JP6370196B2

JP6370196B2 - 感光性樹脂凸版を用いた印刷方法

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Publication number: JP6370196B2
Application number: JP2014227232A
Authority: JP
Inventors: 高橋　敏; 敏高橋; 高橋　一雄; 一雄高橋; 中森　雅彦; 雅彦中森; 敦志立山; 実塩谷
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2014-11-07
Filing date: 2014-11-07
Publication date: 2018-08-08
Anticipated expiration: 2034-11-07
Also published as: JP2016087997A

Description

本発明は、被印刷体に対するインキの乾燥塗工厚さを従来より厚くするための感光性樹脂凸版を用いた印刷方法に関する。

感光性樹脂凸版の製版は、樹脂版の表面にネガフィルムを合わせて上から露光された後、ネガフィルムを取り除いて水等で版面を洗浄して未露光部を除去し乾燥することによって行なわれる。

この感光性樹脂凸版を版胴ロールまたは平板に取り付けて印刷する凸版印刷では、樹脂版の凸状に高くなっている部分にインキを付与して、このインキを被印刷体に転移することによって印刷する。例えば輪転印刷機では、図１に示すように、インキ壷に貯められたインキがインキ出しロールに付着され、ドクターロール、スイングロールを経た後にインキ付けロールに付着され、そしてインキ付けロールに付着されたインキが版胴ロール上の感光性樹脂凸版に付着され、感光性樹脂凸版から圧胴ロール上の被印刷体にインキが転移することによって行なわれる。

凸版印刷は、文字や画像の一般的な印刷以外に樹脂凸版のソリッド部にインキを多く転移させて行なうスポット印刷や全面印刷に使用されることがあり、スポット印刷や全面印刷では、一般印刷よりインキ塗工厚さを厚くして印刷することが多い。しかしながら、凸版印刷においてインキ壷からのインキ出しロールへのインキ供給量を増やすと、版尻にインキが溜まってきて版面以外の部分にもインキ転移が起こり、長時間の多量の印刷作業を安定して行なうことが困難であった。従って、凸版印刷においてインキを厚塗りするには、コンマコート等によるコート方式やロータリースクリーン印刷などの別工程を凸版印刷機に組み込む必要があり、その作業は煩雑で費用的にも問題があった。即ち、凸版印刷では、凸版ソリッド部のスポット印刷や全面印刷を簡単な方法で安定して行なうことが事実上ほとんど不可能であった。これに対して、感光性樹脂凸版のソリッド部の表面に網点凸凹部を製版して形成し、インキ乗り量を増やそうとしたものも提案されているが（特許文献１参照）、その効果は不十分で、その提案が必ずしも採用されるに至っていないのが現状である。

かかる従来技術の現状に対して、本出願人は、版胴ロールにインキを付与するときにインキ付けロールの周速を版胴ロールの周速より特定の範囲まで高めることにより、版胴ロールの感光性樹脂凸版上のインキ乗り量を安定して増大させる方法を提案した（特許文献２参照）。しかしながら、この方法は、図１に示すようなインキ付けロールと版胴ロールの間にインキを貯めることができる輪転印刷機を使用する場合には有効であるが、他の種類の凸版印刷機では両ロール間にインキ貯留部がないため、インキ付けロールの周速を版胴ロールより高めてもインキ乗り量やインキ転移量を安定して増加することができなかった。

特開平７−２６６７３３号公報特願２０１４−１９１０２０号

本発明は、かかる従来技術の問題に鑑み創案されたものであり、その目的は、簡単な方法で被印刷体に対するインキの乾燥塗工厚さをスポット印刷や全面印刷に好適なレベルまで増加して長時間安定印刷することができる凸版印刷法を提供することにある。

本発明者は、かかる目的を達成するために鋭意検討した結果、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体を特定の範囲の平均溝深さ及び機械方向の表面粗さ（Ｒａ）で粗面化するとともにインキ付与表面のショアＡ硬度（デュロメータ硬度タイプＡ）を低めて表面を柔らかくすることにより、インキ付けゴムロールと版胴ロールの間のインキの貯留部の有無にかかわらずインキ付けゴムロール自体のインキ乗り量及びインキ付けゴムロールからのインキ転移量が安定して増大し、最終的に被印刷体への均一で厚いインキの乾燥塗工厚さを安定して達成することができることを見い出し、本発明の完成に至った。

即ち、本発明は、以下の（１）〜（５）の構成を有するものである。
（１）輪転印刷機、間欠輪転印刷機、または凸版半輪転印刷機のいずれかを使用して感光性樹脂凸版を取り付けられた版胴ロールにインキ付けゴムロールでインキを付与し、さらにインキを付与された版胴ロール上の感光性樹脂凸版から被印刷体にインキを転移して被印刷体の表面に１０〜３０μｍの乾燥塗工厚さのインキを印刷する印刷方法であって、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体が粗面化されており、インキ付与表面の平均溝深さが２５〜１００μｍであり、インキ付与表面の機械方向の表面粗さが１５〜５０μｍであること、及びインキ付与表面のショアＡ硬度が１０〜４０度であることを特徴とする方法。
（２）インキ付けゴムロールの周速が版胴ロールの周速の１．１〜１．９倍に設定されることを特徴とする（１）に記載の方法。
（３）平圧凸版印刷機を使用して感光性樹脂凸版を取り付けられた平板にインキ付けゴムロールでインキを付与し、さらにインキを付与された平板上の感光性樹脂凸版から被印刷体にインキを転移して被印刷体の表面に１０〜３０μｍの乾燥塗工厚さのインキを印刷する印刷方法であって、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体が粗面化されており、インキ付与表面の平均溝深さが２５〜１００μｍであり、インキ付与表面の機械方向の表面粗さ（Ｒａ）が１５〜５０μｍであること、及びインキ付与表面のショアＡ硬度が１０〜４０度であることを特徴とする方法。
（４）インキ付けゴムロールに接触するこなしロールの周速がインキ付けゴムロールの周速の１．１〜１．９倍に設定されることを特徴とする（３）に記載の方法。
（５）（１）〜（４）のいずれかに記載の方法で使用することを特徴とするインキ付けゴムロール。

本発明の印刷方法によれば、インキ付けゴムロールのインキ付与表面を特定の範囲の機械方向の表面粗さ（Ｒａ）、平均溝深さ、及びショアＡ硬度に制御しているので、インキ付与表面のインキ乗り量を安定して増大することができ、結果として被印刷体の均一で厚いインキの乾燥塗工厚さを安定して達成することができる。本発明の印刷方法によれば、従来の凸版印刷機で使用するインキ付けロールのインキ付与表面を本発明で規定した範囲の特性のものに変更するだけで均一な厚塗り印刷を安定して行なうことができ、本発明の方法は、１０〜３０μｍの乾燥塗工厚さのインキを印刷する、部分着色や転写インキなどの特殊印刷、減感印刷などの様々なスポット印刷や全面印刷に簡単に適用可能である。

図１は、凸版印刷法で使用される輪転印刷機におけるインキ壷から圧胴ロールまでの構成の一例を示す。図２は、凸版印刷法で使用される間欠輪転印刷機の構成の一例を示す。図３は、凸版印刷法で使用される凸版半輪転印刷機の構成の一例を示す。図４は、凸版印刷法で使用される平圧凸版印刷機の構成の一例を示す。図５は、従来例のインキ付けゴムロールのインキ付与表面の拡大写真を示す。図６は、本発明例のインキ付けゴムロールのインキ付与表面の拡大写真を示す。図７は、本発明の範囲外のインキ付けゴムロールのインキ付与表面の拡大写真を示す。

本発明の印刷方法は、基本的にインキ付けゴムロールのインキ付与表面全体を特定の範囲の平均溝深さ及び機械方向の表面粗さ（Ｒａ）の範囲で粗面化し、かつインキ付与表面を特定の範囲のショアＡ硬度で柔らかくすることによって、インキ付与表面のインキ乗り量及びインキ転移量を増大させ、被印刷体のインキの乾燥塗工厚さを増加させたことを除いて、従来公知の凸版印刷機（輪転印刷機、間欠輪転印刷機、凸版半輪転印刷機または平圧凸版印刷機）、印刷方法、及び印刷材料を使用することができるものである。なお、本発明では、被印刷体の塗工厚さは、乾燥塗工厚さを指すが、ＵＶインキを使用する場合はＵＶで硬化したときの厚さを指す。

本発明の印刷方法では、例えば図１に示すような機構を有する輪転印刷機、例えば図２に示すような機構を有する間欠輪転印刷機、例えば図３に示すような凸版半輪転印刷機、または例えば図４に示すような平圧凸版印刷機のいずれかの印刷機を使用する。

図１に示すような輪転印刷機では、例えばインキ壷からインキ付けロール、版胴ロール、圧胴ロールまでの機構部を有する従来公知の印刷機を使用して被印刷体に凸版印刷することによって行なうことができる。この印刷機によれば、インキは、インキ壷、インキ出しロール、ドクターロール、スイングロール、インキ付けロール、版胴ロール、圧胴ロールの順に転移されることになる。但し、図１を含め以下の図では、構成部品の明瞭のため、インキ壷から圧胴ロールまでのインキは示されず、版胴ロール上の感光性樹脂凸版、さらに圧胴ロール上の被印刷体も示されていない場合がある。輪転印刷機は、もちろん図１に示すものに限定されず、インキ付けロールより上流の部分は大幅に改良可能である。また、輪転印刷機では、インキの供給は、図１に示すようなインキ壷からだけでなく、インキ供給ポンプで版胴ロールとインキ付けロールの間のインキ貯留部へ行なってもよい。

図２に示すような間欠輪転印刷機は、被印刷体（原紙）をリバース送りさせることにより、図１に示す輪転印刷機の弱点であったシリンダーの径、ギヤの交換などの印刷ピッチの調整を解消したものである。この印刷機でも、インキはインキ付けロールから版胴ロールに転移されるが、輪転印刷機とは異なり、インキ付けロールと版胴ロールの間にインキ貯留部がないことが特徴である。間欠輪転印刷機は、もちろん図２に示すものに限定されず、特にインキ付けロールと版胴ロールと被印刷体の間のインキ転移部分以外の点で様々な変更が可能である。

図３に示すような凸版半輪転印刷機は、感光性樹脂凸版が円筒状の版胴ロールに取り付けられ、被印刷体（原紙）の流れに対して横方向に版胴ロールを往復移動させて印刷するようにしたものである。この印刷機はコンパクトに設計され、省スペースで設置できることが特徴である。この印刷機でも、インキ付けロールと版胴ロールの間にインキ貯留部がないことが特徴である。凸版半輪転印刷機は、もちろん図３に示すものに限定されず、特にインキ付けロールと版胴ロールと被印刷体の間のインキ転移部分以外の点で様々な変更が可能である。

図４に示すような平圧凸版印刷機は、平板に取り付けられた感光性樹脂凸版と圧盤が水平にセットされ、圧盤が上下運動して強い印圧を与え、インキを版面から被印刷体（原紙）の表面に転移させるようにしたものである。この印刷機は、基本的に凸版半輪転印刷機の版胴ロールの円圧を平板の平圧に変更しただけのものであり、同様の特徴を持つ。この印刷機でも、インキ付けロールと平板の間にインキ貯留部がないことが特徴である。平圧凸版印刷機は、もちろん図４に示すものに限定されず、特にインキ付けロールと平板と被印刷体の間のインキ転移部分以外の点で様々な変更が可能である。

本発明の感光性樹脂凸版に使用する感光性樹脂版としては、紫外線などで硬化する市販のものが利用でき、例えばプリンタイト（東洋紡）、トレリーフ（東レ）、ＡＰＲ（旭化成）などが使用されることができる。感光性樹脂の製版工程は、例えば樹脂原版の表面の上にネガフィルムを重ね合わせ、その上から紫外線露光した後にネガフィルムを取り除いて版面を洗浄して現像することにより行なわれる。かくして得られた凸版印刷版は、両面テープなどで版胴ロールまたは平板に取り付けられる。

印刷版を版胴ロールに両面テープ等を用いて貼り付ける場合には、支持体として中空円筒状支持体を用いた円筒状凸版印刷版を用いることができる。円筒状印刷版を用いた場合には、版胴ロールに差し込んで装着させるために版胴ロールと印刷版の接着力不足を起こす心配がない。中空円筒状支持体としては、中空円筒状のスリーブ材料を用いることが好ましい。スリーブ材料の材質としては、プラスチック、繊維強化されたプラスチック、金属等を挙げることができる。特に、位置合わせ用の貫通孔の形成しやすさあるいは寸法安定性から、金属製中空円筒が好ましく、その材質としては、ニッケル、鉄、銅、アルミニウム、クロム、チタンから選択される金属単体、または前記金属の群から選択される合金を用いることができる。

中空円筒状支持体上に感光性樹脂凸版を設ける方法としては、中空円筒状支持体上にウレタン系接着層を塗布・乾燥した後に感光性樹脂凸版をラミネートする方法を挙げることができる。接着層を設けることで感光性樹脂凸版と支持体とを強固に接着することが可能である。また、金属支持体を用いたシート状凸版印刷原版の場合には、シート状凸版印刷原版を用いて円筒状印刷版を製造することも可能である。シート状凸版印刷原版を製版処理によって得た後に、印刷版を円筒上に変形させて重ね合わせた金属部分を接合すれは良い。接合方法としては、接着剤や溶接などがある。

円筒状印刷版は、中空円筒状支持体と感光性樹脂凸版との間に接着層以外に別の層を設けても良い。別の層としては、クッション層やフィルムなどがある。

本発明の印刷方法で使用するインキとしては、特に限定されず従来公知のものが適宜使用でき、例えばＵＶインキ、ＵＶ糊、ＵＶ接着剤、ＵＶ粘着剤、マスキングインキ、減感インキ、裏カーボンインキなどを使用することができる。インキの粘度は、インキの種類によって変動するが、インキ付けゴムローラーに付ける前のインキの粘度は、２〜２００Ｐａ．ｓ、好ましくは３〜１６０Ｐａ．ｓであることが一般的である。ＵＶ系材料を使用する場合は、印刷後にＵＶ硬化工程を含む。

本発明の印刷方法の最大の特徴は、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体が特定の範囲の平均溝深さ及び機械方向の表面粗さ（Ｒａ）で粗面化され、かつ特定の範囲のショアＡ硬度で柔らかく作られていることにある。具体的には、インキ付与表面は、平均溝深さが、２５〜１００μｍ、好ましくは３０〜９０μｍ、より好ましくは３５〜８０μｍであり、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）が、１５〜５０μｍ、好ましくは１５〜４７μｍ、より好ましくは２０〜４３μｍであり、ショアＡ硬度が１０〜４０度、好ましくは１２〜３５度、より好ましくは１５〜３２度であるようにレーザ照射や素材の選択等で形成される。これらの特性値の測定方法は、実施例に記載の方法に従って行われる。

インキ付与表面の平均溝深さは、主にインキ乗り量に影響する。平均溝深さが上記範囲より小さすぎるとインキ乗り量が低下し厚塗り印刷ができなくなり、大きすぎると均一な厚塗り印刷を安定持続させることが困難になる可能性がある。また、インキ付与表面の機械方向の表面粗さ（Ｒａ）は、主にインキ乗り量及びインキ転移量の均一性に影響する。機械方向を規定したのは、インキ転移方向を考慮したためである。表面粗さ（Ｒａ）が上記範囲より小さすぎても大きすぎてもインキ乗り量及びインキ転移量が全体的に不均一になる可能性がある。また、インキ付与表面のショアＡ硬度は、主にインキ転移量に影響する。ショアＡ硬度が高すぎるとインキ転移量が減少し、被写体への厚塗り印刷が困難になり、低すぎるとインキ転移量が増加するが、全体的にインキ転移が不均一になる傾向を示す可能性がある。

上述のような特性値を有するインキ付けゴムロールは、インキ付けゴムロールの素材において柔軟な成分の割合を増減して調整したり、またはゴムロールへのレーザ照射による粗面化によって得られることができる。粗面化の程度は、レーザ照射のレーザ出力、レーザの移動速度及び方向、レーザ照射面積等で適宜変更可能である。

本発明の印刷方法では、版胴ロールを使用する印刷機の場合、版胴ロールにインキ付けゴムロールでインキを付与するときにインキ付けゴムロールの周速が版胴ロールの周速の１．１〜１．９倍、好ましくは１．１５〜１．８倍、より好ましくは１．２〜１．７倍に設定されることが好ましい。この方法を併用すると、被印刷体へのインキ転移量をさらに安定して増加することができる。

また、本発明の印刷方法では、平板を使用する印刷機の場合、インキ付けゴムロールに接触するこなしロールの周速がインキ付けロールよりも早い周速とすることによってインキ供給量を増加させることが好ましい。その場合、こなしロールの周速がインキ付けゴムロールの周速の１．１〜１．９倍、好ましくは１．１５〜１．８倍、より好ましくは１．２〜１．７倍の範囲とすることが好ましい。

本発明の印刷方法によれば、被印刷体の表面のインキの乾燥塗工厚さは１０〜３０μｍ、好ましくは１１〜２９μｍ、より好ましくは１２〜２８μｍまで安定して達成可能である。従来の凸版印刷では、インキの乾燥塗工厚さがせいぜい最大５μｍ程度であることを考えると、このような簡単な方法で厚塗り印刷が安定して達成できることは驚くべきことである。

本発明の印刷方法は、文字や画像の印刷以外のスポット印刷や全面印刷に好適に用いられ、例えば部分着色や転写インキなどの特殊印刷、減感印刷、ＵＶ糊、光沢ニスやマットニス等、ニスを用いた擬似エンボス、遮蔽性の求められる白ベタ印刷などに応用可能である。

以下、実施例および比較例により本発明の効果を実証するが、本発明はこれらに限定されて解釈されるべきではない。なお、インキの粘度は、Ｂ型粘度計を用いて２５℃で測定した。

（感光性樹脂凸版の製造）
市販の感光性樹脂版（商品名、プリンタイトＢＦ９５Ｂ、東洋紡製）のカバーフィルムを取り除いた後、ネガフィルムを通して波長３５０ｎｍの照度が２５Ｗ／ｍ^２のケミカルランプを用いて感光性樹脂表面より高さ５ｃｍの距離から露光した。次に、ブラシ式ウォッシャー（１２０μｍφナイロンブラシ、日本電子精機（株）制作ＪＷ−Ａ２−ＰＤ型）で２５℃の水道水を現像液にして現像を行ない、更に６０℃で１０分間、温風乾燥した後に２５Ｗ／ｍ^２のケミカルランプで５分間露光して感光性樹脂凸版を製版した。

（実施例Ａ１）
図２に示すような間欠輪転印刷機においてφ１５０ｍｍの版胴ロールに上記の感光性樹脂凸版を両面テープで貼り付けて装着し、さらにインキ付けゴムロールとして、表１に記載のような平均溝深さ、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）、及びショアＡ硬度（デュロメータ硬度タイプＡ）のインキ付与表面を持つもの（φ５０ｍｍ）を用意した。

印刷用紙にコート紙グロスＰＷ８Ｋ（リンテック（株）製）、インキにＵＶ糊、Ｇ−７３６２（ノーテープ工業（株）製、粘度８Ｐａ・ｓ）を用い、版胴ロールの周速を４０ｍ／分、インキ付けロールの周速を４０ｍ／分として印刷を行ない、ＵＶ乾燥後のインキ塗工厚さをマイクロメーターで測定した。インキ供給量は５０ｇ／分とし、印刷速度は２０ｍ／分とした。また、印刷条件、塗工厚さ、印刷品質について表１にまとめて示した。

印刷品質に関しては、３０分間の印刷後の被印刷体のインキの均一性を目視で確認し、全体に完全に均一な状態が確認できる場合に、良好と表示し、全体的に均一であるが凝視すると不均一な状態を確認できる場合に、一部不良と表示し、一見して不均一な状態を容易に確認できる場合に、不良と表示した。また、インキ付与表面の平均溝深さは、デジタルマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製：ＶＨＸ−５０００）によって表面データを取得後に分散した１００箇所の位置の溝深さのデータ平均値を算出した。さらに、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）は、表面粗さ計（Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製：ＳＵＲＦＴＥＳＴＳＪ−４１０）によって分散した１００箇所の機械方向の走査方向で測定し、それらのデータの平均値を算出した。ショアＡ硬度は、分散した１００箇所の位置でショアＡ硬度計によって測定し、それらのデータの平均値を算出した。

（実施例Ａ２，Ａ３、比較例Ａ１〜Ａ３）
インキ付けゴムロールのインキ付与表面をそれぞれ表１に記載の特性のものに変更した以外は実施例１と同様に印刷を行ない、評価した。なお、比較例Ａ１、実施例Ａ１、比較例Ａ２のインキ付けゴムロールのインキ付与表面の拡大写真を図５〜７に示す。

（実施例Ｂ１〜Ｂ３、比較例Ｂ１〜Ｂ３）
図３に示すような凸版半輪転印刷機においてφ２００ｍｍの版胴ロールに上記感光性樹脂凸版を両面テープで貼り付けて装着し、さらにインキ付けゴムロールとして、表２に記載のような平均溝深さ、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）、及びショアＡ硬度のインキ付与表面を持つもの（φ６０ｍｍ）を用意した。

印刷用紙にコート紙グロスＰＷ８Ｋ（リンテック（株）製）、インキにＵＶ糊、Ｇ−７３６２（ノーテープ工業（株）製、粘度８Ｐａ・ｓ）を用い、版胴ロールの周速を３０ｍ／分、インキ付けロールの周速を３０ｍ／分として印刷を行ない、ＵＶ乾燥後のインキ塗工厚さをマイクロメーターで測定した。インキ供給量は５０ｇ／分とし、印刷速度は１０ｍ／分とした。また、印刷条件、塗工厚さ、印刷品質について表２にまとめて示した。

印刷品質、その他の特性値の評価は前述と同様に行なった。

（実施例Ｃ１〜Ｃ３、比較例Ｃ１〜Ｃ３）
図４に示すような平圧凸版印刷機において１００ｍｍ×１００ｍｍの平板に上記感光性樹脂凸版を両面テープで貼り付けて装着し、さらにインキ付けゴムロールとして、表３に記載のような平均溝深さ、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）、及びショアＡ硬度のインキ付与表面を持つもの（φ５０ｍｍ）を用意した。

印刷用紙にコート紙グロスＰＷ８Ｋ（リンテック（株）製）、インキにＵＶ糊、Ｇ−７３６２（ノーテープ工業（株）製、粘度８Ｐａ・ｓ）を用い、インキ付けロールの周速を３０ｍ／分として印刷を行ない、ＵＶ乾燥後のインキ塗工厚さをマイクロメーターで測定した。インキ供給量は５０ｇ／分とし、印刷速度は１０ｍ／分とした。また、印刷条件、塗工厚さ、印刷品質について表３にまとめて示した。

（実施例Ｄ１〜Ｄ４、比較例Ｄ１〜Ｄ３）
図１に示すような輪転印刷機においてφ９６ｍｍの版胴ロールに上記感光性樹脂凸版を両面テープで貼り付けて装着し、さらにインキ付けゴムロールとして、表４に記載のような平均溝深さ、機械方向の表面粗さ（Ｒａ）、及びショアＡ硬度のインキ付与表面を持つもの（φ６６ｍｍ）を用意した。

印刷用紙にコート紙グロスＰＷ８Ｋ（リンテック（株）製）、インキにＵＶ糊、Ｇ−７３６２（ノーテープ工業（株）製、粘度８Ｐａ・ｓ）を用い、版胴ロールの周速を３０ｍ／分、インキ付けロールの周速を３０ｍ／分として印刷を行ない、ＵＶ乾燥後のインキ塗工厚さをマイクロメーターで測定した。インキ供給量は５０ｇ／分とし、印刷速度は３０ｍ／分とした。また、印刷条件、塗工厚さ、印刷品質について表４にまとめて示した。なお、実施例Ｄ４に関しては、インキ付けロールの周速を４５ｍ／分に変更した。

本発明の印刷方法によれば、感光性樹脂凸版を使用して１０〜３０μｍのインキ乾燥塗工厚さで被印刷体の均一な印刷を簡単に行なうことができ、部分着色や転写インキなどの特殊印刷、減感印刷、ＵＶ糊、光沢ニスやマットニス等、ニスを用いた擬似エンボス、遮蔽性の求められる白ベタ印刷などに極めて好適である。

Claims

輪転印刷機、間欠輪転印刷機、または凸版半輪転印刷機のいずれかを使用して感光性樹脂凸版を取り付けられた版胴ロールにインキ付けゴムロールでインキを付与し、さらにインキを付与された版胴ロール上の感光性樹脂凸版から被印刷体にインキを転移して被印刷体の表面に１０〜３０μｍの乾燥塗工厚さのインキを印刷する印刷方法であって、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体が粗面化されており、インキ付与表面の平均溝深さが２５〜１００μｍであり、インキ付与表面の機械方向の表面粗さ（Ｒａ）が１５〜５０μｍであること、及びインキ付与表面のショアＡ硬度が１０〜４０度であることを特徴とする方法。
インキ付けゴムロールの周速が版胴ロールの周速の１．１〜１．９倍に設定されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
平圧凸版印刷機を使用して感光性樹脂凸版を取り付けられた平板にインキ付けゴムロールでインキを付与し、さらにインキを付与された平板上の感光性樹脂凸版から被印刷体にインキを転移して被印刷体の表面に１０〜３０μｍの乾燥塗工厚さのインキを印刷する印刷方法であって、インキ付けゴムロールのインキ付与表面全体が粗面化されており、インキ付与表面の平均溝深さが２５〜１００μｍであり、インキ付与表面の機械方向の表面粗さ（Ｒａ）が１５〜５０μｍであること、及びインキ付与表面のショアＡ硬度が１０〜４０度であることを特徴とする方法。
インキ付けゴムロールに接触するこなしロールの周速がインキ付けゴムロールの周速の１．１〜１．９倍に設定されることを特徴とする請求項３に記載の方法。
請求項１〜４のいずれかに記載の方法で使用することを特徴とするインキ付けゴムロール。