JP6019765B2

JP6019765B2 - インク再充填方法、インクカートリッジの製造方法

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Publication number: JP6019765B2
Application number: JP2012124138A
Authority: JP
Inventors: 石澤　卓; 卓石澤; 寛之川手; 宏野瀬
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2012-05-31
Filing date: 2012-05-31
Publication date: 2016-11-02
Anticipated expiration: 2032-05-31
Also published as: US8985752B2; CN103448371B; EP2669092A3; EP2669092A2; US20130321538A1; JP2013248777A; CN103448371A; EP2669092B1

Description

本発明は、インク再充填方法、インクカートリッジの製造方法に関する。

従来のインクジェットプリンターでは、インクカートリッジのインクが消費されて残量がなくなると、新品のインクカートリッジに交換されていた。しかし、使用後のインクカートリッジを一度の使用で廃棄することは、廃棄物の増加や環境負荷等の問題を招いてしまうため、使用後のインクカートリッジにインクを再充填して再利用する試みがなされている。例えば、特許文献１では、インクカートリッジの蓋部材に貫通孔を開けて貫通孔からインクを再充填するようにしている。また、特許文献２では、インクカートリッジから蓋部材を取り外し、インクカートリッジ本体に溶着されているフィルムの一部に孔を開けて、この孔からインクを再充填するようにしている。

特開２０１０−００５９５８号公報特開２００８−０４４１９３号公報

しかしながら、特許文献１の場合、蓋部材に開けた貫通孔からインクを再充填することから、充填を行っているときに、インクカートリッジへのインクの充填状態を確認することができない。また、特許文献２の場合、溶着されているフィルムを通してインクの充填状態が確認できたとしても、インクカートリッジから蓋部材を取り外してフィルムに孔を開けることから、蓋部材の取り外しや再度取り付け等の作業が必要となり、手間を掛けないで短時間にインクの再充填を行うことは困難である。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］インクカートリッジに対してインクを再充填するインク再充填方法であって、前記インクカートリッジには、当該インクカートリッジに収容されたインクの量を光学的に検出するために用いられる透明部が設けられ、前記透明部が設けられた位置からインクの再充填を行うことを特徴とするインク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、インクの量を光学的に検出するために用いられるインクカートリッジの透明部を利用して、インクの再充填を行う。これにより、インクカートリッジへのインクの充填状態を透明部を介して確認しながら再充填を行うことができる。この結果、インクの再充填時における作業ミスが少なくなり、再充填を確実に行うことができる。また、蓋部材の取り外しや再度取り付け等の作業が必要なくなり、手間を掛けないで短時間にインクの再充填を行うことができる。

［適用例２］前記インクカートリッジは、インクが収容される複数のインク収容室を有し、前記透明部は、複数の前記インク収容室の中で最も容積の大きい前記インク収容室に設けられていることを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、複数のインク収容室の中で最も容積の大きいインク収容室に透明部が設けられている。これにより、最も容積の大きいインク収容室へのインクの充填状態を確認しながらインクカートリッジ全体へ充填することができ、インクの再充填作業を効率的に行うことができる。

［適用例３］前記透明部は、前記インクカートリッジに収容されたインクの量に応じて、前記インクカートリッジの外部から入射した光の反射状態が変化するプリズムからなる第１透明部と、光を透過する部材からなる第２透明部を有し、前記第２透明部を貫通する貫通孔を形成し、前記貫通孔からインクの再充填を行うことを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、第１透明部を構成するプリズムに入射した光の反射状態の変化に基づいて、インクカートリッジに収容されたインクの量を光学的に検出することができる。また、第２透明部に形成された貫通部からインクの再充填を行っているときに、貫通部以外の透明部の部分を介してインクの充填状態を確認することができる。

［適用例４］前記インクカートリッジに対してインクの再充填を行った後に、光を吸収する部材によって前記貫通孔を封止することを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、インクの再充填を行った後に、光を吸収する部材によって貫通孔を封止する。光を吸収する部材であることから、インクの量を光学的に検出する際に、貫通孔を封止した部材からの反射光が悪影響を及ぼすのを抑えることができる。この結果、インクの量の検出精度を向上させることができる。

［適用例５］前記透明部は、前記インクカートリッジに収容されたインクの量に応じて、前記インクカートリッジの外部から入射した光の反射状態が変化するプリズムからなる第１透明部と、光を透過する部材からなる第２透明部を有し、前記第１透明部を貫通する貫通孔を形成し、前記貫通孔からインクの再充填を行うことを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、第１透明部を構成するプリズムに貫通孔を形成することから、プリズムを利用してインクカートリッジに収容されたインクの量を検出することができなくなる。しかし、第１透明部の貫通孔からインクの再充填を行っているときに、第２透明部の全体を介してインクの充填状態をより見易く確認することができる。

［適用例６］前記インクカートリッジから前記透明部を取り除き、前記透明部を取り除くことで形成される開口部からインクの再充填を行うことを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、透明部を取り除くことで形成される開口部からインクの再充填を行う。これにより、インクカートリッジに貫通孔を形成するのではなく、透明部を取り除くだけで容易に対応することができる。また、インクカートリッジを穿孔して貫通孔を形成した場合に発生する穿孔カスがインクカートリッジ内部に入ってしまうのを回避することができる。

［適用例７］前記インクカートリッジは黒色の材料で構成されていることを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、インクカートリッジは黒色の材料で構成されている。このため、インクカートリッジに入射した光が吸収され易くなる。これにより、インクの量を光学的に検出する際に、インクカートリッジからの反射光が悪影響を及ぼすのを抑えることができる。この結果、インクの量の検出精度を向上させることができる。更に、インクカートリッジに対して透明部等のレーザー溶着が容易に行えるようになる。

［適用例８］前記第１透明部と前記第２透明部とは接していないことを特徴とする上記インク再充填方法。

上記したインク再充填方法によれば、第１透明部を構成するプリズムとは異なるインクカートリッジの場所に第２透明部を設けることになる。これにより、第２透明部を介して、プリズムとは異なる場所でのインクの充填状態を確認することができる。

［適用例９］上記インク再充填方法によって再充填されたインクカートリッジ。

上記したインクカートリッジによれば、インクの再充填時における作業ミスが抑制されることにより、品質の高いインクカートリッジとすることができる。

［適用例１０］上記インク再充填方法によって再充填するインクカートリッジの製造方法。

上記したインクカートリッジの製造方法によれば、インクの再充填時における作業ミスが抑制されることにより、品質の高いインクカートリッジを製造することができる。

インクカートリッジの外観斜視図。インクカートリッジの内部構造を示す外観斜視図。（ａ）は第１実施形態におけるインク再充填時のインクカートリッジの外観斜視図、（ｂ）はインク再充填時のプリズムユニットの拡大図。（ａ）は第２実施形態におけるインク再充填時のインクカートリッジの外観斜視図、（ｂ）は第２実施形態におけるインク再充填時のプリズムユニットの拡大図。（ａ）は第３実施形態におけるインク再充填時のインクカートリッジの外観斜視図、（ｂ）は第３実施形態における開口部を封止したインクカートリッジの外観斜視図。

（第１実施形態）
以下、第１実施形態に係るインク再充填方法について、図面を参照して説明する。

＜インクカートリッジの構成＞
図１は、本実施形態に係るインク再充填方法を適用するために準備されるインクカートリッジ１の外観斜視図である。図２は、インクカートリッジ１の内部構造を示す外観斜視図である。以降の図では、方向を特定するためのＸＹＺ軸が図示されている。
インクカートリッジ１は、内部に液体（インク）を収容する。また、インクカートリッジ１は、インクジェットプリンターに備えたキャリッジ（図示略）に装着され、当該インクジェットプリンターにインクを供給する。

図１に示すように、インクカートリッジ１は、略直方体形状を有し、Ｚ軸正方向側の面１ａと、Ｚ軸負方向側の面１ｂと、Ｘ軸正方向側の面１ｃと、Ｘ軸負方向側の面１ｄと、Ｙ軸正方向側の面１ｅと、Ｙ軸負方向側の面１ｆとを有している。以下では、説明の便宜上、面１ａを上面１ａ、面１ｂを底面１ｂ、面１ｃを右側面１ｃ、面１ｄを左側面１ｄ、面１ｅを正面１ｅ、面１ｆを背面１ｆとも呼ぶ。また、これらの面１ａ〜１ｆのある側を、それぞれ上面側、底面側、右側面側、左側面側、正面側、背面側とも呼ぶ。

底面１ｂには、インクジェットプリンターにインクを供給するための供給孔を有するインク供給部５０が設けられている。インク供給部５０は、封止フィルム５４によって開口部が封止されている。封止フィルム５４は、インクカートリッジ１がインクジェットプリンターのキャリッジに装着された際に、キャリッジに備えられたインク供給針（図示略）によって破られるように構成されている。

左側面１ｄには、係合レバー１１が設けられている。係合レバー１１には、突起１１ａが形成されている。インクカートリッジ１をインクジェットプリンターのキャリッジへ装着するときに、突起１１ａがキャリッジに形成された凹部（図示略）と係合することにより、キャリッジに対してインクカートリッジ１が固定される。インクジェットプリンターの印刷時には、キャリッジは、印刷ヘッド（図示略）と一体になって、印刷媒体の紙幅方向（主走査方向）に往復移動する。係合レバー１１の下方には、回路基板３５が設けられている。回路基板３５上には、複数の電極端子３５ａが配設されており、これらの電極端子３５ａは、キャリッジに配設された電極端子（図示略）を介して、インクジェットプリンターと電気的に接続される。また、回路基板３５には、ＥＥＰＲＯＭ（Electronically Erasable and Programmable Read Only Memory）などの書き換え可能な不揮発性メモリーが設けられており、インクジェットプリンターのインク消費量の情報を始め、インクに関連する情報が記録される。

インクカートリッジ１の上面１ａと背面１ｆには、外表面フィルム７０が貼り付けられている。また、インクカートリッジ１は、カートリッジ本体１０と、カートリッジ本体１０の正面側（正面１ｅ側）を覆う蓋部材２０とを有している。インクカートリッジ１の正面側の内部には、様々な形状を有するリブ１０ａが形成されている。カートリッジ本体１０と蓋部材２０との間には、カートリッジ本体１０の正面側を覆うフィルム（図示略）が設けられている。正面側を覆うフィルムは、カートリッジ本体１０のリブ１０ａの正面側の端面に隙間が生じないように緻密に貼り付けられている。これらのリブ１０ａと正面側を覆うフィルムにより、インク収容室１１０、インク収容室１２０、バッファー室１３０等の複数の小部屋がインクカートリッジ１の内部に区画形成される。

インク収容室１１０、インク収容室１２０、及びバッファー室１３０のそれぞれは、カートリッジ本体１０を厚さ方向に貫通する貫通孔を介して、カートリッジ本体１０の背面側（背面１ｆ側）に形成されたインク流路（図示略）に連通しており、このインク流路を介してインク収容室間をインクが移動可能となっている。
インク収容室１１０は、インク収容室１２０に貯留されているインクが導入されるインク収容室である。また、インク収容室１１０は、カートリッジ本体１０の正面側に形成されるインク収容室の中で最も容積の大きいインク収容領域であり、カートリッジ本体１０の略半分から下の部分に形成されている。インク収容室１２０は、カートリッジ本体１０内の最上流のインク収容室であり、カートリッジ本体１０の正面側の略半分から上の部分に形成されている。バッファー室１３０は、インク収容室１２０とインク収容室１１０との間でリブ１０ａによって区画形成された小部屋であり、カートリッジ本体１０の背面側の差圧弁６０の直前のインク貯留空間として形成されている。

差圧弁６０は、上流側に対して下流側を減圧することで、インク供給部５０に供給されるインクが負圧となるように構成されている。差圧弁６０に流入したインクは、差圧弁６０によって下流側に導かれ、インク供給部５０に差し込まれたインク供給針を介してインクがインクジェットプリンターに供給される。

また、インクカートリッジ１の底面１ｂには、インク収容室１１０のインク残量状態を光学的に検出するために用いられるプリズムユニット４０（透明部）が設けられている。プリズムユニット４０は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂により形成されて光を透過する透明な部材で構成される。プリズムユニット４０は、直角二等辺三角柱状のプリズム４１（第１透明部）と、プリズム４１が取り付けられる板状のベース部４２（第２透明部）とを備えている。プリズム４１は、ベース部４２における長手方向の略半分の部分に取り付けられている。また、プリズムユニット４０は、プリズム４１がインク収容室１１０内に位置するように、例えばレーザー溶着によって底面１ｂに取り付けられている。
なお、「透明」とは、半透明でも良く、使用前のインクカートリッジをインクジェットプリンターに装着し印字する際にインクジェットプリンター側に設けられた光学センサーでインクが有ると判断されるものであれば良い。

プリズム４１は、接触する流体（インク又は空気）の屈折率に応じて光の反射状態が変化する。インク残量状態の検出の際には、インクジェットプリンターに設けられている光学センサー（図示略）からプリズム４１に向けて光が射出される。そして、インクジェットプリンターでは、プリズム４１からの反射光を光学センサーが受け取り、受け取った反射光の量に基づいてインク残量状態を検出する。

本実施形態では、インクカートリッジ１の上面１ａ、底面１ｂ、右側面１ｃ、左側面１ｄ、正面１ｅ、及び背面１ｆは黒色の材料で構成されている。インクカートリッジ１のこれらの面が黒色であることから、上記したプリズムユニット４０などのレーザー溶着を容易に行うことができる。また、底面１ｂが黒色であることから、インク残量状態を検出する際に光学センサーから照射される光が底面１ｂで吸収され易くなる。この結果、光学センサーでは、プリズム４１からの反射光以外の受光を抑えることができ、インク残量状態の検出精度を向上させることができる。

＜インク再充填方法＞
次に、インクカートリッジ１へのインク再充填方法について説明する。
図３（ａ）は、インク再充填時のインクカートリッジ１の外観斜視図である。図３（ａ）では、図１に示すインクカートリッジ１が上下逆転して置かれており、図３（ａ）の上側に底面１ｂが位置し、下側に上面１ａが位置している。図３（ａ）に示すように、底面１ｂに設けられたプリズムユニット４０のベース部４２には貫通孔４５が形成されている。貫通孔４５は、例えばドリルなどによって形成される。図３（ｂ）は、インク再充填時のプリズムユニット４０の拡大図である。図３（ｂ）では、プリズムユニット４０をプリズム４１の頂角の方向、即ちインクカートリッジ１のインク収容室１１０内から見た図を示している。図３（ｂ）に示す貫通孔４５により、インク収容室１１０とインクカートリッジ１の外部とが連通することになる。

インクカートリッジ１へインクを再充填する際には、例えばインク注入用のチューブをプリズムユニット４０のベース部４２に形成された貫通孔４５に挿入する。そして、貫通孔４５からインクをインク収容室１１０に注入することにより、インクカートリッジ１内にインクが充填される。

インクカートリッジ１へのインクの再充填が終了すると、ベース部４２に形成された貫通孔４５を封止する。貫通孔４５は、例えば、樹脂、ゴム、エラストマーなどの弾性を有する封止部材を挿入することによって封止する。これにより、貫通孔４５が確実に封止されると共に、再び貫通孔４５から封止部材を取り外すことによってインクを複数回に亘って再充填することが可能になる。

更に、インクカートリッジ１の回路基板３５に設けられた不揮発性メモリーのインク消費量の情報を使用可能値に書き換える。なお、不揮発性メモリーの情報を書き換えるのではなく、不揮発性メモリーを交換することによってインク消費量の情報を使用可能値となるようにしても良い。

上述した実施形態では、インクカートリッジ１に対してインクを再充填する際、インク残量状態を検出するために用いられるプリズムユニット４０のベース部４２に貫通孔４５を形成する。そして、貫通孔４５からインクを注入することによってインクカートリッジ１を再充填する。このとき、インクの再充填作業を行うユーザーは、プリズムユニット４０の貫通孔４５以外の透明部分を介して、インクの充填状態を目視しながら確認することができる。これにより、インクの再充填作業において、例えば、インクがインクカートリッジ１から溢れ出たり、再充填したインクの量が規定の量に足りなかったりする等の作業ミスを少なくすることができ、インクの再充填を効率良く確実に行うことが可能になる。また、プリズムユニット４０は、インク収容室の中で最も容積の大きいインク収容室１１０に設けられていることから、インクカートリッジ全体への充填状態の確認が容易になる。

（第２実施形態）
以下、第２実施形態に係るインク再充填方法について、図面を参照して説明する。

図４（ａ）は、第２実施形態におけるインク再充填時のインクカートリッジ１の外観斜視図である。図４（ｂ）は、第２実施形態におけるインク再充填時のプリズムユニット４０の拡大図である。図４（ｂ）では、図３（ｂ）と同様に、プリズムユニット４０をプリズム４１の頂角の方向、即ちインクカートリッジ１のインク収容室１１０内から見た図を示している。図４（ａ），（ｂ）に示すように、第２実施形態では、第１実施形態と異なり、プリズムユニット４０のベース部４２ではなくプリズム４１に貫通孔４５が形成されている。

インクカートリッジ１へインクを再充填する際には、例えばインク注入用のチューブをプリズムユニット４０のプリズム４１に形成された貫通孔４５に挿入する。そして、貫通孔４５からインクをインク収容室１１０に注入することにより、インクカートリッジ１内にインクが充填される。

インクカートリッジ１へのインクの再充填が終了すると、第１実施形態で用いたものと同様の封止部材により、プリズム４１に形成された貫通孔４５を封止する。これにより、貫通孔４５が確実に封止されると共に、再び貫通孔４５から封止部材を取り外すことによってインクを複数回に亘って再充填することが可能になる。

上述した実施形態では、インクカートリッジ１に対してインクを再充填する際、インク残量状態を検出するために用いられるプリズムユニット４０のプリズム４１に貫通孔４５を形成する。そして、貫通孔４５からインクを注入することによってインクカートリッジ１を再充填する。このとき、インクの再充填作業を行うユーザーは、プリズムユニット４０の貫通孔４５以外の透明部分を介してインクの充填状態を目視しながら確認することができる。ここで、第１実施形態ではベース部４２に貫通孔４５を形成するので、インクの再充填後にプリズム４１を用いてインク残量状態を検出することが可能であるが、第２実施形態ではプリズム４１に貫通孔４５を形成するので、インクの再充填後にプリズム４１を用いてインク残量状態を検出することが不可能になる。しかし、第２実施形態では、ベース部４２に貫通孔４５が形成されていないことにより、第１実施形態より広い透明部分を介してインクの充填状態を目視することができるので確認が容易になる。

（第３実施形態）
以下、第３実施形態に係るインク再充填方法について、図面を参照して説明する。

図５（ａ）は、第３実施形態におけるインク再充填時のインクカートリッジ１の外観斜視図である。図５（ａ）に示すように、第３実施形態では、プリズムユニット４０がインクカートリッジ１の底面１ｂから取り外されている。また、プリズムユニット４０が取り外された底面１ｂの場所には開口部４６が形成されている。

インクカートリッジ１へインクを再充填する際には、例えばインク注入用のチューブを底面１ｂに形成された開口部４６に挿入する。そして、開口部４６からインクをインク収容室１１０に注入することにより、インクカートリッジ１内にインクが充填される。

インクカートリッジ１へのインクの再充填が終了すると、図５（ｂ）に示すように、底面１ｂに形成された開口部４６に対して外側から封止フィルム４７を溶着することによって封止する。これにより、開口部４６が確実に封止されると共に、再び開口部４６から封止フィルム４７を取り外すことによってインクを複数回に亘って再充填することが可能になる。

上述した実施形態では、インクカートリッジ１に対してインクを再充填する際、インク残量状態を検出するために用いられるプリズムユニット４０をインクカートリッジ１から取り外す。そして、取り外した後の開口部４６からインクを注入することによってインクカートリッジ１を再充填する。このとき、インクの再充填作業を行うユーザーは、開口部４６からインクの充填状態を目視しながら確認することができる。ここで、本実施形態では第１及び第２実施形態のようにプリズムユニット４０に対してドリル等によって貫通孔４５を形成するのではなく、インクカートリッジ１からプリズムユニット４０を取り外して開口部４６を形成する。これにより、インクカートリッジ１を加工することなく簡単に対応を行うことができる。また、ドリル等によって貫通孔４５を形成するときの穿孔カスがインク収容室１１０に入ってしまうことにより、インクカートリッジ１に目詰まり等のトラブルが発生するのを防止できる。

なお、再充填した後の封止部材は「透明」であっても良いし「黒色」であっても良い。即ち、再充填されたインクカートリッジをインクジェットプリンターに装着し印字する際にインクジェットプリンター側に設けられた光学センサーでインクが有ると判断されるものであれば限定されない。また、「黒色」とは、例えば、Ｌａｂ系での標記がａ^*ｂ^*平面上で半径１０の円周及びその内側にあり、かつＬ^*が４０以下で表される色相範囲内の色ということもできる。

（変形例１）
上述した実施形態では、透明部としてのプリズムユニット４０が、第１透明部としてのプリズム４１と第２透明部としてのベース部４２とを備え、第１透明部と第２透明部とが接する構成とした。しかし、ベース部４２を第２透明部としないで、第２透明部が、第１透明部、即ちプリズム４１に接していない場所に設けられていても良い。例えば、インクカートリッジ１の底面１ｂにおいて、インク収容室１１０に対向する場所（ベース部４２とは異なる場所）にインク収容室１１０内が目視できる透明部材を設けて、これを第２透明部としても良い。また、インクカートリッジ１の右側面１ｃ又は正面１ｅにおいて、インク収容室１１０に対向する場所にインク収容室１１０内が目視できる透明部材を設けて、これを第２透明部としても良い。また、上述した実施形態では、プリズムユニット４０（透明部）をインク収容室１１０のインク残量状態を光学的に検出するために用いられるものとしたが、インク収容室１１０のインクの有無を光学的に検出するために用いられるものも含まれる。

（変形例２）
上述した実施形態では、インクの再充填作業を行うユーザーが、プリズムユニット４０の透明部分を介してインクの充填状態を目視しながら確認するようにした。しかし、これに限られず、インクカートリッジ１の外部からプリズムユニット４０の透明部分をカメラ等の撮像装置によって撮像し、撮像画像に基づいて画像処理を行うことにより、インクの充填状態を自動的に確認するようにしても良い。

１…インクカートリッジ、１ａ…上面、１ｂ…底面、１ｃ…右側面、１ｄ…左側面、１ｅ…正面、１ｆ…背面、１０…カートリッジ本体、１０ａ…リブ、１１…係合レバー、１１ａ…係合レバーの突起、２０…蓋部材、３５…回路基板、３５ａ…電極端子、４０…プリズムユニット、４１…プリズム、４２…ベース部、４５…貫通孔、４６…開口部、４７…封止フィルム、５０…インク供給部、５４…封止フィルム、６０…差圧弁、７０…外表面フィルム、１１０，１２０…インク収容室、１３０…バッファー室。

Claims

インクカートリッジに対してインクを再充填するインク再充填方法であって、
前記インクカートリッジには、当該インクカートリッジに収容されたインクの量を光学
的に検出するために用いられる透明部が設けられ、
前記透明部は、
前記インクカートリッジに収容されたインクの量に応じて、前記インクカートリッジの
外部から入射した光の反射状態が変化するプリズムからなる第１透明部と、
光を透過する部材からなる第２透明部を有し、
前記第２透明部を貫通する貫通孔を形成し、前記貫通孔からインクの再充填を行うこと
を特徴とするインク再充填方法。
前記インクカートリッジは、インクが収容される複数のインク収容室を有し、
前記透明部は、複数の前記インク収容室の中で最も容積の大きい前記インク収容室に設
けられていることを特徴とする請求項１に記載のインク再充填方法。
前記インクカートリッジに対してインクの再充填を行った後に、光を吸収する部材によ
って前記貫通孔を封止することを特徴とする請求項１又は２に記載のインク再充填方法。
前記透明部は、
前記インクカートリッジに収容されたインクの量に応じて、前記インクカートリッジの
外部から入射した光の反射状態が変化するプリズムからなる第１透明部と、
光を透過する部材からなる第２透明部を有し、
前記第１透明部を貫通する貫通孔を形成し、前記貫通孔からインクの再充填を行うこと
を特徴とする請求項１又は２に記載のインク再充填方法。
前記インクカートリッジから前記透明部を取り除き、前記透明部を取り除くことで形成
される開口部からインクの再充填を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載のインク
再充填方法。
前記インクカートリッジは黒色の材料で構成されていることを特徴とする請求項１から
５のいずれか一項に記載のインク再充填方法。
前記第１透明部と前記第２透明部とは接していないことを特徴とする請求項１から６の
いずれか一項に記載のインク再充填方法。
請求項１から７のいずれか一項に記載のインク再充填方法によって再充填するインクカ
ートリッジの製造方法。