JP6391514B2 - 車両用シート用発泡成形体、車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレスト - Google Patents

Description

本発明は、車両用シート用ヘッドレスト、車両用シート用アームレスト等といった車両用シート用発泡成形体に関する。

上記の車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂が表皮で覆われた状態になっている車両用シート用の機器である。この発泡成形体は、例えばヘッドレスト、アームレスト等である。ヘッドレストは車両用シートに着座した着座者の頭部を受ける車両用機器である。アームレストは車両用シートに着座した着座者の腕を受ける車両用機器である。

（特許文献１）
従来、特許文献１により、ヘッドレスト等といった発泡成形体が知られている。この発泡成形体においては、ステー（すなわち支柱）を内蔵した表皮を成形型内に配置し、この表皮内に発泡樹脂原料を注入し、ステーを内蔵した状態（すなわちインサートした状態）で発泡樹脂原料を発泡及び硬化させることにより発泡成形体が形成される。

この従来の発泡成形体においては、発泡樹脂原料を注入するための開口部を一対の舌片（すなわち張出し部）によって形成し、この開口部を通して発泡樹脂原料を表皮の内部へ注入する。表皮の本体部とその本体部分から張出す舌片との境界部分は直角形状であった。

（特許文献２）
従来、特許文献２により、発泡原料を注入するためのスリット開口の線上にステー用孔が設けられた構造のヘッドレストが知られている。このヘッドレストで用いられる表皮は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂を覆う本体部分と、その本体部分から張出す張出し部分である２枚重ね部分とを有している。表皮の本体部分と表皮の張出し部分との境界部分は直角状に縫い付けられていた。

（特許文献３）
従来、特許文献３により、発泡性の樹脂を用いたヘッドレストが開示されている。このヘッドレストにおいては、折返し用の一対の突出部によって開口を形成し、この開口を通して表皮内に発泡樹脂原料を注入することによってヘッドレストが形成される。このヘッドレストにおいても、表皮の突出部と表皮の本体部との境界部分は直角形状であった。

（特許文献４）
従来、特許文献４により、発泡性の樹脂を用いたヘッドレストが開示されている。このヘッドレストにおいては、開口部を備えた環状帯部が表皮の本体部から張出している。この環状帯部の開口部を通して発泡樹脂原料が表皮の内部に注入される。このヘッドレストにおいても、表皮の張出し部と表皮の本体部との境界部分は直角形状であった。

以上のように、従来の発泡成形体においては、図１１（ａ）及び図１１（ｃ）に示すように、本体部１０２と張出し部１０３とによって表皮１０１が形成されていた。図１１（ａ）の表皮１０１は裏面が表側に現われている状態である。図１１（ａ）において表皮１０１を張出し部１０３の開口１０６を通して表返しにして張出し部１０３を本体部１０２の内部へ折り込むことにより、表皮１０１の表面が表側に現れる状態となる。

表皮１０１に対する縫い合わせ作業は、図１１（ｄ）に示すように、押え部材１０４によって表皮１０１を押さえながら、針１０５を表皮１０１に通すことによって行われる。図１１（ａ）において境界部分Ａまでの縫い合わせ作業は、針１０５（図１１（ｄ）参照）を矢印Ｂのように進行させることによって行われる。

上述したように、従来の発泡成形体においては、図１１（ａ）及び図１１（ｃ）に示すように、表皮１０１の本体部１０２と表皮１０１の張出し部１０３との境界部分Ａは直角形状に縫い合わされていた。すなわち、直角縫いされていた。この直角縫いは、図１１（ａ）において矢印Ｂのように縫い合わせを行った後、図１１（ｂ）の矢印Ｃのように、境界部分Ａの所で針１０５（図１１（ｄ）参照）を落としたままで表皮１０１を回して矢印Ｄのように縫い方向を直角に変化させることによって行われていた。

このような直角縫いを行うと、図１１（ｄ）に符号Ｅで示すように、針孔が大きく広がってしまう。このように針孔が大きく広がると、図１１（ａ）の開口１０６又はその他の任意の部分を通して表皮１０１の内部へ発泡樹脂原料を注入し、さらにその原料を発泡させたとき、その針孔から発泡樹脂原料が外部へしみ出てしまうことがあった。

このようなしみ出しが発生すると、発泡原料の発泡及び硬化が終了して図１２（ａ）のヘッドレスト１０７が完成したとき、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すように、表皮１０１の本体部１０２と表皮１０１の張出し部１０３の境界部分Ａの所（すなわち、直角縫いによって針孔が大きくなった所）で発泡樹脂原料のしみ出しＦが発生し、ヘッドレスト１０７の外観が大きく損なわれるおそれがある。

特開平７−０３１７５９号公報 特開２０００−１５３０８４号公報 特開２００５−３２３７６１号公報 特開２００７−０５０６２１号公報

本発明は、従来装置における上記の問題点に鑑みて成されたものであって、表皮の内部に発泡原料樹脂を注入するための開口を表皮の一部に形成するために当該表皮の一部に張出し部を設けるようにした発泡成形体において、張出し部と本体部との境界部分において発泡原料樹脂が表皮の外部へしみ出すことを防止することを目的とする。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体は、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有する車両用シート用発泡成形体において、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、前記表皮は１層の素材によって形成されており、前記境界部分は前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状であることを特徴とする。

本発明によれば、表皮の本体部と表皮の張出し部との境界部分を直角形状ではなく曲線形状、例えば円形状に縫い合わせるようにしたので、針孔が大きく広がることがなくなった。このため、表皮の内部に発泡性樹脂を注入したときに、並びに発泡性樹脂を発泡及び硬化させるときに、発泡性樹脂が針孔から外部へしみでることがなくなった。その結果、ヘッドレスト、アームレスト等といった発泡成形体の外観が発泡性樹脂のしみ出しによって損なわれることがなくなった。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体の１つの発明態様において、前記の曲線形状は、ミシン縫いにおいて針を落としたままで縫い物である前記表皮を回転させることによって縫い方向を変化させるのではなく、針を連続的に進めることによって形成できる曲線形状である。

この発明態様によれば、針を落としたままで表皮を回転させて縫い方向を変化させることがないので、針孔が拡大することがなくなり、それ故、発泡性樹脂のしみ出しを防止する効果をより一層高めることが可能になった。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の発明態様において、前記の曲線形状は円の一部分の形状である。この発明態様によれば、発泡性樹脂のしみ出しを防止する効果をより一層高めることができる。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体のさらに他の発明態様において、前記の円の半径は１０ｍｍ以上である。この発明態様によれば、発泡性樹脂のしみ出しを防止する効果をより一層高めることができる。

次に、本発明に係る車両用シート用ヘッドレストは、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有しており、着座者の頭部を受ける車両用シート用ヘッドレストにおいて、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、前記表皮は１層の素材によって形成されており、前記境界部分は前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状であることを特徴とする。

本発明によれば、ヘッドレストにおける表皮の本体部と表皮の張出し部との境界部分を直角形状ではなく曲線形状、例えば円形状に縫い合わせるようにしたので、針孔が大きく広がることがなくなった。このため、表皮の内部に発泡性樹脂を注入したときに、並びに発泡性樹脂を発泡及び硬化させるときに、発泡性樹脂が針孔から外部へしみでることがなくなった。その結果、ヘッドレストの外観が発泡性樹脂のしみ出しによって損なわれることがなくなった。

次に、本発明に係る車両用シート用アームレストは、発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮とを有しており、着座者の腕を受ける車両用シート用アームレストにおいて、前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、前記表皮は１層の素材によって形成されており、前記境界部分は前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状であることを特徴とする。

本発明によれば、アームレストにおける表皮の本体部と表皮の張出し部との境界部分を直角形状ではなく曲線形状、例えば円形状に縫い合わせるようにしたので、針孔が大きく広がることがなくなった。このため、表皮の内部に発泡性樹脂を注入したときに、並びに発泡性樹脂を発泡及び硬化させるときに、発泡性樹脂が針孔から外部へしみでることがなくなった。その結果、アームレストの外観が発泡性樹脂のしみ出しによって損なわれることがなくなった。

本発明によれば、ヘッドレスト、アームレスト等といった発泡成形体の表皮の本体部と表皮の張出し部との境界部分を直角形状ではなく曲線形状、例えば円形状に縫い合わせるようにしたので、針孔が大きく広がることがなくなった。このため、表皮の内部に発泡性樹脂を注入したときに、並びに発泡性樹脂を発泡及び硬化させるときに、発泡性樹脂が針孔から外部へしみでることがなくなった。その結果、ヘッドレスト、アームレスト等といった発泡成形体の外観が発泡性樹脂のしみ出しによって損なわれることがなくなった。

本発明に係る車両用シート用発泡成形体の一実施形態である車両用シート用ヘッドレストの一実施形態を示す斜視図である。 図１のヘッドレストの製造方法の一例を示す工程図である。 図１のヘッドレストで用いる表皮の縫製前の状態を示す平面図である。 図３に示す表皮素材を縫い合わせて形成された図１のヘッドレスト用の表皮の裏返しの状態を示す斜視図である。 図４の表皮を表返しにした状態を示す斜視図である。 （ａ）は本発明で用いる曲線形状の縫い処理を模式的に示しており、（ｂ）は縫い処理の比較例を模式的に示している。 発泡成形型のキャビティに装着する状態にセットされた表皮組立体を示す斜視図である。 発泡成形処理の１つの工程を示す斜視図である。 （ａ）は本発明で用いる曲線形状の縫い処理の一実施形態を模式的に示す図であり、（ｂ）はその縫い処理の結果の一例を示す斜視図である。 本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の実施形態である車両用シート用アームレストの一実施形態を示す斜視図である。 従来の車両用シート用発泡成形体を製造するための１つの工程を模式的に示す図である。 （ａ）は従来の車両用シート用発泡成形体の一例であるヘッドレストの一例を示す斜視図であり、（ｂ）はそのヘッドレストの主要部を拡大して示す図である。

（発泡成形体の一例であるヘッドレストの実施形態）
以下、本発明に係る車両用シート用発泡成形体をその一例であるヘッドレストを例に挙げて実施形態に基づいて説明する。なお、本発明がこの実施形態に限定されないことはもちろんである。また、本明細書に添付した図面では特徴的な部分を分かり易く示すために実際のものとは異なった比率で構成要素を示す場合がある。

（ヘッドレストの全体形状）
図１は本発明に係る車両用シート用発泡成形体の一実施形態である車両用シート用ヘッドレストを示している。このヘッドレスト１は、コ字形状又はＵ字形状である金属製のフレーム２と、フレーム２の周りに設けられた発泡後樹脂としてのパッド３と、パッド３の全体を覆っている表皮４とを有する。

フレーム２は、表皮４の外部へ出ている支柱部２ａ及び２ｂと、支柱部２ａと支柱部２ｂとをつないでいる連結部２ｃとを有している。パッド３は発泡性樹脂であるウレタンが発泡及び硬化して所定形状になった樹脂である。表皮４は、正面表皮材４ａと、着座者にとって右側にある右側面表皮材４ｂと、着座者にとって左側にある左側面表皮材４ｃとを有している。

（ヘッドレストの製造工程）
図１のヘッドレスト１は、例えば図２に工程図として示す製造方法によって製造される。この製造方法は、表皮作成工程Ｐ１と、前処理工程（すなわち、表皮組立体の作成工程）Ｐ２と、表皮組立体の成形型へのセット工程Ｐ３と、ウレタン注入工程Ｐ４と、製品取出し工程Ｐ５とを有している。

（表皮作成工程）
表皮作成工程Ｐ１は、図１の表皮４を作成する工程である。具体的には、まず、図３に示すように、１枚の表皮素材からそれぞれの所定形状の正面表皮材４ａ、右側面表皮材４ｂ、及び左側面表皮材４ｃを切り出す。図１のフレーム２を挿入するための孔であるフレーム挿入用孔７及び注入ノズル挿入用孔１４も切り出される。表皮素材は１層の場合と多層の場合とがある。１層の表皮素材は、例えば織物、編物等といったファブリックや、革や、合成皮革等（以下、「１層の素材」という）によって形成される。

２層の素材は、例えば、上記の１層の素材の上にワディング（すなわち詰め物、当て物、等）を積層した素材である。パッド３を覆う際には、ワディングがパッド３に接触する。ワディングは、例えば、３〜５ｍｍの厚さのウレタン発泡材である。また、３層の素材は、例えば、上記の１層の素材上にワディングを積層し、さらにその上にフィルムを積層した素材である。パッド３を覆う際には、フィルムがパッド３に接触する。フィルムは、例えばポリウレタンフィルムや、ポリエチレンフィルムである。フィルムの厚さは、例えば３０〜５０μｍである。

図３において、正面表皮材４ａを線Ｘ０を中心として折り曲げた上で、正面表皮材４ａと右側面表皮材４ｂと左側面表皮材４ｃとを一点鎖線Ｇ１に沿って縫い合わせ、さらに正面表皮材４ａの突片４ｄ１及び突片４ｄ２同士を一点鎖線Ｇ２に沿って縫い合わせることにより、図４に示すような表皮４（裏返し状態）が形成される。図４に示す状態は表皮４の裏面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が表側に現れている。突片４ｄ１と突片４ｄ２とを縫い線Ｇ２で縫い合わせた部分は、表皮４の本体部８から張出している張出し部９を形成している。この張出し部９において、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の先端側Ｌは縫い合わされておらず、先端開口となっている。また、一方の縫い線Ｇ２と他方の縫い線Ｇ２との間の根元側Ｋも縫い合わされておらず、根元開口となっている。

図５は、図４において張出し部９の根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを通して表皮４を表裏ひっくり返した状態を示している。つまり、図５に示す状態は表皮４の表面が表側に現れている状態であり、縫い線Ｇ１及び縫い線Ｇ２が裏側に隠れている。図４において突片４ｄ１，４ｄ２によって形成された張出し部９は表皮４の本体部８の外側に張出しているが、図５においては張出し部９が表皮４の本体部８の内部に張出している。

図４において、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａは曲線形状に縫い合わされている。具体的には、図３に示すように境界部分Ａは円の一部分の形状に縫い合わされている。より具体的には、境界部分Ａは円のほぼ１／４（角度９０°分の円）の形状に縫い合わされている。また、この円の半径は１０ｍｍ以上に設定されている。

現状のミシン縫いにおいては、縫い目が半径１０ｍｍ以上の円形状である場合には、図６（ａ）に示すように、縫い針５をその円形状に沿って連続的に滑らかに移動させながら縫い作業を行うことができる。他方、縫い目の半径が１０ｍｍ未満である場合には、図６（ｂ）に示すように、縫い針を連続的に移動させながら縫い作業を行うことが難しく、通常は、所定の距離ｄだけ移動させるたびに針５を落としたままで縫い物を回転させて針の縫い方向Ｎを変化させる必要があった。こうなると、縫い物を回転させる所でどうしても針孔が大きくなってしまっていた。しかしながら本実施形態では、図３及び図４において境界部分Ａの縫い目の曲線形状の半径を１０ｍｍ以上に設定したので、境界部分Ａに大きな針孔が形成されることがなくなった。

一般的なミシン縫い作業においては、縫い処理は縫い物の外縁線を目印としてその外縁線に沿って針を移動させることによって行われる。従って、上記のように境界部分Ａの縫い目を円形状にする場合には、境界部分Ａに対応した表皮４の外縁線を予め半径１０ｍｍ以上の円形状に切断しておくことが望ましい。このため、本実施形態では図３の正面表皮材４ａを１枚の素材から切り出す際に用いる型紙の対応する部分に半径１０ｍｍ以上の円形状を形成しておき、この型紙に基づいて正面表皮材４ａの境界部分Ａを切り出している。

（前処理）
図２の前処理工程Ｐ２においては、図５の表皮４のフレーム挿入用孔７の一方に図１のフレーム２の支柱部２ａ又は支柱部２ｂを差し入れ、さらに図７に示すように連結部２ｃを表皮４の内部に挿入し、その後、支柱部２ａ又は２ｂをフレーム挿入用孔７の他方から抜き出して、２本の支柱部２ａ及び２ｂが表皮４の外部にあり連結部２ｃが表皮４の内部にある状態にする。その後、開口Ｋよりもわずかに長い長さを有すると共に、開口Ｋに挿入可能な薄い板厚の開口整形治具１０（図５参照）を、図７の開口Ｋに挿入する。次に、注入ノズル１２の先端を表皮４の内部へ挿入する。これにより、表皮組立体１３が作成される。

（成形型へのセット工程）
次に、図２の成形型へのセット工程Ｐ３において、図８（ａ）に示すように、表皮組立体１３を発泡成形型１６のキャビティ内にセットする。そして次に、図８（ｂ）に示すように、発泡成形型１６を閉じる。キャビティは所望のヘッドレストの形状に合致した凹形状となっている。

（ウレタン注入工程）
次に、図２のウレタン注入工程Ｐ４において、図８（ｂ）に示すように、ウレタン注入機のヘッド部１７を成形型へ押し付け、さらに成形型内へウレタンを注入する。さらに、ウレタンの注入が完了した後、一定時間、常温で保持する。これにより、表皮４内でウレタンが発泡及び硬化し、成形型のキャビティの形状に一致したウレタン発泡体が形成される。このウレタン発泡体の形状が所望のヘッドレストの形状である。

（製品取出し工程）
次に、図２の製品取出し工程Ｐ５において、図８（ｂ）の成形型１６を開き、発泡後のウレタン樹脂を内蔵した表皮組立体１３を取出し、さらに注入ノズル１２及び開口整形治具１０を抜き取ることにより、図１に示すようなヘッドレスト１の完成品が発泡成形体として得られる。このヘッドレスト１においては、表皮４の本体部８が発泡後樹脂であるウレタン発泡体のパッド３を覆っている。そして、表皮４の張出し部９が本体部８の内部へ向けて張出している。この張出し部９は図３に示した正面表皮材４ａの２つの突片４ｄ１及び４ｄ２を縫い線Ｇ２によって縫い合わせることによって形成されている。この張出し部９は根元開口Ｋ及び先端開口Ｌを有しているが、パッド３が発泡する過程において、本体部８内の張出し部９は発泡するパッド３によって上下方向から押し付けられることにより、根元開口Ｋ及び先端開口Ｌが自動的に閉じられる。このため、根元開口Ｋ及び先端開口Ｌからウレタン樹脂が漏れ出ることはない。

以上に説明した本実施形態のヘッドレストにおいては、図４に示したように、表皮４の本体部８と表皮４の張出し部９との境界部分Ａを円形形状、すなわち曲線形状に縫い合わせている。これを分かり易く模式的に示せば、図９に示す通りである。より具体的には、境界部分Ａは半径１０ｍｍ以上の円形状に縫い合わされている。仮に、縫い目の半径が１０ｍｍ未満に設定されると、縫い合わせの処理は図６（ｂ）に示したように、短い間隔ｄごとに針を落とした状態で縫い物を回転させて進行方向を変化させながら行わなければならなかった。こうすると、針を中心として縫い物を回転させるときに縫い物に大きな針孔が形成されてしまうおそれがある。

このように表皮４の本体部８と張出し部９との境界部分Ａに大きな針孔が存在する表皮４に基づいて図７のように表皮組立体１３を形成し、この表皮組立体１３に基づいて図１のヘッドレスト１を作成すると、図８（ｂ）に示すウレタン注入及び成形工程時に大きな針孔からウレタンがしみ出てしまい、結果的に、図１２（ａ）及び図１２（ｂ）に示すようにヘッドレスト１の外観が損なわれるおそれがある。

これに対し、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示す本実施形態のように境界部分Ａを連続的な円形状、すなわち曲線形状で縫い合わせることにすれば、境界部分Ａに大きな針孔が発生することを防止でき、図９（ｃ）に示すように、張出し部９と本体部８との境界部分Ａにウレタン樹脂のしみ出しが発生することがなくなり、ヘッドレストの外観をきれいに維持できる。

（発泡成形体の他の一例であるアームレストの実施形態）
図１０は、本発明に係る車両用シート用発泡成形体の他の実施形態であるアームレストを示している。このアームレスト５１は、発泡後樹脂としてのパッド５３と、パッド５３の全体を覆っている表皮５４とを有する。符号５６はカップホルダである。

パッド５３は発泡性樹脂であるウレタンが発泡及び硬化して所定形状になった樹脂である。表皮５４は、正面表皮材５４ａと、右側面表皮材５４ｂと、左側面表皮材５４ｃとを有している。左右の側面表皮材５４ｂ，５４ｃから突出している軸部材５５は、着座者の背中を受けるシートバック（図示せず）の回転支持部に回転可能に支持される。

表皮５４は、パッド５３を覆っている本体部５８と、本体部５８の内部へ張出している張出し部５９と、本体部５８と張出し部５９との境界部分に形成された根元開口Ｋとを有している。パッド５３の原料であるウレタン樹脂は根元開口Ｋ又はその他の任意の部分を通して表皮５４の内部へ注入された後、発泡及び硬化して図示の所望の形状となる。

本実施形態においても、本体部５８と張出し部５９との境界部分Ａは曲線形状、例えば円形状に縫い合わされている。この縫い作業はミシン針を方向変換することなく連続して滑らかな縫い線に沿って行われる。このため、境界部分Ａには大きな針孔が存在しない。境界部分Ａに大きな針孔が存在していないので、開口Ｋを通してウレタン樹脂を注入して、さらにウレタン樹脂を発泡させたとき、境界部分Ａにおいてウレタンのしみ出しが発生することを防止できた。この結果、外観のきれいなアームレスト５１が得られた。

（その他の実施形態）
以上、好ましい実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明はその実施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々に改変できる。

例えば、以上の実施形態では車両用シート用ヘッドレスト及び車両用シート用アームレストに本発明を適用した。しかしながら、本発明はヘッドレスト及びアームレスト以外の任意の車両用シート用機器に適用できる。

１．ヘッドレスト（発泡成形体）、 ２．フレーム、 ２ａ、２ｂ．支柱部、 ２ｃ．連結部、 ３．パッド（発泡後樹脂）、 ４．表皮、 ４ａ．正面表皮材、 ４ｂ．右側面表皮材、 ４ｃ．左側面表皮材、 ４ｄ１，４ｄ２．突片、 ５．縫い針、 ７．フレーム挿入用孔、 ８．本体部、 ９．張出し部、 １０．開口整形治具、 １２．注入ノズル、 １３．表皮組立体、 １６．発泡成形型、 １７．ウレタン注入機のヘッド部、 ５１．アームレスト（発泡成形体）、 ５３．パッド（発泡後樹脂）、 ５４．表皮、 ５４ａ．正面表皮材、 ５４ｂ．右側面表皮材、 ５４ｃ．左側面表皮材、 ５５．軸部材、 ５６．カップホルダ、 ５８．本体部、 ５９．張出し部、 Ａ．境界部分、 Ｆ．しみ出し、 Ｇ１．一点鎖線（本体部縫い線）、 Ｇ２．一点鎖線（張出し部縫い線）、 Ｋ．開口、 Ｌ．開放口、 Ｎ．縫い方向、 Ｘ０．折曲げ線

Claims (6)

1. 発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有する車両用シート用発泡成形体において、
   前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
   前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされており、
   前記表皮は１層の素材によって形成されており、
   前記境界部分は、前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、
   前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状である
   ことを特徴とする車両用シート用発泡成形体。
2. 前記の曲線形状は、ミシン縫いにおいて針を落としたままで縫い物である前記表皮を回転させることによって縫い方向を変化させるのではなく、針を連続的に進めることによって形成できる曲線形状であることを特徴とする請求項１記載の車両用シート用発泡成形体。
3. 前記の曲線形状は円の一部分の形状であることを特徴とする請求項２記載の車両用シート用発泡成形体。
4. 前記の円の半径は１０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３記載の車両用シート用発泡成形体。
5. 発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有しており、着座者の頭部を受ける車両用シート用ヘッドレストにおいて、
   前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
   前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされているおり、
   前記表皮は１層の素材によって形成されており、
   前記境界部分は、前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、
   前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状である
   ことを特徴とする車両用シート用ヘッドレスト。
6. 発泡して所定形状になった発泡後樹脂と、当該発泡後樹脂を覆っている表皮と、を有しており、着座者の腕を受ける車両用シート用アームレストにおいて、
   前記表皮は、前記発泡後樹脂を覆っている本体部と、当該本体部から張出している張出し部とを有しており、
   前記表皮の本体部と前記表皮の張出し部との境界部分は曲線形状に縫い合わされているおり、
   前記表皮は１層の素材によって形成されており、
   前記境界部分は、前記表皮の表と裏とをひっくり返すときに境界となる部分であり、
   前記曲線形状はミシン縫いの縫い針を連続的に滑らかに移動させることができる半径を持った曲線形状である
   ことを特徴とする車両用シート用アームレスト。

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