製造されたガラス繊維であることを特徴とする請求項１〜６のうちいずれか１つに記載の真空断熱材。
8. 前記ガラス繊維はＥガラスで構成されていることを特徴とする請求項７に記載の真空断熱材。
9. 外箱と、
   前記外箱内に収納される内箱と、
   前記外箱と前記内箱との間に配置され、請求項１〜８のうちいずれか１つに記載された真空断熱材とを備えている断熱箱体。
10. 外箱と、
    前記外箱内に収納される内箱と、
    冷凍サイクルと、
    前記外箱と前記内箱との間に配置された請求項１〜８のうちいずれか１つに記載された真空断熱材とを備えている冷蔵庫。