JP6019821B2 - 追い抜き加工用金型 - Google Patents

Description

この発明は、パンチプレスによる板材の追い抜き加工に用いる追い抜き加工用ダイと追い抜き加工用パンチとの組合せからなる追い抜き加工用金型に関する。

パンチプレスにより板材に追い抜き加工を行う場合、平面形状が長方形状で上下に貫通した貫通孔を有するダイと、このダイの貫通孔に嵌り合い状態に進入する刃部を有するパンチとを用いて、多数のパンチ孔を互いに部分的に重ねながら連続して加工する方法が採られる。しかし、この方法によると、連続して開けられるパンチ孔の重なり部分の一端に、見た目や触感で違和感のある継ぎ目が残るという問題がある。継ぎ目は、以下の各要素からなる（図１５）。

ダレ面６３の継ぎ目６６は、パンチの平面形状が長方形状である場合、図１６のように、パンチ孔６１におけるコーナー部６１ａの上端縁付近６１ａａにダレが生じないことに起因する。つまり、今回加工でパンチ孔６１が形成されたとき、前回加工で形成されたパンチ孔６１における前記ダレが生じていないコーナー部６１ａの上端縁付近６１ａａが突起状となって残るのである。なお、コーナー部６１ａの上端縁付近６１ａａにダレが生じない理由は、図１７に示すように、コーナー部６１ａでは他の箇所よりもパンチ１とパンチ孔６１の上端縁との間隔が離れている（Ｂ＞Ｃ）ため、パンチ１のパンチ力が板材Ｗに伝わりにくいからであると考えられる。

切断面の突起６７（図１５）は、パンチ孔６１のコーナー部６１ａでは、破断面が生じず、図１６にせん断面部６４ａで示すように下端までせん断面になることに起因する。図１８のように、破断面６５はせん断面６４よりも後退しているため、今回加工でパンチ孔６１が形成されたとき、前回加工で形成されたパンチ孔６１における下端まで延びたせん断面部６４ａの部分が、周囲の破断面６５よりも突出した状態となる。

下面の突起６８（図１５）は、上記パンチ孔６１のコーナー部６１ａに形成された板材Ｗの下端まで延びたせん断面部６４ａ（図１６）が、今回加工時にパンチ１の側面で擦られながら下方に引っ張られることにより、板材Ｗの下面よりも下方に突出した状態となったものである。いわゆるバリが大きく形成された部分である。

これらの継ぎ目は、後行程にてサンダー掛けややすり掛け等の手作業で処理を行っていた。手作業による処理は、作業者によって仕上げ品質のばらつきがあるうえに、作業工数が増えて加工能率が低下するという問題があった。

そこで、上記各種の継ぎ目を無くすか、または極力目立たなくするパンチ加工方法として、底面が水平に対し傾斜した切込刃部を有する追い抜き加工用パンチを用い、前記切込刃部では板材を打ち抜かずに切込みを入れるだけとして、次の切込みを前の切込みに続けて加工する方法が提案されている（例えば特許文献１、２）。また、特許文献３では、所定間隔でワークを半抜きし、その後、隣接する一方の半抜き部分から他方の半抜き部分へ跨る部分を抜くことで、継ぎ目を無くす加工方法が提案されている。さらに、特許文献４では、パンチおよびダイの一側縁部を円弧状に形成して、最初に加工された加工孔の円弧状部を、パンチおよびダイの円弧状部に送り込んで追い抜き加工を行うことで、ダレ面の継ぎ目を目立たなくしている。

特許第３４０１９０８号公報 特許第３９６００６６号公報 特許第４５１８５３９号公報 特公昭６１−９８９５号公報

上記提案の加工方法によると、パンチ孔のコーナー部にも他の部分と同じようにダレや破断面が生じるため、多数のパンチ孔を互いに部分的に重ねながら連続して加工する追い抜き加工を行った場合にパンチ孔の重なり部分が滑らかな連続する面となり綺麗に仕上がる。しかし、この加工に用いる金型は、形状が複雑であるため、高価である。また、１回のパンチ加工で開けることのできるパンチ孔の長さが短いため、加工能率が低下する。さらに、パンチの打ち下ろし高さを微妙に調整する必要があり、複雑な制御をする必要がある。

上記課題を解決するものとして、平面形状が長方形状で上下に貫通した貫通孔を有し、この貫通孔の板材送り方向上流側の上面開口縁から上流側にかけて他の部分よりも上面の高さが低い凹部が形成されたダイと、このダイの前記貫通孔に嵌り合い状態に進入する刃部を有し、この刃部の板材送り方向上流側のコーナー部が平面視で円弧状に形成されたパンチとの組合せからなる追い抜き加工用金型を考えついた。この追い抜き加工用金型を用いると、パンチ孔の重なり部分を滑らかに仕上げながら板材の追い抜き加工を効率良く行うことができることが確かめられた。また、この追い抜き加工用金型は、比較的簡単な構成であるため、安価に製作することができる。

使用に伴って貫通孔の周囲の打抜きエッジが摩耗した場合、打抜きエッジの上面を研磨することで打抜きエッジを砥ぎ直す。しかし、上記追い抜き加工用金型のダイは、貫通孔の板材送り方向上流側の上面開口縁から上流側にかけての部分が他の部分よりも上面の高さが低い凹部となっているため、この凹部の縁となる打抜きエッジの両端部分を砥ぎ直すことが難しい。なぜなら、凹部の縁となる打抜きエッジについては、凹部に研磨用工具を入れて上面を研磨することになるが、その場合に研磨用工具が凹部の壁面に当たるため、壁際を研磨することができないからである。

この発明の目的は、追い抜き加工用ダイと追い抜き加工用パンチの組み合わせからなり、パンチ孔の重なり部分を滑らかに仕上げながら、追い抜き加工を能率良く行うことができ、追い抜き加工用ダイの摩耗した打抜きエッジを容易に砥ぎ直せる追い抜き加工用金型を提供することである。

この発明の追い抜き加工用金型は、追い抜き加工用ダイと追い抜き加工用パンチとの組み合わせからなり、前回加工で形成されたパンチ孔と今回加工で形成されるパンチ孔とが互いに板材送り方向に重なるように板材に追い抜き加工を行って長孔を形成するためのものである。前記追い抜き加工用ダイは、ダイ本体と、このダイ本体に対して着脱自在とされる刃部材とより成る。前記ダイ本体は、平面形状が板材送り方向に長い長方形で上下に貫通した貫通孔を有し、この貫通孔の上面開口周縁における板材送り方向下流側の上端縁および板材送り方向に沿う両側の上端縁が打抜きエッジとされ、かつ前記貫通孔の板材送り方向上流側に隣り合って前記打抜きエッジよりも高さ位置が低い刃部材着座面が形成されている。前記刃部材は、前記刃部材着座面に装着可能で、その装着状態において前記ダイ本体の打抜きエッジよりも上面が低くなる高さ寸法であり、板材送り方向下流側の上端縁が打抜きエッジとされている。前記追い抜き加工用パンチは、前記追い抜き加工用ダイの前記貫通孔に嵌り合い状態に進入する刃部を有し、この刃部の板材送り方向上流側のコーナー部が平面視で円弧状に形成されている。

この構成の追い抜き加工用金型の追い抜き加工用ダイは、ダイ本体の刃部材着座面に刃部材を装着して成る。刃部材を装着した状態では、ダイ本体の上面よりも刃部材の上面が低くなる。ダイ本体の貫通孔の上面開口周縁における板材送り方向下流側の上端縁および板材送り方向に沿う両側の上端縁と、刃部材の板材送り方向下流側の上端縁とが、追い抜き加工用ダイの打抜きエッジとなる。使用に伴って各打抜きエッジが摩耗してきたら、各打抜きエッジの上面を研磨することで各打抜きエッジを砥ぎ直す。その際、ダイ本体から刃部材を取り外すことにより、刃部材の打抜きエッジの上面を容易に研磨することができる。

この追い抜き加工用金型によると、ダイの上に板材を水平状に載置し、この板材に対しパンチを打ち下ろしてパンチ加工を行うことで、板材にダイおよびパンチの平面形状と合致する長方形状のパンチ孔を形成する。ダイにおける貫通孔の板材送り方向上流側の上面開口縁から上流側にかけての部分は高さの低い刃部材となっているため、パンチ孔の板材送り方向上流端に隣接する板材部分は、ダイ本体の上面と刃部材の上面の高低差分だけ下向きに変形させられた成形部となる。また、パンチは、刃部の板材送り方向上流側のコーナー部が平面視で円弧状に形成されていることにより、コーナー部におけるパンチとパンチ孔の上端縁との間隔が他の箇所における同間隔と同じである。それにより、パンチ孔のコーナー部にもダレ面が生じる。

前回加工で形成されたパンチ孔と今回加工で形成されるパンチ孔とが互いに部分的に重なるように板材に追い抜き加工を行う場合、前回加工で形成されたパンチ孔の板材送り方向上流端に隣接する板材部分が下方に変形した成形部になっていることと、前回加工で形成されたパンチ孔の板材送り方向上流側のコーナー部にダレ面が生じていることとの相乗効果により、ダレ面での継ぎ目の発生が抑えられる。また、前回加工で形成されたパンチ孔のコーナー部に破断面が形成されているため、今回加工を行ったときに切断面の下部にせん断面の跡が残らず、切断面の突起が生じない。さらに、前回加工で形成されたパンチ孔のコーナー部に破断面が形成されていると、今回加工時にパンチの側面で擦られながら下方に引っ張られたとしても、それによる板材の下面への突出量が少なく、下面の突起が抑えられる。

ダイの刃部材は板材送り方向上流側にのみ設けられ、かつパンチの刃部のコーナー部における平面視円弧状の部分は板材送り方向上流側にのみ形成されているため、ダイおよびパンチの板材送り方向の向きを逆にしてパンチ加工を行うことで、パンチ孔の板材送り方向上流側端を下流側と同様に平面形状で矩形状、例えば直角に打ち抜くことができる。よって、１組の追い抜き加工用金型だけで長孔を形成すること可能である。

この追い抜き加工用金型は、従来の追い抜き加工用金型と比べて、追い抜き加工を行う場合の前回のパンチ孔と今回のパンチ孔の板材送り方向の重なり代が短くて済むため、加工能率が良い。また、この追い抜き加工用金型は、例えば特許文献１，２のものと比べて簡単な構成であるため、安価に製作することができる。

この発明の追い抜き加工用金型は、追い抜き加工用ダイと追い抜き加工用パンチとの組み合わせからなり、前回加工で形成されたパンチ孔と今回加工で形成されるパンチ孔とが互いに板材送り方向に重なるように板材に追い抜き加工を行って長孔を形成するためのものであって、前記追い抜き加工用ダイは、ダイ本体と、このダイ本体に対して着脱自在とされる刃部材とより成り、前記ダイ本体は、平面形状が板材送り方向に長い長方形で上下に貫通した貫通孔を有し、この貫通孔の上面開口周縁における板材送り方向下流側の上端縁および板材送り方向に沿う両側の上端縁が打抜きエッジとされ、かつ前記貫通孔の板材送り方向上流側に隣り合って前記打抜きエッジよりも高さ位置が低い刃部材着座面が形成され、前記刃部材は、前記刃部材着座面に装着可能で、その装着状態において前記ダイ本体の打抜きエッジよりも上面が低くなる高さ寸法であり、板材送り方向下流側の上端縁が打抜きエッジとされ、前記追い抜き加工用パンチは、前記追い抜き加工用ダイの前記貫通孔に嵌り合い状態に進入する刃部を有し、この刃部の板材送り方向上流側のコーナー部が平面視で円弧状に形成されているため、パンチ孔の重なり部分を滑らかに仕上げながら、追い抜き加工を能率良く行うことができ、追い抜き加工用ダイの摩耗した打抜きエッジを容易に砥ぎ直せる。

この発明の一実施形態にかかる追い抜き加工用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部の断面図である。 （Ａ）は同追い抜き加工用金型のパンチの正面図、（Ｂ）はその一部を拡大して表した底面図である。 （Ａ）は同パンチの刃部の底面形状を誇張して表した図、（Ｂ）は異なるパンチの刃部の底面形状を誇張して表した図である。 （Ａ）は同追い抜き加工用金型のダイの平面図、（Ｂ）はそのIVＢ−IVＢ断面図である。 図４（Ａ）のＶ−Ｖ断面図である。 同ダイの分解断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は同追い抜き加工用金型を用いた板材の長孔形成方法の過程を示す図である。 板材の長孔形成過程における第１回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 同追い抜き加工用金型を用いて加工したパンチ孔のコーナー部の斜視図である。 同パンチとパンチ孔の上端縁との位置関係を示す平面図である。 板材の長孔形成過程における第２回目のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 同追い抜き加工用金型を用いて加工したパンチ孔の切断面の斜視図である。 追い抜き加工におけるパンチ孔とパンチとの平面位置関係を示す図である。 板材の長孔形成過程における最終のパンチ加工の動作を示す金型装着部の断面図である。 従来の追い抜き加工用金型を用いて加工したパンチ孔の切断面の斜視図である。 従来の追い抜き加工用金型を用いて加工したパンチ孔のコーナー部の斜視図である。 従来のパンチとパンチ孔の上端縁との位置関係を示す平面図である。 板材の切断面の断面形状を示す図である。

この発明の実施形態を図面と共に説明する。
図１はこの発明の一実施形態にかかる追い抜き加工用金型が装着されたパンチプレスの金型装着部を示す。追い抜き加工用金型は追い抜き加工用パンチ（以下、「パンチ」とする。）１と追い抜き加工用ダイ（以下、「ダイ」とする。）１１とでなり、ダイ１１の上に板材Ｗを水平状に載置し、この板材Ｗに対しパンチ１を打ち下ろしてパンチ加工を行う。

図２に示すように、パンチ１は、柄部２の下端に刃部３が設けられている。刃部３は横断面形状が長方形状であり、その底面は、幅広方向つまり板材送り方向Ａの上流側（図２の右側）へ行くほど上方に傾斜している。底面の板材送り方向Ａと直交する方向（紙面と直交する方向）については、同じ高さレベルである。そして、刃部３の底面の四辺が、後述するダイ側打抜きエッジ１３ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄとの協働で板材Ｗを打ち抜くパンチ側打抜きエッジ３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄとされている。なお、図２に示すパンチ１の向きは、追い抜き加工を行うときの向きである。

刃部３の横断面形状は、より詳しくは、板材送り方向Ａの下流側へ行くほど次第に幅が狭まる形状である。つまり、刃部３の横断面形状は、正確には、長方形状ではなく、誇張して表すと図３（Ａ）のような台形状をしている。ただし、幅の狭まり度は極めて小さいため、長方形状と言ってもほぼ差し支えない。この例では、板材送り方向Ａの全域に渡って幅が狭まっているが、図３（Ｂ）のように、少なくとも追い抜き加工において前回加工で形成されたパンチ孔と今回加工で形成されるパンチ孔との重なり部分となる孔部を前回加工時に打ち抜く箇所を含む一部の範囲Ｈだけが、板材送り方向Ａの下流側へ行くほど次第に幅が狭まる形状としてもよい。

また、図２（Ｂ）の部分拡大図に示すように、板材送り方向Ａの上流側のコーナー部４は、平面視で円弧状に形成されている。板材送り方向Ａの下流側のコーナー部５は、平面視で直角に形成されている。

図４ないし図６はダイを示す。ダイ１１は、ダイ本体１２と、このダイ本体１２に対して着脱自在とされる刃部材１３とより成る。

ダイ本体１２は、平面形状が略円形のものであり、その中央部に、パンチ１の刃部３が進入可能な貫通孔１４が上下に貫通して設けられている。貫通孔１４は、板材送り方向Ａに長い長方形の段付き孔であり、上孔部１４ａは、パンチ１の刃部３が嵌合する横断面形状とされている。ただし、上孔部１４ａの板材送り方向Ａ上流側に凹み形状の後記嵌込み部１６が設けられているため、上孔部１４ａは板材送り方向Ａ上流側が開放した形態とされている。よって、上孔部１４ａは、板材送り方向Ａ下流側の上端縁および板材送り方向Ａに沿う両側の上端縁を有しており、これら上端縁が、前記パンチ側打抜きエッジ３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄのうちの３辺の打抜き３ｂ，３ｃ，３ｄとそれぞれ噛み合うダイ側打抜きエッジ１２ｂ，１２ｃ，１２ｄとなっている。

ダイ本体１２の上面１５における貫通孔１４の周囲の板材送り方向Ａに沿う上面中央部１５ａは、貫通孔１４の板材送り方向Ａ上流側に隣り合う部分を除いて、両側部分１５ｂよりも一段高くなった平坦面として形成されている。この上面中央部１５ａは、加工時に板材Ｗが載せられる面である。上面中央部１５ａのうち貫通孔１４の板材送り方向Ａ上流側に隣り合う部分は、貫通孔１４の上孔部１４ａと同じ幅で板材送り方向Ａに延びる溝状の嵌込み部１６になっている。この嵌込み部１６の上面は、水平状の刃部材着座面１７である。

ダイ本体１２の底面における外周縁付近の周方向１箇所に、ダイ１１をパンチプレスのタレットに装着するときに周方向の位相を決めるための位相決めピン１８が、その先端を底面よりも下方に突出させて設けられている。

刃部材１３は、前記嵌込み部１６に丁度嵌る程度の幅を有し、片方の幅面の上端縁が打抜きエッジ１３ａとなっている。刃部材１３は、前記打抜きエッジ１３ａを貫通孔１４の側に向け、底面を前記刃部材着座面１７に着座させてダイ本体１２に装着される。その装着状態では、刃部材１３の打抜きエッジ１３ａおよび上面１９の高さがダイ本体１２の前記打抜きエッジ１２ｂ，１２ｃ，１２ｄよりも低くなる。これにより、刃部材１３の上面１９と前記嵌込み部１６の両側面とで、前記上面中央部１５ａよりも凹んだ凹部１９ａが形成される。

ダイ本体１２への刃部材１３の装着は、位置決め用ピン２０により刃部材１３の板材送り方向Ａの位置決めをしたうえで、固定ボルト２１によりダイ本体１２と刃部材１３とを固定する。

詳しくは、図６に示すように、位置決め用ピン２０は、ダイ本体１２の上下に貫通するピン孔２２に上から挿通されて、その上端が刃部材着座面１７よりも上方に突出するように設けられる。例えば、位置決めピン２０は、圧入によりピン孔２２の適正位置に固定される。位置決め用ピン２０の上端および下端は、先細りのテーパ状に形成されている。刃部材１３には、上下に貫通する位置決め用孔２３が設けられており、この位置決め用孔２３に位置決め用ピン２０の上端突出部を嵌合させることで、ダイ本体１２に対する刃部材１３の板材送り方向Ａの位置が正確に位置決めされる。位置決め用孔２３は、刃部材１３の底面に開口する孔であればよく、貫通孔でなくてもよい。位置決め用ピン２０の上端および下端が先細りのテーパ状に形成されているため、位置決めピン２０をピン孔２２に円滑に圧入することができると共に、位置決め用ピン２０の上端突出部を位置決め用孔２３に円滑に嵌合させることができる。

また、固定ボルト２１は、ダイ本体１２のボルト挿通孔２４に下から挿通され、ねじ部２１ａを刃部材１３のねじ孔２５に螺合させることで、ダイ本体１２と刃部材１３とを固定する。ボルト挿通孔２４は座繰り孔であって、固定ボルト２１の頭部２１ｂがダイ本体１２の底面よりも下方に突出しないようになっている。

上記追い抜き加工用金型のパンチ１およびダイ１１は、図１に示すように、パンチプレスの金型装着部に装着して使用される。
パンチ１は、頭部部材３１にセットボルト３２で取付けられ、パンチホルダ３３を介して上側のタレット３４の金型設置孔３５に昇降自在に嵌合している。頭部部材３１は、そのＴ形の頭部でパンチ駆動機構（図示せず）のラム３６に係合し、昇降駆動される。パンチ駆動機構は、クランク式のものであっても油圧式のものであっても良い。パンチホルダ３３は昇降自在として押えばね３７Ａ，３７Ｂにより下降付勢し、下端にストリッパ板３８を取付けてある。

パンチ１は、角度割り出し可能なインデックスツールとされている。すなわち、前記金型設置孔３５はタレット本体３４ａに対し回転自在な回転体４１に設けられている。回転体４１は外周面にウォームホイール４２を有し、このウォームホイール４２に、タレット３４の径方向に向けて配置した回転軸４３に設けたウォームギア４４が噛み合っている。駆動手段により回転軸４３を回転させることにより、その回転がウォームギア４４およびウォームホイール４２を介して回転体４１に伝達され、パンチ１が所望の角度に割り出される。

ダイ１１も、角度割り出し可能なインデックスツールとされている。すなわち、下側のタレット４６に回転自在にダイホルダ４７が装着され、このダイホルダ４７にダイ１１が保持されている。下側のタレット４６に対するダイ１１の周方向の位相決めは、前記位相決めピン１８（図５）によってなされる。ダイホルダ４７は外周面にウォームホイール４８を有し、このウォームホイール４８に、タレット４６の径方向に向けて配置した回転軸４９に設けたウォームギア５０が噛み合っている。駆動手段により回転軸４９を回転させることにより、その回転がウォームギア５０およびウォームホイール４８を介してダイホルダ４７に伝達され、ダイ１１が所望の角度に割り出される。

上下のタレット３４，４６は、円周方向の複数個所にパンチ加工のための各種の金型を支持した金型支持部材であり、その設置金型の一つとして、追い抜き加工用金型のパンチ１およびダイ１１が設置されている。追い抜き加工用金型以外のパンチ（図示せず）およびダイ（図示せず）も、上記同様に角度割り出し可能に設けられる。なお、これらのパンチおよびダイを設置するパンチプレスは、タレット式のものに限らず、パンチおよびダイは、タレットとは別の金型支持部材（図示せず）に設置しても良い。

上記パンチ１およびダイ１１の組合せからなる追い抜き加工用金型を用いたパンチ加工の方法を、図７（Ｄ）のように板材Ｗに長孔６０を形成する場合を例にとって説明する。概略的には、パンチプレスにより、前回加工で形成されたパンチ孔６１と今回加工で形成されるパンチ孔６１とが互いに部分的に重なるように板材Ｗに追い抜き加工を行って長孔６０を形成する。

図８に、第１回目のパンチ加工の動作を示す。同図（Ａ）のように、板材Ｗに形成しようとする長孔６０の始端がパンチ１およびダイ１１と同じ平面位置になるように、具体的には、パンチ１とダイ１１とで打ち抜かれる孔が長孔６０の始端に一致するように板材Ｗを位置させ、その状態で、同図（Ｂ）のように、パンチ１を打ち下ろして、板材Ｗを打ち抜きパンチ孔６１（１）（図７（Ａ））を形成する。打ち抜かれた打抜き片Ｗａは、ダイ本体１２の貫通孔１４を通って落下する。

ダイ側打抜きエッジ１３ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄにおいて、ダイ本体１１に形成された打抜きエッジ１２ｂ，１２ｃ，１２ｄに比べて刃部材１３に形成された打抜きエッジ１３ａは低位に位置している。そのため、パンチ１で板材Ｗを打ち抜く際に、パンチ孔６１の板材送り方向Ａの上流端に隣接する板材部分は、図９のように、ダイ本体１２の上面中央部１５ａと刃部材１３の上面１９の高低差分、すなわち前記凹部１９ａの深さ分だけ下向きに変形させられた成形部６２となる。

パンチ１の刃部３における板材送り方向Ａの上流側のコーナー部４が平面視で円弧状に形成されているため、図１０のように、パンチ１とパンチ孔６１の上端縁との間隔は、コーナー部４での間隔Ｂも、直線部分である他の箇所での間隔Ｃも同じである。それにより、図９のように、パンチ孔６１のコーナー部６１ａにも、他の箇所と同じように、ダレ面６３が生じると共に、せん断面６４の下側に破断面６５が生じる。

図１１に、第２回目のパンチ加工の動作を示す。同図（Ａ）のように、第１回目のパンチ孔６１（１）の板材送り方向Ａの上流側端がパンチ１およびダイ１１と平面位置で重なるよう板材Ｗを位置させ、その状態で、同図（Ｂ）のように、パンチ１を打ち下ろして、板材Ｗを打ち抜きパンチ孔６１（２）（図７（Ｂ））を形成する。

第１回目の加工で形成されたパンチ孔６１（１）の板材送り方向Ａの上流端に隣接する板材部分が下方に変形した成形部６２（図９）になっていることと、第１回目の加工で形成されたパンチ孔６１（１）の板材送り方向Ａの上流側のコーナー部６１ａにダレ面６３（図９）が生じていることとの相乗効果により、図１２に示すように、第１回目と第２回目の各パンチ孔６１（１），６１（２）の重なり部分の一端での継ぎ目が目立たなくなる。すなわち、ダレ面６３の継ぎ目６６の発生が抑えられる。また、第１回目の加工で形成されたパンチ孔６１のコーナー部６１ａの下部に破断面６５（図９）が形成されているため、第２回目の加工を行ったときに切断面の下部に突起６７がほとんど生じない。

さらに、第１回目の加工で形成されたパンチ孔６１（１）のコーナー部６１ａに破断面６５（図９）が形成されていると、第２回目の加工時にせん断面６４がパンチ１の刃部３の側面で擦られながら下方に引っ張られたとしても、それによる板材Ｗの下面への突出量が少ない。特に、この追い抜き加工用金型のパンチ１は、刃部３が板材送り方向Ａの下流側へ行くほど次第に幅が狭まる形状であるため、追い抜き加工を行う場合、図１３のように、前回加工で形成されたパンチ孔６１の側壁面Ｆ１と今回加工時のパンチ１の刃部３の側面Ｆ２との間に隙間があり、パンチ孔６１の側壁面Ｆ１を刃部３の側面Ｆ２で擦らない。そのため、下面の突起６８（図１５）の発生を抑制できる。

以下同様に、前回加工で形成されたパンチ孔６１と今回加工で形成されるパンチ孔６１とが互いに重なるように板材Ｗに追い抜き加工を行って、板材Ｗに形成しようとする長孔６０の終端の直前まで加工が進行すると（図７（Ｃ））、最終のパンチ加工を行う。

図１４に、最終のパンチ加工の動作を示す。同図（Ａ）のように、パンチ１およびダイ１１の板材送り方向Ａの向きを逆にする。そして、板材Ｗに形成しようとする長孔６０の終端がパンチ１およびダイ１１と同じ平面位置になるよう板材Ｗを位置させ、その状態で、同図（Ｂ）のように、パンチ１を打ち下ろして、板材Ｗを打ち抜きパンチ孔６１（Ｌ）（図７（Ｄ））を形成する。このように、パンチ１およびダイ１１の板材送り方向Ａの向きを逆にしてパンチ加工を行うことで、最終のパンチ孔６１（Ｌ）の板材送り方向Ａの上流側端を下流側端と同様に平面形状で直角に打ち抜くことができる。つまり、１組の追い抜き加工用金型だけで長孔６０を形成することが可能である。

パンチ加工におけるパンチ１の下降高さが一定であるので、制御系を簡単に構成できる。この追い抜き加工用金型は、従来の追い抜き加工用金型と比べて、追い抜き加工を行う場合の前回のパンチ孔と今回のパンチ孔の板材送り方向の重なり代が短くて済むため、加工能率が良い。この追い抜き加工用金型は、例えば特許文献１，２のものと比べて簡単な構成であるため、安価に製作することができる。

使用に伴ってパンチ１およびダイ１１の各打抜きエッジ３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，１３ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄが摩耗してきたら、これら各打抜きエッジを砥ぎ直す。ダイ側打抜きエッジ１３ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄの場合、刃部材１３の上面１９およびダイ本体１２の上面中央部１５ａを研磨することで研ぎ直す。ダイ本体１２に刃部材１３を装着したままでは刃部材１３の上面１９の研磨は難しいが、ダイ本体１２から刃部材１３を取り外すことにより、刃部材１３の上面１９を容易に研磨することが可能となる。それにより、打抜きエッジ１３ａを全幅にわたって確実に砥ぎ直すことができる。

１…パンチ
３…刃部
４…コーナー部
１１…ダイ
１２…ダイ本体
１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ…打抜きエッジ
１３…刃部材
１３ａ…打抜きエッジ
１４…貫通孔
１７…刃部材着座面
１９…上面
２０…位置決め用ピン
２３…ピン孔
６１…パンチ孔
Ａ…板材送り方向
Ｗ…板材

Claims (1)

1. 追い抜き加工用ダイと追い抜き加工用パンチとの組み合わせからなり、前回加工で形成されたパンチ孔と今回加工で形成されるパンチ孔とが互いに板材送り方向に重なるように板材に追い抜き加工を行って長孔を形成するための追い抜き加工用金型であって、
   前記追い抜き加工用ダイは、ダイ本体と、このダイ本体に対して着脱自在とされる刃部材とより成り、
   前記ダイ本体は、平面形状が板材送り方向に長い長方形で上下に貫通した貫通孔を有し、この貫通孔の上面開口周縁における板材送り方向下流側の上端縁および板材送り方向に沿う両側の上端縁が打抜きエッジとされ、かつ前記貫通孔の板材送り方向上流側に隣り合って前記打抜きエッジよりも高さ位置が低い刃部材着座面が形成され、
   前記刃部材は、前記刃部材着座面に装着可能で、その装着状態において前記ダイ本体の打抜きエッジよりも上面が低くなる高さ寸法であり、板材送り方向下流側の上端縁が打抜きエッジとされ、
   前記追い抜き加工用パンチは、前記追い抜き加工用ダイの前記貫通孔に嵌り合い状態に進入する刃部を有し、この刃部の板材送り方向上流側のコーナー部が平面視で円弧状に形成されている、
   追い抜き加工用金型。

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