JP5996124B2 - 化学強化処理によりガラス板に発生する反りを低減する方法、化学強化用ガラス板の製造方法及び化学強化ガラス板の製造方法 - Google Patents
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Description
化学強化処理が施されるよりも前に、フロート法で製造されたガラス板を、前記ガラス板を構成するガラスの歪点−70℃〜歪点+20℃の温度範囲内に10分以上保持する、
化学強化処理によりガラス板に発生する反りを低減する方法を提供する。
(I)フロート法で、ソーダライムガラスからなるガラス板を製造する工程と、
(II)前記工程(I)で製造された前記ガラス板を、前記ガラスの歪点−70℃〜歪点+20℃の温度範囲内に10分以上保持する工程と、
を含む、化学強化用ガラス板の製造方法を提供する。
(i)上記本発明の化学強化用ガラス板の製造方法によって得られた化学強化用ガラス板を準備する工程と、
(ii)前記化学強化用ガラス板に対して化学強化処理を施す工程と、
を含む、化学強化ガラス板の製造方法を提供する。
本発明に係る、化学強化処理によりガラス板に発生する反りを低減する方法の実施形態について説明する。本実施形態の方法は、フロート法で製造されたガラス板に化学強化処理を施すことにより発生するガラス板の反りを低減する方法であって、化学強化処理が施されるよりも前に、フロート法で製造されたガラス板を、前記ガラス板を構成するガラスの歪点−70℃〜歪点+20℃の温度範囲内に10分以上保持する。
(ガラス板サンプル)
200mm×300mmの長方形で、厚さが0.55mmである、フロート法により製造されたソーダライムガラス(ガラス組成は、後述の実施例で用いられたものと同じ)。
(熱処理)
510℃の炉内で90分保持後、大気中で放冷。
(計測)
レーザ変位計(オプテックスFA株式会社製CD5A−N)を使用した。ガラス板サンプルの四隅を支持した状態で平置きにして、ガラス板サンプル中央部と変位計との距離を測定した。ガラス板サンプル中央部に、約130gの錘(円筒中空パイプ形状)を乗せないときと乗せたときの距離の差を、錘の重量によって生じた変位量(撓み量)として評価した。撓み量は、2枚のガラス板サンプルの平均値とした。
本発明に係る化学強化用ガラス板の製造方法及び化学強化ガラス板の製造方法の実施形態について説明する。
(I)フロート法で、ソーダライムガラスからなるガラス板を製造する工程と、
(II)前記工程(I)で製造された前記ガラス板を、前記ガラスの歪点−70℃〜歪点+20℃の温度範囲内に10分以上保持する工程と、
を含む。この製造方法によれば、工程(II)を含むことにより、その後に化学強化処理が施された場合でも、反りが低減されるガラス板を製造できる。なお、工程(II)によって、それよりも後で実施される化学強化処理による反りが低減されるメカニズムは、実施形態1で説明したとおりである。なお、工程(II)においてガラス板を保持する方法としては、平坦な支持体にガラス板を平置きする方法、及び、ガラス板をガラスホルダーに立てる方法等が挙げられる。ガラス板をガラスホルダーに立てる方法は、複数のガラス板を同時に処理することができるため好ましいが、本実施形態はそれに限定されるものではない。
(i)本実施形態の化学強化用ガラス板の製造方法によって得られた化学強化用ガラス板を準備する工程と、
(ii)前記化学強化用ガラス板に対して化学強化処理を施す工程と、
を含む。本実施形態の化学強化ガラス板の製造方法では、本実施形態の化学強化用ガラス板の製造方法によって製造された化学強化用ガラス板を用いているので、化学強化処理の際の予備加熱の条件が特に制限されることなく化学強化処理を実施できる。その結果、薄いガラス板や大きいガラス板であっても、割れの発生を抑えつつ、反り量が十分に低減された化学強化ガラス板を提供できる。
[ガラス板の製造方法]
フロート法によって、厚さ0.55mmのガラス板を製造した。なお、このガラス板はソーダライムガラスからなり、当該ガラスのガラス組成、歪点及びガラス転移温度は表1に示すとおりである。表1に示すガラス組成となるように調合したガラス材料を溶融し、フロートバスの溶融錫上で溶融したガラス材料をガラスリボンへと成形した。本実施例では、このガラスリボンを切断して50mm×50mmの正方形のガラス板を得た。
フロート法で製造されたガラス板を、常温で洗浄した後、ガラスホルダーに立てた状態で電気炉(株式会社モトヤマ製「SU−2025」)にて加熱した。比較例1以外の加熱条件は、表2及び図1に示すとおりであった。加熱されたガラス板の温度を下げることなく、当該ガラス板を化学強化のために460℃のKNO3溶融塩に浸漬させ、2時間イオン交換を行った。比較例1のみ、300℃の雰囲気の炉内にガラス板を10分間さらした後、イオン交換を実施した。イオン交換後は、ガラス板を、300℃の雰囲気で10分間で溶融塩切りをして、常温雰囲気で10分間冷却を行い、その後、50℃の水で洗浄してガラス板に付着しているKNO3を取り除いた。これにより、熱処理及び化学強化処理が施されたガラス板が得られた。
反り量の測定には非接触3次元測定装置(三鷹光器株式会社製「NH−3N」)を使用した。化学強化後のガラス板を、凸側に反ったトップ面を上に向けて対向する2辺を支持し、トップ面の中央の高さ方向の座標を測定した。次にガラス板を裏返して、同様に、中央の高さ方向の座標を測定した。それら2つの測定結果の半分の量を反り量とした。ガラス板のトップ面及びボトム面の両方を測定することによって、得られた反り量には、自重によるたわみの影響が除かれている。各実施例及び比較例について8枚のガラス板の反り量を測定し、その平均値を各実施例及び比較例のガラス板の反り量とした。結果は、表2に示すとおりである。なお、実施例1〜14と比較例2及び3の反り量の改善率とは、比較例1を基準としたものである。改善率がマイナスとなっているものは、反り量が悪化したことを示す。
[ガラス板の製造方法]
ガラス板を370mm×470mmの長方形とし、厚さを0.4〜0.7mmとした点以外は、実施例1〜14及び比較例1〜3と同じ方法でガラス板を作製した。各実施例及び比較例のガラス板の厚さは、表3に示すとおりである。
実施例15〜31のガラス板に対して熱処理を行った。この熱処理は、ガラスホルダーにガラス板を複数枚立てた状態で、熱風循環電気炉(株式会社水上電機製作所製 特注品 サイズ「950×950×950mm」)にて加熱処理した。加熱条件等は、表3及び図2に示すとおりである。室温まで冷却したガラス板を、常温で洗浄した後、340℃(歪点−163℃)の雰囲気下で30分間の予備加熱工程を経て、化学強化のためにKNO3溶融塩に浸漬させてイオン交換を行った。イオン交換条件は、表3に示すとおりである。イオン交換後は、ガラス板を、340℃の雰囲気で5分間で溶融塩切りをして、200℃の雰囲気で20分間冷却を行い、その後、50℃の水に25分間、次に常温の水に15分間浸漬させて、ガラス板に付着しているKNO3を取り除いた。これにより、熱処理及び化学強化処理が施されたガラス板が得られた。比較例4〜8のガラス板については、熱処理を行わずに、実施例15〜31の場合と同じ方法で予備加熱及びイオン交換を行った。
化学強化後のガラス板を、凸側に反ったトップ面を下に向けて平坦な定盤上に置き、隙間ゲージを用いてガラス板と定盤との間隔を8点測定し、最大値をそのガラス板の反り量とした。各実施例及び比較例について5枚のガラス板の反り量を測定し、その平均値を各実施例及び比較例のガラス板の反り量とした。結果は、表3に示すとおりである。なお、実施例15〜18の反り量の改善率は比較例4を基準とし、実施例19の反り量の改善率は比較例5を基準とし、実施例20の反り量の改善率は比較例6を基準とし、実施例21及び22の反り量の改善率は比較例7を基準とし、実施例23〜31の反り量の改善率は比較例8を基準としたものである。
Claims (1)
- フロート法で製造されたガラス板に化学強化処理を施すことにより発生する前記ガラス板の反りを低減する方法であって、
化学強化処理が施されるよりも前に、フロート法で製造されたガラス板を、前記ガラス板を構成するガラスの歪点−70℃〜歪点+20℃の温度範囲内に10分以上保持する、
化学強化処理によりガラス板に発生する反りを低減する方法。
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