JP5961501B2 - Processing method of disc brake caliper - Google Patents
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Description
本発明は、ディスクブレーキキャリパの加工方法に関する。 The present invention relates to a method for processing a disc brake caliper.
ディスクブレーキキャリパを製造する場合、回転する刃物でシリンダ部の内径面を加工することが行われている(例えば、特許文献1参照)。 When manufacturing a disc brake caliper, an inner diameter surface of a cylinder portion is processed with a rotating blade (see, for example, Patent Document 1).
ところで、ディスクブレーキキャリパにおいては、爪部のシリンダ部に対向する面の加工が煩雑で加工コストを増大させている。 By the way, in the disc brake caliper, machining of the surface of the claw portion facing the cylinder portion is complicated and increases the machining cost.
したがって、本発明は、加工コストを低減することができるディスクブレーキキャリパの加工方法の提供を目的とする。 Therefore, an object of the present invention is to provide a method for processing a disc brake caliper that can reduce processing costs.
上記目的を達成するために、本発明に係るディスクブレーキキャリパの加工方法は、ディスクブレーキキャリパを、爪部の先端側がシリンダ部から離れるように弾性変形させた状態で保持し、該保持状態で前記爪部の前記シリンダ部に対向するシリンダ部対向面を切削工具により切削加工する構成とした。 In order to achieve the above object, a method of processing a disc brake caliper according to the present invention holds a disc brake caliper in a state where the disc brake caliper is elastically deformed so that the tip end side of the claw portion is separated from the cylinder portion. It was set as the structure which cuts the cylinder part opposing surface which opposes the said cylinder part of a nail | claw part with a cutting tool.
本発明に係るディスクブレーキキャリパの加工方法によれば、加工コストを低減することができる。 According to the disk brake caliper processing method of the present invention, the processing cost can be reduced.
本発明の一実施形態に係るディスクブレーキキャリパの加工方法を図面を参照して以下に説明する。図1,図2は、ディスクブレーキキャリパ10を示すものである。このディスクブレーキキャリパ10は、図示略の車輪とともに回転するディスクロータ11、図2に示すピストン12および一対の摩擦パッド13,13等とで自動車等の車両制動用のディスクブレーキを構成する。
A method for processing a disc brake caliper according to an embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings. 1 and 2 show a
ディスクブレーキキャリパ10は、ピストン12を保持するものであり、車両の非回転部に固定された図示略のキャリアに支持される。ディスクブレーキキャリパ10は、図2に示すようにディスクロータ11を跨いだ状態で、ディスクロータ11の軸線方向に摺動可能となるようにキャリアに支持される。一対の摩擦パッド13,13も、このキャリアにディスクロータ11の軸線方向に摺動可能となるように支持される。
The
ディスクロータ11は、図1に示すように外周面15が円筒面状をなしており、図2に示すように軸方向一側の面16および軸方向他側の面17が外周面15に対し直交するように広がっている。なお、以下においては、ディスクロータ11の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスクロータ11の軸線方向をディスク軸方向と称し、ディスクロータ11の回転方向をディスク回転方向と称す。
As shown in FIG. 1, the outer
ディスクブレーキキャリパ10は、ピストン12を保持するシリンダ部20と、一端がシリンダ部20と一体的に接続されたディスクパス部21と、ディスクパス部21の他端に一体的に接続された爪部22と、図1に示す一対の腕部23,23とを有して一体的に構成されている。ディスクブレーキキャリパ10は、図2に示すように、ディスクロータ11を挟む対向位置にシリンダ部20と爪部22とを有し、これらシリンダ部20と爪部22とをディスクロータ11を跨ぐ位置に配置されるディスクパス部21によって接続して一体に形成される。
The
シリンダ部20は、ディスクロータ11の一方の面16に対向配置される。シリンダ部20は、図1に示すように、筒状部25と、この筒状部25の一側を閉塞する底部26とを有しており、図2に示すように底部26をディスク軸方向にてディスクロータ11とは反対側に配置することで、ディスクロータ11側に開口しディスク軸方向に平行な図1に示すボア30が一つ形成された有底筒状をなしている。ボア30が一つ形成されているため、ボア30の中心軸線が、シリンダ部20のシリンダ中心軸線Xとなる。なお、ボアがディスク回転方向に間隔をあけて二つ以上形成される場合は、すべてのボアの中心軸線の中心がシリンダ中心軸線Xとなる。シリンダ部20の底部26の中央には、ボア30内に外部から作動液を供給するための供給穴31が形成されている。
The
図2に示すように、筒状部25の底部26とは反対側の面は、シリンダ部20において爪部22に対向する爪部対向面32となっている。この爪部対向面32は、平面状をなしてシリンダ中心軸線Xに直交するように広がっている。言い換えれば、爪部対向面32は、ディスク軸方向に直交するように広がり、ディスクロータ11の面16と平行に広がる平面となっている。
As shown in FIG. 2, the surface of the
図1に示すように、シリンダ部20には、ディスク半径方向外側のディスク回転方向両側に、平面状をなす座面33,33が形成されている。これら座面33,33は、ディスクブレーキキャリパ10の鋳造時に形成されるもので、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを通ってディスク半径方向に延在する線に直交する同一平面内に配置されている。両側の座面33,33をディスク回転方向に結ぶ線は、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを含む平面によって二等分される。言い換えれば、両側の座面33,33は、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを含む平面を中心とした鏡面対称位置に配置されている。
As shown in FIG. 1, the
シリンダ部20には、ディスク半径方向内側のディスク回転方向中央に、平面状をなす押圧面34が形成されている。この押圧面34は、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを通ってディスク半径方向に延在する線に直交しており、座面33,33と平行をなしている。
The
一対の腕部23,23は、シリンダ部20のディスク半径方向中間部のディスク回転方向両側からディスク回転方向両外方に延出している。一対の腕部23,23には、シリンダ中心軸線Xに平行にピン取付穴35,35が形成されており、言い換えれば、ディスク軸方向に平行にピン取付穴35,35が形成されている。ピン取付穴35,35を結んでディスク回転方向に延在する線は、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを含む平面によって二等分される。
The pair of
図示は略すが、これらピン取付穴35,35には、それぞれに同軸をなして摺動ピンが取り付けられ、これら摺動ピンが図示略のキャリアに摺動可能に嵌合される。これにより、ディスクブレーキキャリパ10は、キャリアに対してディスク軸方向に摺動可能に支持される。
Although not shown, sliding pins are coaxially attached to these
ピストン12は、シリンダ部20のボア30内に摺動可能に挿入されており、図2に示すようにディスクロータ11の一方の面16に対向するように配置され、ディスクブレーキキャリパ10に対しシリンダ中心軸線Xの方向つまりディスク軸方向に摺動する。ピストン12はシリンダ部20内に挿入された状態で、平面状の先端面37が爪部22に対向することになり、この先端面37は、シリンダ中心軸線Xに直交するように広がっている。言い換えれば、ピストン12の先端面37は、ディスク軸方向に直交するように広がり、ディスクロータ11の面16と平行に広がる平面となっている。
The
ディスクパス部21は、ディスクロータ11を跨ぐためにシリンダ部20のディスク半径方向外側でディスク軸方向へ延びて形成されている。ディスクパス部21のディスク半径方向内側の内面39は、ディスクロータ11の円筒面状の外周面15に対向することになり、図1に示すようにシリンダ中心軸線Xに平行な中心軸線を中心とした円筒面状をなしている。ディスクパス部21の内面39は、ディスクロータ11の外周面15に対しディスク半径方向に略等間隔をなすように広がっている。
The
図2に示すように、爪部22は、ディスクパス部21のシリンダ部20と反対側からディスク半径方向内方に延出してディスクロータ11の他方の面17に対向するようになっている。つまり、爪部22は、ディスクロータ11に対してピストン12とは反対側に設けられている。図1に示すように、爪部22には、その延出先端側のディスク回転方向の中央に、ディスク軸方向に貫通しディスク半径方向外側に凹む形状のリセス部42が、ディスク軸方向にてピストン12つまりシリンダ部20のボア30と対向する部位に形成されている。リセス部42は、シリンダ部20のボア30内を加工するための工具等を通過させるための逃げ溝である。リセス部42を形成する爪部22のリセス形成面43は、シリンダ中心軸線Xに平行にこのシリンダ中心軸線Xを囲むように広がっている。
As shown in FIG. 2, the
図2に示すように、爪部22のシリンダ部20に対向するシリンダ部対向面45は、平面状をなしている。このシリンダ部対向面45は、シリンダ中心軸線Xに直交する平面(ディスクロータ11の面17と平行な平面)を、爪部22の先端側(ディスク半径方向のディスクパス部21とは反対側)がディスク回転方向の全体にわたってディスク軸方向のシリンダ部20側に位置するように傾斜させたものである。言い換えれば、シリンダ部対向面45に直交する線が、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを含む平面内でシリンダ部対向面45ほどディスク半径方向内方に位置するように傾斜する。
As shown in FIG. 2, the cylinder
爪部22には、ディスク半径方向外側のディスク回転方向中央に、座面48が形成されている。この座面48は、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを通ってディスク半径方向に延在する線に直交する平面を、ディスク軸方向のシリンダ部20とは反対側がディスク回転方向の全体にわたってディスク半径方向内方に位置するように傾斜させたものである。言い換えれば、座面48に直交する線が、ディスクロータ11の中心軸線とシリンダ中心軸線Xとを含む平面内でディスク半径方向内側ほどディスク軸方向のシリンダ部20側に位置するように傾斜する。座面48は、シリンダ部対向面45に略直交する方向に広がっている。この座面48も、座面33,33と同様、ディスクブレーキキャリパ10の鋳造時に形成される。
A
ディスクブレーキキャリパ10は、図1に示す供給穴31を介してボア30内に図示せぬマスタシリンダや液圧制御ユニットから導入されるブレーキ液によって図2に示すピストン12をディスクロータ11側に前進させ、このピストン12で一対の摩擦パッド13,13のうちの一方の摩擦パッド13を押圧してこの摩擦パッド13をディスクロータ11に接触させる。また、ディスクブレーキキャリパ10は、ピストン12の押圧反力で図示略のキャリアに対して、そのシリンダ部20がディスクロータ11から離れる方向に移動して、爪部22で一対の摩擦パッド13,13のうちの他方の摩擦パッド13を押圧してこの摩擦パッド13をディスクロータ11に接触させる。このようにして、ピストン12とディスクブレーキキャリパ10の爪部22とで両側の摩擦パッド13,13を挟持しディスクロータ11に向かって押圧してディスクロータ11に摩擦抵抗を発生させ、制動力を発生させる。
The
その際に、ディスクブレーキキャリパ10は、爪部22がディスクパス部21で片持ちされる形状であることから、爪部22の先端側(ディスク半径方向のディスクパス部21とは反対側)をディスク軸方向にてシリンダ部20から離す方向に弾性変形することになる。シリンダ部対向面45は、ディスクロータ11の面17に対し上記のように傾斜していることから、この弾性変形時にシリンダ部対向面45がディスクロータ11の面17と平行になる。これにより、爪部22がディスクロータ11との間の摩擦パッド13を適正な姿勢でディスクロータ11の面17に押圧することになる。
At that time, the
次に、上記のディスクブレーキキャリパ10を切削加工する加工装置55およびこれを用いて行われる本実施形態の加工方法について説明する。
Next, a
図3に示すように、加工装置55は、ディスクパス部21を下側にした状態で載置されるディスクブレーキキャリパ10をクランプするクランプ機構57と、クランプ機構57にクランプされたディスクブレーキキャリパ10のシリンダ部20とディスクパス部21と爪部22とを一度にフライス加工する切削工具58と、シリンダ部20のボア30の内周面を加工する図示略の内径切削工具とを有している。
As shown in FIG. 3, the
クランプ機構57は、ディスクブレーキキャリパ10のシリンダ部20に形成された一対の座面33,33を上面61,61に載置させる一対の支持部62,62と、爪部22に形成された座面48を上面64に載置させる支持部65とを有している。上面61,61は同一の水平面に配置されており、上面64も水平に配置されている。
The
クランプ機構57は、一対の支持部62,62および支持部65に載置された状態のディスクブレーキキャリパ10のシリンダ部20の押圧面34を下方に押圧するシリンダ部押圧部70と、一対の支持部62,62および支持部65に載置された状態のディスクブレーキキャリパ10の爪部22のリセス形成面43を下方に押圧する爪部押圧部71とを有している。また、クランプ機構57は、図示は略すが、ディスクブレーキキャリパ10のシリンダ中心軸線Xの方向(ディスク軸方向)の位置決めを行う前後位置決め機構と、ディスクブレーキキャリパ10の一対の腕部23,23を結ぶ方向(ディスク回転方向)の位置決めを行う左右位置決め機構とを有している。
The
シリンダ部押圧部70は、ディスクブレーキキャリパ10の押圧面34に当接する押圧具74と、押圧具74を上下に昇降させる駆動シリンダ75とを有している。シリンダ部押圧部70は、駆動シリンダ75が押圧具74を下降させてその水平な下面76で押圧面34を下方に押圧することで、シリンダ部20を一対の支持部62,62とでクランプする。このクランプ状態で、ディスクブレーキキャリパ10は、水平に配置された一対の支持部62,62の上面61,61に座面33,33が面接触するとともに押圧具74の水平に配置された下面76に押圧面34が面接触することになり、シリンダ中心軸線Xが水平に沿う状態となる。
The cylinder
爪部押圧部71は、ディスクブレーキキャリパ10のリセス形成面43に当接する押圧具80と、押圧具80を上下に昇降させる駆動シリンダ81とを有している。爪部押圧部71は、駆動シリンダ81が押圧具80を下降させてその水平な下面82でリセス形成面43を下方に押圧することで爪部22を支持部65とでクランプする。
The claw
切削工具58は、回転時に回転中心を中心とする円筒面上を旋回する外周側切削部85と、回転時に回転中心に対し直交する平面上を旋回する一端側切削部86と、回転時に回転中心に対し直交する平面上を旋回する他端側切削部87とを有している。
The cutting
本実施形態の加工方法では、まず、図4に示すように、ディスクパス部21を下側にした状態のディスクブレーキキャリパ10を、加工装置55のクランプ機構57に載置させる。その際に、ディスクブレーキキャリパ10のシリンダ部20に形成された一対の座面33,33を一対の支持部62,62の上面61,61に載置させ、爪部22に形成された座面48を支持部65の上面64に載置させる。
In the processing method according to the present embodiment, first, as shown in FIG. 4, the
次に、ディスクブレーキキャリパ10を加工装置55の図示略の前後位置決め機構および左右方向位置決め機構で水平方向に位置決めした後、爪部押圧部71で爪部22をクランプする前に、シリンダ部20をシリンダ部押圧部70と一対の支持部62,62とで上記のようにクランプすることになる。なお、この状態では、ディスクブレーキキャリパ10は、爪部22の座面48が支持部65の上面64に対し隙間を有している。
Next, after positioning the
次に、この状態から爪部押圧部71がリセス形成面43を下方に押圧する。すると、図5に示すように、爪部押圧部71は、ディスクブレーキキャリパ10の主に爪部22とディスクパス部21との境界部分を弾性変形させることになり、水平に配置された支持部65の上面64に、変形前に傾斜していた座面48を面接触させて、支持部65とで爪部22をクランプすることになる。その結果、ディスクブレーキキャリパ10は、爪部22の先端側(ディスク半径方向におけるディスクパス部21とは反対側)がシリンダ部20からディスク軸方向に離れるように弾性変形させられた状態でクランプ機構57に保持される。
Next, the claw
次に、図6に示すように、加工装置55に設けられた一つの切削工具58が、クランプ機構57で上記保持状態にあるディスクブレーキキャリパ10のシリンダ部20の爪部対向面32とディスクパス部21の内面39と爪部22のシリンダ部対向面45とを一度に切削加工する。つまり、切削工具58は、回転することにより、一端側切削部86でシリンダ部20の爪部対向面32を、他端側切削部87で爪部22のシリンダ部対向面45を、外周側切削部85でディスクパス部21の内面39を、並行して加工する。このように切削工具58による切削加工を行った後、ディスクブレーキキャリパ10から切削工具58を退避させる。
Next, as shown in FIG. 6, one
切削工具58による上記の加工後、図7から図8に示すように、爪部押圧部71と支持部65とによる爪部22のクランプを解除するとともに、シリンダ部押圧部70と一対の支持部62,62とによるシリンダ部20のクランプを解除し、さらに、図示略の前後位置決め機構および左右方向位置決め機構による水平方向の位置決めを解除する。
After the above-described processing by the cutting
すると、ディスクブレーキキャリパ10は、図8に示すように、弾性変形が解除されることになり、爪部22の先端側(ディスク半径方向におけるディスクパス部21とは反対側)がシリンダ部20にディスク軸方向において近づく状態に戻る。すると、爪部22のシリンダ部対向面45が、上記したように、爪部22の先端側ほどディスク軸方向のシリンダ部20側に位置するように傾斜する状態となる。つまり、爪部22を開いた状態でディスクブレーキキャリパ10をクランプしてシリンダ部対向面45を加工し、アンクランプしてディスクブレーキキャリパ10の弾性力により爪部22を閉じ側に戻してシリンダ部対向面45を傾斜させる。
Then, as shown in FIG. 8, the
なお、加工装置55においては、上記した切削工具58によるシリンダ部20の爪部対向面32、ディスクパス部21の内面39および爪部22のシリンダ部対向面45の加工の前工程または後工程において、図示略の内径切削工具によってシリンダ部20のボア30内を加工する。その際に、内径切削工具との干渉を避けるため、爪部押圧部71と支持部65とで爪部22をクランプせず、爪部押圧部71を退避させる。そして、図示略の前後位置決め機構および左右方向位置決め機構でディスクブレーキキャリパ10を水平方向に位置決めし、シリンダ部押圧部70と一対の支持部62,62とでシリンダ部20をクランプした状態でシリンダ部20のボア30内を加工する。
In the
ここで、加工装置55は、図示略の前後位置決め機構および左右方向位置決め機構でディスクブレーキキャリパ10を水平方向に位置決めした後、シリンダ部押圧部70と一対の支持部62,62とでシリンダ部20を一度クランプしたら、途中でこのクランプを解除することなく、上記した切削工具58によるシリンダ部20の爪部対向面32、ディスクパス部21の内面39および爪部22のシリンダ部対向面45の加工と、図示略の内径切削工具によるボア30内の加工とを行う。つまり、加工装置55は、ディスクブレーキキャリパ10に対し、ワンチャックで切削工具58による加工と図示略の内径切削工具による加工とを行う。
Here, the
従来、爪部22のシリンダ部対向面45を上記のようにシリンダ中心軸線Xに対し直交させずに傾斜させるためには、例えば、ディスクブレーキキャリパ10を水平に対し傾斜させた状態でクランプして爪部22のシリンダ部対向面45を切削加工するようになっていた。そして、これとは別にディスクブレーキキャリパ10を水平にクランプしてシリンダ部20のボア30を切削加工する必要があり、加工が煩雑で加工コストを増大させていた。
Conventionally, in order to incline the cylinder
これに対し、本実施形態の加工方法によれば、ディスクブレーキキャリパ10を、爪部22の先端側がシリンダ部20から離れるように弾性変形させた状態で保持し、この保持状態で爪部22のシリンダ部20に対向するシリンダ部対向面45を切削工具58により切削加工するため、ワンチャックでの切削工具58による加工と図示略の内径切削工具による加工とが可能となり、ディスクブレーキキャリパ10の加工が容易となり加工コストを低減することができる。つまり、加工時間を短縮できると共に、工程の集約ができるため設備台数を低減でき設備投資の圧縮が可能となる。
On the other hand, according to the processing method of the present embodiment, the
しかも、ワンチャックで切削工具58による爪部22のシリンダ部対向面45の加工と図示略の内径切削工具によるボア30の加工とが可能となるため、ボア30に対するシリンダ部対向面45の加工精度が向上し、これら寸法の維持管理が容易で、寸法不良率を低減することができる。
Moreover, since the machining of the cylinder
以上に述べた本実施形態は、ディスクロータを挟む対向位置にシリンダ部と爪部とを有し、これらシリンダ部と爪部とを前記ディスクロータを跨ぐ位置に配置されるディスクパス部によって接続して一体に形成されるディスクブレーキキャリパの加工方法であって、前記ディスクブレーキキャリパを、前記爪部の先端側が前記シリンダ部から離れるように弾性変形させた状態で保持し、該保持状態で前記爪部の前記シリンダ部に対向するシリンダ部対向面を切削工具により切削加工する。これにより、ディスクブレーキキャリパの全体を切削工具に対し傾斜させることなくシリンダ部対向面を加工してもシリンダ部対向面を傾斜させることができるため、他の部分の加工とワンチャックで行うことが可能となり、ディスクブレーキキャリパの加工コストを低減することができる。
本願発明は、ピストンを2つ、3つ、それ以上としたキャリパにも適用可能である。また、リセス43のないキャリパにも適用可能である。
さらに、上記実施形態では、爪部対向面32とディスクパス部21の内面39と爪部22のシリンダ部対向面45とを一度に切削加工する例を示したが、これに限らず、爪部対向面32だけ切削加工してもよく、爪部対向面32とディスクパス部21の内面39を一度に切削加工するものに用いてもよく、さらには、爪部対向面32とシリンダ部対向面45を一度に切削加工するものに用いてもよい。
さらに、キャリパの切削加工時のクランプ位置は、実施の形態に限られない。
The present embodiment described above has a cylinder part and a claw part at opposing positions sandwiching the disk rotor, and the cylinder part and the claw part are connected by a disk path part disposed at a position across the disk rotor. A disc brake caliper formed integrally with the disc brake caliper, wherein the disc brake caliper is held in a state of being elastically deformed so that a tip end side of the claw portion is separated from the cylinder portion, and the claw is held in the held state. A cylinder part facing surface facing the cylinder part is cut with a cutting tool. As a result, the cylinder part facing surface can be tilted even if the cylinder part facing surface is processed without tilting the entire disc brake caliper with respect to the cutting tool. This makes it possible to reduce the processing cost of the disc brake caliper.
The present invention can also be applied to a caliper having two, three, or more pistons. Further, the present invention can also be applied to a caliper without the
Furthermore, in the said embodiment, although the example which cuts the nail | claw
Furthermore, the clamp position at the time of caliper cutting is not limited to the embodiment.
10 ディスクブレーキキャリパ
11 ディスクロータ
20 シリンダ部
21 ディスクパス部
22 爪部
45 シリンダ部対向面
58 切削工具
DESCRIPTION OF
Claims (7)
前記ディスクブレーキキャリパを、前記爪部の先端側が前記シリンダ部から離れるように弾性変形させた状態で保持し、
該保持状態で前記爪部の前記シリンダ部に対向するシリンダ部対向面を切削工具により切削加工する、ディスクブレーキキャリパの加工方法。 A disc brake caliper that has a cylinder portion and a claw portion at opposing positions sandwiching the disc rotor, and is integrally formed by connecting the cylinder portion and the claw portion by a disc path portion disposed at a position straddling the disc rotor. The processing method of
Holding the disc brake caliper in a state of being elastically deformed so that the tip side of the claw portion is separated from the cylinder portion;
A method for processing a disc brake caliper, wherein a cylinder portion facing surface of the claw portion facing the cylinder portion is cut with a cutting tool in the holding state.
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