JP6531877B2 - ガラス板およびガラス板の製造方法 - Google Patents
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Description
当該ガラス板は、レーザ照射により形成された複数の分断用ラインを有し、
前記分断用ラインは、1または2以上の製品ラインおよび1または2以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス板から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第1の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第1の面内ボイド列を有し、該第1の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第1の主表面から前記第2の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記リリースラインは、前記第1の主表面と前記第2の主表面を結ぶ複数の直線のそれぞれの上に配置されたリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
最大の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1maxと称し、最小の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1minと称し、最大の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2maxと称し、最小の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2minと称したとき、
以下の(i)または(ii)
(i)L1max=L2maxかつL1min>L2min
(ii)L1max>L2max
が成り立つ、ガラス板が提供される。
(1)相互に対向する第1の主表面および第2の主表面を有するガラス素材を準備する工程と、
(2)前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程と、
を有し、
前記分断用ラインは、1または2以上の製品ラインおよび1または2以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス素材から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第1の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第1の面内ボイド列を有し、該第1の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第1の主表面から前記第2の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記リリースラインは、前記第1の主表面と前記第2の主表面を結ぶ複数の直線のそれぞれの上に配置されたリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
最大の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1maxと称し、最小の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1minと称し、最大の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2maxと称し、最小の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2minと称したとき、
以下の(i)または(ii)
(i)L1max=L2maxかつL1min>L2min
(ii)L1max>L2max
が成り立つ、製造方法が提供される。
本発明の構成および特徴についてより良く理解するため、まず図1を参照して、従来のガラス板について、簡単に説明する。
次に、図3を参照して、本発明の一実施形態によるガラス板の一構成例について説明する。
以下の(1)式および(2)式に示す関係
L1max=L2max (1)式
L1min>L2min (2)式
が成り立つという特徴を有する。
次に、図8〜図10を参照して、本発明の一実施形態による別のガラス板(以下、「第2のガラス板」という)の一構成例について説明する。
L1max>L2max (3)式
が成り立つ。
L1min>L2min (4)式
であっても、
L1min=L2min (5)式
であっても良い。
次に、第1のガラス板200を例に、本発明の一実施形態におけるガラス板のその他の特徴について説明する。なお、以下の説明が、第2のガラス板300においても、そのまま、または修正して、適用できることは当業者には明らかである。
第1のガラス板200の組成は、特に限られない。第1のガラス板200は、例えば、ソーダライムガラスまたはアルカリアルミノシリケートガラス等であっても良い。
前述の図3に示した例では、製品ライン230は、1本のループ状の形態である。しかしながら、製品ライン230の本数および形態は、特に限られない。例えば、製品ライン230は、図1に示したような、4本の直線で構成されても良い。あるいは、製品ライン230は、その他の態様を有しても良い。
前述の図3に示した例では、リリースライン240は、第1の主表面212において、縦または横に延伸する4本の直線状の形態である。しかしながら、リリースライン240の本数および形態は、特に限られない。例えば、リリースライン240は、図1に示したような、製品ラインと同一直線上に配置された直線で構成されても良い。あるいは、リリースライン240は、1または2以上の曲線で形成されても良い。あるいは、リリースライン240は、その他の態様を有しても良い。
次に、図13〜図15を参照して、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法について説明する。
(1)相互に対向する第1の主表面および第2の主表面を有するガラス素材を準備する工程(ステップS110)と、
(2)前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程(ステップS120)と、
(3)前記ガラス素材に対して、化学強化処理を実施する工程(ステップS130)と、
を有する。
まず、ガラス素材が準備される。ガラス素材は、第1の主表面および第2の主表面を有する。
次に、ガラス素材410に、例えば第1の主表面412の側から、レーザが照射される。これにより、ガラス素材410の第1の主表面412に、分断用ラインが形成される。
分断用ライン420は、以下の(1)式および(2)式に示す関係
L1max=L2max (1)式
L1min>L2min (2)式
を満たすように形成される。
L1max>L2max (3)式
を満たすように形成される。
前述のステップS120までの工程により、本発明の一実施形態によるガラス板を製造することができる。
12 第1の主表面
14 第2の主表面
16 第1の端面
17 第2の端面
18 第3の端面
19 第4の端面
20 分断用ライン
30 製品ライン
32 リリースライン
80 ガラス物品
101 ガラス素材
102 第1の主表面
104 第2の主表面
139 面内ボイド
150 内部ボイド列
158 内部ボイド
200 第1のガラス板
212 第1の主表面
214 第2の主表面
216 第1の端面
217 第2の端面
218 第3の端面
219 第4の端面
220 分断用ライン
230 製品ライン
231 第1の面内ボイド列
239 面内ボイド
240 リリースライン
241 第2の面内ボイド列
249 面内ボイド
250 製品ライン用内部ボイド列
258 製品ライン用内部ボイド
260 リリースライン用内部ボイド列
268 リリースライン用内部ボイド
280 ガラス物品
300 第2のガラス板
312 第1の主表面
314 第2の主表面
316 第1の端面
317 第2の端面
318 第3の端面
319 第4の端面
320 分断用ライン
330 製品ライン
340、340A、340B リリースライン
341、341A 第2の面内ボイド列
349 面内ボイド
360、360A−1、360A−2、360B リリースライン用内部ボイド列
368 リリースライン用内部ボイド
380 ガラス物品
410 ガラス素材
412 第1の主表面
414 第2の主表面
416〜419 4つの端面
420 分断用ライン
430 製品ライン
440 リリースライン
480 ガラス物品
Claims (15)
- 相互に対向する第1の主表面および第2の主表面を有するガラス板であって、
当該ガラス板は、レーザ照射により形成された複数の分断用ラインを有し、
前記分断用ラインは、1または2以上の製品ラインおよび1または2以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス板から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第1の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第1の面内ボイド列を有し、該第1の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第1の主表面から前記第2の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記リリースラインは、前記第1の主表面と前記第2の主表面を結ぶ複数の直線のそれぞれの上に配置されたリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
最大の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1maxと称し、最小の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1minと称し、最大の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2maxと称し、最小の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2minと称したとき、
以下の(i)または(ii)
(i)L1max=L2maxかつL1min>L2min
(ii)L1max>L2max
が成り立つ、ガラス板。 - 前記(ii)を満たし、さらに
L1min>L2min
が成り立つ、請求項1に記載のガラス板。 - 前記第1の面内ボイド列において、相互に隣接する前記面内ボイド同士の間の中心間距離P1は、1μm〜10μmの範囲である、請求項1または2に記載のガラス板。
- 各リリースライン用内部ボイド列を前記第1の主表面まで延伸したとき、延伸線が前記第1の主表面と交わる位置、および
前記第1の主表面に面内ボイドを有する前記リリースライン用内部ボイド列の場合は、そのような面内ボイド
を、ともに仮想面内ボイドと称したとき、
相互に隣接する仮想面内ボイド同士の間の中心間距離P2は、3μm〜25μmの範囲である、請求項1乃至3のいずれか一つに記載のガラス板。 - 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、前記第1の主表面に面内ボイドを有する、請求項1乃至4のいずれか一つに記載のガラス板。
- 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、前記第1および第2の主表面のそれぞれに、面内ボイドを有する、請求項5に記載のガラス板。
- 前記リリースライン用内部ボイド列は、前記第1の主表面内のある方向に沿って、順に、第1〜第3のリリースライン用内部ボイド列を有し、
第1のリリースライン用内部ボイド列は、前記第1の主表面に面内ボイドを有し、前記第2の主表面に面内ボイドを有さず、第2のリリースライン用内部ボイド列は、前記第1の主表面に面内ボイドを有さず、前記第2の主表面に面内ボイドを有し、第3のリリースライン用内部ボイド列は、前記第1の主表面に面内ボイドを有し、前記第2の主表面に面内ボイドを有さない、請求項5に記載のガラス板。 - 前記リリースラインは、前記第1の主表面に第2の面内ボイド列を有し、
各リリースライン用内部ボイド列は、前記第1の主表面に面内ボイドを有し、該面内ボイドにより、前記第2の面内ボイド列が形成される、請求項1乃至4のいずれか一つに記載のガラス板。 - 前記第2の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、実質的に等しい間隔で、前記第1の主表面に配置されている、請求項8に記載のガラス板。
- 前記第1の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、実質的に等しい間隔で、前記第1の主表面に配置されている、請求項1乃至9のいずれか一つに記載のガラス板。
- 各製品ライン用内部ボイド列は、前記第2の主表面に、面内ボイドを有する、請求項1乃至10のいずれか一つに記載のガラス板。
- 前記分断用ラインは、曲線部分を有し、または実質的に直線で構成される、請求項1乃至11のいずれか一つに記載のガラス板。
- 当該ガラス板は、化学強化されている、請求項1乃至12のいずれか一つに記載のガラス板。
- ガラス板の製造方法であって、
(1)相互に対向する第1の主表面および第2の主表面を有するガラス素材を準備する工程と、
(2)前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程と、
を有し、
前記分断用ラインは、1または2以上の製品ラインおよび1または2以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス素材から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第1の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第1の面内ボイド列を有し、該第1の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第1の主表面から前記第2の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記リリースラインは、前記第1の主表面と前記第2の主表面を結ぶ複数の直線のそれぞれの上に配置されたリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
最大の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1maxと称し、最小の長さを有する製品ライン用内部ボイド列の長さをL1minと称し、最大の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2maxと称し、最小の長さを有するリリースライン用内部ボイド列の長さをL2minと称したとき、
以下の(i)または(ii)
(i)L1max=L2maxかつL1min>L2min
(ii)L1max>L2max
が成り立つ、製造方法。 - さらに、前記(2)の工程の後に、
(3)前記ガラス素材を化学強化処理する工程
を有する、請求項14に記載の製造方法。
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