JP6342821B2 - スクリュー流体機械 - Google Patents

Description

本発明は、スライド弁を備えるスクリュー流体機械に関し、特に、ＨＦＣ系やＨＦＯ系の冷媒や、空気、二酸化炭素、アンモニア等の自然系の冷媒、或いはその他の圧縮性ガスを扱うスクリュー流体機械に好適なものである。

スクリュー流体機械は、冷凍空調用の圧縮機や空気圧縮機として広く普及している。また、冷凍空調用の圧縮機としてのスクリュー流体機械は、空気調和機、チラー、冷凍機などの冷凍サイクル装置の主要構成機器であり、省エネ化を図ることが社会的要求として極めて強く求められており、エネルギー効率が高く、高能力であることが重要になっている。

また、スクリュー流体機械では、一般に内部容積比（吸込完了容積に対する吐出開始容積の比）を調整したり、或いは容量を調整するために、スライド弁を設けることが知られている。この種の従来技術としては、特開２０１１−８０３８５号公報（特許文献１）に記載されたものなどがある。

上記特許文献１のものには、雄雌ロータを有するいわゆるツインスクリュー圧縮機において、前記雄雌ロータとの間で歯溝空間を形成すると共に吐出口が形成されたケーシングと、両ロータに対し移動することにより前記歯溝空間の容積比を変更する容積比弁（スライド弁）とを備え、この容積比弁を、スクリュー圧縮機の停止直前に、吸込側へ移動させて、スクリュー圧縮機の容積比を低い状態にすることが記載されている。この構成により、スクリュー圧縮機の強制停止後の再起動時に、歯溝空間内が異常に高圧になってスクリュー圧縮機にダメージを与えるのを防止するようにしている。

特開２０１１−８０３８５号公報

上記特許文献１のものには、上述したように、スクリュー圧縮機において、スクリュー圧縮機の停止直前に、容積比弁を容積比が低い状態になるように移動することで、スクリュー圧縮機の強制停止後の再起動時に、歯溝空間内が異常に高圧になってスクリュー圧縮機にダメージを与えるのを防ぐことが記載されている。

しかし、特許文献１のものには、雄雌ロータを有するスクリュー流体機械（スクリュー圧縮機）における各ロータと、これらのロータを収容するボア（各ロータの径方向に相対するケーシングの壁面）との間の隙間や、前記各ロータとスライド弁との間の隙間に対する配慮がなされていない。

即ち、前記各ロータと前記ボア或いはスライド弁との隙間を大きくとり、それらが異常接触しないように構成しているため、スクリュー流体機械の性能向上を図ることはできなかった。

本発明の目的は、ロータと吐出側のボア或いはスライド弁との異常接触を抑制しつつ、性能向上を図れるスクリュー流体機械を得ることにある。

上記目的を達成するため、本発明は、互いに噛合いながら回転する雄ロータ及び雌ロータを有するスクリューロータと、前記雄ロータ及び前記雌ロータを収納するためのボアを有するケーシングと、前記ケーシングの内面に設けられ前記雄ロータ及び前記雌ロータの外周面に沿って往復移動して内部容積比を調整するスライド弁とを備えるスクリュー流体機械において、前記雄ロータ及び雌ロータを収納する前記ケーシングの前記ボアの内径中心を、前記雄ロータ及び前記雌ロータの回転軸中心に対して、前記スライド弁とは反対側にオフセットした構成とし、且つ前記スクリュー流体機械の運転を停止する際に、前記スライド弁を最小の内部容積比となる位置に移動させるように制御することを特徴とする。

本発明の他の特徴は、互いに噛合いながら回転する雄ロータ及び雌ロータを有するスクリューロータと、前記雄ロータ及び前記雌ロータを収納するためのボアを有するケーシングと、前記ケーシングの内面に設けられ前記雄ロータ及び前記雌ロータの外周面に沿って往復移動して容量調整するスライド弁とを備えるスクリュー流体機械において、前記雄ロータ及び雌ロータを収納する前記ケーシングの前記ボアの内径中心を、前記雄ロータ及び前記雌ロータの回転軸中心に対して、前記スライド弁とは反対側にオフセットした構成とし、且つ前記スクリュー流体機械の運転を停止する際に、前記スライド弁を最小の吸込容量となる位置に移動するように制御することにある。

本発明によれば、ロータと吐出側のボア或いはスライド弁との異常接触を抑制しつつ、性能向上を図れるスクリュー流体機械を得ることができる効果が得られる。

本発明のスクリュー流体機械の実施例１を示す水平断面図。 図１のＡ方向から雌ロータ付近を見た縦断面図。 図２のＧ−Ｇ線矢視断面図。 図２のＦ−Ｆ線矢視断面図であって、スクリューロータとそのボア及びスライド弁との配置関係を説明する模式図。 実施例１のスクリュー流体機械におけるスライド弁の制御を説明する図。 本発明のスクリュー流体機械の実施例２を説明する図で、図２に相当する図。 実施例２のスクリュー流体機械におけるスライド弁の制御を説明する図。

以下、本発明のスクリュー流体機械の具体的実施例を図面に基づいて説明する。なお、各図において、同一符号を付した部分は同一或いは相当する部分を示している。

本発明のスクリュー流体機械の実施例１を図１〜図５を用いて説明する。
まず、本実施例１のスクリュー流体機械の全体構成を、図１及び図２を用いて説明する。図１は本発明のスクリュー流体機械の実施例１を示す水平断面図、図２は図１のＡ方向から雌ロータ付近を見た縦断面図である。

図１において、１はスクリュー流体機械で、本実施例１では、前記スクリュー流体機械１が、冷凍空調用の圧縮機で、冷凍サイクルを流れる冷媒を圧縮するスクリュー圧縮機である場合について説明する。

前記スクリュー流体機械１は、圧縮部２とその駆動部３とを、ケーシング４内に収納して構成されている。前記ケーシング４は、雄ロータ５及び雌ロータ６からなるスクリューロータなどを収容するメインケーシング４ａ、該メインケーシング４ａの吐出側に設けられた吐出ケーシング４ｂ、前記メインケーシング４ａの吸込側に設けられ、モータ１４などを収容するモータケーシング４ｃ、該モータケーシング４ｃの吸込側に設けられた吸込カバー４ｄ、前記吐出ケーシング４ｂの開口部を塞ぐ吐出カバー４ｅにより構成されている。

前記モータケーシング４ｃの吸込側を塞ぐ前記吸込カバー４ｄには吸込口１５が設けられており、この吸込口１５からスクリュー流体機械１内に冷凍サイクルからのガス冷媒が吸い込まれ、このガス冷媒は前記モータケーシング４ｃ内に設置されているモータ１４を通過した後、前記メインケーシング４ａに形成されている吸込室１０（図２参照）から、前記雄ロータ５及び雌ロータ６と前記メインケーシング４ａなどにより形成される作動室３７へと吸い込まれる。

前記作動室３７に取り込まれたガス冷媒は、前記スクリューロータの回転により圧縮された後、前記吐出ケーシング４ｂやスライド弁１７（図２参照）に形成されている吐出口（吐出ポート）から吐出室１１（図２参照）に吐出されて、その後サイクロン式などの油分離器１６で油を分離された後、該油分離器１６に設けた吐出部（図示せず）からスクリュー流体機械１の外部（冷凍サイクルの冷媒配管）へと吐出される。

前記圧縮部２は、前記駆動部３の前記モータ１４により駆動され、互いに噛合いながら回転する前記雄ロータ５及び雌ロータ６、これら雄ロータ５及び雌ロータ６を収納するメインケーシング４、前記雄ロータ５を回転自在に支持する軸受（軸支手段）１２ａ，１２ｂ、及び前記雌ロータ６を回転自在に軸支する軸受（軸支手段）１３ａ，１３ｂなどを備えている。

前記軸受１２ａは前記雄ロータ５のロータ軸５ｂの吸込側を支持する２つのころ軸受で構成され、前記軸受１２ｂは前記雄ロータ５のロータ軸５ｂの吐出側を支持するころ軸受と玉軸受で構成されている。前記軸受１３ａは前記雌ロータ６のロータ軸６ｂの吸込側を支持するころ軸受で構成され、前記軸受１３ｂは前記雌ロータ６のロータ軸６ｂの吐出側を支持するころ軸受と玉軸受で構成されている。

前記作動室３７は、前記雄ロータ５及び雌ロータ６の歯溝５ａ，６ａ、前記メインケーシング４ａに形成されて前記各ロータを収容するボア（各ロータの径方向に相対する壁面）７、メインケーシング４ａの吸込側端面８、前記吐出ケーシング４ｂの吐出側端面９及び前記スライド弁１７等により複数形成されている。

なお、図１に示した例では、前記ケーシング４を、メインケーシング４ａ、吐出ケーシング４ｂ、モータケーシング４ｃ、吸込カバー４ｄ及び吐出カバー４ｅの５つに分割している例を示したが、ケーシング４はこのような５分割には限られるものではなく、分割数を任意に増減しても良い。例えば、吸込側の前記軸受１２ａ，１３ａを設けている前記メインケーシング４ａの部分を分離して吸込ケーシングとしても良い。

次に、このスクリュー流体機械１における圧縮行程について説明する。
モータ１４により雄ロータ５を回転させると、これと噛み合う前記雌ロータ６も回転する。この回転動作により、前記スクリューロータ（雄ロータ５及び前記雌ロータ６）などにより形成される前記作動室３７は、該スクリューロータの吸込側端部で生成される。その後、前記作動室３７は、軸方向吐出側に移動しながら内容積を拡大した後、縮小に転じてロータの吐出側端部で消滅する。

前記作動室３７は、その内容積を拡大中に、前記メインケーシング４ａに形成された前記吸込室１０と連通してガス冷媒を吸込み、該作動室容積がほぼ最大の時に、前記吸込室１０の輪郭から外れて該吸込室１０を閉口し、吸込みが完了する。その後、この作動室３７の容積縮小により、該作動室内部に閉じ込められたガス冷媒の圧縮が開始されて、作動室３７の内圧が上昇し、更にこの作動室が軸方向に移動して圧縮が進むと、該作動室３７は、前記吐出口を介して吐出室１１に開口し、圧縮を終了して吐出を開始する。

次に、前記スライド弁１７の部分の基本構成と動作を説明する。
図２は、図１のＡ方向から雌ロータ付近を見た図で、スライド弁が右端位置にある状態を示す図である。この図２に示すように、前記雄ロータ５と前記雌ロータ６との噛み合い部において、前記メインケーシング４ａ内の前記雄ロータ５と前記雌ロータ６との間の上部には、前記スライド弁１７を収容するための凹部４ａａが形成されており、この凹部４ａａ内に前記スライド弁１７が軸方向に往復動自在に収容されている。また、このスライド弁１７には、ロッド１８を介して前記スライド弁１７を駆動するためのピストン１９が連結されており、該ピストン１９を収容しているシリンダ内のピストン背面空間１９ａの圧力を調整することにより、前記スライド弁１７を軸方向に往復移動させることができるように構成されている。

図２は、前記スライド弁１７が内部容積比調整弁（以下、単に容積比調整弁ともいう）としている場合の例であり、スライド弁１７の軸方向移動により、前記作動室３７の内部容積比(吸込完了容積に対する吐出開始容積の比)を調整することができるように構成されている。なお、図２に示す前記スライド弁１７の状態は、内部容積比が最も大きくなる状態を示している。

次に、前記スライド弁１７の支持部の構成について、図３も用いて説明する。
図３は、図２のＧ−Ｇ線矢視断面図である。図２に示すように、前記スライド弁１７を支持するために、前記メインケーシング４ａの吸込側端面８部近傍には、吸込端面側のスライド弁支持部２１ａが形成されており、更に図２、図３に示すように、前記吐出ケーシング４ｂの吐出側端面９部近傍にも、吐出端面側のスライド弁支持部２１ｂが形成されている。これらスライド弁支持部２１ａ，２１ｂは、前記スライド弁１７が前記ボア７の内壁面よりも内側へ移動するのを防止するために設けられている。

次に、前記スクリューロータ（雄ロータ５及び雌ロータ６）と、前記ボア７と、前記スライド弁１７との配置関係を、図４を用いて説明する。
図４は、図２のＦ−Ｆ線矢視断面図であり、説明を分かり易くするために、この図４においては、スクリューロータ（雄ロータ５及び雌ロータ６）とボア７との間の隙間を実際の製品よりも大きく図示している。

図４において、１７ａはスライド弁１７の雄ロータ側内径部分、１７ｂは同じく雌ロータ側内径部分である。３１，３２は、図１に示すケーシング４のボア７に対応するもので、３１は前記雄ロータ５が収容される雄ロータ側ボア、３２は同じく前記雌ロータ６が収容される雌ロータ側ボアである。

本実施例においては、この図４に示すように、前記雄ロータ側ボア３１は、雄ロータ５の回転軸中心３３からスライド弁１７の反対側にオフセットされており、この雄ロータ側ボア３１の内径中心３５は前記回転軸中心３３から反スライド弁側に位置している。前記雌ロータ側ボア３２についても同様に、雌ロータ６の回転軸中心３４からスライド弁１７の反対側にオフセットされており、この雌ロータ側ボア３２の内径中心３６は前記回転軸中心３４から反スライド弁側に位置している。

なお、前記スライド弁１７の雄ロータ側内径部分１７ａと雌ロータ側内径部分１７ｂは、前記ボア３１，３２の一部を形成するように構成されている。

また、図４において、３１ａは、前記スライド弁１７の前記雄ロータ側内径部分１７ａに相当する部分の前記雄ロータ側ボア３１の仮想部分を示している。同様に、３２ａは前記スライド弁１７の前記雌ロータ側内径部分１７ｂに相当する部分の前記雌ロータ側ボア３２の仮想部分を示している。

図４に点線で示す３１ｂは、前記雄ロータ側ボア３１のボア中心３５が前記雄ロータ５の回転軸中心３３と一致するように形成した場合の想定線、３２ｂは、前記雌ロータ側ボア３２のボア中心３６が前記雌ロータ６の回転軸中心３４と一致するように形成した場合の想定線を示している。

なお、前記スライド弁１７の内径部分１７ａ，１７ｂは、前記ボア３１，３２の前記仮想部分３１ａ，３２ａよりも、前記ロータ回転軸中心３３，３４側に位置することがないように構成されている。この構成は、図２、図３に示す前記スライド弁支持部２１ａ，２１ｂを設けることにより実現している。

なお、図４に示す例では、前記スライド弁１７が雄雌ロータ５，６側へ移動した際、前記スライド弁１７の内径部分１７ａ，１７ｂが、前記ボア３１，３２の前記仮想部分３１ａ，３２ａと一致するように構成している例を示したが、本発明は、前記スライド弁の内径部分が前記ボア仮想部分に一致するものには限られず、前記スライド弁１７の内径部分１７ａ，１７ｂがその一部でも、前記ボアの仮想部分３１ａ，３２ａを超えてロータ回転軸中心３３，３４側に位置しないように構成すれば良い。

上記のように、本実施例では、前記ボア３１，３２が、前記雄雌ロータ５，６などで形成される前記作動室３７であって、作動室３７の圧力が特に高圧となる空間３７ａ側、即ち前記スライド弁１７が設けられている側（或いは吐出口が設けられている側）の概略反対側に、オフセットされるように形成されている。これにより、前記ボア３１，３２と前記雄雌ロータ５，６との隙間は、前記スライド弁１７側で小さくなり、反スライド弁１７側では大きくなる。このように構成することにより、圧縮機の通常運転中には、前記高圧となる空間３７ａの圧力により前記スクリューロータが変形し、前記ボア３１，３２と前記雄雌ロータ５，６との間の前記スライド弁１７側の隙間は拡がる方向となる。このため、スライド弁１７側の前記ボア３１，３２と前記雄雌ロータ５，６と間の隙間を極力小さく構成することで、漏れによるエネルギー損失を低減して性能向上を図ることができる。

しかし、このように前記ボア３１，３２を、前記雄雌ロータ５，６の回転軸中心３３，３４から、スライド弁１７の反対側にオフセットした場合、運転中のスクリュー流体機械を停止すると、高圧のガスが吐出側から作動室内を通過して吸込側へ逆流する。このためスクリューロータが逆回転し、逆回転したスクリューロータはその慣性力で暫くの間回り続け、これによりスクリュー流体機械の吸込側の圧力が吐出側の圧力よりも高くなるという逆差圧現象が発生することがわかった。

スクリュー流体機械の通常運転中では、吐出側圧力が吸込側よりも高くなるため、雄雌ロータ５，６は吐出側（スライド弁側；本実施例では上側）から吸込側（反スライド弁側；本実施例では下側）へ押されて変形（移動）する。しかし、スクリュー流体機械を停止する際に前述した逆差圧現象が発生すると、スクリューロータの吸込側の圧力が吐出側の圧力よりも高くなるため、前記スクリューロータは吸込側（下側）から吐出側（上側；スライド弁側）へ押されて変形（移動）し、スクリューロータとスライド弁側のボア（吐出側ボア）３１，３２との間の隙間が小さくなり、スクリューロータが前記吐出側ボア３１，３２に接触する危険性が増大することがわかった。

即ち、雄雌ロータ５，６とボア３１，３２との隙間を大きくしている場合には、スクリューロータがボアに接触する危険性を回避できるが、性能向上のため、前記ロータと前記ボアとの隙間を小さくしようとすると、前記ロータがボアに接触する危険性が増大する。特に、本実施例のように、スクリューロータを収納する前記ボア３１，３２を、ロータの回転軸中心３３，３４に対して、前記スライド弁１７とは反対側、即ち吸込側（下側）にオフセット（ボアオフセット）した構成としているものでは、ロータと吐出側ボア（スライド弁側）との間の隙間が相対的に小さくなっているので、逆差圧現象が発生した場合には前記ロータ５，６と、前記ボア３１，３２や前記スライド弁１７との接触の危険性が増大する。このため、ボアオフセットによる隙間縮小化を十分に実現することができず、前記ロータと前記ボアとの隙間を十分に小さくすることはできない。このため、漏れによるエネルギー損失を低減してスクリュー流体機械の性能向上を図ることは難しいという課題があることが明らかになった。

この課題を解決するため、本実施例１では、スクリュー流体機械の運転停止する際、即ち、運転停止前や運転停止時に、前記スライド弁１７を最小の内部容積比位置に移動させるように制御する構成としている。本実施例において、前記スライド弁１７を最小の内部容積比位置に移動させるとは、図２に示すスライド弁１７が最も左端位置側になるように移動させることである。図２に示すスライド弁１７の状態は、最も右端位置になっており、内部容積比が最大となっている状態であり、運転を停止する際には、図２に示す状態からスライド弁１７を反対側、即ち最も左端位置になるように移動させて、前記スライド弁１７を最小の内部容積比位置に移動させる。

このように、スクリュー流体機械を停止させる際に、内部容積比が最小となる位置にスライド弁１７を移動させることにより、圧縮比が小さくなるから、吐出側と吸込側との差圧が小さくなり、スクリューロータは逆回転し難くなる。従って、前述した逆差圧現象が生じるのを抑制できるから、スクリューロータを収納する前記ボア３１，３２を、ロータの回転軸中心３３，３４に対して、前記スライド弁１７とは反対側にオフセットした構成としても、逆差圧現象によりロータが吐出側ボア（スライド弁）側への変形（移動）を抑制でき、前記ロータ５，６と、前記ボア３１，３２や前記スライド弁１７との接触の危険性を低減することができる。

この本実施例１の効果について、図４を用いて更に詳しく説明する。従来のスクリュー流体機械のように、運転停止の際に、スライド弁を内部容積比が最小となる位置に移動させる制御をしないものでは、運転停止後に、図４に示す高圧となる空間３７ａの高圧ガスが吐出側から作動室３７内を通過して吸込側へ逆流し、ロータが逆回転する。このロータの逆回転による膨張作用のため、前述したように、前記空間３７ａの圧力が吸込室１０の空間よりも低圧になる逆差圧現象が発生する。この逆差圧現象により生じた差圧により、ロータ５，６は前記スライド弁１７側へ移動する。

また、前記スライド弁１７とメインケーシング４ａとの間の圧力は、前記空間３７ａより高くなるので、前記スライド弁１７はロータ５，６側へ移動する。従って、特に前述のボアオフセットしている場合には、前記ロータ５，６と前記吐出側ボアや前記スライド弁１７との接触の危険性が増大する。

これに対し本実施例１によれば、スクリュー流体機械の停止の際（停止前或いは停止時）に、前記スライド弁１７を内部容積比が最小となる位置に移動させるように制御するので、差圧が小さくなって前記ロータの逆回転を抑制でき、上述した逆差圧現象で発生する差圧を小さくすることができる。従って、前記ロータ５，６が前記スライド弁１７側へ移動するのを抑制できるから、ボアオフセットにより吐出側ボアと前記ロータ５，６との隙間を小さく構成している場合でも、前記ロータ５，６とボア３１，３２との接触の危険性を回避することができる。

また、本実施例では、前記スライド弁支持部２１ａ，２１ｂを設けているので、逆差圧現象が発生しても、前記スライド弁１７がロータ５，６側へ移動して該ロータと接触する危険性を確実に防止することができる。

次に、上述した本実施例１のスクリュー流体機械におけるスライド弁の制御について図５により説明する。
図５は、図２におけるスライド弁１７の部分と、該スライド弁１７の駆動系（スライド弁駆動部）を示している図であり、この図５に示すように、前記スライド弁１７は、ロッド１８を介してピストン１９と連結されており、前記ピストン１９は吐出ケーシング４ｂに形成されたシリンダ１９ｂ内を往復動するように構成され、該ピストンの駆動には油圧を用いている。

更に詳しく説明すると、図１に示すスクリュー流体機械内の油分離器１６底部の油溜り（図示せず）などからの高圧油を、給油管路４０ａを介して導き、また該給油管路４０ａにはピストン１９の動作を調整するための給油バルブ４０ｂを設けている。前記高圧油は、前記給油バルブ４０を開くことで、管路４０ｄを介して前記シリンダ１９ｂ内のピストン背面空間１９ａに供給される。なお、前記給油バルブ４０ｂ下流側の前記給油管路４０ａは管路４０ｃへも分岐されており、この管路４０ｃは更に排油管路４１ａに接続されている。この排油管路４１ａは、ピストン１９の動作調整のための排油バルブ４１ｂを介して排油管路４１ｃに接続され、更に、排油管路４３へと接続されて、スクリュー流体機械の吸込側の空間に排出される。

一方、前記シリンダ１９ｂの軸方向中央部付近には排油管路４２ａに接続される開口が設けられており、前記排油管路４２ａには前記ピストン１９の動作調整のための排油バルブ４２ｂを設け、更にこの排油バルブ４２ｂの下流には排油管路４２ｃを介して前記排油管路４３が接続されて、前記吸込側の空間へ接続されている。

図５に示す例では、前記ピストン１９を、シリンダ１９ｂの最右端側、最左端側、及びシリンダ１９ｂの前記排油管路４２ａとの接続位置付近の３個所に位置させるように制御（３段階制御）でき、これにより３段階のスライド弁の位置調整ができるように構成されている。図５に示す状態は、前記ピストン１９を最右端位置に移動させて、前記スライド弁１７を最右端に位置している状態を示している。

なお、図５に示す例では、前記排油管路４２ａを１本のみ前記シリンダ１９ｂ内に開口するように構成した例を示したが、前記排油バルブ４２ｂを有する排油管路４２ａを複数本とし、各排油管路４２ａに接続される開口を前記シリンダ１９ｂ内面の軸方向に所定間隔ずらして複数個配置するように構成しても良い。このように構成することにより、前記ピストン１９を前記開口の数に応じて任意の位置に多段階に位置させることができるので、前記スライド弁の位置調整を３段階よりも多い多段階に位置調整（多段階制御）できるようにすることが可能である。また、図５に示す例では、ピストン背面空間１９ａ内にバネ４４を配置しており、このバネ４４によりピストン１９を左端側に押圧している。なお、図示していないが、前記シリンダ１９ｂ内の左端部と前記吐出室１１とを連通する穴を、前記吐出室１１と前記シリンダ１９ｂを仕切っている壁面に形成することで、前記ピストン１９の前面空間１９ｃに吐出側の圧力を作用させている。この穴を形成する代わりに、スクリュー流体機械１の高圧部と前記シリンダ１９ｂ内のピストン前面空間１９ｃとを連通させて、前記ピストン前面空間１９ｃに高圧を付与させるようにしても良い。

次に、前記ピストン１９の位置を制御するための前記給油バルブ４０ｂ及び前記排油バルブ４１ｂ，４２ｂの動作について説明する。
スクリュー流体機械１の起動時においては、通常、起動負荷を軽減するため、前記スライド弁１７により内部容積比を最小（スライド弁１７を最左端に位置させた状態）にして起動することが多い。この場合、前記給油バルブ４０ｂは開、前記排油バルブ４１ｂ及び４２ｂは閉にして起動する。これにより、昇圧されて吐出圧に近い高圧の油が、前記給油管路４０ａ，４０ｄからシリンダ１９ｂ内の前記ピストン背面空間１９ａに供給され、前記ピストン背面空間１９ａの圧力は高くなる。従って、このピストン背面空間１９ａの圧力は、吐出圧或いは吐出圧に近い高圧空間（例えば前記吐出室１１）と連通している前記ピストン前面空間１９ｃとほぼ均圧になる。

また、前記スライド弁１７、前記ロッド１８及び前記ピストン１９の全体の圧力バランスを考えると、前記スライド弁１７の吸込空間側の端面１７ｃには低圧（吸込圧）が作用し、前記スライド弁１７の吐出空間側の端面１７ｄには高圧（吐出圧）が作用する。また、前記ピストン１９の前面空間１９ｃと背面空間１９ａの圧力はほぼ均圧であることから、全体として、前記スライド弁１７には、左側への力が作用し、該スライド弁１７は最左端位置（最小の内部容積比位置）に移動するから、スクリュー流体機械１は最小の内部容積比で運転を行う。

上述した最小の内部容積比の状態から、内部容積比が前記３段階制御の中段とする場合について説明する。この場合には、前記給油バルブ４０ｂは開のまま、前記排油バルブ４１ｂは閉のままとし、前記排油バルブ４２ｂを開にする。この排油バルブ４２ｂの開により、前記ピストン前面空間１９ｃの圧力は高圧のままで、前記ピストン背面空間１９ａの圧力が減少するから、前記ピストン１９は右側に移動する。このピストン１９がシリンダ１９ｂ内の前記排油管路４２ａの開口位置を超えると、前記ピストン背面空間１９ａが高圧となり、更に前記ピストン前面空間１９ｃが、前記排油管路４２ａと連通すると圧力が低下するため、前記ピストン１９は左側へ戻ろうとする。これらの動作を繰り返して、圧力バランスを保つことができる前記排油管路４２ａの開口位置付近で、前記ピストン１９は停止し、前記スライド弁１７は内部容積比が中段となる位置に変更される。

この内部容積比が中段の位置から、内部容積比を最も高くする場合は、前記給油バルブ４０ｂは開のまま、前記排油バルブ４１ｂを開とし、前記排油バルブ４２ｂは閉にする。このようにすると、前記ピストンの背面空間１９ａは減圧された状態となり、前記ピストン前面空間１９ｃは、前記排油バルブ４２ｂが閉じられることにより高圧となるから、前記ピストン１９は、図５に示すように、最右端位置に移動し、内部容積比は最も高くなる。

スクリュー流体機械１を通常運転時から停止動作に移行する場合には、前記スライド弁１７を最小の内部容積比（スライド弁が最左端位置にある状態）になるよう移動させる。即ち、前記スクリュー流体機械１を停止させる際に、前述した起動時と同様に、前記給油バルブ４０ｂを開、排油バルブ４１ｂ，４２ｂを閉とすればよい。

このように、スクリュー流体機械１の運転停止の際（運転停止前或いは運転停止時）に、内部容積比が最小となるようにスライド弁１７を移動させることにより、吐出側の圧力と吸込側の圧力との差が小さくなるので、前記スクリュー流体機械を停止させても、吐出側の高圧ガスが作動室内を通って吸込側へ逆流する現象を抑制することができる。従って、スクリューロータの逆回転を抑制できるから、その逆回転によって吸込側の圧力が吐出側の圧力よりも高くなるという逆差圧現象の発生を抑制でき、この逆差圧発生時に、ロータの上下面（吐出側と吸込側）に逆差圧が作用して、前記ロータが通常運転時とは反対側（吐出側）に移動するのを防止できる。

これにより、性能向上のためボアオフセットして、前記ロータと前記吐出側ボア間の隙間を小さくしても、前記ロータと前記吐出側ボアや前記スライド弁１７が異常接触する危険性を回避でき、信頼性を確保することが可能となる。
以上のことから、本実施例によれば、ボアオフセットによる隙間縮小効果を最大化して隙間漏れに起因するエネルギー損失を低減できるスクリュー流体機械を得ることができる。

なお、停電による停止時には、前記バルブ４０ｂ，４１ｂ，４２ｂの全てが閉となるように構成することにより、前記ピストン背面空間１９ａの圧力低下を抑制し、前記スライド弁１７の吸込空間側端面１７ｃと吐出空間側端面１７ｄとの圧力差により、スライド弁１７を、内部容積比が小さくなる位置へ移動させることが可能となる。また、本実施例では、前記ピストン背面空間１９ａ内にバネ４４も配置しているため、このバネの作用によっても、スライド弁１７を内部容積比が小さくなる位置に移動させることが可能である。

停電以外の緊急停止時には、給油バルブ４０ｂ、排油バルブ４１ｂ，４２ｂの全てを閉に制御しても、或いは前記給油バルブ４０ｂ及び排油バルブ４１ｂ，４２ｂのバルブ動作、前記バネ４４などを組合せて、スライド弁１７を、内部容積比が小さくなる位置へ移動させるようにしても良い。

なお、停電によるスクリュー流体機械の停止時或いは緊急停止時などに、全ての前記バルブ４０ｂ，４１ｂ，４２ｂを全閉とする場合には、前記ピストン背面空間１９ａの圧力低下を抑制するため、前記排油バルブ４１ｂ，４２ｂが閉止した後、前記給油バルブ４０ｂが閉止するように構成すると良い。

本発明のスクリュー流体機械の実施例２を、図６及び図７を用いて説明する。図６は本発明のスクリュー流体機械の実施例２を説明する図で、図２に相当する図（スライド弁が最左端位置にある状態を示す図）、図７は実施例２のスクリュー流体機械におけるスライド弁の制御を説明する図（図５に相当する図）である。これら図６及び図７において、上述した図１〜図５と同一符号を付した部分は同一或いは相当する部分を示しており、本実施例２の説明では、上記実施例１と同一部分については説明を省略し、上記実施例１と異なる部分を中心に説明する。

本実施例２においても、スクリュー流体機械の全般構成については、図１と同様である。上記実施例１では、スライド弁を内部容積比調整弁としている例について説明したが、本実施例２では、スライド弁５０を容量調整弁とした場合の例である。この容量調整弁としてのスライド弁５０は、その軸方向移動により吸込容量を変更することができる弁である。

図６では、前記スライド弁５０が最左端位置（吸込側）に移動している状態を示しており、スライド弁５０の左端側に設けている切欠き部５０ａがスライド弁支持部２１ａにより閉じられて、作動室３７が前記スライド弁５０の切欠き部５０ａを介して吸込室１０に連通していない状態を示している。この図６に示すスライド弁５０の位置は、スクリュー流体機械１の吸込容量が最大となっている状態である。

本実施例２でも、上記実施例１と同様に、吸込側端面８側の前記スライド弁支持部２１ａと、吐出側端面９側のスライド弁支持部２１ｂが設けられている。また、前記スライド弁５０の前記切欠き部５０ａを挟んでその両側の内面側部分には、この図６に示すように、吸込側の軸方向に延長して足部５０ｃが設けられており、前記スライド弁５０が右方向（吐出側）に移動する場合には、前記足部５０ｃが前記スライド弁支持部２１ａによって支持されるように構成されている。

即ち、前記スライド弁５０の軸方向移動範囲全体に亘って、該スライド弁５０は、前記足部５０ｃを介して常に前記スライド弁支持部２１ａで支持されるように構成されている。また、前記スライド弁５０の吐出側（吐出空間側端面５０ｂ側）は、前記スライド弁支持部２１ｂにより、前記実施例１と同様に支持されている。従って、前記スライド弁５０は、前記スライド弁支持部２１ａ，２１ｂにより、スクリューロータ（雄雌ロータ５，６）に接触しないように支持されている。

なお、上記実施例１のように、スライド弁が内部容積比調整弁の場合と異なり、本実施例２では、スライド弁が容量調整弁であるため、スクリュー流体機械１を運転停止させる際（運転停止前或いは運転停止時）に、前記スライド弁５０を、最小の吸込容量（スライド弁が最右端位置にある状態）になるように移動させる。スクリュー流体機械の運転停止の際に、最小の吸込容量になるようにスライド弁５０を調節することにより、スクリュー流体機械を運転停止させても、吐出側の高圧ガスが作動室３７内を通って吸込側に逆流する流量が少なくなるから、スクリューロータが逆回転する膨張行程を短縮することが可能となる。また、スライド弁５０を最小の吸込容量となる位置に移動させることにより、内部容積比も低めに設定することが可能になり、この点からもスクリューロータが逆回転する膨張行程を短縮できる。

従って、本実施例２においても、スクリューロータの逆回転を抑制できるから、その逆回転によって吸込側の圧力が吐出側の圧力よりも高くなるという逆差圧現象の発生を抑制でき、この逆差圧発生時に、ロータの上下面（吐出側と吸込側）に逆差圧が作用して、前記ロータが通常運転時とは反対側（吐出側）に移動するのを防止できる。これにより、性能向上のためボアオフセットして、前記ロータと前記吐出側ボア間の隙間を小さくしても、前記ロータと前記吐出側ボアやスライド弁５０が異常接触する危険性を回避でき、信頼性を確保することが可能となる。

以上のことから、本実施例２のように、スライド弁５０が容量調整弁である場合でも、上記実施例１と同様に、ボアオフセットによる隙間縮小効果を最大化して隙間漏れに起因するエネルギー損失を低減できるスクリュー流体機械を得ることができる。

次に、上述した本実施例２のスクリュー流体機械におけるスライド弁５０の制御について図７により説明する。
図７は、図６におけるスライド弁５０の部分と、該スライド弁５０の駆動系を示している図であり、この図７に示すように、前記スライド弁５０は、ロッド５１を介してピストン５２と連結されており、前記ピストン５２は吐出ケーシング４ｂに形成されたシリンダ５２ｂ内を往復動するように構成され、該ピストンの駆動には油圧を用いている。

更に詳しく説明すると、図１に示すスクリュー流体機械内の油分離器１６底部の油溜りなどからの高圧油を、給油管路６０ａを介して導き、また該管路６０ａにはピストン５２の動作を調整するための給油バルブ６０ｂを設けている。前記高圧油は、前記給油バルブ６０ｂを開くことで、給排油管路６０ｃを介して前記シリンダ５２ｂ内のピストン前面空間５２ｃに供給される。なお、前記給油バルブ６０ｂ下流側の前記管路６０ａは排油管路６１ａへも分岐されており、この排油管路６１ａには、前記ピストン５２の動作調整のための排油バルブ６１ｂが設けられ、この排油バルブ６１ｂの下流側は排油管路６１ｃへ接続され、更にこの排油管路６１ｃは、スクリュー流体機械の吸込側の空間に接続されている。

前記給排油管路６０ｃは、前記ピストン５２が往復動する前記シリンダ５２ｂ内の前記スライド弁５０側壁面近くに開口している。また、前記ピストン５２の背面空間５２ａは、連通管６２を介して、スクリュー流体機械の吸込側の空間に接続されている。

図７は、スライド弁５０を任意の位置に移動できる構成を示しており、この図７に示すスライド弁５０の位置は、最左端にある状態であって、吸込容積が最大となる位置にスライド弁５０が位置している場合を示している。また、前記ピストン前面空間５２ｃ内にはバネ５２ｄが配置されている。

次に、前記ピストン５２の位置を制御するための前記給油バルブ６０ｂ及び前記排油バルブ６１ｂの動作について説明する。
スクリュー流体機械１の起動時においては、通常、起動負荷を軽減するため、前記スライド弁５０により吸込容量を最小（スライド弁５０を最右端に位置させた状態）にして起動することが多い。この場合、前記給油バルブ６０ｂは開、前記排油バルブ６１ｂは閉にして起動する。これにより、昇圧されて吐出圧に近い高圧の油が、前記給油管路６０ａ、給油バルブ６０ｂ及び給排油管路６０ｃを介して、シリンダ５２ｂ内の前記ピストン前面空間５２ｃに供給され、前記ピストン前面空間５２ｃの圧力は高くなる。一方、前記ピストン背面空間５２ａは吸込側の空間に連通しているので、低圧（吸込圧）となっているから、前記ピストン５２には、圧力差により、右側への移動力が発生する。

また、前記スライド弁５０の吸込空間側の端面（切欠き部５０ａのある側の端面）には低圧（吸込圧）が作用し、前記スライド弁１７の吐出空間側端面５０ｂには高圧（吐出圧）が作用するから、前記スライド弁５０には、圧力差により、左側への移動力が発生する。

従って、前記スライド弁５０に発生する左側への移動力（反移動力）よりも前記ピストン５２に発生する右側への移動力の方が大きくなるように設定しておくことで、結果として、前記スライド弁５０は右側へ移動し、前記給油バルブ６０ｂを開、前記排油バルブ６１ｂを閉とした状態を維持すれば、最終的に前記スライド弁５０は最右端の位置まで移動する。これにより、スクリュー流体機械を最小の吸込容積で運転することができる。

吸込容積を最も大きくする場合（スライド弁が最左端に位置させる場合）には、前記給油バルブ６０ｂを閉とし、前記排油バルブ６１ｂを開にする。これにより、前記ピストン前面空間５２ｃは、吸込空間の圧力（吸込圧）付近まで減圧された状態となり、また前記ピストン背面空間５２ａも吸込側空間に連通して低圧（吸込圧）となっているから、ピストン５２の前面側と背面側で圧力がバランスする。一方、前記スライド弁５０には、前述したように、その両端面側に発生する圧力差により左側への移動力が発生しているから、前記スライド弁５０は左側へ移動し、前記給油バルブ６０ｂを閉、前記排油バルブ６１ｂを開とした状態を維持すれば、最終的に前記スライド弁５０は最左端位置まで移動する。これにより、スクリュー流体機械を最大の吸込容積で運転することができる。

吸込容積が中間となる位置に前記スライド弁５０を保持する場合は、所望のスライド弁位置になった時に、前記給油バルブ６０ｂ及び前記排油バルブ６１ｂの両方が閉となるように制御することにより、スライド弁５０をその所望の位置に保持することができる。

本実施例２の効果について説明する。スクリュー流体機械１を通常運転時から停止動作に移行する場合、前記スライド弁５０を最小の吸込容積（スライド弁が最右端位置にある状態）になるよう移動させる。即ち、前記スクリュー流体機械１を停止させる際に、前記給油バルブ６０ｂを開、排油バルブ６１ｂを閉とすればよい。

このように、スクリュー流体機械１の運転停止の際（運転停止前或いは運転停止時）に、吸込容量が最小となるようにスライド弁１７を移動させることにより、前記スクリュー流体機械を停止させても、吐出側の高圧ガスが作動室内を通って吸込側へ逆流する現象を抑制することができる。従って、スクリューロータの逆回転を抑制できるから、その逆回転によって吸込側の圧力が吐出側の圧力よりも高くなるという逆差圧現象の発生を抑制でき、この逆差圧発生時に、ロータの上下面（吐出側と吸込側）に逆差圧が作用して、前記ロータが通常運転時とは反対側（吐出側）に移動するのを防止できる。これにより、性能向上のためボアオフセットして、前記ロータと前記吐出側ボア間の隙間を小さくしても、前記ロータと前記吐出側ボアや前記スライド弁１７が異常接触する危険性を回避でき、信頼性を確保することが可能となる。

以上のように、本実施例２においても、上記実施例１と同様に、ボアオフセットによる隙間縮小効果を最大化して隙間漏れに起因するエネルギー損失を低減できるスクリュー流体機械を得ることができる。

なお、停電や異常による緊急停止時の場合は、前記排油バルブ６１ｂを閉とし、前記給油バルブ６０ｂについては、閉の状態(吸込容積が中間となる位置に保持されている状態)であれば一旦開にしてスライド弁５０を最右端位置側に移動させた後、前記給油バルブ６０ｂを閉として、ピストン前面空間５２ｃの圧力低下を抑制する。これにより前記スライド弁５０を最右端側へ移動させるようにして吸込容積が小さくなる状態にしてスクリュー流体機械を緊急停止させることができる。

なお、前記ピストン前面空間５２ｃ内には前記バネ５２ｄが配置されているので、このバネによってもスライド弁５０を吸込容積が小さくなる位置に移動させることが可能である。また、前記バルブ６０ｂ，６１ｂの動作と前記バネ５２ｄの組合せにより吸込容積が小さくなる位置に前記スライド弁５０を移動させるようにしても良い。

更に、前記バルブ６０ｂ，６１ｂの両方を閉とする場合には、ピストン５２の前面空間５２ｃの圧力低下抑制のため、前記排油バルブ６１ｂを閉止した後、前記給油バルブ６０ｂを閉にするように制御すると良い。

前記給油バルブ６０ｂ、前記排油バルブ６１ｂは、緊急停止時には閉じる必要があるので、停電などで電源が遮断された場合には自動的に弁が閉じるものを採用すると、より安全なスクリュー流体機械を構成することが可能になる。また、電源が遮断された場合には自動的に弁が閉じるものを採用する場合でも、前記給油バルブ６０ｂの閉動作が前記排油バルブ６１ｂの閉動作よりも遅くなるように構成すると良い。

以上説明したように、本発明の上記各実施例によれば、雄雌ロータを有するスクリュー流体機械において、運転停止する際に、スライド弁の制御により内部容積比或いは吸込容量が最小になるよう構成しているので、吐出側の高圧ガスが作動室内を通って吸込側へ逆流する現象を抑制することができ、これにより逆差圧現象の発生を抑制できる。従って、スクリューロータが通常運転時とは反対側（吐出側）に移動するのを防止でき、性能向上のためボアオフセットして、前記ロータと前記吐出側ボア間の隙間を小さくしても、前記ロータと前記吐出側ボアや前記スライド弁が異常接触する危険性を回避でき、信頼性を確保することが可能となる。

また、本発明の各実施例によれば、ボアオフセットによる隙間縮小効果を最大化して隙間漏れに起因するエネルギー損失を低減することもできるから、前記ロータと吐出側のボア或いはスライド弁との異常接触を抑制しつつ、性能向上を図れるスクリュー流体機械を得ることができる。

なお、本発明は上述した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。
更に、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１：スクリュー流体機械、２：圧縮部、３：駆動部、４：ケーシング、
４ａ：メインケーシング、４ａａ：凹部、
４ｂ：吐出ケーシング、４ｃ：モータケーシング、
４ｄ：吸込カバー、４ｅ：吐出カバー、
５：雄ロータ、６：雌ロータ、５ａ，６ａ：歯溝、５ｂ，６ｂ：ロータ軸、
７：ボア、８：吸込側端面、９：吐出側端面、１０：吸込室、１１：吐出室、
１２ａ，１２ｂ：雄ロータの軸支手段、１３ａ，１３ｂ：雌ロータの軸支手段、
１４：モータ、１５：吸込口、１６：油分離器、
１７：スライド弁（内部容積比調整弁）、１７ａ：スライド弁の雄ロータ側内径部分、
１７ｂ：スライド弁の雌ロータ側内径部分、
１７ｃ：吸込空間側端面、１７ｄ：吐出空間側端面、
１８：ロッド、１９：ピストン、１９ａ：ピストン背面空間、
１９ｂ：シリンダ、１９ｃ：ピストンの前面空間、
２１ａ，２１ｂ：スライド弁支持部、
３１：雄ロータ側ボア、３１ａ：雄ロータ側ボアの仮想部分、
３２：雌ロータ側ボア、３２ａ：雌ロータ側ボアの仮想部分、
３３：雄ロータ回転軸中心、３４：雌ロータ回転軸中心、
３５：雄ロータ側ボア中心、３６：雌ロータ側ボア中心、
３７：作動室、３７ａ：高圧となる空間、
４０ａ：給油管路、４０ｂ：給油バルブ、４０ｃ，４０ｄ：管路、
４１ａ，４１ｃ，４２ａ，４２ｃ，４３：排油管路、
４１ｂ，４２ｂ：排油バルブ、４４：バネ、
５０：スライド弁（容量制御弁）、５０ａ：切欠き部、５０ｂ：吐出空間側端面、
５０ｃ：足部、５１：ロッド、
５２：ピストン、５２ａ：ピストン背面空間、５２ｂ：シリンダ、
５２ｃ：ピストン前面空間、５２ｄ：バネ、
６０ａ：給油管路、６０ｂ：給油バルブ、６０ｃ：給排油管路、
６１ａ，６１ｃ：排油管路、６１ｂ：排油バルブ、
６２：連通管。

Claims (12)

1. 互いに噛合いながら回転する雄ロータ及び雌ロータを有するスクリューロータと、前記雄ロータ及び前記雌ロータを収納するためのボアを有するケーシングと、前記ケーシングの内面に設けられ前記雄ロータ及び前記雌ロータの外周面に沿って往復移動して内部容積比を調整するスライド弁とを備えるスクリュー流体機械において、
   前記雄ロータ及び雌ロータを収納する前記ケーシングの前記ボアの内径中心を、前記雄ロータ及び前記雌ロータの回転軸中心に対して、前記スライド弁とは反対側にオフセットした構成とし、且つ
   前記スクリュー流体機械の運転を停止する際に、前記スライド弁を最小の内部容積比となる位置に移動させるように制御することを特徴とするスクリュー流体機械。
2. 請求項１に記載のスクリュー流体機械において、前記スクリューロータの吸込側端面に対向する前記ケーシングの吸込側端面の部分、及び前記スクリューロータの吐出側端面に対向する前記ケーシングの吐出側端面の部分に設けられ、前記スライド弁が前記スクリューロータに接触しないように支持するスライド弁支持部を備えることを特徴とするスクリュー流体機械。
3. 請求項１に記載のスクリュー流体機械において、前記スライド弁はロッドを介してピストンと連結され、前記ピストンは吐出ケーシングに形成されたシリンダ内を往復動するように構成され、前記ピストンの背面空間及び前面空間の圧力を調整することで、前記スライド弁の位置を制御するように構成していることを特徴とするスクリュー流体機械。
4. 請求項３に記載のスクリュー流体機械において、前記ピストンの背面空間には給油バルブを介して吐出側の高圧油を導き、前記ピストンの前面空間には吐出室側の圧力を付与し、更に前記シリンダの軸方向中央部付近には排油バルブを介して吸込空間側に連通する開口が設けられていることを特徴とするスクリュー流体機械。
5. 請求項４に記載のスクリュー流体機械において、スクリュー流体機械の運転を停止する際には、給油バルブを開、前記排油バルブを閉として、前記ピストンの背面空間に高圧油を導くことにより、前記スライド弁を最小の内部容積比位置となるように移動させることを特徴とするスクリュー流体機械。
6. 請求項４に記載のスクリュー流体機械において、前記排油バルブを介して吸込空間側に連通する開口は、前記シリンダ内面の軸方向に所定間隔ずらして複数個配置して設けることにより前記スライド弁を前記開口の数に応じて多段階に位置させることができるように構成していることを特徴とするスクリュー流体機械。
7. 請求項４に記載のスクリュー流体機械において、停電によるスクリュー流体機械の停止時或いは緊急停止時には、前記排油バルブが閉止した後、前記給油バルブが閉止するように構成していることを特徴とするスクリュー流体機械。
8. 請求項３に記載のスクリュー流体機械において、前記ピストンの背面空間に前記スライド弁を最小の内部容積比となる側へ移動させるように作用するバネを設けていることを特徴とするスクリュー流体機械。
9. 互いに噛合いながら回転する雄ロータ及び雌ロータを有するスクリューロータと、前記雄ロータ及び前記雌ロータを収納するためのボアを有するケーシングと、前記ケーシングの内面に設けられ前記雄ロータ及び前記雌ロータの外周面に沿って往復移動して容量調整するスライド弁とを備えるスクリュー流体機械において、
   前記雄ロータ及び雌ロータを収納する前記ケーシングの前記ボアの内径中心を、前記雄ロータ及び前記雌ロータの回転軸中心に対して、前記スライド弁とは反対側にオフセットした構成とし、且つ
   前記スクリュー流体機械の運転を停止する際に、前記スライド弁を最小の吸込容量となる位置に移動させるように制御することを特徴とするスクリュー流体機械。
10. 請求項９に記載のスクリュー流体機械において、前記スライド弁はロッドを介してピストンと連結され、前記ピストンは吐出ケーシングに形成されたシリンダ内を往復動するように構成され、前記ピストンの背面空間及び前面空間の圧力を調整することで、前記スライド弁の位置を制御するように構成し、前記ピストンの前面空間には給油バルブ及び給排油管路を介して吐出側の高圧油を導き、前記ピストンの背面空間は吸込空間側に連通させ、更に前記給油バルブと前記ピストン前面空間を接続する前記給排油管路から分岐する排油管路を設けると共に、この排油管路には排油バルブを設けていることを特徴とするスクリュー流体機械。
11. 請求項１０に記載のスクリュー流体機械において、スクリュー流体機械の運転を停止する際には、前記排油バルブを閉にすると共に、前記給油バルブについては、開状態であった場合には閉に、閉状態であった場合には一旦開にした後に閉にするように制御することを特徴とするスクリュー流体機械。
12. 請求項１０に記載のスクリュー流体機械において、前記ピストン前面空間には、前記スライド弁を最小容量位置側へ移動させるように作用するバネを設けていることを特徴とするスクリュー流体機械。

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