JP6407058B2 - 印刷装置および印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置および印刷方法に関する。

液晶表示装置、配線回路基板等の製造工程において、各種基板に電極および配線等のパターンを形成するために、フォトリソグラフィ技術が用いられる。フォトリソグラフィ技術により、高い精度で微細なパターンを形成することが可能になる。

近年、フォトリソグラフィ技術に代えて導電性インクを用いた印刷技術により、基板上に電極および配線等のパターンを形成する方法が提案されている。印刷技術を用いることにより、パターンの形成に必要な工程数が低減される。

印刷技術を用いたパターンの形成方法としてオフセット印刷がある。オフセット印刷においては、インキングされた版からブランケットローラにインクが転写される。その後、転写されたインクがブランケットローラから基板等の対象物に再度転写される。オフセット印刷に関して、印刷されるインクパターンの寸法精度を向上させるために種々の方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１０−２８００８５号公報

近年、デバイスの高密度化および高集積化に伴い、基板上に形成されるパターンの微細化が重要な課題となっている。そのため、オフセット印刷により基板上に形成されるインクパターンにもより高い寸法精度が求められる。

本発明の目的は、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することを可能にする印刷装置および印刷方法を提供することである。

第１の発明に係る印刷装置は、シート状の対象物に印刷を行う印刷装置であって、対象物が載置される載置面を有するテーブルと、テーブルを載置面に平行な一方向に移動させる移動駆動部と、インクを保持可能な外周面を有する転写ローラと、転写ローラを回転させる回転駆動部と、転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させる第１および第２のローラ昇降駆動部と、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第１の部分の高さを検出する第１の高さ検出手段と、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第２の部分の高さを検出する第２の高さ検出手段と、対象物に転写されたインクパターンの一方向の長さを測定するパターン測定部と、転写ローラの外周面が対象物に接触する状態で転写ローラに保持されたインクがテーブル上の対象物にインクパターンとして転写されるように移動駆動部および回転駆動部を制御する制御部とを備え、制御部は、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整可能に構成されるとともに、第１の高さ検出手段により検出された第１の部分の高さおよび第２の高さ検出手段により検出された第２の部分の高さに基づいて、転写ローラの下端部と載置面との間隔が一定となるように第１および第２のローラ昇降駆動部をそれぞれ制御する昇降制御と、昇降制御後でかつ対象物としての第１の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第１の速度差に制御する第１の制御と、第１の対象物に転写されたインクパターンの長さを測定するようにパターン測定部を制御する第２の制御と、対象物としての第２の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第２の速度差に制御する第３の制御とを実行可能に構成され、第２の速度差は、第２の制御により測定された長さと予め定められた目標値との誤差に基づいて、第２の対象物へ転写されることになるインクパターンの長さと目標値との誤差が０となりまたは０に近づくように決定される。

その印刷装置においては、テーブルの載置面上に対象物が載置され、転写ローラの外周面にインクが保持される。転写ローラの外周面が対象物に接触する状態で転写ローラに保持されたインクがテーブル上の対象物にインクパターンとして転写される。

上記の構成によれば、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整することができる。それにより、対象物に印刷されるインクパターンの寸法を設計寸法等の目標値と一致させることまたは目標値に近づけることができる。したがって、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することが可能になる。
さらに、第１の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差が第１の速度差に制御される。また、第１の対象物に転写されたインクパターンの一方向の長さがパターン測定部により測定される。測定された長さと目標値との誤差に基づいて第２の速度差が決定される。
第２の対象物へのインクパターンの転写時には、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差が第２の速度差に制御される。それにより、転写ローラから第２の対象物へ転写されるインクパターンの長さと目標値との誤差が０になるかまたは０に近づく。
そのため、第１の対象物に転写されるインクパターンに比べて、第２の対象物に転写されるインクパターンの精度が高くなる。したがって、第１、第２および第３の制御が繰り返されることにより、対象物に転写されるインクパターンの精度が向上する。
また、上記の構成においては、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第１の部分の高さが第１の高さ検出手段により検出され、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第２の部分の高さが第１の高さ検出手段により検出される。第１および第２の部分の高さに基づいて、転写ローラの下端部と載置面との間隔が一定となるように第１および第２のローラ昇降駆動部がそれぞれ制御される。

制御部は、移動駆動部および回転駆動部をそれぞれ独立制御可能に構成されてもよい。

この場合、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度とを個別に調整することができる。したがって、印刷速度等の印刷条件の調整の自由度が向上される。

制御部は、第２の制御により測定された長さが目標値よりも小さい場合に転写ローラの周速度がテーブルの移動速度よりも小さくなるように第２の速度差を決定し、第２の制御により測定された長さが目標値よりも大きい場合に転写ローラの周速度がテーブルの移動速度よりも大きくなるように第２の速度差を決定してもよい。

それにより、転写ローラから第２の対象物へ転写されるインクパターンの長さと目標値との誤差が０になるかまたは０に近づく。したがって、第２の対象物に転写されるインクパターンの精度が高くなる。

印刷装置は、一方向におけるテーブルの位置を検出するためのテーブル位置検出部をさらに備え、テーブル位置検出部は、一方向に並びかつ一方向に延びるように配置される複数のリニアスケールと、テーブルとともに移動するとともに各リニアスケールを検出可能に構成された第１および第２の検出部と、第１および第２の検出部の少なくとも一方による複数のリニアスケールのいずれかの検出に基づいてテーブルの位置を算出する位置算出部とを含み、第１および第２の検出部の少なくとも一方が複数のリニアスケールのいずれかを検出することができるように、第１および第２の検出部は、一方向において離間するように配置されてもよい。

この場合、第１および第２の検出部の少なくとも一方により複数のリニアスケールのいずれかが検出される。したがって、リニアスケールの数を増やすことにより、各リニアスケールの長さを大きくすることなくテーブルの位置の検出可能な範囲を拡大することができる。したがって、大きな対象物に高い精度でインクパターンを転写することができる。

対象物に転写されるインクパターンは、一方向に並ぶ第１および第２の基準パターンを含み、パターン測定部は、第１および第２の基準パターンを検出する基準パターン検出部と、第１および第２の基準パターン間の距離をインクパターンの一方向の長さとして算出する距離算出部とを含み、基準パターン検出部は、テーブルが一方向に移動することにより第１および第２の基準パターンが通過する軌道上の固定位置に検出領域を有し、距離算出部は、第１の基準パターンが検出されるときにテーブル位置検出部により検出されるテーブルの第１の位置と第２の基準パターンが検出されるときにテーブル位置検出部により検出されるテーブルの第２の位置とに基づいて、第１および第２の基準パターン間の距離を算出してもよい。

この場合、第１の基準パターンが検出されるときにテーブル位置検出部により第１の位置が検出される。また、第２の基準パターンが検出されるときにテーブル位置検出部により第２の位置が検出される。

上記のように、テーブル位置検出部は高い検出精度を有する。それにより、テーブル位置検出部により検出された第１および第２の位置に基づいて、第１および第２の基準パターン間の距離が高い精度で算出される。したがって、転写ローラから第１の対象物へ転写されるインクパターンの長さと目標値との誤差をより正確に求めることが可能になる。その結果、第２の速度差を適切に決定することができる。

第２の発明に係る印刷方法は、シート状の対象物に印刷を行う印刷方法であって、テーブルの載置面上に対象物が載置された状態でテーブルを載置面に平行な一方向に移動させるステップと、インクを保持する外周面を有する転写ローラを回転させるステップと、転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させるステップと、回転される転写ローラの外周面と一方向に移動される対象物とを接触させることにより転写ローラの外周面に保持されたインクを対象物にインクパターンとして転写するステップと、昇降させるステップの後、転写するステップにおける転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整するステップとを備え、昇降させるステップは、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第１の部分の高さを検出するステップと、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第２の部分の高さを検出するステップと、検出された第１および第２の部分の高さに基づいて、転写ローラの下端部と載置面との間隔が一定となるように転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させるステップとを含み、調整するステップは、対象物としての第１の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第１の速度差に制御する第１のステップと、第１の対象物に転写されたインクパターンの一方向の長さを測定する第２のステップと、第２のステップの後、対象物としての第２の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第２の速度差に制御する第３のステップとを含み、第２の速度差は、第２のステップにより測定された長さと予め定められた目標値との誤差に基づいて、第２の対象物へ転写されることになるインクパターンの長さと目標値との誤差が０となりまたは０に近づくように決定される。

その印刷方法においては、回転される転写ローラの外周面と一方向に移動される対象物とが接触されることにより、転写ローラの外周面に保持されたインクが対象物にインクパターンとして転写される。

上記の構成によれば、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整することができる。それにより、対象物に印刷されるインクパターンの寸法を設計寸法等の目標値と一致させることまたは目標値に近づけることができる。したがって、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することが可能になる。

調整するステップは、対象物としての第１の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第１の速度差に制御する第１のステップと、第１の対象物に転写されたインクパターンの一方向の長さを測定する第２のステップと、第２のステップの後、対象物としての第２の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を第２の速度差に制御する第３のステップとを含み、第２の速度差は、第２のステップにより測定された長さと予め定められた目標値との誤差に基づいて、第２の対象物へ転写されることになるインクパターンの長さと目標値との誤差が０となりまたは０に近づくように決定される。

この場合、第１の対象物へのインクパターンの転写時に、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差が第１の速度差に制御される。また、第１の対象物に転写されたインクパターンの一方向の長さが測定される。測定された長さと目標値との誤差に基づいて第２の速度差が決定される。

第２の対象物へのインクパターンの転写時には、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差が第２の速度差に制御される。それにより、転写ローラから第２の対象物へ転写されるインクパターンの長さと目標値との誤差が０になるかまたは０に近づく。

そのため、第１の対象物に転写されるインクパターンに比べて、第２の対象物に転写されるインクパターンの精度が高くなる。したがって、第１、第２および第３の制御が繰り返されることにより、対象物に転写されるインクパターンの精度が向上する。
また、上記の方法においては、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第１の部分の高さが検出され、テーブルの載置面に対する転写ローラの下端部の第２の部分の高さが検出される。第１および第２の部分の高さに基づいて、転写ローラの下端部と載置面との間隔が一定となるように転写ローラの一端部および他端部がそれぞれ昇降される。

テーブルを一方向に移動させるステップは、一方向に移動するテーブルの位置を検出するステップと、検出されたテーブルの位置に基づいてテーブルの移動距離を調整するステップとを含み、テーブルの位置を検出するステップは、一方向に並びかつ一方向に延びるように配置される複数のリニアスケールのいずれかを、一方向において離間するように配置された第１および第２の検出部の少なくとも一方により検出するステップと、第１および第２の検出部の少なくとも一方による複数のリニアスケールのいずれかの検出に基づいてテーブルの位置を算出するステップとを含んでもよい。

この場合、第１および第２の検出部の少なくとも一方により複数のリニアスケールのいずれかが検出される。したがって、リニアスケールの数を増やすことにより、各リニアスケールの長さを大きくすることなくテーブルの位置の検出可能な範囲を拡大することができる。したがって、大きな対象物に高い精度でインクパターンを転写することができる。

本発明によれば、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することが可能になる。

本発明の一実施の形態に係る印刷装置の模式的側面図である。 図１の印刷装置の模式的正面図である。 メインローラからワーク上にインクが転写される際のメインローラとワークとの接触状態を示す一部拡大側面図である。 ２つの基準点パターン間の距離を測定する方法を説明するための図である。 図１のリニアエンコーダの基本構成および動作を説明するための模式的側面図である。 印刷プログラムに基づく処理の内容を示すフローチャートである。

以下、本発明の一実施の形態に係る印刷装置および印刷方法について、図面を参照しながら説明する。

［１］印刷装置の基本構成
図１は本発明の一実施の形態に係る印刷装置の模式的側面図であり、図２は図１の印刷装置１００の模式的正面図である。図１および図２に示すように、印刷装置１００は、一方向に延びるように形成された台座部１を有する。台座部１の一端には制御装置９０が設けられている。

台座部１上に、直方体形状を有する２つの本体ベース２が設けられる。２つの本体ベース２は、一定の間隔を隔てて平行に並ぶように配置される。本体ベース２としては、例えば花こう岩からなる石定盤が用いられる。

２つの本体ベース２上に２本のレール３がそれぞれ取り付けられる。２本のレール３は、同じ高さで平行に並ぶように水平に固定される。２本のレール３上にテーブル４が設けられる。テーブル４はレール３が延びる方向に移動可能に構成される。また、テーブル４は上方に向く載置面４Ｓを有する。載置面４Ｓには、シート状の印刷対象物または平板状の版が載置される。シート状の印刷対象物としては、半導体基板、ガラス基板またはフレキシブル性を有する樹脂基材等が用いられる。

以下の説明では、シート状の印刷対象物をワークＷと呼ぶ。また、載置面４Ｓに平行でかつレール３に平行な方向を印刷方向と呼ぶ。また、載置面４Ｓに平行な面上で印刷方向に直交する方向を幅方向と呼ぶ。

台座部１上の２つの本体ベース２の間には、テーブル駆動部５が設けられる。テーブル駆動部５は、図１に太い矢印Ａ１で示すように、テーブル４を印刷方向に移動させる。テーブル４には、２つのレーザ変位計４１およびアライメント機構（図示せず）が設けられている。アライメント機構は、例えば載置面４Ｓの高さおよび載置面４Ｓの水平方向の位置を調整可能に構成される。

図２に示すように、２つのレーザ変位計４１は、載置面４Ｓよりも下方の位置で幅方向に並ぶようにテーブル４の正面に取り付けられる。各レーザ変位計４１は、反射型のレーザ変位計であり、出射部および受光部を有する。出射部は、上方に向かってレーザ光を出射する。受光部は、上方から下方に向かって反射されたレーザ光を受光し、レーザ光が反射された位置（高さ）を示す信号を制御装置９０に与える。

例えば、レーザ変位計４１の上方を覆うように載置面４Ｓ上に平板を載置する。この場合、レーザ変位計４１の受光部は、平板の下面から下方に向かって反射されるレーザ光を受光し、平板の下面すなわち載置面４Ｓの上面の高さを示す信号を制御装置９０に与える。それにより、制御装置９０において、載置面４Ｓの高さが検出される。

２つの本体ベース２のうち一方の本体ベース２上には、リニアエンコーダ６が設けられている。リニアエンコーダ６は、第１ヘッド６１、第２ヘッド６２および複数のリニアスケール６３を含む。

第１ヘッド６１および第２ヘッド６２は、複数のリニアスケール６３のいずれかを検出可能に構成される。より具体的には、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２は、リニアスケール６３の後述するスリットを検出可能に構成され、スリットを示す信号を制御装置９０に与える。それにより、制御装置９０において、印刷方向におけるテーブル４の位置が検出される。リニアエンコーダ６の詳細は後述する。

幅方向において台座部１を挟み込むように、２つのローラ昇降駆動部７Ａが台座部１の両側面にそれぞれ取り付けられる。また、２つのローラ昇降駆動部７Ａ上に２つのローラ支持台７Ｂがそれぞれ設けられる。さらに、２つのローラ支持台７Ｂ上に２つの支持板８がそれぞれ設けられる。各ローラ昇降駆動部７Ａは、図１および図２に太い矢印Ａ２で示すように、対応するローラ支持台７Ｂを鉛直方向に移動させる。

２つの支持板８の間で幅方向に延びるようにメインローラ１０およびサブローラ２０が設けられる。メインローラ１０およびサブローラ２０は、インクを保持可能な外周面を有する。

図１に示すように、印刷装置１００を一側方から見た場合に、メインローラ１０は、レール３の中央部上方に位置する。サブローラ２０はメインローラ１０の斜め上方に位置する。また、サブローラ２０は、２つの支持板８により印刷方向へ移動可能に支持される。

２つの支持板８のうち一方の支持板８には、メインローラ回転駆動部１１、サブローラ回転駆動部２１およびサブローラ水平駆動部２２（図１）が設けられる。メインローラ回転駆動部１１はメインローラ１０を回転させる。サブローラ回転駆動部２１はサブローラ２０を回転させる。サブローラ水平駆動部２２は、図１に太い点線の矢印Ａ３で示すように、サブローラ２０を印刷方向に移動させる。

図２に示すように、２つの支持板８のうち他方の支持板８には、２つのロータリエンコーダ１９，２９が設けられる。一方のロータリエンコーダ１９は、メインローラ１０の回転軸に取り付けられ、メインローラ１０の回転角度を示す信号を制御装置９０に与える。他方のロータリエンコーダ２９は、サブローラ２０の回転軸に取り付けられ、サブローラ２０の回転角度を示す信号を制御装置９０に与える。

２つの支持板８の上端部をつなぐようにノズル支持部材９が設けられる。ノズル支持部材９の中央部には、ノズル昇降駆動部３１が設けられる。ノズル昇降駆動部３１には、幅方向に延びるノズル３０が設けられる。ノズル３０には、図示しない供給装置からインクが供給される。ノズル昇降駆動部３１は、図１および図２に太い点線の矢印Ａ４で示すように、ノズル３０を鉛直方向に移動させる。

ノズル支持部材９は、印刷方向における複数の位置で２つの支持板８上に取り付け可能に構成される。それにより、印刷方向における複数の位置にノズル３０を位置決めすることができる。例えば、メインローラ１０にインクを供給する場合には、メインローラ１０上にノズル３０を位置決めすることができる。また、サブローラ２０にインクを供給する場合には、サブローラ２０上にノズル３０を位置決めすることができる。

２つの支持板８の一部をつなぐように帯状板８２が設けられる（図２）。帯状板８２には、カメラ８１が取り付けられる。カメラ８１としては、例えばＣＣＤ（電荷結合素子）カメラが用いられる。カメラ８１は、印刷方向に移動するテーブル４の一部を撮像可能に配置され、撮像により得られる信号を制御装置９０に与える。

制御装置９０は、例えばＣＰＵ（中央演算処理装置）およびメモリから構成される。メモリには、システムプログラムおよび後述する印刷プログラムが記憶されるとともに、印刷条件等の種々のデータが記憶される。ＣＰＵは、メモリに記憶されたシステムプログラムおよび後述する印刷プログラムを実行し、印刷装置１００の各構成要素の動作を制御する。

本実施の形態においては、制御装置９０は、上記のテーブル駆動部５およびメインローラ回転駆動部１１をそれぞれ独立制御可能に構成されている。例えば、制御装置９０は、ロータリエンコーダ１９の出力に基づいてメインローラ回転駆動部１１をフィードバック制御することにより、独立してメインローラ１０の回転量および周速度を調整することができる。また、制御装置９０は、リニアエンコーダ６の出力に基づいてテーブル駆動部５をフィードバック制御することにより、独立してテーブル４の移動距離および移動速度を調整することができる。それにより、印刷速度等の印刷条件の調整の自由度が向上される。なお、制御装置９０は、ＣＰＵおよびメモリに代えてマイクロコンピュータにより構成されてもよい。

［２］印刷装置によるワークの印刷
印刷装置１００によるワークＷの印刷時には、最初に、メインローラ１０の外周面上にワークＷへ印刷されるべきパターンのインクが塗布される。メインローラ１０へのインクの塗布方法には種々の方法を用いることができる。

例えば、フレキソ印刷を行う場合には、メインローラ１０の外周面上に弾性を有する凸版を取り付ける。この状態で、ノズル３０からサブローラ２０の外周面上にインクを塗布した後、サブローラ２０の外周面に保持されるインクをメインローラ１０の外周面上の凸版に転写させる。それにより、凸版の凸部上にワークＷへ印刷されるべきパターンのインクが保持される。弾性を有する凸版は、例えば樹脂により形成される。

また、グラビアオフセット印刷方法を行う場合には、サブローラ２０の外周面上に弾性を有する凹版を取り付けるとともに、メインローラ１０の外周面上に弾性を有するオフセット版を取り付ける。この状態で、ノズル３０からサブローラ２０上の凹版にインクを供給した後、凹版の凹部内に保持されるインクをメインローラ１０上のオフセット版に転写させる。それにより、オフセット版上にワークＷへ印刷されるべきパターンのインクが保持される。弾性を有する凹版およびオフセット版は、例えば樹脂により形成される。

上記の例の他、平板状の凹版または弾性を有する凹版を用いてオフセット印刷を行ってもよい。これらの凹版は、例えばソーダガラス、石英、サファイアおよびシリコンのうち少なくとも１つを基材として含む材料により形成される。

本実施の形態においては、版の凸部における平坦度は２０μｍ以下であることが好ましい。また、版の凹部の深さ、すなわち凹部の底部と凸部の上面との間の距離は１０μｍ以下であることが好ましい。これらの場合、ワークＷに印刷されるインクパターンの寸法精度が向上する。

ここで、図１に示すように、印刷方向においてメインローラ１０からサブローラ２０の反対側に向かう方向を前方と呼び、メインローラ１０からサブローラ２０に向かう方向を後方と呼ぶ。

メインローラ１０の外周面にインクが保持されると、幅方向におけるメインローラ１０と載置面４Ｓとの間隔が後述する高さ差分値ＨＤ（図３）で一定となるようにメインローラ１０の両端部の高さがそれぞれ調整される。この調整は、例えば図２のレーザ変位計４１をメインローラ１０の下方に配置し、メインローラ１０の下端部の高さを検出しつつ２つのローラ昇降駆動部７Ａをそれぞれ制御することにより行われる。なお、メインローラ１０の高さ調整は、メインローラ１０の外周面にインクを塗布する前に行われてもよい。

その後、テーブル４がメインローラ１０の後方に配置された状態で、載置面４Ｓ上にワークＷが載置される。続いて、テーブル駆動部５によりテーブル４がメインローラ１０の後方から前方に移動されるとともに、メインローラ回転駆動部１１によりメインローラ１０が回転される。このとき、メインローラ１０の外周面の一部がワークＷの上面に接触することにより、メインローラ１０の外周面に保持されたインクがワークＷにインクパターンとして転写される。

図３は、メインローラ１０からワークＷ上にインクが転写される際のメインローラ１０とワークＷとの接触状態を示す一部拡大側面図である。図３に示すように、メインローラ１０は、ローラ本体部１２およびブランケット１３を含む。ブランケット１３は、弾性を有し、ローラ本体部１２の外周面を覆うように設けられる。

ブランケット１３の外周面に保持されるインクをワークＷ上へ転写するためには、ブランケット１３の表面を一定の圧力でワークＷの上面に押し当てる必要がある。この場合、ブランケット１３とワークＷとの接触部で、ブランケット１３が変形する。それにより、メインローラ１０の回転軸ＲＡを通る鉛直軸ＶＡ上では、回転軸ＲＡとワークＷの上面の位置Ｐとの間の距離Ｄがメインローラ１０の半径Ｒよりも一定距離短くなる。この一定距離を押し込み量ＤＲと呼ぶ。

押し込み量ＤＲは印刷条件として予め設定されている。ワークＷの厚みと押し込み量ＤＲとを考慮して、インクの転写時におけるメインローラ１０とテーブル４との間隔が高さ差分値ＨＤとして設定される。

ここで、回転軸ＲＡに直交する面内でメインローラ１０のワークＷに接触する部分の長さをＬ１とする。また、回転軸ＲＡに直交する面内でメインローラ１０のワークＷに接触する部分の両端と回転軸ＲＡとを結ぶ２本の直線間の角度をαとする。さらに、メインローラ１０がワークＷに接触していないと仮定した場合に、中心角をαとするメインローラ１０の外周面上の円弧の長さをＬ２とする（図３の点線部参照）。また、以下の説明では、長さＬ１と長さＬ２との差分を周長差と呼ぶ。

押し込み量ＤＲの大きさによっては、周長差が著しく大きくなる可能性がある。例えば、直径３００ｍｍのメインローラ１０からワークＷにインクを転写する場合、長さＬ１が２．０ｍｍであるときの押し込み量ＤＲは３．３３μｍとなり、周長差は０．０１６μｍとなる。これに対して、長さＬ１が５．０ｍｍであるときの押し込み量ＤＲは２０．８３μｍとなり、周長差は０．２３７μｍとなる。このように、周長差は、長さＬ１および押し込み量ＤＲが大きくなるにつれて大きくなる。すなわち、周長差は、ワークＷに接触するメインローラ１０の外周面の面積が大きくなるにつれて大きくなる。

メインローラ１０の外周面に塗布されたインクをワークＷに転写するために、例えば位置Ｐにおけるメインローラ１０の周速度とテーブル４の移動速度とを等しくすることが考えられる。しかしながら、この場合、上記の周長差が大きくなるにつれてメインローラ１０からワークＷに転写されるインクパターンの寸法が設計寸法から大きくずれる。そのため、ワークＷに印刷されるインクパターンの寸法精度が低下する。

このようなインクパターンの寸法精度の低下を抑制するために、本実施の形態に係る印刷装置１００においては、インクパターンに少なくとも２つの基準パターンが含められる。２つの基準パターンは、印刷方向におけるワークＷの両端部近傍に位置するように設定される。

２つの基準パターンを含むインクパターンが一のワークＷに印刷されると、一のワークＷ上で印刷方向における２つの基準パターン間の距離が測定される。２つの基準パターン間の距離の測定方法については後述する。

この場合、測定された２つの基準パターン間の距離と設計寸法上の２つの基準パターン間の距離（以下、設計値と呼ぶ。）との差分値が、実際に印刷されたインクパターンの寸法と設計寸法との印刷方向の誤差を表す。

そこで、算出された差分値に基づいて、他のワークＷへ転写されることになるインクパターンの寸法と設計寸法との誤差が０となるかまたは０に近づくように、メインローラ１０の周速度とテーブル４の移動速度との速度差が決定される。例えば、測定された距離が設計値よりも小さい場合には、メインローラ１０の周速度がテーブル４の移動速度よりも小さくなるように、速度差が決定される。一方、測定された距離が設計値よりも大きい場合には、メインローラ１０の周速度がテーブル４の移動速度よりも大きくなるように、速度差が決定される。

より具体的には、測定された距離が９０ｍｍであり設計値が１００ｍｍである場合には、位置Ｐにおけるメインローラ１０の周速度をテーブル４の移動速度の０．９倍となるように設定する。また、測定された距離が１１０ｍｍであり設計値が１００ｍｍである場合には、位置Ｐにおけるメインローラ１０の周速度をテーブル４の移動速度の１．１倍となるように設定する。

その後、決定された速度差に基づくメインローラ１０の周速度およびテーブル４の移動速度で他のワークＷについてインクパターンの印刷を行う。それにより、他のワークＷに印刷されるパターンの寸法精度が向上する。

２つの基準パターン間の距離を測定する方法について説明する。２つの基準パターン間の距離は、図１のカメラ８１を用いて測定される。ここで、カメラ８１は、テーブル４が印刷方向に移動することによりワークＷ上に印刷された２つの基準パターンが通過する軌道上の固定位置に撮像領域を有する。また、カメラ８１の撮像領域にはカメラ８１に固有の原点位置が設定されている。

図４は、２つの基準点パターン間の距離を測定する方法を説明するための図である。図４（ａ），（ｂ）にカメラ８１、テーブル４およびレール３の側面図が示される。図４（ｃ）にワークＷの一部拡大平面図が示される。

まず、図４（ａ）に示すように、ワークＷ上の一方の基準パターンＲＰ１がカメラ８１の撮像領域８１ｒ内に位置するようにテーブル４を印刷方向に移動させる。また、一方の基準パターンＲＰ１をカメラ８１により撮影する。さらに、印刷方向における原点８１Ｘからの基準パターンＲＰ１のずれＤ１１を、撮像により得られる画像に基づいて算出する。図４（ｃ）においては、基準パターンＲＰ１が撮像されるときのカメラ８１の撮像領域８１ｒが一点鎖線で示され、カメラ８１の原点８１Ｘが黒い丸印で示される。

続いて、図４（ｂ）に示すように、ワークＷ上の他方の基準パターンＲＰ２がカメラ８１の撮像領域８１ｒ内に位置するようにテーブル４を印刷方向に移動させる。また、他方の基準パターンＲＰ２をカメラ８１により撮影する。さらに、印刷方向における原点８１Ｘからの基準パターンＲＰ２のずれＤ１２を、撮像により得られる画像に基づいて算出する。図４（ｃ）においては、基準パターンＲＰ２が撮像されるときのカメラ８１の撮像領域８１ｒが点線で示され、カメラ８１の原点８１Ｘが黒い三角印で示される。

基準パターンＲＰ１を撮像したときのテーブル４の印刷方向の位置Ｐ１と、基準パターンＲＰ１を撮像したときのテーブル４の印刷方向の位置Ｐ２とは、リニアエンコーダ６からの出力に基づいて検出することができる。それにより、位置Ｐ１，Ｐ２の検出に基づいて位置Ｐ１，Ｐ２間の距離Ｄ１を算出することができる。この場合、図４（ｃ）に示すように、算出された距離Ｄ１と上記のずれＤ１１，Ｄ１２とに基づいて２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離を算出することができる。

［３］リニアエンコーダの構成
図５は、図１のリニアエンコーダ６の基本構成および動作を説明するための模式的側面図である。上記のように、リニアエンコーダ６は、第１ヘッド６１、第２ヘッド６２および複数のリニアスケール６３を含む。第１ヘッド６１および第２ヘッド６２は、印刷方向に並ぶようにテーブル４に取り付けられるとともに図１の制御装置９０に電気的に接続される。

第１ヘッド６１および第２ヘッド６２としては、例えば透過型の光学式ヘッドが用いられる。この場合、第１ヘッド６１は投光部６１ａおよび受光部６１ｂを有し、第２ヘッド６２は投光部６２ａおよび受光部６２ｂを有する。

投光部６１ａ，６２ａと受光部６１ｂ，６２ｂとの間を通って印刷方向に並ぶように、複数（本例では３本）のリニアスケール６３が一定間隔で配置される。各リニアスケール６３は、例えば図１の本体ベース２に固定される。

リニアスケール６３は、例えばガラスにより形成され、有効検出領域６３ａと無効検出領域６３ｂとを有する。無効検出領域６３ｂは、リニアスケール６３の両端部から中心に向かって一定距離の範囲に設定される。有効検出領域６３ａは、無効検出領域６３ｂ以外の範囲に設定される。有効検出領域６３ａにおいては、長手方向に微小ピッチで並ぶように複数のスリットが格子目盛りとして形成されている。

第１ヘッド６１においては、印刷装置１００の電源がオンされることにより、投光部６１ａから受光部６１ｂに向かってレーザ光が出射される。第１ヘッド６１がリニアスケール６３の位置にある場合、受光部６１ｂは投光部６１ａから出射され、リニアスケール６３を透過したレーザ光を受光する。一方、第１ヘッド６１がリニアスケール６３の位置にない場合、受光部６１ｂは投光部６１ａから出射されたレーザ光を直接受光する。また、受光部６１ｂは受光量に応じた信号を制御装置９０に与える。第２ヘッド６２においても、印刷装置１００の電源がオンされることにより第１ヘッド６１と同様の動作が行われる。

第１ヘッド６１および第２ヘッド６２がリニアスケール６３の有効検出領域６３ａ上を一定速度で移動する場合、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２からそれぞれスリットを示すパルスが一定周期で出力される。一方、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２が無効検出領域６３ｂを通過する場合および隣り合うリニアスケール６３間の隙間を通過する場合、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２からパルスは出力されない。

したがって、制御装置９０は、テーブル４が印刷方向に移動する際に、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２から出力される信号に基づいて第１ヘッド６１および第２ヘッド６２がそれぞれ有効検出領域６３ａにあるか否かを判定することができる。

ここで、印刷方向における第１ヘッド６１と第２ヘッド６２との間の距離ＳＤ、および隣り合うリニアスケール６３間の距離は、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２の少なくとも一方が複数のリニアスケール６３のいずれかのスリットが検出されるように設定される。例えば、第１ヘッド６１と第２ヘッド６２との間の距離ＳＤは、隣り合うリニアスケール６３の有効検出領域６３ａ間の距離よりも大きくなるように設定される。

制御装置９０においては、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２のうち一方から出力されるパルスがカウントされる。テーブルの移動方向およびカウント数に基づいて印刷方向におけるテーブル４の位置が検出される。

図５（ａ）の例では、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２が、一のリニアスケール６３の有効検出領域６３ａの位置にある。前方に向かってテーブル４が一定速度で移動を開始すると、制御装置９０は、図５（ａ）にハッチングで示すように、例えば第２ヘッド６２から出力されるパルスをカウントする。また、制御装置９０は、カウント数に基づいてテーブル４の現在位置を検出する。

テーブル４がさらに前方に移動すると、第２ヘッド６２が一のリニアスケール６３の有効検出領域６３ａの位置にある状態で、第１ヘッド６１が一のリニアスケール６３と次のリニアスケール６３との間を通過する。その後、第１ヘッド６１は次のリニアスケール６３の無効検出領域６３ｂを通って有効検出領域６３ａの位置まで移動する。

第１ヘッド６１が次のリニアスケール６３の有効検出領域６３ａの位置を移動することにより、第１ヘッド６１から制御装置９０に一定周期のパルスが与えられる。それにより、制御装置９０は第１ヘッド６１が有効検出領域６３ａの位置にあることを判定する。そこで、制御装置９０は、図５（ｂ）にハッチングで示すように、第２ヘッド６２に代えて第１ヘッド６１から出力されるパルスをカウントする。また、制御装置９０は、カウント数に基づいてテーブル４の現在位置を検出する。

テーブル４がさらに前方に移動すると、第１ヘッド６１が次のリニアスケール６３の有効検出領域６３ａの位置にある状態で、第２ヘッド６２が一のリニアスケール６３と次のリニアスケール６３との間を通過する。その後、第２ヘッド６２は次のリニアスケール６３の無効検出領域６３ｂを通って有効検出領域６３ａの位置まで移動する。

第２ヘッド６２が次のリニアスケール６３の有効検出領域６３ａの位置を移動することにより、第２ヘッド６２から制御装置９０に一定周期のパルスが与えられる。それにより、制御装置９０は、第２ヘッド６２が有効検出領域６３ａの位置にあることを判定する。そこで、制御装置９０は、図５（ｃ）にハッチングで示すように、第１ヘッド６１に代えて第２ヘッド６２から出力されるパルスをカウントする。また、制御装置９０は、カウント数に基づいてテーブル４の現在位置を検出する。

１．０μｍ以下の精度でテーブル４の位置を検出するためには、高い寸法精度を有するリニアスケールを用いる必要がある。リニアスケールの長さが大きくなると、線膨張係数等の物性に起因して発生する寸法誤差が大きくなる。そのため、高い寸法精度を有するリニアスケールを一体的に作製可能な長さには限界がある。また、複数のリニアスケールを溶接等により互いに接続すると、接続部に歪みが生じる。そのため、リニアスケールの長さを大きくしつつ高い検出精度を得るには限界がある。

これに対して、上記のリニアエンコーダ６によれば、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２の少なくとも一方により複数のリニアスケール６３のいずれかのスリットが検出される。したがって、リニアスケール６３の数を増やすことにより、各リニアスケール６３の長さを大きくすることなくテーブル４の位置の検出可能な範囲を拡大することができる。したがって、大きなワークＷに高い精度でインクパターンを転写することができる。

本実施の形態では、上記のように、ワークＷに印刷される２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２（図４（ｃ））間の距離が、リニアエンコーダ６によるテーブル４の位置Ｐ１，Ｐ２（図４（ａ），（ｂ））の検出に基づいて算出される。この場合、位置Ｐ１，Ｐ２が高い精度で検出されるので、基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離を正確に測定することが可能になる。したがって、測定された２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離と設計値との差分値をより正確に求めることができる。

［４］印刷プログラム
図６は、印刷プログラムに基づく処理の内容を示すフローチャートである。初期状態においては、ワークＷの形状等に応じて予め種々の印刷条件が制御装置９０のメモリに記憶されている。また、鉛直方向におけるメインローラ１０とテーブル４の載置面４Ｓとの間の距離は、印刷条件として予め設定されている高さ差分値ＨＤに調整されている。さらに、メインローラ１０よりも後方の位置で、テーブル４の載置面４Ｓ上に一のワークＷが載置されている。以下の説明では、図３の位置Ｐにおけるメインローラ１０の周速度を「周速度」と呼び、印刷方向におけるテーブル４の移動速度を「移動速度」と呼ぶ。

印刷処理が開始されると、制御装置９０は、メインローラ１０の回転動作とテーブル４の移動動作との同期をとるために、周速度と移動速度とを等しい値に設定する（ステップＳ１１）。また、制御装置９０は、設定された周速度および移動速度で一のワークＷにインクパターンを印刷する（ステップＳ１２）。すなわち、制御装置９０は、周速度と移動速度との速度差を０に制御する。

上記のように、ワークＷに印刷されるインクパターンには、ワークＷの両端部近傍に印刷される２つの基準パターンが含まれる。そこで、制御装置９０は、印刷方向における２つの基準パターン間の距離を測定する（ステップＳ１３）。また、制御装置９０は、測定された２つの基準パターン間の距離と設計値との差分を算出する（ステップＳ１４）。

さらに、制御装置９０は、差分値が予め定められたしきい値よりも大きいか否かを判定する（ステップＳ１５）。しきい値は、印刷条件としてインクパターンの公差等を考慮して設定されている。なお、本ステップＳ１５の処理は、行われなくてもよい。

制御装置９０は、差分値がしきい値よりも大きい場合に、算出された差分値に基づいてメインローラ１０の周速度とテーブル４の移動速度との速度差を決定し、決定された速度差に基づいて周速度および移動速度を再設定する（ステップＳ１６）。この速度差は、上記のように、他のワークＷへ転写されることになる２つの基準パターン間の距離と設計値との差分値が０となるかまたは０に近づくように決定される。

次に、制御装置９０は、テーブル４を初期状態の位置に戻すとともに図示しないワークＷの載置装置を制御することにより載置面４Ｓ上のワークＷを他のワークＷに交換する（ステップＳ１７）。上記のステップＳ１５において、制御装置９０は、差分値がしきい値以下である場合には、既に設定されている周速度および移動速度を変更することなくステップＳ１７の処理を実行する。

ステップＳ１７の処理後、制御装置９０は、設定されている周速度および移動速度で他のワークＷにインクパターンを印刷する（ステップＳ１８）。

次に、制御装置９０は、印刷処理を終了すべきか否かを判定する（ステップＳ１９）。例えば、ワークＷの数が予め定められている場合、制御装置９０は、印刷処理の開始後に印刷されたワークＷの数をカウントすることにより、カウント数に基づいて印刷処理を終了すべきであるか否かを判定する。また、制御装置９０は、使用者による図示しない入力装置の操作により印刷処理の終了が指令された場合に、印刷処理を終了すべきであると判定してもよい。

制御装置９０は、印刷処理を終了すべきでないと判定した場合に上記のステップＳ１３の処理を実行する。なお、制御装置９０は、印刷処理を終了すべきでないと判定した場合に上記のステップＳ１７の処理を実行してもよい。この場合、ワークＷにインクパターンが転写されるごとにステップＳ１３〜Ｓ１６の処理が繰り返されない。それにより、複数のワークＷにインクパターンを転写する際に、処理時間が短縮される。

上記の印刷処理においては、制御装置９０は、ステップＳ１８の処理後に特定数のワークＷが印刷されたか否の判定を行うとともに、特定数のワークＷが印刷された場合にのみステップＳ１３の処理を実行してもよい。この場合、例えば、印刷条件として特定数「１，２，３，４，５」が設定される場合には、１番目から５番目のワークＷの印刷時についてのみステップＳ１３〜Ｓ１６の処理が繰り返される。

［５］効果
本実施の形態に係る印刷装置１００においては、最初にメインローラ１０の周速度とテーブル４の移動速度とが等しい値に設定される。それにより、周速度と移動速度との速度差が０となるようにメインローラ回転駆動部１１およびテーブル駆動部５が制御されつつ、メインローラ１０から一のワークＷにインクパターンが転写される。

その後、一のワークＷに転写されたインクパターンの２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離が測定される。測定された２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離と設計値との差分が算出される。算出された差分値に基づいて、他のワークＷへ転写されることになる２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離と設計値との差分値が０となるかまたは０に近づくように、周速度と移動速度との速度差が決定され、決定された速度差に基づいて周速度および移動速度が再設定される。

決定された速度差に基づいてメインローラ回転駆動部１１およびテーブル駆動部５が制御されることにより、再設定された周速度および移動速度で他のワークＷにインクパターンが転写される。それにより、メインローラ１０から他のワークＷへ転写される２つの基準パターンＲＰ１，ＲＰ２間の距離と設計値との誤差が０になるかまたは０に近づく。すなわち、一のワークＷに転写されるインクパターンに比べて、他のワークＷに転写されるインクパターンの精度が高くなる。それにより、所望のインクパターンを高い精度でワークＷに印刷することが可能になる。

［６］他の実施の形態
（１）上記実施の形態では、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２として透過型の光学式ヘッドが用いられるが、本発明はこれに限定されない。第１ヘッド６１および第２ヘッド６２として透過型の光学式ヘッドに代えて反射型の光学式ヘッドが用いられてもよい。

また、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２として透過型の光学式ヘッドに代えて磁気式ヘッドが用いられてもよい。この場合、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２にはそれぞれ磁極検出部が設けられる。また、リニアスケール６３として、例えば磁性材料からなる長尺状の磁気スケールが用いられる。磁気スケールにおいては、例えば長手方向に一定ピッチでＮ極およびＳ極が交互に着磁される。Ｎ極およびＳ極にそれぞれ着磁された部分が磁気目盛りとして機能する。複数の磁気スケールのいずれかが第１ヘッド６１および第２ヘッド６２のうち少なくとも一方の磁極検出部により検出される。

さらに、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２として磁気式ヘッドが用いられる場合には、リニアスケール６３として電磁誘導式スケールが用いられてもよい。電磁誘導式スケールにおいては、例えば長手方向に一定ピッチで複数のコイルが配置される。各コイルが目盛りとして機能する。複数の電磁誘導式スケールのいずれかが第１ヘッド６１および第２ヘッド６２のうち少なくとも一方の磁極検出部により検出される。

これらの構成においても、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２が図５の例と同様に配置されることにより、第１ヘッド６１および第２ヘッド６２の少なくとも一方により複数のリニアスケール６３のうちのいずれかが検出される。したがって、各リニアスケール６３の長さを大きくすることなくテーブル４の位置の検出可能な範囲を拡大することができる。

（２）上記実施の形態では、第１ヘッド６１、第２ヘッド６２および複数のリニアスケール６３を含むリニアエンコーダ６が用いられるが、本発明はこれに限定されない。リニアエンコーダ６としては、第１ヘッド６１、第２ヘッド６２および複数のリニアスケール６３を含む構成に代えてワイヤー式のリニアエンコーダが用いられてもよい。

（３）上記の実施の形態においては、ノズル支持部材９は、印刷方向における複数の位置で２つの支持板８上に取り付け可能に構成される。ノズル支持部材９は、上記の例に限らず、２つの支持板８上で印刷方向に移動可能に構成されてもよい。この場合、２つの支持板８のうち少なくとも一方にノズル支持部材９を印刷方向に移動させる駆動部が設けられてもよい。それにより、メインローラ１０へのインクの塗布方法の種類に応じてノズル３０の位置を容易に変更することが可能となる。

（４）上記の実施の形態においては、印刷装置１００はサブローラ２０を有するが、本発明はこれに限定されない。印刷装置１００にはサブローラ２０が設けられなくてもよい。

（５）上記の実施の形態においては、テーブル４に２つのレーザ変位計４１が設けられるが、本発明はこれに限定されない。メインローラ１０の下端部およびテーブル４の載置面４Ｓが水平に維持されるのであれば、テーブル４には１つのレーザ変位計４１のみが設けられてもよい。

［７］請求項の各構成要素と実施の形態の各部との対応関係
以下、請求項の各構成要素と実施の形態の各構成要素との対応の例について説明するが、本発明は下記の例に限定されない。

上記実施の形態においては、ワークＷが対象物の例であり、印刷装置１００が印刷装置の例であり、載置面４Ｓが載置面の例であり、テーブル４がテーブルの例であり、印刷方向が一方向の例であり、テーブル駆動部５が移動駆動部の例であり、メインローラ１０が転写ローラの例であり、メインローラ回転駆動部１１が回転駆動部の例であり、制御装置９０が制御部の例である。

また、リニアエンコーダ６、カメラ８１および制御装置９０がパターン測定部の例であり、一のワークＷが第１の対象物の例であり、他のワークＷが第２の対象物の例であり、設計値が目標値の例であり、ステップＳ１１，Ｓ１２の処理が第１の制御の例であり、ステップＳ１３の処理が第２の制御の例であり、ステップＳ１６，Ｓ１８の処理が第２の制御の例である。

また、リニアエンコーダ６および制御装置９０がテーブル位置検出部の例であり、複数のリニアスケール６３が複数のリニアスケールの例であり、第１ヘッド６１が第１の検出部の例であり、第２ヘッド６２が第２の検出部の例であり、制御装置９０が位置算出部の例であり、基準パターンＲＰ１が第１の基準パターンの例であり、基準パターンＲＰ２が第２の基準パターンの例である。

また、カメラ８１が基準パターン検出部の例であり、制御装置９０が距離算出部の例であり、撮像領域８１ｒが検出領域の例であり、位置Ｐ１が第１の位置の例であり、位置Ｐ２が第２の位置の例である。

請求項の各構成要素として、請求項に記載されている構成または機能を有する他の種々の構成要素を用いることもできる。
［８］参考形態
第１の参考形態に係る印刷装置は、シート状の対象物に印刷を行う印刷装置であって、対象物が載置される載置面を有するテーブルと、テーブルを載置面に平行な一方向に移動させる移動駆動部と、インクを保持可能な外周面を有する転写ローラと、転写ローラを回転させる回転駆動部と、転写ローラの外周面が対象物に接触する状態で転写ローラに保持されたインクがテーブル上の対象物にインクパターンとして転写されるように移動駆動部および回転駆動部を制御する制御部とを備え、制御部は、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整可能に構成される。
その印刷装置においては、テーブルの載置面上に対象物が載置され、転写ローラの外周面にインクが保持される。転写ローラの外周面が対象物に接触する状態で転写ローラに保持されたインクがテーブル上の対象物にインクパターンとして転写される。
上記の構成によれば、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整することができる。それにより、対象物に印刷されるインクパターンの寸法を設計寸法等の目標値と一致させることまたは目標値に近づけることができる。したがって、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することが可能になる。
第２の参考形態に係る印刷方法は、シート状の対象物に印刷を行う印刷方法であって、対象物が載置されたテーブルを一方向に移動させるステップと、インクを保持する外周面を有する転写ローラを回転させるステップと、回転される転写ローラの外周面と一方向に移動される対象物とを接触させることにより転写ローラの外周面に保持されたインクを対象物にインクパターンとして転写するステップと、転写するステップにおける転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整するステップとを備える。
その印刷方法においては、回転される転写ローラの外周面と一方向に移動される対象物とが接触されることにより、転写ローラの外周面に保持されたインクが対象物にインクパターンとして転写される。
上記の構成によれば、転写ローラの周速度とテーブルの移動速度との差を調整することができる。それにより、対象物に印刷されるインクパターンの寸法を設計寸法等の目標値と一致させることまたは目標値に近づけることができる。したがって、所望のインクパターンを高い精度で対象物に印刷することが可能になる。

本発明は、印刷に有効に利用することができる。

１ 台座部
２ 本体ベース
３ レール
４ テーブル
４Ｓ 載置面
５ テーブル駆動部
６ リニアエンコーダ
７Ａ ローラ昇降駆動部
７Ｂ ローラ支持台
８ 支持板
９ ノズル支持部材
１０ メインローラ
１１ メインローラ回転駆動部
１２ ローラ本体部
１３ ブランケット
１９，２９ ロータリエンコーダ
２０ サブローラ
２１ サブローラ回転駆動部
２２ サブローラ水平駆動部
３０ ノズル
３１ ノズル昇降駆動部
４１ レーザ変位計
６１ 第１ヘッド
６１ａ，６２ａ 投光部
６１ｂ，６２ｂ 受光部
６２ 第２ヘッド
６３ リニアスケール
６３ａ 有効検出領域
６３ｂ 無効検出領域
８１ カメラ
８１Ｘ 原点
８１ｒ 撮像領域
８２ 帯状板
９０ 制御装置
１００ 印刷装置
ＤＲ 押し込み量
ＨＤ 高さ差分値
Ｒ 半径
ＲＡ 回転軸
ＲＰ１，ＲＰ２ 基準パターン
ＶＡ 鉛直軸
Ｗ ワーク

Claims (7)

1. シート状の対象物に印刷を行う印刷装置であって、
   前記対象物が載置される載置面を有するテーブルと、
   前記テーブルを前記載置面に平行な一方向に移動させる移動駆動部と、
   インクを保持可能な外周面を有する転写ローラと、
   前記転写ローラを回転させる回転駆動部と、
   前記転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させる第１および第２のローラ昇降駆動部と、
   前記テーブルの載置面に対する前記転写ローラの下端部の第１の部分の高さを検出する第１の高さ検出手段と、
   前記テーブルの載置面に対する前記転写ローラの下端部の第２の部分の高さを検出する第２の高さ検出手段と、
   前記対象物に転写されたインクパターンの前記一方向の長さを測定するパターン測定部と、
   前記転写ローラの前記外周面が前記対象物に接触する状態で前記転写ローラに保持されたインクが前記テーブル上の前記対象物にインクパターンとして転写されるように前記移動駆動部および前記回転駆動部を制御する制御部とを備え、
   前記制御部は、
   前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を調整可能に構成されるとともに、
   前記第１の高さ検出手段により検出された前記第１の部分の高さおよび前記第２の高さ検出手段により検出された前記第２の部分の高さに基づいて、前記転写ローラの前記下端部と前記載置面との間隔が一定となるように前記第１および第２のローラ昇降駆動部をそれぞれ制御する昇降制御と、
   前記昇降制御後でかつ前記対象物としての第１の対象物へのインクパターンの転写時に、前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を第１の速度差に制御する第１の制御と、
   前記第１の対象物に転写されたインクパターンの長さを測定するように前記パターン測定部を制御する第２の制御と、
   前記対象物としての第２の対象物へのインクパターンの転写時に、前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を第２の速度差に制御する第３の制御とを実行可能に構成され、
   前記第２の速度差は、前記第２の制御により測定された長さと予め定められた目標値との誤差に基づいて、前記第２の対象物へ転写されることになるインクパターンの長さと前記目標値との誤差が０となりまたは０に近づくように決定される、印刷装置。
2. 前記制御部は、前記移動駆動部および前記回転駆動部をそれぞれ独立制御可能に構成される、請求項１記載の印刷装置。
3. 前記制御部は、前記第２の制御により測定された長さが前記目標値よりも小さい場合に前記転写ローラの周速度が前記テーブルの移動速度よりも小さくなるように前記第２の速度差を決定し、前記第２の制御により測定された長さが前記目標値よりも大きい場合に前記転写ローラの周速度が前記テーブルの移動速度よりも大きくなるように前記第２の速度差を決定する、請求項１または２記載の印刷装置。
4. 前記一方向における前記テーブルの位置を検出するためのテーブル位置検出部をさらに備え、
   前記テーブル位置検出部は、
   前記一方向に並びかつ前記一方向に延びるように配置される複数のリニアスケールと、
   前記テーブルとともに移動するとともに各リニアスケールを検出可能に構成された第１および第２の検出部と、
   前記第１および第２の検出部の少なくとも一方による前記複数のリニアスケールのいずれかの検出に基づいて前記テーブルの位置を算出する位置算出部とを含み、
   前記第１および第２の検出部の少なくとも一方が前記複数のリニアスケールのいずれかを検出することができるように、前記第１および第２の検出部は、前記一方向において離間するように配置される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の印刷装置。
5. 前記対象物に転写されるインクパターンは、前記一方向に並ぶ第１および第２の基準パターンを含み、
   前記パターン測定部は、
   前記第１および第２の基準パターンを検出する基準パターン検出部と、
   前記第１および第２の基準パターン間の距離をインクパターンの前記一方向の長さとして算出する距離算出部とを含み、
   前記基準パターン検出部は、前記テーブルが前記一方向に移動することにより前記第１および第２の基準パターンが通過する軌道上の固定位置に検出領域を有し、
   前記距離算出部は、前記第１の基準パターンが検出されるときに前記テーブル位置検出部により検出される前記テーブルの第１の位置と前記第２の基準パターンが検出されるときに前記テーブル位置検出部により検出される前記テーブルの第２の位置とに基づいて、前記第１および第２の基準パターン間の距離を算出する、請求項４記載の印刷装置。
6. シート状の対象物に印刷を行う印刷方法であって、
   テーブルの載置面上に前記対象物が載置された状態で前記テーブルを前記載置面に平行な一方向に移動させるステップと、
   インクを保持する外周面を有する転写ローラを回転させるステップと、
   前記転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させるステップと、
   回転される前記転写ローラの外周面と前記一方向に移動される前記対象物とを接触させることにより前記転写ローラの外周面に保持されたインクを前記対象物にインクパターンとして転写するステップと、
   前記昇降させるステップの後、前記転写するステップにおける前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を調整するステップとを備え、
   前記昇降させるステップは、
   前記テーブルの載置面に対する前記転写ローラの下端部の第１の部分の高さを検出するステップと、
   前記テーブルの載置面に対する前記転写ローラの下端部の第２の部分の高さを検出するステップと、
   前記検出された前記第１および第２の部分の高さに基づいて、前記転写ローラの前記下端部と前記載置面との間隔が一定となるように前記転写ローラの一端部および他端部をそれぞれ昇降させるステップとを含み、
   前記調整するステップは、
   前記対象物としての第１の対象物へのインクパターンの転写時に、前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を第１の速度差に制御する第１のステップと、
   前記第１の対象物に転写されたインクパターンの前記一方向の長さを測定する第２のステップと、
   前記第２のステップの後、前記対象物としての第２の対象物へのインクパターンの転写時に、前記転写ローラの周速度と前記テーブルの移動速度との差を第２の速度差に制御する第３のステップとを含み、
   前記第２の速度差は、前記第２のステップにより測定された長さと予め定められた目標値との誤差に基づいて、前記第２の対象物へ転写されることになるインクパターンの長さと前記目標値との誤差が０となりまたは０に近づくように決定される、印刷方法。
7. 前記テーブルを一方向に移動させるステップは、
   前記一方向に移動する前記テーブルの位置を検出するステップと、
   検出された前記テーブルの位置に基づいて前記テーブルの移動距離を調整するステップとを含み、
   前記テーブルの位置を検出するステップは、
   前記一方向に並びかつ前記一方向に延びるように配置される複数のリニアスケールのいずれかを、前記一方向において離間するように配置された第１および第２の検出部の少なくとも一方により検出するステップと、
   前記第１および第２の検出部の少なくとも一方による前記複数のリニアスケールのいずれかの検出に基づいて前記テーブルの位置を算出するステップとを含む、請求項６記載の印刷方法。

Images