JP6005294B2 - 極細ポリエステル繊維 - Google Patents

Description

本発明は、体内埋め込み型資材として好適な極細ポリエステル繊維に関する。

ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴとも略記する。）を主な成分とするポリエステル繊維は、ステントグラフト用布帛や人工血管等の体内埋め込み型医療機器の構成材料として広く活用されている。
ここで、ステントグラフトとはステントと呼ばれるバネ状の金属に筒状の布帛（以下、ステントグラフト用布帛又はグラフトともいう。）を取り付けた人工血管状のものをいい、大動脈瘤の治療に用いられる。ステントグラフトを用いた経カテーテル的血管内治療（足の付け根の動脈からステントグラフトを圧縮挿入した細いカテーテルを入れ、動脈瘤の部位でステントグラフトを開放固定することで、動脈瘤への血流を阻止し、動脈瘤の破裂を防止する治療法）は、人工血管置換術のように開胸、開腹手術を伴わないため身体的・経済的負担が低減されることから近年その適応が急速に拡大しつつある。

近年、ステントグラフトでは患者の身体的負担をより低減するため、或いは適応患者を拡大するためにステントグラフトの細径化ニーズが急速に高まっており、そのためステントグラフトの部材としてより壁厚の薄いステントグラフト用布帛（薄壁化）の実現が待たれている。
従来のステントグラフト用布帛に用いられているポリエステル繊維は、繊維径１０μｍを超える単糸繊度で、かつ総繊度（単糸繊度とフィラメント数の積）が太い繊維が使用されているので、総繊度及び単糸繊度の細いポリエステル繊維を用いること、すなわち極細ポリエステル繊維を用いることによりステントグラフト用布帛の薄壁化が期待できる。

一方、ステントグラフト用布帛の薄壁化には、大きな課題が伴う。ステントグラフト用布帛（グラフト）を金属製のステントと縫合糸で縫い合わせることで最終製品であるステントグラフトに仕上げるが、その際、ステントグラフト用布帛の壁厚が薄いと、布帛の柔軟性が著しく増し、縫製時のハンドリング性が難しくなる。その結果、ステントとグラフトの一体性が悪くなり、血管内壁とグラフトの間に隙間が生じるので、血液漏れ（エンドリーク）が懸念される（図１と２参照）。血液漏れはステントグラフト内挿術の大きな課題の一つであり、血液漏れが起こるとその位置によっては動脈瘤への血流の阻止ができなくなる。またステントとグラフトとの一体性の悪さは、実用時（血管内での拍動環境下）ステントとの縫合部の破れ等の重大なトラブルにもつながる。

即ち、ステントグラフトの細径化という医療現場のニーズに応えるためには、ステントとグラフトとの一体性を改善する必要がある。
極細ポリエステル繊維としては、ＰＥＴ成分以外のポリマーと溶剤を用いて得られる複合紡糸型極細ポリエステル繊維とＰＥＴポリマーのみを用いて得られる直紡型極細ポリエステル繊維があるが、体内埋め込み型資材としては生物学的安全性の観点から残留物（ＰＥＴ以外のポリマー、該ポリマーの加水分解モノマー、溶剤等）懸念のない直紡型ポリエステル繊維を用いることが好ましい。

以下の特許文献１〜３には、直紡型極細ポリエステル繊維が開示されている。本発明者らは、これら従来の直紡型極細ポリエステル繊維を用いて、筒状の織物を製作し、精錬、熱セットを施した後、Ｚ字ステントと組合せ、公知の方法で滅菌を施し、ステントグラフトの最終製品をモデル的に試作した。しかしながら、懸念したとおり、縫合時にステントとグラフト間にダブつきが生じ、最終滅菌後もそのダブつきは残ったままであった。
以上のとおり、ステントグラフト用布帛等体内埋め込み型医療機器の構成材料として、医療現場のニーズ（細径化）と課題を同時に解決できる極細ポリエステル繊維はこれまで得られていないのが実情である。

特開昭５５−１３３８号公報 特開昭５５−１３２７０８号公報 特開２００６−１３２０２７号公報

本発明が解決しようとする課題は、ステントグラフト用布帛等体内埋め込み型医療機器の構成材料として、医療現場のニーズ（細径化）と課題（ステントとグラフトとの一体性）を同時に解決できる極細ポリエステル繊維を提供することである。

本発明者らは、鋭意検討し実験を重ねた結果、ステントグラフト用布帛を構成する極細ポリエステル繊維の熱収縮応力がステントとの一体性と強い相関があることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は以下のとおりである。

［１］ポリエチレンテレフタレート成分の含有率が９８重量％以上である極細ポリエステル繊維であって、下記：
（１）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．８０ｄｌ／ｇ以上であり、
（２）総繊度が７ｄｔｅｘ以上１２０ｄｔｅｘ以下であり、かつ、単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であり、そして
（３）８０℃以上２００℃以下の温度範囲における最大熱収縮応力が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、
を特徴とする極細ポリエステル繊維。

［２］下記：
（４）繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上である、
をさらに特徴とする、前記［１］に記載の極細ポリエステル繊維。

［３］下記：
（５）繊維表層から０．１μｍの領域の複屈折率が０．２０以上である、
をさらに特徴とする、前記［１］又は［２］に記載の極細ポリエステル繊維。

［４］前記［１］〜［３］のいずれかに記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含む布帛。

［５］前記［１］〜［３］のいずれかに記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含むステントグラフト用布帛。

［６］前記［５］に記載されたステントグラフト用布帛から構成されるステントグラフト。

［７］前記［１］〜［３］のいずれかに記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含む人工繊維布。

［８］ポリエチレンテレフタレート成分の含有率が９８重量％以上である極細ポリエステル繊維であって、下記：
（１）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．８０ｄｌ／ｇ以上であり、
（２）総繊度が７ｄｔｅｘ以上１２０ｄｔｅｘ以下であり、かつ、単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であり、そして
（４）繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上である、
を特徴とする極細ポリエステル繊維。

［９］下記：
（５）繊維表層から０．１μｍの領域の複屈折率が０．２０以上である、
をさらに特徴とする、前記［８］に記載の極細ポリエステル繊維。

本発明に係る極細ポリエステル繊維は、複合紡糸型極細ポリエステル繊維のようにＰＥＴ以外の成分由来の残存物に対する懸念がないので、体内埋め込み型資材として必要な生物学的安全性を確保することができる。また、本発明の極細ポリエステル繊維は、細繊度（総繊度と単糸繊度いずれも）であり、かつ、高い熱収縮応力を有しているので、ステントグラフト細径化という医療現場のニーズとステントとの一体性向上という課題を同時に解決することができる。更に、本発明に係る極細ポリエステル繊維は表層部が高結晶化度で高配向であるため、極細ポリエステル繊維を使用する場合に懸念される体内での長期安定性を確保することができる。

ステントとグラフトの一体性が悪くなった場合の血管内壁とグラフトの間に生じる隙間を説明する概略図である。 ステントとグラフトの一体性が良い場合の血管内壁とグラフトの間に生じる隙間を説明する概略図である。 極細ポリエステル繊維の温度−熱収縮応力曲線（（参考）実施例１）。 極細ポリエステル繊維の温度−熱収縮応力曲線（（参考）実施例２）。 極細ポリエステル繊維の温度−熱収縮応力曲線（（参考）比較例１）。 極細ポリエステル繊維の温度−熱収縮応力曲線（（参考）比較例２）。

以下、本発明の実施形態（以下、単に、本実施形態ともいう。）を詳細に説明する。
本実施形態の極細ポリエステル繊維は、ＰＥＴ成分の含有率が９８重量％以上、即ち、ＰＥＴ以外の成分の含有率が２重量％未満である必要がある。ここで、ＰＥＴ以外の成分とは共重合などで分子鎖に取り込まれた成分やポリエステル繊維表面に付着した共重合ＰＥＴ、ポリアミド、ポリスチレン及びその共重合体、ポリエチレン、ポリビニルアルコール等の複合紡糸型極細ポリエステル繊維製造時に使用されるＰＥＴ成分以外のポリマー、当該ポリマーの分解物をいう。尚、本発明においては、ＰＥＴ以外の成分にエチレングリコール、テレフタル酸（ＴＰＡ）、モノヒドロキシエチレンテレフタレート（ＭＨＥＴ）、ビス−２−ヒドロキシエチルテレフタレート（ＢＨＥＴ）等のＰＥＴ由来のモノマー・オリゴマーは含まない。また、生体親和性を高める観点でグラフトにコーティング又は含侵されるコラーゲンやゼラチン等のコーティング剤も含まない。ＰＥＴ以外の成分の含有率が２重量％以上含まれると埋め込まれた際に体内でこれら成分が溶出し、発熱や異物化反応を引き起こす懸念がある。極細ポリエステル繊維のＰＥＴ以外の成分含有率は好ましくは１重量％未満、より好ましくは０．５重量％未満、最も好ましくは不含である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の還元粘度は、０．８０ｄｌ／ｇ以上であることが必要である。極細ポリエステル繊維の還元粘度と後述する熱収縮応力とは相関があり、極細ポリエステル繊維の還元粘度が０．８０ｄｌ／ｇ未満であると、極細ポリエステル繊維の熱収縮応力が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘを下回り、ステントとの一体性に係る課題を解決することができない。また、ステントグラフト用布帛の破裂強度の観点から、構成繊維である極細ポリエステル繊維の引張強度は３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上が好ましく、そのためには極細ポリエステル繊維の還元粘度はできるだけ高いことが好ましい。したがって、目的とする熱収縮応力値及び引張強度をクリアするという観点から極細ポリエステル繊維の還元粘度は０．８２ｄｌ／ｇ以上が好ましく、０．８５ｄｌ／ｇ以上がより好ましい。一方、本発明の極細ポリエステル繊維の還元粘度の上限に特に規定はないが、溶融押出しして得られるポリエステル繊維の還元粘度は、現実的には１．５０ｄｌ／ｇが上限であり、単糸間の繊度バラツキ抑制の観点から好ましくは１．３０ｄｌ／ｇ以下、より好ましくは１．２０ｄｌ／ｇ以下である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の総繊度は、ステントグラフト用布帛の薄壁化の観点から、７ｄｔｅｘ以上１２０ｄｔｅｘ以下である必要がある。総繊度とは、単糸フィラメント１本あたりの繊度（単糸繊度）と総フィラメント数の積である。例えば、ステントグラフトが用いられる血管で最も太いのは、胸部大動脈であり通常内径４０〜５０ｍｍ程度である。患者の身体的負担低減及び適応患者拡大のためには、胸部大動脈では最大内径５０ｍｍのステントグラフトを１８フレンチ（内径６ｍｍ）以下のカテーテルに挿入できることが求められているが、直径６ｍｍの孔を通過することができる内径５０ｍｍの筒状の布帛の厚みは最大で９０μｍであることが本発明者らのこれまでの検討により明らかになっており、この厚みは筒状布帛の内径が変化しても大きく変わることはないので、ステントグラフト用布帛に用いる極細ポリエステル繊維の単糸繊度及び総繊度特定するにおいては、布帛の厚み９０μｍ以下を基準とする。
極細ポリエステル繊維の総繊度が７ｄｔｅｘ未満であると布帛の厚みは薄くなり、ステントグラフトの細径化ニーズに適うが、壁面からの血液漏れや長期耐久性等布帛の実用に耐えない。また、極細ポリエステル繊維の総繊度が１２０ｄｔｅｘを超えると例え単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であっても布帛の厚みが９０μｍを超え、例えば、内径５０ｍｍの筒状の布帛とした時に直径６ｍｍの孔（内径６ｍｍのカテーテルを想定）を通過することができない。布帛の薄壁化と実用性能を両立するという観点から、極細ポリエステル繊維の総繊度は、１０ｄｔｅｘ以上１１０ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好ましくは１５ｄｔｅｘ以上１００ｄｔｅｘ以下である。

一方、本実施形態の極細ポリエステル繊維の単糸繊度は、ステントグラフト用布帛の極薄化の観点から、０．５ｄｔｅｘ以下であることが必要である。ここで、単糸繊度とは単糸フィラメント１本あたりの繊度である。単糸繊度が０．５ｄｔｅｘを超えると、例え総繊度が１２０ｄｔｅｘ以下であっても布帛の厚みを９０μｍ以下に薄壁化することは困難である。また、単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下になると血管内皮細胞との親和性が増すことで血管壁組織と布帛との一体化が進み、ステントグラフトの血管内での移動や脱落防止、また、血栓の生成抑制が期待できる。布帛の薄壁化と細胞親和性の観点から極細ポリエステル繊維の単糸繊度は、好ましくは０．４ｄｔｅｘ以下、より好ましくは０．３ｄｔｅｘ以下である。単糸繊度の下限に特に限定はないが、織編加工等の後処理工程性と布帛の破裂強度発現の観点から０．０１ｄｔｅｘ以上が好ましく、より好ましくは０．０３ｄｔｅｘ以上である。

１実施形態の極細ポリエステル繊維は、ステントとグラフトとの一体性改善の観点から、８０℃以上２００℃以下の温度範囲における最大熱収縮応力の値が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが必要である。ステントグラフト用布帛を構成する繊維は、ステントグラフト用布帛（筒状の織物）に成形加工する際、１６０℃〜１９０℃の温度範囲の熱セット工程を経る。ステントグラフトは、オートクレーブ滅菌（１１０〜１２０℃）、乾熱滅菌（１８０〜１９０℃）等の滅菌工程を経て製造されるが、紡糸直後の繊維は、熱履歴を経ることでその熱収縮応力値は低下していく。本発明においては、これら工程を経た後の最終製品を構成する極細ポリエステル繊維として８０℃以上２００℃以下の温度範囲で０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の最大熱収縮応力を残していることで、ステントとグラフトとの一体性が得られる。

ＰＥＴのガラス転移点である８０℃未満の温度で高い残留応力を残す繊維は、製品の保管環境によっては、継時的に構造変化が起こり、ステントグラフトの変形等のトラブルとなる。一方、２００℃を超える温度範囲では、熱収縮応力とステントとグラフトの一体性等との相関はない。また、熱収縮応力が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ未満であると、すなわち残留する応力が小さいと、ステントとの一体性を持たせられず、図１に示すとおり長手方向にひだ状の隙間が生じ、結果的に植込み後の血液漏れという重大なトラブルにつながる。８０℃以上２００℃以下の温度範囲における熱収縮応力は、好ましくは０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは０．１ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。一方、８０℃以上２００℃以下の温度範囲における熱収縮応力の上限値は特に制限はないが、織密度の均一性を保つという観点からは１ｃＮ／ｄｔｅｘ未満であることが好ましい。

他実施形態の極細ポリエステル繊維は、体内に埋め込まれた際の長期耐久性の観点から、繊維表面から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上であることが好ましい。体内に埋め込まれた際の長期耐久性の一つとして加水分解されにくさがあり、血液や体液と接触する繊維の表層部の結晶化度と相関があり、繊維表面から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上であることで加水分解が抑制され、体内で長期間にわたり物性を維持することができる。極細ポリエステル繊維の繊維表面から０．１μｍの領域の結晶化度は、長期耐久性の観点から３８％以上が好ましく、より好ましくは４０％以上である。

同じく、本実施形態の極細ポリエステル繊維は、体内に埋め込まれた際の長期耐久性（耐加水分解性）の観点から、繊維表面から０．１μｍの領域の複屈折率Δｎ_ｓが０．２００以上であることが好ましく、より好ましくは０．２２０以上、最も好ましくは０．２４０以上である。
本実施形態の極細ポリエステル繊維は、引張強度が２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、かつ、引張伸度が１２％以上であることが好ましい。極細ポリエステル繊維の引張強度が２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることで、ステントグラフト用布帛として優れた力学物性を発揮することができる。他方、ポリエステル繊維は延伸倍率を上げることで引張強度を高めることは可能であるが、例えば、延伸により引張強度を２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に高めても、引張伸度が１２％を下回ると靱性に劣り、衝撃や長期拍動による破れや切れにつながる。グラフトの長期耐久性の観点、本発明の極細ポリエステル繊維の引張強度は３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上がより好ましく、さらに好ましくは３．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。同様の観点から、本実施形態の極細ポリエステル繊維の引張伸度は、１５％以上がより好ましく、さらに好ましくは２０％以上である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維は、ステントグラフト用布帛以外に人工血管、人工繊維布、癒着防止剤、人工弁等の体内埋め込み型資材の構成繊維として有効に機能する。また本発明の極細ポリエステル繊維は、体内埋め込み型資材以外にも体外での血液ろ過材、細胞分離膜、細胞吸着材、或いは細胞培養基材等のメディカル用資材としての構成繊維として有効に機能する。勿論、本実施形態の極細ポリエステル繊維は、医療分野以外にも衣料用原料やフィルター、ワイピング材等の構成繊維としても有効に機能する。
本実施形態の極細ポリエステル繊維は、ステントグラフト用布帛の構成繊維として有効に機能する。本発明においてステントグラフト用として好適な布帛は、強度発現や血液漏れ防止の観点から織物であることが好ましい。また、布帛の薄壁化の観点から、本発明の織物は、本実施形態の極細ポリエステル繊維２０重量％以上から構成されていることが必要である。本実施形態の極細ポリエステル繊維の織物における構成比率が２０重量％未満であると布帛の厚みが９０μmを超え、最終製品であるステントグラフトの細径化実現が困難となる。また、極細ポリエステル繊維の構成比率が２０重量％未満であるとステントとの一体性に劣るものとなる。本実施形態の織物において、本実施形態の極細ポリエステル繊維の構成比率は好ましくは２５重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、最も好ましくは３５％以上である。尚、本実施形態の極細繊維は織物の経糸、緯糸のいずれか或いは両方に用いることが可能であるが、ステントとグラフトとの一体性向上の観点から特に緯糸に用いることが好ましい。

ここで本実施形態の織物を構成する極細ポリエステル繊維以外の材料としては、本発明に規定する範囲外のポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等が挙げられる。これらはモノフィラメントでもマルチフィラメントでもよく、目的に応じて１種又は２種以上の繊維素材と組み合わせて使用することができ、組合せの態様としては、本実施形態のポリエステル繊維とその他繊維を撚り合わせて複合繊維として使用することもできるし、その他繊維を織物の経糸又は緯糸として使用することができ、或いはその一部として部分的に使用することもできる。

ステントグラフト用布帛としては、シート状の布帛を筒状に張り合わせて使用することも可能であるが、貼り合わせ部分の厚みが増し、細く布帛を折り畳むことができなくなるので、筒状のシームレス織物であることが好ましい。また、緯糸が連続する極細ポリエステル繊維で構成されることで、ステントとグラフトとの一体性が向上するというのも筒状シームレス織物が好ましい理由である。ここで、布帛の織構造としては、平織、綾織、朱子織等があり特に限定するものではないが、布帛の薄壁化と血液漏れの観点から平織構造や綾織構造が好ましい。本発明の筒状シームレス織物の経糸密度と緯糸密度は、血液漏れ防止の観点から、１００本／インチ以上であることが好ましく、より好ましくは１２０本／インチ以上である。上限値は特に限定はないが、実質的に３５０本／インチ以下である。

本実施形態の織物の厚みは、細径化の観点から１０μｍ以上９０μｍ以下であり、好ましくは１５μｍ以上８０μｍ以下であり、より好ましくは２０μｍ以上７０μｍ以下である。ここで、織物の厚みは、筒状織物の周方向（径により任意）、長さ方向（１０ｃｍ〜３０ｃｍ）の範囲内で任意に選択された１０箇所の布帛の厚みを厚みゲージを用いて測定した値の平均値で定義される。布帛の厚みが９０μｍを超えると、例えば、内径５０ｍｍの筒状織物とした時に直径６ｍｍの孔を通過することができない。他方、布帛の厚みが１０μｍよりも薄くなると十分な破裂強度を保持することができない。また前記織物の厚み測定において、下記式（１）：
Ｚ（％）＝（Ｚ_ａｖ−Ｚ_ｉ）／Ｚ_ａｖ×１００ ．．． 式（１）
｛式中、Ｚ_avは１０点測定値の平均値、そしてＺ_iは各点の測定値であり、iは、１〜１０の整数である。｝で表す各測定ポイントにおける厚みバラツキＺが全て±１５％以内であることが好ましい。

厚みバラツキが−１５％より大きいと、布帛の厚み平均値が９０μｍ以下であっても直径６ｍｍの孔を通過することができない場合がある。また、厚みバラツキが１５％を超える部分は厚みが薄く、破裂強力や透水防止性能が損なわれる。厚みバラツキＺはより好ましくは±１２％以内、最も好ましくは±１０％以内である。
本発明の織物の外径は、ステントグラフトが用いられる血管の内径に依存し、６ｍｍ以上５０ｍｍ以下である。

本実施形態の織物は針刺し前後の透水率は３００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下である。布帛の透水率は血液漏れ防止の指標となり、透水率が３００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下であることで、布帛壁面からの血液漏れを抑えられる。一方、ステントグラフト用布帛は、金属製のステントと縫合糸で縫い合わせることで最終製品であるステントグラフトに仕上げるが、その際布帛に大きな針孔が開くと、そこから血液漏れが生じる。即ち、ステントグラフト用布帛の実用性能としては針を刺した後の透水率も３００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下であることが必要である。ここで、針刺し後の透水率は、テーパー形状の３／８ニードル針を用い、任意で１ｃｍ^２当り１０回数針を通した後に測定される値である。本実施形態の筒状シームレス織物は、極細ポリエステル繊維が用いられているため、織組織において単糸フィラメントが扁平に押し広げられ経糸と緯糸交差点の隙間が埋まり、針刺し前の透水率が低く抑えられる。また、針刺し後の透水率に関して、透水率抑制の目的で単糸径が数十μm以上の通常太さのポリエステル繊維を高密度に製織した布帛や強くカレンダープレスされた布帛は、布帛を構成する繊維が強く拘束されている（繊維単独の運動性が抑制されている）ので、針が通り抜ける際に移動した繊維が後に元の位置に戻りにくく、針刺し後に針孔が開いたままに残ってしまう。一方、本実施形態の織物は、多くの極細フィラメントによって構成された極細ポリエステル繊維が用いられているので、針孔が残り難く、針刺し後の透水率を３００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下に抑制することができる。実用性能の観点から、本実施形態の筒状シームレス織物の針刺し前後の透水率は好ましくは２５０ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下、より好ましくは２００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎである。

本実施形態の織物は、ＡＮＳＩ／ＡＡＭＩ／ＩＳＯ７１９８：１９９８／２００１基準の破裂強度試験に従って計測される破裂強度が１００Ｎ以上であることが必要である。布帛の破裂強度が１００Ｎ未満であるとステントグラフト用布帛として使用する場合、ステントの拡張力によって破裂するなど使用時の安全性の観点で問題となり、好ましくは１２０Ｎ以上、より好ましくは１４０Ｎ以上である。布帛の破裂強度の上限に特に制限はないが、布帛の薄壁化とのバランスの観点から実質的には５００Ｎ以下となる。
本実施形態の筒状シームレス織物は、本発明で規定する厚みや外径等の要件を逸脱しない範囲内でコラーゲンやゼラチン等でコーティングされていてもよい。

本実施形態の織物は、拡張可能部材となるステント（バネ状の金属）との組み合わせでステントグラフトとして使用される。ステントグラフトのタイプとしては、筒状の単純ストレートタイプ、主に腹部用に用いられる分枝タイプや枝血管に対応可能な開窓タイプが挙げられる。拡張可能部材としては、形状記憶合金、超弾性金属、合成高分子材料を用いた自己拡張型の素材を用いることが可能である。拡張可能部材は従来技術のいかなるデザインであってもよい。拡張可能部材は自己拡張型に代わってバルーンで広げるタイプでも適応可能である。本発明の好ましい態様としてのステントグラフトは、ステントとグラフト間の隙間の大きさが２ｍｍ以内であることが好ましい。より詳細には、例えば、最終製品のステントグラフトを図１又は図２のように、ステントの拡張径（外径）と同じ径の透明ガラス管（或いはアクリル管）に開放した時に、ステント内径とグラフトとの間に生じた隙間で最大長２ｍｍを超える部分がないことが好ましい。

本発明の好ましい態様としてのステントグラフトは、カテーテルに挿入されて血管内で移送される。本実施形態のステントグラフトは、布帛の厚みが９０μm以下と薄くかつ柔軟性が高いので、細い径のカテーテルに挿入することができ、その結果血管内の移送が容易であり、血管壁を損傷するリスクが低減される。尚、カテーテルとしては、チューブタイプやバルーンタイプ等、従来技術のものが好適に使用される。また、本発明の細い径のカテーテルに挿入されたステントグラフトは、従来のデリバリーシステムを使用して血管内で移送、留置することができる。本実施形態の筒状シームレス織物をステントグラフト用布帛として用いた場合、ステントグラフトを細径化できるので、入院期間の短縮など患者の身体的・経済的負担を低減することができ、また、血管壁損傷等のリスクも低減することができる。更に動脈の細い女性やアジア人等、これまで経カテーテル的血管内治療適応から除外されていた症例に対しても適用範囲を広めることができる。

以下、本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法について説明するが、本発明は、これらの方法に制限されることはない。
本発明においては、実質的にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のみからなるポリマーを溶融紡糸し、引き続く延伸によって極細ポリエステル繊維を製造する、いわゆる直接溶融紡糸法を採用することが好ましい。溶融紡糸機は、乾燥機、押出機、紡糸頭を設けた公知の紡糸機を使用することができる。溶融されたＰＥＴは、紡糸頭に装着された複数の吐出ノズルより吐出され、紡出直後に紡口表面下方に設けられた冷却設備により冷却風を吹き付けて冷却固化され、マルチフィラメントとして紡糸される。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造には、還元粘度が０．８５ｄｌ／ｇ以上のＰＥＴポリマーを用いることが繊維の強度発現、高タフネス実現の観点から好ましいが、紡糸安定性の観点から、原料ＰＥＴポリマーの還元粘度の上限値は１．６０ｄｌ／ｇである。極細ポリエステル繊維の物性発現と紡糸安定性の観点から原料ＰＥＴポリマーの還元粘度は、０．８７ｄｌ／ｇ以上１．５０ｄｌ／ｇ以下がより好ましく、０．９０ｄｌ／ｇ以上１．４０以下がさらに好ましい。本発明に用いられる原料ＰＥＴポリマーは、重金属であるアンチモン以外の重合触媒を用いて製造されたものであることが生物学的安全性の観点から好ましい。好ましい重合触媒としては、非晶性酸化チタンや有機チタン等チタンを主成分としたものやＰＥＴボトル等の食品包装用フィルム用ＰＥＴの重合に使用されているゲルマニウムが挙げられる。また、本実施形態に用いられる原料ＰＥＴポリマーは、体内での溶出防止の観点から艶消し剤として使用される結晶性の酸化チタンの含有量がより低いことが好ましい。具体的にはチタン元素量としてポリマー重量に対して３０００ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは２０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１０００ｐｐｍ以下である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法においては、紡糸する際の紡口表面温度が２９０℃以上３２０℃以下の範囲で制御され、かつ、吐出ノズルが多重配列である場合、紡口表面温度分布（最外配列から最内配列間の温度分布）が１０℃以内であることが好ましい。紡口表面温度を２９０℃以上３２０℃以下の範囲に制御することによって、比較的高い重合度のＰＥＴポリマーの熱分解による分子量低下を抑制しながら、同時に繊維軸方向の繊度斑なく紡出することができる。紡口表面温度が２９０℃未満になると紡口パックの圧力が上昇し、吐出された糸条にメルトフラクチャーが生じ単糸間ばらつきが大きくなったり、目的とする強度を発現できなかったりする。紡口表面温度が３２０℃を超えると紡口パック内での熱分解による分子量低下で目的とする強度を発現できなかったり、紡口汚れにより紡糸不能に陥ったりする。一方、紡口表面温度分布を１０℃以内に制御することによって、吐出ポリマーの溶融粘度バラツキを抑制し、単糸間の単糸径斑（単糸間バラツキ）を小さくすることができる。単糸間の繊維径バラツキ及び繊維軸方向の繊度斑抑制、強度発現の観点から紡口表面温度は２９５℃以上３１０℃以下、紡口表面温度分布を５℃以内に制御することがより好ましい。

紡口表面温度及びノズル間の温度分布を上記範囲に制御する手段に特に限定はないが、紡口下部をヒーター類で囲み温度調節する方法や突出紡口の周囲からヒーター類で加熱調節する方法が挙げられる。いずれの方法においても、紡糸頭へヒーターからの熱が伝熱しないようにすることが、紡糸頭内でのポリマーの熱分解による重合度低下を抑制し、極細ポリエステル繊維の高強度化、高タフネス化及び紡糸安定性の観点から重要である。例えば、紡糸頭にヒーターを直接取り付けず遮熱板を間に挟み込むことでヒーターからの伝熱を妨げることができるが、この方法は、紡口下部をヒーター類で囲み加熱し温度調節する場合であっても、突出紡口の周囲から加熱する場合であっても有効である。また、突出紡口の加熱の場合、突出紡口部のみを誘導加熱方式で加熱することも紡糸頭への伝熱を防ぐために有効である。

本実施形態では、紡口１個につき吐出ノズル数が２０〜１５００ホール穿孔されていることが好ましい。吐出ノズルの配列は、円周配列や直交配列等特に限定されないが、円周配列の場合、ノズル数を増やす目的からは多重の円周配列とすることが好ましい。尚、前述のとおり本実施形態においては、吐出された糸条は紡口表面下方に設けられた冷却設備により冷却風を吹き付けて冷却固化されるが、多重の円周配列の場合、単糸数や配列数によっては、随伴流の影響で吹き付けられた冷却風が最内配列まで到達し難くなり、最外配列と最内配列で吐出糸条の冷却斑が生じ、その結果単糸間の繊維径バラツキ（単糸間バラツキ）が大きくなる場合がある。その場合、紡口の最外配列から最内配列にかけてノズルのないエリアを設け、冷却風が最内配列まで到達し易くする。即ち、冷却風の流路を設けることで最外配列から最内配列にかけて吐出糸条を均一に冷却固化させ、単糸間バラツキを小さくすることは好ましい態様である。多重円周配列の配列数、配列間距離、円周配列上の吐出ノズル間距離、さらに冷却風流路のデザインは、所望する単糸数と単糸繊度、並びに許容紡口サイズの範囲内で任意に設計すればよいが、各円周配列間距離は単糸同士の融着防止し、かつ紡口サイズを過大にしないという観点から１ｍｍ以上１２ｍｍ以下であることが好ましく、円周上の吐出ノズル間距離は冷却斑防止と単糸同士の融着防止・適性紡口サイズ設計の観点から１．２ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。

吐出ノズルの孔径は、０．１５ｍｍφ以下０．０５ｍｍφ以上であることが好ましい。
本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法では、紡口表面から下方に雰囲気温度を１５０℃以上に制御したホットゾーンを設けて、吐出糸条を通過させることが高タフネス化および表層部の高結晶化と高分子配向化の観点から重要であり、この場合ホットゾーン範囲は紡口表面から１ｍｍ以上６０ｍｍ以内の範囲であることが好ましい。ここで、雰囲気温度とは、紡口表面中心部から１ｍｍ間隔で垂直下方に移動させたポイントの温度である。従って、１ｍｍ未満のホットゾーンは計測できない。ホットゾーンが６０ｍｍを超えると糸流れが生じ、繊維を巻き取ることが困難になる。たとえ繊維を巻き取ることができても、得られた極細ポリエステル繊維の単糸間バラツキや繊維軸方向の繊度斑（Ｕ％）が劣るものとなる。また、紡口表面から１ｍｍのポイントの雰囲気温度が１５０℃以上に制御されていないと糸曲がりが生じて紡糸ができないか、できたとしても目的とする強度の繊維が得られない。ホットゾーン条件は紡口頭に取り付けられたヒーター厚みや温度、冷風吹出し口の仰角や温度、遮熱板の厚み等で調整できる。

ホットゾーンはより好ましくは５０ｍｍ以内、さらに好ましくは紡口表面から４０ｍｍ以内である。ホットゾーン環境を整えるには、紡口表面温度制御方法として上述したヒーター類を用いることも可能であるし、冷却風の吹き込みを防止できるのであれば、６０ｍｍ以下の厚みの遮熱板を紡糸頭に設置することで調節することもできる。
更に、紡糸安定性と単糸間バラツキや繊維軸方向の繊度斑抑制の観点から吐出糸条は、ホットゾーン通過後、以下に説明する冷却方式にて急冷固化されることが好ましく、冷却風吹出し面最上部位置の雰囲気温度（紡口の最外配列から吐出された糸条から１ｃｍ離れたポイント）が１２０℃以下であることがより好ましく、更に好ましくは１００℃以下である。

紡糸安定性向上と極細ポリエステル繊維の単糸間バラツキ抑制の観点から、冷却風吹出し装置を、吐出糸条を取り囲むように設置し、かつ、冷却風吹出し面からの冷却風速度バラツキＺを小さくすることが重要である。（冷却風吹出し面の特定位置から３６０°円周上を１５°刻みで冷却風速度を計測し、合計２４点の冷却風速度の標準偏差を冷却風速度バラつきＺとする。）冷却風の速度バラツキＺが０．１５以下であることが重要である。冷却風の速度バラツキＺが０．１５を超えると、糸流れが発生し繊維を巻き取ることが困難な場合があり、また、たとえ巻き取ることができたとしても得られた極細ポリエステル繊維は単糸間の糸径バラツキが大きくなる。極細ポリエステル繊維の単糸間バラツキ抑制の観点から冷却風の速度バラツキＺは０．１３以下がより好ましく、さらに好ましくは０．１０以下である。また、冷却風の速度は、０．６ｍ／ｓ以上２．０ｍ／ｓ以内であることが最外配列から最内配列に向けての冷却均一化の観点から好ましい。ここで、冷却風速度とは、上記冷却風速度バラツキＺの評価において計測した合計２４点の冷却風速度の平均値である。冷却風の速度が０．６ｍ／ｓ未満であると随伴流の影響で吹き付けられた冷却風が最内配列まで到達し難くなり、最外配列と最内配列で吐出糸条の冷却斑が生じ、その結果、単糸間の糸径バラツキ（単糸間バラツキ）が大きくなる。一方、冷却風速度が２．０ｍ／ｓを超えると最外配列の吐出糸条の糸揺れを引き起こし、糸切れや単糸間バラツキ、繊維軸方向の繊度斑の原因になる。冷却風速度は０．７ｍ／ｓ以上１．８ｍ／ｓ以下がより好ましく、最も好ましくは０．８ｍ／ｓ以上１．５ｍ／ｓ以下である。冷却風の温度は−３０℃以上、１８℃以下の範囲に制御されていることが吐出糸条の急冷固化と冷却均一性の観点から好ましく、より好ましくは−１５℃以上１６℃以下、更に好ましくは−１０℃以上１５℃以下である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法においては、紡口直下から５ｃｍ以上５０ｃｍ以下の位置で吐出糸条を集束することが、糸条の糸揺れを抑制し、紡糸安定性を向上する観点から好ましく、より好ましくは１０ｃｍ以上４０ｃｍ以下、さらに好ましくは１５ｃｍ以上３０ｃｍ以下である。
本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法においては、集束された後、繊維束に仕上げ剤を付与し、３００ｍ／ｍｉｎ以上３０００ｍ／ｍｉｎ以下で紡糸することが紡糸効率及び高タフネス化の観点から、好ましく、より好ましくは７００ｍ／ｍｉｎ以上２８００ｍ／ｍｉｎ以下、さらに好ましくは１０００ｍ／ｍｉｎ以上２５００ｍ／ｍｉｎ以下である。また、仕上げ剤の油付率は、嵩高加工や織編加工の工程通過性の観点から、１重量％以上３重量％以下が好ましく、より好ましくは１．２重量％以上２．８重量％以下、さらに好ましくは１．５重量％以上２．５重量％以下である。

本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法においては、前述した速度で紡糸して得られた未延伸糸を一旦巻き取ることなく、連続で延伸して延伸糸を巻き取ってもよく、また、一旦未延伸糸を巻き取った後、延撚機或いは横型延伸機等別ラインで延伸して延伸糸を巻き取ってもよい。いずれの場合も、引張伸度が１２％以上になるように延伸温度５０〜１２０℃で延伸し、引き続き８０〜１８０℃で熱処理し巻き取ることが好ましい。
本実施形態の極細ポリエステル繊維の製造方法においては、未延伸糸の段階又は延伸糸の段階で交絡処理を付与することが、嵩高加工や織編加工時の毛羽や糸切れ低減の観点から好ましく、交絡処理は、公知の交絡ノズルを採用し、交絡数は１〜８０個／ｍの範囲が好く、より好ましくは５〜５０個／ｍの範囲である。

以上の方法にて得られた極細ポリエステル繊維を用いて織物を製造するが、ステントグラフト最終製品（滅菌処理後）の布帛を構成する極細ポリエステル繊維として熱収縮応力０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上を確保するという観点から、製織に用いる極細ポリエステル繊維の熱収縮応力は、８０℃以上２００℃以下の温度範囲において０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。

以下、筒状シームレス織物の製造を例に説明する。筒状シームレス織物を製造するための織機は、特に限定されるものではないが、杼（シャトル）の往復運動によって緯糸を通すシャトル織機を用いることが織物の耳部（筒状織物の折り返し部分）の織密度低下を抑制し、織物の厚みを均一化するために好ましい。エアバック等の比較的単糸繊度及び総繊度が太い繊維を用い、厚みが厚く織幅も広い袋状織物を調製する場合、エアジェットルーム、ウォータージェットルーム、レピアルーム等のシャトルレス織機を用いることは可能であるが、これらのシャトルレス織機で本発明のような厚みが薄く、高密度の均一織物を調製する場合、織物の耳部の織密度低下が著しく、部分的に透水率増加が起こり、引いてはステントグラフト用布帛として利用する場合の血液漏れ等致命的欠陥に繋がる。

また、本実施形態の筒状のシームレス織物の調製では、織前を安定化させ、織物の厚みや径を均一化させる、また、加工時の糸切れ等を抑制するという目的で、全面テンプルを用いることが好ましい。本発明の筒状のシームレス織物は、極細ポリエステル繊維が使用されており、また、厚みがごく薄いので、全面テンプルを用いる場合、当該全面テンプルによる織物の擦過を抑制する目的で、織物と全面テンプルとの接触面積をできるだけ減らす構造にする、また、織物と接触する部分の全面テンプルの部材は摩擦係数の小さい素材を選定することが好ましい。全面テンプルの構造や用いる部材の摩擦係数については、用いる極細ポリエステル繊維の単糸繊度や総繊度、経糸や緯糸の織密度によって、適宜設計選定すればよい。
次に、筒状のシームレス織物を調製する場合、経糸の上げ下げの制御が必要であり、そのための装置としては、ジャガード式開口装置やドビー式開口装置等を用いることができる。

製織後は、油剤等の除去を目的とした精錬処理、形態安定性を目的とした熱セットを行うが、精錬温度・処理時間、熱セット温度・処理時間、またこれらの工程における張力は特に限定されるものではなく、ステントと組み合わせ、滅菌処理後の極細繊維の熱収縮応力が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上になるように適宜選定すればよい。
前記処理された織物とステントとを縫合糸を用いて組み合わせる。織物とステントとの接合条件は、ステントの形状に合わせて選択すればよい。また縫合に用いる針は特に限定はないが、針刺し後の透水率が３００ｃｃ／ｃｍ^２／ｍｉｎ以下になるようなものを選定することが好ましい。前記方法で得られたステントグラフトの滅菌処理を行う。滅菌処理の条件は、特に限定するものではないが、滅菌効果と処理後の極細ポリエステル繊維の熱収縮応力とのバランスで選定すればたりる。

以下、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、物性の主な測定値は以下の方法で測定した。
（１）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）
還元粘度（ηｓｐ／ｃ）は、以下のとおり計測する。
・１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール（ＨＦＩＰ）０．２５デシリットルにポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）試料０．３５ｇを室温で溶解して希釈溶液を調整する。
・ウベローデ粘度管(管径：０．０３)を用いて希釈溶液とＨＦＩＰ溶媒の落下秒数を２５℃で計測し比粘度（ηｓｐ）を求める。
・比粘度（ηｓｐ）をポリマー濃度Ｃ（ｇ／ｄｌ）で除して還元粘度ηｓｐ／ｃを算出する。

（２）ＰＥＴ以外の成分含有率Ｐ
（ａ）繊維表面に付着残存した成分の含有率Ｐ_１
繊維の場合１ｃｍ長にカットしたもの、また布帛の場合１ｃｍ角にカットし、それを繊維状にほぐしたものを９５℃熱水で３０分間精錬して紡糸油剤を除去した後、１０５℃で３時間乾燥させ重量（Ｗ_０）を測定する。前記繊維状物を浴比１００の３％水酸化ナトリウム水溶液で８０℃×４５分間処理し、純水によるろ過洗浄を３回繰り返し、１０５℃×３時間乾燥させ重量（Ｗ_１）を測定し、下記（２）式にて繊維表面に付着残存した成分の含有率を算出する。
Ｐ_１（重量％）＝（Ｗ_０−Ｗ_１）／Ｗ_０×１００ ．．． 式（２）
（ｂ）上記（ａ）での処理後も表面に付着残存した成分及び／又はＰＥＴに共重合された成分の含有率Ｐ_２
（ａ）で処理した繊維状物をｄ−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノールに１〜２ｖｏｌ％で溶解し（室温）、^１Ｈ−ＮＭＲ（ブルカー・バイオスピン社製 ＡＶＡＮＣＥ ＩＩ ＡＶ４００Ｍ）を用いて測定した。ＮＭＲチャートからＰＥＴ成分以外のシグナルの有無を確認すると共に、ＰＥＴ成分以外のシグナルが認められた場合、繊維表面付着成分及び／又は共重合成分の特定及び含有率（Ｐ_２）をＮＭＲチャートから算出する。
上記（ａ）及び（ｂ）を加算してＰＥＴ以外の成分含有率Ｐとする。

（３）総繊度・単糸繊度
総繊度（ｄｔｅｘ）は、繊維束を１周１ｍのかせに５０回転巻き取り、その糸条の重量を計測し、それを２００倍した値である。単糸繊度（ｄｔｅｘ）は、前記方法で求めた総繊度を単糸数で除した値である。

（４）引張強度・引張伸度
引張強度及び引張伸度は、ＪＩＳ−Ｌ−１０１３に準じて測定した。

（５）熱収縮応力
熱収縮応力測定には、熱応力測定装置（カネボウエンジニアリング株式会社製ＫＥ−２Ｓ）を用いた。繊維サンプルを周長１００ｍｍの輪になるよう結び、５０ｍｍの間隔が空いている上部フックと下部フックにセットする。初期荷重が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘになるようにフック間距離を微調整し、定長状態のまま、１５０℃／分の昇温速度で３０℃から２６０℃まで昇温する。ここで、繊維サンプルにより発生する応力を記録し、図３〜６のように横軸に温度、縦軸に応力をプロットし、温度―熱収縮応力曲線を描く。８０℃から２００℃の間の熱収縮応力の最大値を読み取り、熱収縮応力とした。

（６）繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度
繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度を求めるために、以下に示す方法で繊維表層から０．１μｍの領域のアルカリエッヂング処理を行い、アルカリエッヂング処理前後の結晶化度より繊維表層０．１μｍの領域の結晶化度を算出した。
（アルカリエッヂング処理の方法）
温度２３℃、湿度５０％に制御された恒温恒湿室で一昼夜以上風乾して調湿した極細ポリエステル繊維の重量を測定する。（重量Y_０とする。）加水分解促進剤として０．１ｗｔ％のセチルトリメチルアンモニウムブロミドを含有する１．９ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム水溶液に所定時間浸漬させ、アルカリエッヂング処理を行う。その後、試料を取り出し、０．１ｍｏｌ／Ｌの塩酸水溶液と純水で十分に洗浄し、再び恒温恒湿室で一昼夜以上風乾して調湿して、アルカリエッヂング処理後の重量を測定する。（重量Y_１とする。）アルカリエッヂング処理前後の重量保持率はY_１／Y_０で表される。アルカリエッヂングによる重量保持率は、繊維の単糸繊度や浴比によって減量速度は異なるが、アルカリ溶液への浸漬時間を変えることで容易にコントロールできる。また、繊維表層から０．１μｍの領域のアルカリ処理に対応する重量保持率は繊維の単糸繊度と重量保持率から計算することができる。
たとえば、単糸繊度０．１３ｄｔｅｘの極細繊維の場合、繊維表層０．１μｍの領域のアルカリエッヂング処理前後の重量保持率は８９％である。

（結晶化度の測定方法）
ＤＳＣ（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製Ｐｙｒｉｓ１）を用いて測定を行った。極細ポリエステル繊維試料約５ｍｇをアルミニウム製試料容器に封じ、昇温速度２０℃／分、窒素気流中でＤＳＣ曲線を測定した。標準物質としてはインジウムを用いた。下記の式（３）で結晶化度を算出する。平衡融解熱量としては、１４０Ｊ／ｇを用いた。
結晶化度（％）＝（融解熱量−冷結晶化熱量）／（平衡融解熱量）×１００ ．．． 式（３）

（表層から０．１μｍの領域の結晶化度）
重量保持率Y_１／Y_０のアルカリエッヂング処理前後の結晶化度より表層から０．１μｍの領域の結晶化度 Ｘ_ｓを下記式（４）で算出する。
Ｘ_ｓ（％）＝（Ｘ_ｔ−Y_１／Y_０×Ｘ_ｃ）÷（１−Y_１／Y_０） ．．． 式（４）
｛式中、Ｘ_ｓは表層から０．１μｍの領域の結晶化度、Ｘ_ｔはアルカリエッジング前の結晶化度、Ｘ_ｃは重量保持率Y_１／Y_０のアルカリエッヂング処理後の結晶化度である。｝

（７）表層から０．１μｍの領域の複屈折率（Δｎ_ｓ）
（６）と同様の方法で表層から０．１μｍの領域のアルカリエッヂング処理を行い、アルカリエッヂング処理前後の複屈折率を用いて、下記式（５）で表層から０．１μｍの領域の複屈折率Δｎ_ｓを算出する。
Δｎ_ｓ（％）＝（Δｎ_ｔ−Y_１／Y_０×Δｎ_ｃ）÷（１−Y_１／Y_０） ．．． 式（５）
｛式中、Δｎ_ｓは表層から０．１μｍの領域の複屈折率、Δｎ_ｔはアルカリエッジング前の複屈折率、Δｎ_ｃは重量保持率Y_１／Y_０のアルカリエッヂング処理後の複屈折率である。｝
（複屈折率Δｎの測定方法）
繊維便覧―原料編ｐ９６９（第５刷、１９７８年丸善株式会社発行）に準じた方法で、偏光顕微鏡（オリンパス株式会社製ＢＸ５１）および肉厚式ベレックコンペンセータ（オリンパス株式会社製Ｕ−ＣＴＢ）を用いて、繊維表面の偏光のリターデーションと繊維径より複屈折率Δｎを測定した。

［参考実施例１と２］
原料にポリエチレンテレフタレートを用いて、２９ｄｔｅｘ／１５０Ｆの未延伸糸を巻き取るべく溶融紡糸を行った。
原料ＰＥＴの性状は以下のとおりである。
還元粘度（ηsp／c＝dl/g）：以下の表１に記載
チタン含有量：２ｐｐｍ
ジエチレングリコール含有量：０．８重量％
オリゴマー含有量：１．２重量％
用いた紡口は、円周状で１周あたりに５０個の吐出ノズル（孔径０．０８ｍｍφ）が穿孔された３重配列（いずれも５０個の吐出ノズル）紡口（ノズル数：１５０個）である。糸条の冷却は、基本的に仰角３７°の吹出し口を有する冷却風吹出し装置を用いた。
その他はそれぞれ以下の表１に記載した条件にて紡糸を行い、２０００ｍ／ｍｉｎで２９ｄｔｅｘの未延伸糸を２時間巻き取った。特に糸切れ等の発生無く安定して未延伸糸を巻き取ることが可能であった。得られた未延伸糸を公知の熱ロールを有する延伸機により、第１ロール温度８０℃、第２ロール温度１３０℃で延伸倍率１．４５倍に熱延伸処理を行って極細ポリエステル繊維を得た。得られた極細ポリエステル繊維のＰＥＴ以外の成分含有率はいずれも２重量％未満であった。得られた繊維の還元粘度および物性を以下の表２に示す。また、温度―熱収縮応力測定曲線を図３と４に示す。

［参考比較例１と２］
以下の表１に記載された還元粘度の原料を用い、かつ紡糸時の紡口表面温度を以下の表１に記載された条件に制御した以外は、以下の実施例１及び２と同様に紡糸、延伸を行い、極細ポリエステル繊維を得た。得られた極細ポリエステル繊維のＰＥＴ以外の成分含有率はいずれも２重量％未満であった。得られた繊維の還元粘度および物性を以下の表２に示す。また、温度―熱収縮応力測定曲線を図５と６に示す。

［実施例１と２、及び比較例１と２］
経糸及び緯糸に参考実施例１と２、参考比較例１と２の極細ポリエステル繊維を用い、内径５０ｍｍの平織筒状シームレス織物（経糸密度１８５本/インチ、緯糸密度１５６本/インチ）を作製した。これらの織物を以下の条件で精錬、熱セットを施し、１００ｃｍ長さに筒状シームレス織物と同径のＺ字ステント（ニチノール ワイヤー径０．３３ｍｍ）とテーパー形状の３／８ニードル針を用い、ステッチ間隔５ｍｍ、かつ布帛の長さ方向でステントを１０ｍｍ間隔で配置してステントグラフトを作製した。実施例１と２、及び比較例１と２ともにステントとグラフト間に弛みが見られ、ステントとグラフト間に２ｍｍを超える隙間が数か所存在し、それは特に縫合手技の難しいステントグラフトの両端に多く見られた。これらのステントグラフトに滅菌処理を施して仕上げた。

（精錬条件）
・９８℃の炭酸ナトリウム水溶液（濃度：１ｇ／ｌ）中で１時間洗浄。
・９８℃の超純水で1時間洗浄。
・室温で２軸方向に定長乾燥する。
（熱セット条件）
・φ５０ｍｍ×２００ｍｍ長のステンレス製の芯棒に精錬、乾燥後の布帛をセットし、１８０℃の恒温槽内で３０分間セットする。
（滅菌処理条件）
・１８５℃の恒温槽内で３０分間熱処理する。

実施例１及び２については、ステントとグラフトの一体性が増し、ステントとグラフト間の隙間は消失していた。一方比較例１及び２については、滅菌処理前と一体性の改善は見られず、２ｍｍを超えるステントとグラフト間の隙間も複数か所残ったままであった。
これらの布帛から緯糸を抜出し、熱収縮応力等の物性評価を行った。その結果を以下の表３に示す。温度―熱収縮応力曲線を図３〜６に示す。
ステントとグラフトとの一体性の改善された実施例１及び２の緯糸の熱収縮応力は、０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘを超えていたが、比較例１及び２の緯糸熱収縮応力は０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘより小さかった。

本発明の実質的にＰＥＴ成分のみからなる極細ポリエステル繊維は、複合紡糸型極細繊維のようにＰＥＴ成分以外のポリマー由来や溶剤由来の残存物に対する懸念がなく、かつステントグラフト用布帛や人工血管などの薄壁化を可能とし、また血液漏れの原因となるステントとグラフトとの一体性に係る課題を解決することができる。また体内における優れた長期耐久性をもつのでステントグラフト用布帛や人工血管等の体内埋め込み型資材として好適に利用可能である。

Claims (9)

1. ポリエチレンテレフタレート成分の含有率が９８重量％以上である極細ポリエステル繊維であって、下記：
   （１）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．８０ｄｌ／ｇ以上であり、
   （２）総繊度が７ｄｔｅｘ以上１２０ｄｔｅｘ以下であり、かつ、単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であり、そして
   （３）８０℃以上２００℃以下の温度範囲における最大熱収縮応力が０．０５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、
   を特徴とする極細ポリエステル繊維。
2. 下記：
   （４）繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上である、
   をさらに特徴とする、請求項１に記載の極細ポリエステル繊維。
3. 下記：
   （５）繊維表層から０．１μｍの領域の複屈折率が０．２０以上である、
   をさらに特徴とする、請求項１又は２に記載の極細ポリエステル繊維。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含む布帛。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含むステントグラフト用布帛。
6. 請求項５に記載のステントグラフト用布帛から構成されるステントグラフト。
7. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の極細ポリエステル繊維を少なくとも２０重量％含む人工繊維布。
8. ポリエチレンテレフタレート成分の含有率が９８重量％以上である極細ポリエステル繊維であって、下記：
   （１）還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．８０ｄｌ／ｇ以上であり、
   （２）総繊度が７ｄｔｅｘ以上１２０ｄｔｅｘ以下であり、かつ、単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以下であり、そして
   （４）繊維表層から０．１μｍの領域の結晶化度が３５％以上である、
   を特徴とする極細ポリエステル繊維。
9. 下記：
   （５）繊維表層から０．１μｍの領域の複屈折率が０．２０以上である、
   をさらに特徴とする、請求項８に記載の極細ポリエステル繊維。

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