JP6280764B2 - リバース圧延機における被圧延材の形状制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、リバース圧延機（以下、単に圧延機と示す場合がある。）を用いて金属帯（被圧延材）を圧延する際、圧延開始時から良好な形状が得られるように圧延条件を設定し、被圧延材の形状を制御する方法に関する。

一般的に、冷間圧延では、（１）圧延材コイル（被圧延材をコイル状に巻いてなるもの）から取り出した被圧延材の圧延開始時に、ロールベンダー、ロールシフト、バックアップロールのクラウン調整機構等の形状制御手段を初期設定する工程、（２）被圧延材の圧延中において、圧延機出側に配置された形状検出器で圧延中の被圧延材形状を測定し、該測定結果に基づいて上記形状制御手段の制御量を補正する工程、を有した、被圧延材の形状制御方法が採用されている。

上記圧延開始時から圧延材コイル全長にわたって良好な形状を得るためには形状制御手段の初期設定が重要であり、上記圧延開始時の形状制御手段の初期設定が適正値から大きくずれていると、形状検出器による測定結果に基づいて形状制御手段の制御量を補正する際に適正値に達するまでに時間を要し、圧延材コイルのトップ部の形状が悪化する。

このような問題を解消するため、本発明者等は、板幅方向に沿った複数個所の伸び率差で被圧延材形状を評価し、伸び率差を圧延荷重及び形状制御手段の関数で表した形状予測式を使用することにより圧延開始時より板幅全体にわたって良好な形状をもつ鋼帯を製造する方法を開発し、下記特許文献１で紹介した。しかし、下記特許文献１における方法は、素材クラウンの影響を考慮することなく、圧延荷重及び形状制御手段の関数で形状予測式を表している。

従って、大径ワークロールを使用する４段圧延機等による圧延では、該ワークロールのたわみ変形が小さく、素材クラウンの影響が大きくなる。このような圧延で形状検出器による被圧延材形状の測定結果に基づいた圧延中の形状制御に先立って、上記形状予測式により形状制御手段を初期設定すると、圧延の初期に形状不良が発生しやすい。

また、下記特許文献１における方法は、被圧延材の圧延前形状の影響が小さいことを前提としたものであり、該圧延前形状が良好であったり、圧下率が大きく該圧延前形状が残存しにくいものであったりする場合には、良好な形状を得ることができる。しかし、スキンパス圧延のように圧下率が小さい圧延条件において下記特許文献１における方法を適用すると、被圧延材の圧延前形状が良好でない場合に該圧延前形状が残存し、良好な形状を得ることができない場合がある。

そこで、本発明者等は、素材クラウン、及び、被圧延材の圧延前形状の両方の影響を取り込んだ数式モデルである新たな形状予測式を用いてプリセット制御を行うことにより、圧延開始時より良好な形状をもつ鋼帯を製造する方法を開発し、下記特許文献２で紹介した。

特開平１１−２６７７２７号公報 特開２００５−１７７８１８号公報

４段圧延機又は６段圧延機による圧延のように、複雑なたわみ変形を生じにくい大径のワークロールを使用する場合において、上記特許文献２に記載の方法を用いて被圧延材の形状制御を行えば、被圧延材形状を精度よく予測することが可能となり、圧延開始時より板幅全体にわたって良好な形状が得られる。

しかし、２０段センジミア圧延機等の小径のワークロールによる圧延においては、該ワークロールのたわみ変形が複雑となるため、被圧延材形状を精度よく予測することが困難となる。そうすると、圧延開始時の形状制御手段の初期設定が適正値からずれるため、形状検出器による測定結果に基づいて形状制御手段の制御量を補正する際に適正値に達するまでに時間を要し、圧延材コイルのトップ部の形状が悪化することがあった。

本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、被圧延材の圧延開始時より板幅全体にわたって良好な形状が得られるとともに、圧延材コイルのトップ部の形状を良好なものとすることが可能なリバース圧延機における形状制御方法を提供することを目的とする。

（１）本発明に係るリバース圧延機における被圧延材の形状制御方法は、被圧延材を正転、逆転圧延する圧延パスを行う圧延パス工程を有した、リバース圧延機における被圧延材の形状制御方法であって、
前記リバース圧延機は、板状の被圧延材と直接接触し当該被圧延材を圧延する一対のワークロールと、当該ワークロールを回転可能とする中間ロールと、当該中間ロールを回転可能とするバックアップロールと、前記被圧延材の形状を制御する形状制御手段とを備え、前記形状制御手段は、前記被圧延材の板幅方向における前記中間ロールのシフト位置および前記バックアップロールの各サドルの圧下量を制御量として制御を行うものであり、前記圧延パス工程において、最終の圧延パスと、最終の一つ前の圧延パスとの前記被圧延材に対する圧延荷重が同等となるように圧延条件を設定するとともに、前記最終の一つ前の圧延パスにおける圧延後に測定した前記被圧延材の形状を目標形状に近づけるように形状制御手段の制御量を必要に応じて補正し得られた前記被圧延材の最尾端部の形状制御手段の値を前記最終の圧延パスの形状制御手段の初期値として設定することを特徴とする。

ここで、「被圧延材の最尾端部」とは、被圧延材の終端部（圧延された際の被圧延材の終端部）を指す。

（２）上記（１）のリバース圧延機における被圧延材の形状制御方法においては、前記圧延条件が、前記最終の圧延パス及び前記最終の一つ前の圧延パスにおける被圧延材の板厚、並びに、前記最終の圧延パス及び前記最終の一つ前の圧延パスにおける圧延機入側のユニット張力及び圧延機出側のユニット張力、であることが好ましい。

上記（１）〜（２）の構成によれば、被圧延材の圧延開始時より板幅全体にわたって良
好な形状が得られるとともに、圧延材コイルのトップ部の形状を良好なものとすることが
可能である。

２０段センジミア圧延機におけるロールを説明するための概略図である。 ２０段センジミア圧延機における中間ロールシフトを説明するための概略図である。 ２０段センジミア圧延機におけるバックアップロールを説明するための概略図である。 圧延荷重、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を同等にして圧延したときの最終の一つ前のパスと最終パスの板端部の板幅中央Ｃに対する伸び率差とを比較したグラフである。 圧延荷重、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を同等にして圧延したときの最終の一つ前のパスと最終パスのクォ−タ部の板幅中央Ｃに対する伸び率差とを比較したグラフである。 本発明に係る実施例において圧延された鋼帯の急峻度、及び、比較例において圧延された鋼帯の急峻度を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態に係るリバース圧延機における被圧延材の形状制御方法（以下、単に形状制御方法と示す場合あり。）の一例について説明する。

本実施形態に係る形状制御方法は、リバース圧延機における被圧延材の形状を制御するものであり、該被圧延材を正転、逆転圧延する圧延パスを行う圧延パス工程を有している。この圧延工程においては、最終の圧延パスと、最終の一つ前の圧延パスとの被圧延材に対する圧延荷重が同等となるように圧延条件を設定するとともに、最終の一つ前のパスの自動形状制御において得られた被圧延材の最尾端部の形状制御手段の値を最終パスの形状制御手段の初期値として設定する。

ここで、上記圧延条件としては、例えば、最終の圧延パス及び最終の一つ前の圧延パスにおける被圧延材の板厚、並びに、最終の圧延パス及び最終の一つ前の圧延パスにおける圧延機入側のユニット張力及び圧延機出側のユニット張力である。なお、この圧延条件は、上記の板厚、ユニット張力に限られず、他のものを用いる場合もある。

また、最終の一つ前のパスの自動形状制御における被圧延材の最尾端部の形状制御手段の値（制御量）は、以下の２つの方法のうちいずれか一つによって得られる。すなわち、第一の方法としては、形状検出器で測定された最終の一つ前のパスの被圧延材の圧延形状をパターン化するとともに、パターン化された該圧延形状に対して各形状制御手段をどう動かすかのルールを予め決めておき、目標形状に近づくように、一つ前のパスの形状制御手段の制御量を適宜補正し変化させる。第二の方法としては、被圧延材の圧延形状を板幅方向の複数の代表位置の板幅中央位置に対する伸び率差で評価するとともに、各伸び率差の増分を各形状制御手段の制御量の増分の関数で表し、形状検出器で測定された被圧延材の圧延形状から得られる各伸び率差が目標形状に近づくように、最終の一つ前の形状制御手段の制御量を適宜補正し変化させる。

ここで、形状制御手段とは、ロールベンダー（圧延用ロールをロール胴長と垂直方向に曲げるもの）、ロールシフト（圧延用ロールを板幅方向にシフトするもの）、バックアップロールのクラウン調整機構（バックアップロールの各サドルの圧下量を可変とする機構）等のことである。以下では、形状制御手段としてバックアップロールのクラウン調整機構と第１中間ロールシフトとを有する２０段センジミア圧延機を例に挙げて説明する。なお、４段圧延機、６段圧延機、１２段圧延機等他の圧延機に対しても同様に本発明が適用されることは勿論である。

図１は、２０段センジミア圧延機におけるロールを説明するための概略図である。図２は、２０段センジミア圧延機における中間ロールシフトを説明するための概略図である。図３は、２０段センジミア圧延機におけるバックアップロールを説明するための概略図である。

本実施形態に係る被圧延材の形状制御方法を使用することが可能なリバース圧延機は、図１〜図３に示したように、板状の被圧延材１と直接接触し、被圧延材１を圧延する一対のワークロール２と、ワークロール２を回転可能とする４本の第１中間ロール３と、第１中間ロール３を回転可能とする６本の第２中間ロール４と、第２中間ロール４を回転可能とする８本のバックアップロール１０と、を有した２０段センジミア圧延機である。

ここで、第一中間ロールシフトについて説明する。図２に示すように、該２０段センジミア圧延機の主要部である第１中間ロール３それぞれの一端部には、３段テーパ３ａがそれぞれ付与されている。３段テーパ３ａの最も外側のテーパ開始点から板幅中央線Ｃまでの距離Ｌｓでシフト位置を定義する。３段テーパは、図２に示した４本の第１中間ロール３のそれぞれに設けることができる。被圧延材の形状制御のため、このＬｓを変化させること第１中間ロールシフトと呼ぶ。

次に、クラウン調整機構について説明する。図３に示すように、バックアップロール１０は７個のサドル１１（Ｎｏ.１〜Ｎｏ.７）と６個のベアリング１２とから構成されており、中央のＮｏ．４のサドル１１に対する各サドルの相対的な圧下位置でバックアップロール１０のクラウン調整量を定義する。

具体的には、Ｎｏ．４のサドル１１に対するＮｏ．１及びＮｏ．７のサドル１１の相対的な圧下位置の平均をＳ_１、Ｎｏ．４のサドル１１に対するＮｏ．２及びＮｏ．６のサドル１１の相対的な圧下位置の平均をＳ_２、Ｎｏ．４のサドル１１に対するＮｏ．３及びＮｏ．５のサドル１１の相対的な圧下位置の平均をＳ_３とする。被圧延材の形状制御のため、このＳ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を変化可能とする機構をクラウン調整機構と呼ぶ。

上記リバース圧延機において、普通鋼鋼帯（被圧延材）をリバース圧延する際に最終の一つ前のパスと最終パスの圧延荷重、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を種々変更しながら、それぞれの値が最終の一つ前のパスと最終パスで同等になるように圧延する。具体的には、以下のとおりである。すなわち、板端部の板幅中央に対する伸び率差をεｅ、クォータ部の板幅中央に対する伸び率差をεｑ、圧延荷重をＰとすると、εｅ、εｑはそれぞれ下記（１）式、（２）式のように、圧延荷重Ｐ、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３の関数で表される。
εｅ＝ｆ（Ｐ，Ｌｓ，Ｓ_１，Ｓ_２，Ｓ_３） （１）
εｑ＝ｇ（Ｐ，Ｌｓ，Ｓ_１，Ｓ_２，Ｓ_３） （２）
なお、上記（１）、（２）式は通常は近似的に線形和の式で表す。圧延荷重Ｐ、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を種々変更することにより、上記εｅ、εｑを変更するが、このとき最終の一つ前のパスと最終パスのＰ、Ｌｓ、Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３の値が同等であれば、最終の一つ前のパスと最終パスのεｅ、εｑはほぼ同等になる。これにより、最終の一つ前のパスと最終パスの被圧延材の形状は同等のものとなる。

なお、被圧延材の形状に及ぼす影響要因には、被圧延材の寸法，被圧延材の材質，潤滑状態，圧延機入側のユニット張力、圧延機出側のユニット張力、圧延荷重、各形状制御手段の制御量、圧延前クラウン量、圧延前形状、ワークロールクラウン量等があるが、このうち一つの圧延条件以外の条件を固定して、その一つの圧延条件を変更した場合の形状変化で影響要因は定義される。具体的には、例えば、圧延材の寸法、圧延材の材質、潤滑状態、圧延機入側のユニット張力、圧延機出側のユニット張力、圧延荷重、各形状制御手段の制御量のうちバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、圧延前クラウン量、圧延前形状、ワークロールクラウン量を固定して、第１中間ロールシフト位置Ｌｓを変更したときの形状変化で第１中間ロールシフト位置Ｌｓの影響度を求めることができる。また、上記影響要因のうち、被圧延材の寸法については、最終パスと最終の一つ前のパスとの寸法の差は小さく、被圧延材の形状に及ぼす影響のほとんどは圧延荷重を介したロール撓みの変化によって生じるとしても誤差は小さい。被圧延材の材質，潤滑状態，圧延機入側のユニット張力、圧延機出側のユニット張力、も被圧延材の形状に影響するが、その影響のほとんどは圧延荷重を介したロール撓みの変化によって生じる。

また、圧延前クラウン量の板厚に対する比率は圧延方向の同一部では最終パスと最終の一つ前のパスではほとんど同じであり、被圧延材の形状に及ぼす影響もほとんど同じである。最終の一つ前のパスの最尾端部は自動形状制御により良好な形状になっており、被圧延材の圧延前形状が圧延後形状に及ぼす影響は小さい。また、ワークロールクラウン量は、サーマルクラウンの影響を含めて、最終パスと最終の一つ前のパスとを比較してほとんど同じである。

したがって、圧延方向の同一部における最終パスと最終の一つ前のパスとの被圧延材の形状の差は、主に圧延荷重と形状制御手段の制御量の差によって生じ、最終パスと最終の一つ前のパスとの圧延荷重及び形状制御手段の制御量が同等であれば、被圧延材形状もほぼ同等になるといえる。

ここで、Shohet（ショーエット）の分割モデルを用いて、本実施形態に係る方法のシミュレーションを行った。シミュレーションの前提条件としては、板幅９００ｍｍ、板厚１．５ｍｍの普通鋼鋼帯を被圧延材として用いることとし、２０段センジミア圧延機において８パスで０．５ｍｍにリバース圧延するものとした。具体的なシミュレーション条件は表１のとおりである。シミュレーションは、１３とおりの圧延条件において行い、この表には各シミュレーションの最終パスと最終の一つ前のパスにおける圧延荷重、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ、バックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を記載した。

本シミュレーションを行った結果、図４、図５に示す結果が得られた。ここで、条件１〜１３の結果は、図４、図５の各グラフの下から上に向かう１３個に順に対応している。なお、図４、図５に示すように板端から２０ｍｍ位置で評価した板端部の板幅中央Ｃに対する伸び率差、板幅中央Ｃから６５％の位置で評価したクォータ部の板幅中央Ｃに対する伸び率差のいずれもが、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）とでほぼ一致した。なお、このシミュレーションによる理論的見解は、後述する実施例における実機圧延において確認した。確認した事項を以下に示す。

次に、本発明について実施例を用いて説明する。本実施例に係るリバース圧延機は、上記実施形態において説明した２０段センジミア圧延機と同構造であり、ワークロールには径が７５ｍｍのものを用いた。また、被圧延材の形状を検出するための機器として、ＡＢＢ株式会社製の接触式の形状検出器を用いた。この形状検出器は、圧力センサーを内蔵した分割式のロール（板幅方向中央部５２ｍｍピッチ、板幅方向端部２６ｍｍピッチ）であり、これを圧延中の被圧延材に接触させて測定した板幅方向の圧力分布から、圧延形状を算出することができる。これは、板幅方向で相対的に伸びた部分は張力が小さくなるため、測定される圧力が小さくなることを利用している。また、被圧延材として、板幅９００ｍｍ、板厚１．５ｍｍの普通鋼鋼帯を用い、上記２０段センジミア圧延機において８パスで０．５ｍｍにリバース圧延する実験を行った。具体的な実験方法は以下のとおりである。

圧延荷重式により圧延荷重を予測計算し、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）の圧延荷重が一致するように、各パスの圧延後の被圧延材の板厚と、各パスの入出側それぞれのユニット張力とを設定し、最終の一つ前のパス（第７パス）の入出側それぞれの被圧延材の板厚を０．６２０ｍｍ、０．５５４ｍｍ、最終の一つ前のパス（第７パス）の入出側ユニット張力をそれぞれ２００Ｎ／ｍｍ^２、２５０Ｎ／ｍｍ^２とし、最終パスの入出側それぞれの被圧延材の板厚を０．５５４ｍｍ、０．５００ｍｍ、入出側ユニット張力をそれぞれ２００Ｎ／ｍｍ^２、２５０Ｎ／ｍｍ^２とした。

なお、ここでは、圧延荷重式として、下記（３）〜（８）のHillの圧延荷重式を用いて圧延荷重を計算した。
Ｐ＝ｂ・Ｌ・（ｋ−(σｂ＋σｆ)／２）・ｆｐ （３）
Ｌ＝√（Ｒ’・(Ｈ−ｈ)） （４）
ｆｐ＝1.08＋1.79・μ・ｒ・√（１−ｒ）・√（Ｒ’／ｈ）−1.02・ｒ （５）
ｒ＝(Ｈ−ｈ)／Ｈ （６）
Ｒ’＝Ｒ・（１＋Ｃ・Ｐ／(Ｈ−ｈ)） （７）
Ｃ＝１６・（１−ν^２）／（π・Ｅ） （８）
ここで、Ｐは圧延荷重、ｂは板幅、Ｈは圧延機入側板厚、ｈは圧延機出側板厚、ｒは圧下率、Ｒはロール半径、Ｒ’は扁平ロール半径、ｋは材料の変形抵抗、σｂは圧延機入側のユニット張力、σｆは圧延機出側のユニット張力、μは摩擦係数、Ｅはヤング率、νはポアソン比、Ｌは接触弧長、ｆｐは圧下力関数である。また、Ｃは（７）式を簡潔に表記するための定数である。

また、最終の一つ前のパス（第７パス）の自動形状制御において得られた被圧延材の最尾端部の中間ロールシフト位置Ｌｓは３９０ｍｍ、バックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３はそれぞれ−０．０１５ｍｍ、−０．０１５ｍｍ、−０．０１０ｍｍであり、これらの値を最終パス（第８パス）の中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３の初期値として、本実施例に係るリバース圧延機にて圧延を開始するとともに、圧延開始後は形状検出器の出力値に基づいて自動形状制御により圧延した。

また、このときの最終の一つ前のパス（第７パス）の最尾端部における圧延荷重は３３５０ｋＮ、最終パス（第８パス）の最先端部における圧延荷重は３３００ｋＮと最終の一つ前のパスと最終パスの圧延荷重は同等であった。

本実施例に係るリバース圧延機にて上述の圧延を行った結果、板端から２０ｍｍ位置で評価した板端部の板幅中央Ｃに対する伸び率差、板幅中央Ｃから６５％の位置で評価したクォータ部の板幅中央Ｃに対する伸び率差のいずれも最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）とでほぼ一致した。

すなわち、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）との圧延荷重が同等になるように圧延条件（例えば、最終の圧延パス及び最終の一つ前の圧延パスにおける被圧延材の板厚、並びに、最終の圧延パス及び最終の一つ前の圧延パスにおける圧延機入側のユニット張力及び圧延機出側のユニット張力）を設定するとともに、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）の第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を同等にして圧延すれば、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）の圧延材形状が圧延方向の同一部ではほぼ同等になることが判明した。つまり、本実施例において、上記シミュレーションの結果とほぼ同様の結果が得られた。

したがって、最終の一つ前のパス（第７パス）と最終パス（第８パス）の圧延荷重が同等になるように圧延条件を設定し、最終の一つ前のパス（第７パス）の自動形状制御において得られた被圧延材の最尾端部の中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を最終パス（第８パス）のそれぞれの初期値として自動形状制御を行えば、圧延開始時より板幅全体にわたって良好な形状が得られることになる。

また、比較のため、従来法として、特開２００５−１７７８１８号に記載の方法により、圧延荷重、第１中間ロールシフト位置Ｌｓ、バックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、素材クラウン量、圧延前形状を変数とした形状予測式に素材クラウン量、圧延前形状の測定値及び圧延荷重の予測値を代入し、目標とするフラットな形状が得られる第１中間ロールシフト位置Ｌｓ及びバックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３、を算出し、中間ロールシフト位置Ｌｓを３８５ｍｍに、バックアップロールのクラウン調整量Ｓ_１、Ｓ_２、Ｓ_３を−０．０２５ｍｍ、−０．０２０ｍｍ、−０．０１５ｍｍにそれぞれ初期設定してから圧延を開始するとともに、圧延開始後は形状検出器の出力値に基づいて自動形状制御により圧延した。この比較例において圧延された鋼帯の急峻度の結果と、本発明に係る実施例において圧延された最終パス後の鋼帯の急峻度の結果を図６に示す。図６に示した急峻度は、圧延された鋼帯の全長に渡り、長手方向の各位置において、鋼帯の幅方向に渡ってあらかじめ定めておいた複数の測定位置にて急峻度を測定して、そのうち最大の値を示した急峻度である。

図６のグラフから、本実施例により圧延した鋼帯は、圧延開始からコイル全長にわたって急峻度が０．８％以内に収められており、良好な形状に圧延されていたことが分かる。これに対し、特開２００５−１７７８１８号の方法により圧延した鋼帯は、圧延初期において急峻度が１．０％を超えていた。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

なお、上述した実施形態及び実施例においては、被圧延材の形状制御手段として、バックアップロールのクラウン調整機構と第１中間ロールシフトを用いだが、該形状制御手段は、これらに限ったものではなく、４段圧延機ではワークロールベンダーを使用し、最終の一つ前のパスの自動形状制御において得られた被圧延材の最尾端部のワークロールベンダー力を最終パスのワークロールベンダー力の初期値として自動形状制御を行えばよい。

また、６段圧延機では形状制御手段としてワークロールベンダー、中間ロールベンダー及び中間ロールシフトを使用し、最終の一つ前のパスの自動形状制御において得られた圧延材コイルの最尾端部のワークロールベンダー力、中間ロールベンダー力及び中間ロールシフト位置を最終パスのワークロールベンダー力、中間ロールベンダー力及び中間ロールシフト位置の初期値として自動形状制御を行えばよい。

また、上記実施例においては、圧延荷重式としてＨｉｌｌの式を用いたが、Ｈｉｌｌの式に限定するものではなく、Ｂｌａｎｄ ＆ Ｆｏｒｄの式など他の圧延荷重式を使用してもよい。

１ 被圧延材
２ ワークロール
３ 第１中間ロール
３ａ ３段テーパ
４ 第２中間ロール
１０ バックアップロール
１１ サドル
１２ ベアリング

Claims (2)

1. 被圧延材を正転、逆転圧延する圧延パスを行う圧延パス工程を有した、リバース圧延機における被圧延材の形状制御方法であって、
   前記リバース圧延機は、板状の被圧延材と直接接触し当該被圧延材を圧延する一対のワークロールと、当該ワークロールを回転可能とする中間ロールと、当該中間ロールを回転可能とするバックアップロールと、前記被圧延材の形状を制御する形状制御手段とを備え、
   前記形状制御手段は、前記被圧延材の板幅方向における前記中間ロールのシフト位置および前記バックアップロールの各サドルの圧下量を制御量として制御を行うものであり、
   前記圧延パス工程において、最終の圧延パスと、最終の一つ前の圧延パスとの前記被圧延材に対する圧延荷重が同等となるように圧延条件を設定するとともに、前記最終の一つ前の圧延パスにおける圧延後に測定した前記被圧延材の形状を目標形状に近づけるように形状制御手段の制御量を必要に応じて補正し得られた前記被圧延材の最尾端部の形状制御手段の値を前記最終の圧延パスの形状制御手段の初期値として設定する
   ことを特徴とするリバース圧延機における被圧延材の形状制御方法。
2. 前記圧延条件が、前記最終の圧延パス及び前記最終の一つ前の圧延パスにおける被圧延材の板厚、並びに、前記最終の圧延パス及び前記最終の一つ前の圧延パスにおける圧延機入側のユニット張力及び圧延機出側のユニット張力、である
   ことを特徴とする請求項１に記載のリバース圧延機における被圧延材の形状制御方法。