JP5936416B2 - インクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法およびインクジェット印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法およびインクジェット印刷装置に係り、特に、印刷対象である紙、フィルム等の印刷媒体の搬送方向に生じるインク液滴の吐出位置のずれを補正する技術に関する。

従来、インクジェット印刷装置は、印刷媒体をロール搬送し、その搬送経路上に設けられたインクジェット方式の印刷ユニットで印刷媒体に印刷を施している。印刷ユニットは、
カラー印刷の場合、搬送経路に沿って例えば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の順に各色の印字ヘッドが配置されている。各色の印字ヘッドは、印字媒体の幅方向（主走査）の印刷領域の全体をカバーするように主走査方向に並べて配列されている。したがって、この種のインクジェット印刷装置では、印字ヘッドを主走査方向に移動させることなく、印刷媒体を搬送経路方向（副走査方向）に送りながら印刷媒体に印刷を行うことができる（特許文献１参照）。この方式はワンパス方式と呼ばれる。

各色の印字ヘッドは搬送経路に沿って隔てて設けられるので、例えば印刷媒体の同じ個所に各色インクの液滴を吐出しようとすれば、ブラック（Ｋ）の印字ヘッドからインクの液滴を吐出した後、所定の遅れ時間の後に、シアン（Ｃ）の印字ヘッドからインクの液滴を吐出する必要がある。この遅れ時間ｔは、ブラック（Ｋ）の印字ヘッドとシアン（Ｃ）の印字ヘッドとの距離がＬ、印刷媒体の搬送速度（以下、「印字速度」ともいう）がＶであるとすると、Ｌ／Ｖで与えられる。各印字ヘッドの離間距離が同じであれば、マゼンタ（Ｍ）の印字ヘッドはブラック（Ｋ）の印字ヘッドから２×ｔの遅れ時間２ｔでもって、イエロー（Ｙ）の印字ヘッドはブラック（Ｋ）の印字ヘッドから３×ｔの遅れ時間でもって、それぞれインクの液滴を吐出することになる。

遅れ時間の設定が適切でなかったり、印刷速度が不所望に変動すると、各色の印字ヘッドは副走査方向の位置に正しくインクの液滴を吐出できなくなり、いわゆる見当ずれ（色ずれ）などと呼ばれる印刷位置のずれ（本明細書では、単に「位置ずれ」とも呼ぶ）が発生する。従来、インクジェット印刷装置は、印刷ユニットよりも印刷媒体の搬送方向の下流側にイメージセンサを設けて、印刷媒体に印刷されたパターンを読み取り、印刷の位置ずれ量を計算して遅れ時間を調整し、位置ずれを補正するようにしている。

特開２０１２−１６８９４号公報

しかしながら、このような構成を有する従来例の場合には、次のような問題がある。
印刷速度や張力値などの印刷条件が変わると、その都度、印刷の位置ずれ量を測定して遅れ時間を調整しているが、印刷当初の位置ずれ量は相当大きいので、一回の調整で適正な遅れ時間を調整することが困難である。そのため、複数回にわたって位置ずれ量の測定を行って遅れ時間を調整している。このように従来手法によれば、印刷条件が変わる都度、位置ずれの補正に時間を要するので、印刷効率が悪いという問題点がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、印刷条件が変わった場合に印刷の位置ずれの補正に要する時間を極力短くして印刷効率の低下を防止することができるインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法およびインクジェット印刷装置並びにインクジェット印刷装置における位置ずれ量格納テーブル作成方法を提供することを目的としている。

本発明者らは、上記の目的を達成するために鋭意検討した結果、次のような知見を得た。即ち、遅れ時間は、上流側のインクノズルから下流側のインクノズルまでの搬送方向の離間距離を印刷媒体の搬送速度で除算することにより得られる。しかし、算出された遅れ時間を使って下流側のインクノズルを駆動した場合でも、印刷の位置ずれが発生した。種々調べてみると、印刷の位置ずれ量は、印刷条件、特に印刷媒体に作用する張力値の大小および印刷媒体の搬送速度の遅速に応じて変化することが明らかになった。してみれば、印刷媒体に設定すべき張力や印刷媒体の搬送速度の組み合わせからなる複数種類の印刷条件に応じて印刷の位置ずれ量を予め測定して保存しておけば、実際に使用される印刷条件における位置ずれ量を予め把握することができる。よって、上記算出された遅れ時間を、予め測定しておいた位置ずれ量を使って補正することにより、位置ずれが極力少なくなる印刷条件に適合した遅れ時間を設定することができる。

以上のような知見に基づき想到された本願発明は次のような構成を備える。
即ち、本発明は、印刷媒体の搬送経路に沿って複数個のインクノズルを備え、前記搬送経路の上流側にあるインクノズルからインクを吐出した後、前記上流側のインクノズルから下流側のインクノズルまでの搬送方向の離間距離と前記印刷媒体の搬送速度とに応じた所定の遅れ時間を経過したときに、前記下流側のインクノズルからインクを吐出するように構成されているインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法であって、少なくとも前記印刷媒体に作用する張力値および前記印刷媒体の搬送速度との組み合わせに前記印刷媒体の材質及び厚みを加えた印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量と前記印刷媒体の搬送速度に基づき前記遅れ時間を印刷前に補正し、前記補正された遅れ時間で前記下流側のインクノズルを駆動して印刷することを特徴とする。

本発明によれば、印刷媒体の搬送経路の上流側にあるインクノズルからインクを吐出した後に、下流側にあるインクノズルからインクを吐出するまでの間に、所定の遅れ時間が
設定される。この遅れ時間は、上流側のインクノズルから下流側のインクノズルまでの搬送方向の離間距離を印刷媒体の搬送速度で除算した値である。しかし、設定された遅れ時間は必ずしも適正な値ではなく、実際に印刷を実行すると印刷の位置ずれが発生する。この位置ずれは、印刷媒体の張力値および印刷媒体の搬送速度に依存する。そこで、少なくとも印刷媒体の張力値と印刷媒体の搬送速度との組み合わせに印刷媒体の材質及び厚みを加えた印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量を予め把握しておく。この位置ずれ量を印刷媒体の搬送速度で除算すれば遅れ時間の補正量を得ることができる。このように、本発明では、少なくとも印刷媒体に作用する張力値および印刷媒体の搬送速度との組み合わせに印刷媒体の材質及び厚みを加えた印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量と印刷媒体の搬送速度に基づき遅れ時間を印刷前に補正しているので、印刷の位置ずれを印刷当初から極力抑えることができ、もって、印刷品質の向上および印刷効率の向上を図ることができる。また、印刷の位置ずれは、印刷媒体の材質および厚みによっても変化するので、印刷媒体に作用する張力値および印刷媒体の搬送速度の組み合わせに加えて、印刷媒体の材質および厚みに応じて遅れ時間を補正する。これにより、印刷の位置ずれをより一層軽減することができる。

本発明において、好ましくは、搬送経路の上流側にあるインクノズルは、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の中のいずれか一つであって、搬送方向と直交する方向に配置されたインク吐出ラインヘッドに備わるインクノズルであり、搬送経路の下流側にあるインクノズルは、上流側に設置されたインク吐出ラインヘッドの下流側に前記搬送経路に沿って設置された残りの三つのインク吐出ラインヘッドにそれぞれ備わるインクノズルである（請求項２）。この構成によれば、上流側のインク吐出ラインヘッドに備わるインクノズルからインクを吐出してから、下流側のインク吐出ラインヘッドに備わるインクノズルからインクを吐出するまでの遅れ時間が印刷前に適切に補正されるので、印刷当初から色ずれを極力抑えることができる。

本発明は、好ましくは、搬送経路の上流側にあるインクノズルは、インク吐出ラインヘッド内に搬送方向と直交する方向に千鳥状に配置された複数個のインクジェットヘッドの中の上流側に配置されたインクジェットヘッドに備わるインクノズルであり、搬送経路の下流側にあるインクノズルは、インク吐出ラインヘッドの中の下流側に配置されたインクジェットヘッドに備わるインクノズルである（請求項３）。この構成によれば、同じインク吐出ラインヘッド内で上流側に配置されたインクジェットヘッドに備わるインクノズからインクを吐出してから、下流側のインクジェットヘッドに備わるインクノズルからインクを吐出するまでの遅れ時間が印刷前に適切に補正されるので、同じ色内で発生する位置ずれを印刷当初から極力抑えることができる。

本発明は、好ましくは、搬送経路の上流側にあるインクノズルは、インク吐出ラインヘッド内に搬送方向と直交する方向に千鳥状に配置された複数個のインクジェットヘッドのそれぞれに搬送経路の上流側と下流側とに配置された複数個のヘッドモジュールの中、上流側のヘッドモジュールが備えるインクノズルであり、搬送経路の下流側にあるインクノズルは、ヘッドモジュールの中、下流側のヘッドモジュールが備えるインクノズルである（請求項４）。この構成によれば、インクジェットヘッド内の上流側のヘッドモジュールに備わるインクノズルからインクを吐出してから、下流側のヘッドモジュールに備わるインクノズルからインクを吐出するまでの遅れ時間が印刷前に適切に補正されるので、ヘッドモジュール内のノズル列間の位置ずれを印刷当初から極力抑えることができる。

（削除）

また、本発明はインクジェット印刷装置に係り、ロール状に巻かれた印刷媒体を繰り出す印刷媒体供給部と、印刷媒体の搬送経路に沿って設けられた複数個の駆動ローラと、搬送経路上に設けられたインクジェット方式の印刷ユニットと、印刷された印刷媒体をロール状に巻き取り回収する印刷媒体回収部と、少なくとも印刷媒体に作用する張力値と印刷媒体の搬送速度との組み合わせからなる複数種類の印刷条件に応じて位置ずれ量検出用パターンを印刷し、前記位置ずれ量検出用パターンを用いて印刷の位置ずれ量を検出し、前記検出された位置ずれ量を書き込むことにより、印刷の位置ずれ量を記憶した位置ずれ量格納テーブルと、印刷ユニットに備わる搬送経路の上流側のインクノズルと下流側のインクノズルとの離間距離と印刷媒体の搬送速度とに基づき遅れ時間を算出する遅れ時間算出手段と、一の印刷条件に対応した位置ずれ量を位置ずれ量格納テーブルから読み出し、その位置ずれ量と印刷媒体の搬送速度とに基づき遅れ時間を印刷前に補正する遅れ時間補正手段と、上流側のインクノズルからインクを吐出した後、補正された遅れ時間が経過したときに、下流側のインクノズルからインクを吐出するインク吐出制御手段とを備えることを特徴とする（請求項５）。

本発明に係るインクジェット印刷装置の作用・効果は次のとおりである。まず、印刷ユニットに備わる搬送経路の上流側のインクノズルと下流側のインクノズルとの離間距離と印刷媒体の搬送速度とに基づき遅れ時間を算出する。さらに、一の印刷条件（印刷媒体の張力値および印刷媒体の搬送速度）に対応する位置ずれ量を位置ずれ量格納テーブルから読み出す。この位置ずれ量と印刷媒体の搬送速度とに基づき遅れ時間を印刷前に補正する。そして、印刷時には、上流側のインクノズルからインクを吐出した後、補正された遅れ時間が経過したときに、下流側のインクノズルからインクを吐出する。本発明によれば、複数種類の印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量を記憶した位置ずれ量格納テーブルを備えているので、設定しようとする一の印刷条件で印刷した場合の位置ずれ量を予め知ることができる。この位置ずれ量を使って印刷前に遅れ時間を適切に補正して印刷を行うことができるので、印刷当初から印刷の位置ずれを極力抑えることができ、印刷の品質向上および印刷の効率向上を図ることができる。また、位置ずれ量格納テーブルは、複数種類の印刷条件に応じて位置ずれ量検出用パターンを印刷し、位置ずれ量検出用パターンを用いて印刷の位置ずれ量を検出し、検出された位置ずれ量を書き込むことにより作成されるので、容易に作成することができる。

さらに本発明において、前記位置ずれ量検出用パターンを個別に印刷し、前記個別に印刷された前記位置ずれ量検出用パターンを用いて複数種類の印刷条件における印刷の位置ずれ量を検出することが好ましい（請求項６）。この構成によれば、位置ずれ量格納テーブルを容易に作成することができる。

また本発明において、前記印刷ユニットの下流側にイメージセンサを備え、前記位置ずれ量検出用パターンを連続して印刷し、前記連続して印刷された前記位置ずれ量検出用パターンを前記イメージセンサで走査して複数種類の印刷条件における印刷の位置ずれ量を連続的に検出することが好ましい（請求項７）。この構成によれば、位置ずれ量格納テーブルを容易かつ迅速に作成することができる。

さらに本発明において、前記印刷ユニットの下流側にイメージセンサを備え、通常印刷中に実印刷領域の傍らに印刷された位置ずれ量検出用マーカの位置ずれ量を、前記イメージセンサで走査して、印刷実行中の印刷条件における位置ずれ量を検出し、前記検出した位置ずれ量を用いて前記位置ずれ量格納テーブルを更新するが好ましい（請求項８）。印刷の位置ずれ量は一定のものではなく、周囲の温度や湿度の影響を受けて変化する。この構成によれば、通常印字中に検出した位置ずれ量によって位置ずれ量格納テーブルの内容が更新されるので、周囲の温度や湿度の影響も考慮して遅れ時間を適正に補正することができる。

さらに本発明において、通常印刷中に実印刷領域の傍らに印刷された位置ずれ量検出用マーカの位置ずれ量を、前記イメージセンサで走査して、印刷実行中の印刷条件における位置ずれ量を検出し、前記検出した位置ずれ量を用いて前記位置ずれ量格納テーブルを更新することが好ましい（請求項９）。印刷の位置ずれ量は一定のものではなく、周囲の温度や湿度の影響を受けて変化する。この構成によれば、通常印字中に検出した位置ずれ量によって位置ずれ量格納テーブルの内容が更新されるので、周囲の温度や湿度の影響も考慮して遅れ時間を適正に補正することができる。

さらに本発明において、前記複数の印刷条件が、前記印刷媒体に作用する張力値及び前記印刷媒体の搬送速度の組み合わせに加えて、前記印刷媒体の材質及び厚みを含むことが好ましい（請求項１０）。印刷媒体に作用する張力値および印刷媒体の搬送速度の組み合わせに加えて、印刷媒体の材質および厚みに応じて遅れ時間を補正するので、印刷の位置ずれをより一層軽減することができる。

本発明によれば、少なくとも印刷媒体に作用する張力値および印刷媒体の搬送速度との組み合わせに印刷媒体の材質及び厚みを加えた印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量と印刷媒体の搬送速度に基づき遅れ時間を印刷前に補正しているので、印刷の位置ずれを印刷当初から極力抑えることができ、もって、印刷品質の向上および印刷効率の向上を図ることができる。また、印刷の位置ずれは、印刷媒体の材質および厚みによっても変化するので、印刷媒体に作用する張力値および印刷媒体の搬送速度の組み合わせに加えて、印刷媒体の材質および厚みに応じて遅れ時間を補正する。したがって、印刷の位置ずれをより一層軽減することができる。

実施例１に係るインクジェット印刷装置の全体を示す概略構成図である。 印刷ユニットの概略構成を示す図である。 インク吐出ラインヘッドの概略構成を示す図である。 インクジェットヘッドの概略構成を示す図である。 実施例１に係るインクジェット印刷装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。 色間ずれの説明図であり、（ａ）は色間ずれが無い状態、（ｂ）は色間ずれが発生した状態を示す図である。 色間ずれ量と張力値との関係を示す図である。 所定の張力値で色間ずれを補正した場合の色間ずれ量と張力値との関係を示す図である 色間ずれ量と連続紙ＷＰの搬送速度との関係を示す図である。 位置ずれ量格納テーブルの模式図である。 同色位置ずれの説明図であり、（ａ）は同色位置ずれが無い状態、（ｂ）は同色位置ずれが発生した状態を示す図である。 列間位置ずれの説明図であり、（ａ）は列間位置ずれが無い状態、（ｂ）は列間位置ずれが発生した状態を示す図である。 実施例２に係るインクジェット印刷装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。 位置ずれ量検出用マーカの説明図である。

以下、図面を参照して本発明に係るインクジェット印刷装置の実施例１を説明する。
図１は、実施例１に係るインクジェット印刷装置の全体を示す概略構成図である。

本実施例に係るインクジェット印刷装置は、給紙部１と、インクジェット方式の印刷装置本体３と、排紙部５とを備えている。給紙部１は、例えば、印刷媒体であるロール状に巻かれた連続紙ＷＰを繰り出し供給する。印刷装置本体３は、供給された連続紙ＷＰに対して印刷を行う。排紙部５は、印刷された連続紙ＷＰをロール状に巻き取り回収する。給紙部１は、本発明における印刷媒体供給部に、排紙部５は、本発明における印刷媒体回収部に、それぞれ相当する。

給紙部１は、ロール状の連続紙ＷＰを水平軸周りに回転可能に保持し、印刷装置本体３に対して連続紙ＷＰを巻き出して供給する。排紙部５は、印刷装置本体３で印刷された連続紙ＷＰを水平軸周りに巻き取る。連続紙ＷＰの供給側を上流とし、連続紙ＷＰの排紙側を下流とすると、給紙部１は印刷装置本体３の上流側に配置され、排紙部５は印刷装置本体３の下流側に配置されている。

印刷装置本体３は、給紙部１から繰り出された連続紙ＷＰを排紙部５側へ向けてロール搬送するために、搬送経路に沿って上流側から順に複数個の駆動ローラ７、９、１１、１３を備えている。駆動ローラ７、９、１３は、それぞれ押えローラ１５と協働して連続紙ＷＰを挟み込んで搬送する。駆動ローラ１１は、連続紙ＷＰに印刷されたインクを乾燥させるためのヒートローラである。以下、「駆動ローラ１１」を「ヒートローラ１１」とも呼ぶ。ヒートローラ１１では押えローラへのインク付着を避けるために押えローラを用いていない。搬送経路には駆動ローラ７、９、１１、１３の他に連続紙ＷＰを案内する複数個のガイドローラ１７が設けられている。

上流側から第２番目の駆動ローラ９の下流側にインクジェット方式の印刷ユニット１９が設けられている。印刷ユニット１９は、インク滴を吐出するインク吐出ラインヘッド２１を備えている。具体的には、図１および図２に示すように、搬送経路に沿って上流側から順に（図２中に搬送方向を符号ＴＤで示す）、例えば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）イエロー（Ｙ）について個別に４個のインク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙが設けられている。インク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙは、連続紙ＷＰの搬送方向と直交する水平方向（連続紙ＷＰの幅方向であって、図２では紙面に垂直な方向）に延びている。これにより、連続紙ＷＰの幅方向における印刷領域をヘッドが移動することなく印刷することができる。

印刷ユニット１９に着目すれば、最も上流側に設けられたインク吐出ラインヘッド２１Ｋに備わるインクノルズが、本発明における上流側にあるインクノズルに相当する。そして、インク吐出ラインヘッド２１Ｋに対して下流側に設けられたインク吐出ラインヘッド２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙに各々備わるインクノズルは、本発明における下流側にあるインクノズルに相当する。

また、インク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙは、図３に示すように、複数個のインクジェットヘッド２３（２３_１〜２３_８）が千鳥状に配列された状態で連続紙ＷＰの幅方向に延びている。一つのインク吐出ヘッド２１に着目すれば、搬送経路の上流側に設けられたインクジェットヘッド２３_１、２３_３、２３_５、２３_７に備わるインクノズルが、本発明における上流側にあるインクノズルに相当する。一方、下流側に設けられたインクジェットヘッド２３_２、２３_４、２３_６、２３_８に備わるインクノズルが、本発明における下流側にあるインクノズルに相当する。なお、図３中の符号ＴＤは連続紙ＷＰの搬送方向を示す。

さらに、各インクジェットヘッド２３は、図４に示すように、二つのヘッドモジュール２５（２５_１、２５_２）から構成されている。ヘッドモジュール２５に備わるインクノズル２７は連続紙ＷＰの幅方向に半ピッチずれて配置されている。一つのインクジェットヘッド２３に着目すれば、搬送経路の上流側に設けられたヘッドモジュール２５_１に備わるインクノズル２７（２７_１）は、本発明における上流側にあるインクノズルに相当する。一方、下流側に設けられたヘッドモジュール２５_２に備わるインクノズル２７（２７_２）は、本発明における下流側にあるインクノズルに相当する。

印刷ユニット１９に備えられた全てのインクノズル２７は、各々のインク吐出のタイミングをヘッドドライブ回路２９によって制御されている。ヘッドドライブ回路２９は、本発明におけるインク吐出制御手段に相当する。

図１に戻って、印刷ユニット１９の下流側に乾燥部３１が設けられている。乾燥部３１は、前述したヒートローラ１１を備える。ヒートローラ１１は図示しない赤外線ランプを内蔵している。ヒートローラ１１の周面に沿って、ヒートローラ１１の周面に向けて温風を吹き出す温風噴出部３３が設けられている。

乾燥部３１の下流側に検査部３５が設けられている。検査部３５は、イメージセンサ３７を備えている。検査部３５は、イメージセンサ３７で連続紙ＷＰの印刷領域を走査することにより、印刷の位置ずれや、印刷された部分に汚れや抜け等がないかを検査する。検査された連続紙ＷＰは駆動ローラ１３で下流側に繰り出されて排紙部５に巻き取り回収される。

また、印刷装置本体３の搬送経路に沿って、連続紙ＷＰに作用する張力を測定するために複数個の張力センサ３９、４１、４３が設けられている。張力センサ３９は、駆動ローラ７、９間で連続紙ＷＰに作用する張力を検出する。張力センサ４１は、駆動ローラ９とヒートローラ１１との間で連続紙ＷＰに作用する張力を検出する。張力センサ４３は、ヒートローラ１１と駆動ローラ１３との間で連続紙ＷＰに作用する張力を検出する。

さらに、実施例１に係るインクジェット印刷装置は、主制御部４５と操作部４７を備えている。主制御部４５は、インクジェット印刷装置の各構成を統括的に制御し、中央演算処理装置（ＣＰＵ）などで構成されている。操作部４７は、インクジェット印刷装置を操作するものであって、例えば、タッチパネルや各種のスイッチで構成される。なお、後述する説明から明らかになるが、主制御部４５は、本発明における位置ずれ量格納テーブル、遅れ時間算出手段、遅れ時間補正手段としての機能を有する。

次に、図５を参照して、実施例１に係るインクジェット印刷装置の制御系の構成について説明する。図５は、実施例１に係るインクジェット印刷装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。

図５において、図１で示した符号と同じ符号で示した構成部品は、図１で説明した構成部品と同じである。駆動ローラ７、９、１１、１３は、それぞれモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４で駆動される。モータＭ１〜Ｍ４にはドライブ回路４９がそれぞれ接続されると共に、各々の回転速度を検出するための回転検出センサＲ１〜Ｒ４が付設されている。なお、図５では、駆動ローラ７、１３の駆動系および制御系の構成は図示を省略してある。モータＭ２は、連続紙ＷＰを所定の基準速度で搬送するための基準となるモータである。主制御部４５は、モータＭ２を基準速度で駆動するための制御系として、基準速度が設定される基準速度設定部５１と、基準速度とモータＭ２の速度検出値との偏差を算出する減算子５３と、前記偏差が無くなるようにモータＭ２の回転速度を調整する速度制御部５５とを備えている。速度制御部５５は、例えばＰＩＤ制御を採用する。なお、駆動系の最初のモータＭ１を基準にするのではなく、２番目のモータＭ２を基準にしたのは、給紙部１から繰り出される連続紙ＷＰの繰り出し速度は変動が大きいので、その影響を避けるためである。

主制御部４５は、モータＭ３をモータＭ２に対して所定の回転速度比（ドロー比）で駆動して駆動ローラ９、１１間に速度差を生じさせることにより、連続紙ＷＰに張力を発生させるための手段（張力発生手段）として次のような制御系を備えている。この制御系は、モータＭ２に対するモータＭ３の回転速度比（ドロー比）を設定するためのドロー比設定部５７と、基準速度とドロー比とを乗算して回転速度指令を出力する乗算子５９と、回転速度指令とモータＭ３の速度検出値と後述する速度補正値との偏差を算出する減算子６１と、前記偏差が無くなるようにモータＭ３の回転速度を調整する速度制御部６３とを備えている。

さらに主制御部４５は、駆動ローラ９、１１間の連続紙ＷＰに作用する張力を所定の値に維持するための手段（張力制御手段）として次のような制御系を備えている。この制御系は、連続紙ＷＰに作用させる張力目標値を設定するための張力設定部６５と、張力目標値と張力センサ４１からの張力検出値との偏差を算出する減算子６７と、前記偏差が無くなるようにモータＭ３の速度補正値を算出して減算子６１に与える張力制御部６９とを備えている。張力制御部６９は、例えばＰＩ（比例・積分）制御を採用する。

同様に主制御部４５は、モータＭ１、Ｍ４についても上述したモータＭ３の場合と同様の速度制御系および張力制御系を備えている。

さらに、主制御部４５は、搬送経路の上流側にあるインクノズルからインクを吐出した後に、上流側のインクノズルから下流側のインクノズルまでの搬送方向の離間距離と連続紙ＷＰの搬送速度とに応じた所定の遅れ時間を経過したときに、下流側のインクノズルからインクを吐出するために、次のような構成を備えている。

まず、主制御部４５は、ノズル間距離記憶部７１を備えている。ノズル間距離記憶部７１は、上流側のインクノズルと下流側のインクノズルとの離間距離（以下、「ノズル間距離」ともいう）を固定値として予め記憶している。ノズル間距離として、次のような値が記憶されている。

（１）インク吐出ラインヘッド間距離
まず、搬送経路の最も上流側にあるインク吐出ラインヘッド２１Ｋを基準とした各インク吐出ラインヘッド２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙまでの距離Ｌ_ＫＣ、Ｌ_ＫＭ、Ｌ_ＫＹ（図２参照）が記憶されている。

（２）インクジェットヘッド間距離
各インク吐出ラインヘッド２１における上流側のインクジェットヘッド２３_１、２３_３、２３_５、２３_７を基準とした下流側のインクジェットヘッド２３_２、２３_４、２３_６、２３_８にまでの距離Ｌ_Ｈ（図３参照）が記憶されている。

（３）ヘッドモジュール間距離
各インクジェットヘッド２３における上流側のヘッドモジュール２５_１を基準とした下流側のヘッドモジュール２５_２までの距離Ｌ_Ｍ（図４参照）が記憶されている。

図５に戻って説明する。主制御部４５は、ヘッド間距離記憶部７１から読み出されたノズル間距離と、連続紙ＷＰの搬送速度（本実施例では、基準速度設定部５１に設定された基準速度ＶＲ）とに基づき遅れ時間を算出する遅れ時間算出部７３を備えている。遅れ時間算出部７３は、本発明における遅れ時間算出手段に相当する。具体的には、上流側のインクノズルからのインク吐出から下流側のインクノズルからのインク吐出までの遅れ時間は次のように算出される。

（１）インク吐出ラインヘッド間の遅れ時間
インク吐出ラインヘッド２１Ｋを基準としたインク吐出ラインヘッド２１Ｃの遅れ時間Ｔ_ＫＣは、インク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｃの離間距離Ｌ_ＫＣを基準速度ＶＲで除算した値Ｌ_ＫＣ／ＶＲで与えられる。同様に、インク吐出ラインヘッド２１Ｋを基準としたインク吐出ラインヘッド２１Ｍの遅れ時間Ｔ_ＫＭは、Ｌ_ＫＭ／ＶＲで与えられる。また、インク吐出ラインヘッド２１Ｋを基準としたインク吐出ラインヘッド２１Ｙの遅れ時間Ｔ_ＫＹは、Ｌ_ＫＹ／ＶＲで与えられる。

（２）インクジェットヘッド間の遅れ時間
各インク吐出ラインヘッド２１における上流側のインクジェットヘッド２３（２３_１、２３_３、・・・）を基準とした下流側のインクジェットヘッド２３（２３_２、２３_４、・・・）の遅れ時間Ｔ_Ｈは、両インクジェットヘッドの離間距離Ｌ_Ｈを基準速度ＶＲで除算した値Ｌ_Ｈ／ＶＲで与えられる。

（３）ヘッドモジュール間の遅れ時間
各インクジェットヘッド２３における上流側のヘッドモジュール２５_１を基準とした下流側のヘッドモジュール２５_２の遅れ時間ＴＭは、両モジュールの離間距離Ｌ_Ｍを基準速度ＶＲで除算した値Ｌ_Ｍ／ＶＲで与えられる。

さらに、主制御部４５は、連続紙ＷＰに作用する張力値と連続紙ＷＰの搬送速度（本実施例では基準速度ＶＲ）との組み合わせからなる複数種類の印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量を記憶した位置ずれ量格納テーブル７５を備えている。以下、位置ずれ量格納テーブル７５について詳しく説明する。

上流側のインクノズルを基準とした下流側のインクノズルのインク吐出遅れ時間を上述した遅れ時間算出部７３で算出された遅れ時間に設定した場合においても、印刷の位置ずれが発生することがある。上述したように本発明者らが鋭意検討した結果、この位置ズレ量は、連続紙ＷＰに作用する張力値と連続紙ＷＰの搬送速度（本実施例では基準速度ＶＲ）との組み合わせからなる印刷条件に応じて変化することが明らかになった。以下、図６を用いて印刷の位置ずれについて説明する。

インク吐出ラインヘッド２１間の遅れ時間が適切でないと、図６に示すような色間ずれが発生する。遅れ時間が適切な場合、４つのインク吐出ラインヘッド２１（２１Ｋ、２１Ｃ、２１Ｍ、２１Ｙ）で連続紙ＷＰの同じ位置に線分を印刷すれば、図６（ａ）に示すようにＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの各線分は正確に重なり合う。一方、遅れ時間が不適切であると、図６（ｂ）に示すようにＫ、Ｃ、Ｍ、Ｙの各線分に位置ずれが生じる。これがいわゆる「色間ずれ」である。図６（ｂ）中の符号ΔＬ_ＫＣがＫＣ間の色間ずれ、ΔＬ_ＫＭがＫＭ間の色間ずれ、ΔＬ_ＫＹがＫＹ間の色間ずれである。上流側のインク吐出ラインヘッド２１Ｋに対して、インク吐出ラインヘッド２１Ｙが最も離間距離が長いので、インク吐出ラインヘッド２１Ｙによる印刷の位置ずれ量ΔＬ_ＫＹが最も大きくなっている。

図７に示すように、色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣは、連続紙ＷＰに作用する張力値（特に、駆動ローラ９、１１間の張力値）に応じて変化する。張力値に応じた色間ずれ量の変化の度合いは色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣによって異なる。最も離間距離の長いインク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｙ間の色間ずれ量ΔＬ_ＫＹの変化の度合いが最も大きい。以下、インク吐出ラインヘッド２１Ｋからの離間距離が次に長いインク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｍの色間ずれ量ΔＬ_ＫＭの変化の度合いが大きく、離間距離が最も短いインク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｃの色間ずれ量ΔＬ_ＫＣの変化の度合いが最も小さい。

以上のように張力値に応じた色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣの変化の度合いがそれぞれ異なるので、図８に示すように、仮に張力値が１０Ｋｇのときに各色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣが零になるように遅れ時間を設定したとしても、張力値が変わると各色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣが発生する。したがって、新たな張力値に応じて遅れ時間を調整する必要が生じる。

同様の色間ずれは連続紙ＷＰの搬送速度が変わった場合にも生じる。図９は、連続紙ＷＰの搬送速度に応じて色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣが変化する様子を示した模式図である。

以上のように、色間ずれ量(位置ずれ量）ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣは、連続紙ＷＰに作用する張力値と連続紙ＷＰの搬送速度（本実施例では基準速度ＶＲ）との組み合わせからなる印刷条件に応じて変化するので、複数種類の印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量を予め測定して、印刷条件に応じた位置ずれ量として位置ずれ量格納テーブル７５に記憶させている。

本実施例では、連続紙ＷＰに作用させる張力値として３種類を準備してある。例えば、５Ｋｇ（Ｔ５）、１５Ｋｇ（Ｔ１５）、２５Ｋｇ（Ｔ２５）が設定可能である。一方、連続紙ＷＰの搬送速度として２５ｒｐｍ（Ｖ２５）、５０ｒｐｍ（Ｖ５０）、１２０ｒｐｍ（Ｖ１２０）の３種類が設定可能である。なお、ｒｐｍは、駆動ローラ９の１分間の回転数である。本実施例では、張力値Ｔ１５と搬送速度Ｖ５０の組み合わせからなる印刷条件を基準として、その他の印刷条件として（Ｔ５、Ｖ５０）、（Ｔ２５、Ｖ５０）、（Ｔ１５、Ｖ２５）、（Ｔ１５、Ｖ１２０）が設定可能になっている。基準の印刷条件を含めて合計５種類の印刷条件が設定可能で、各印刷条件に応じて測定された色間ずれ量(位置ずれ量）ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣが位置ずれ量格納テーブル７５に記憶されている。図１０は、位置ずれ量格納テーブル７５に記憶された印刷条件に応じた位置ずれ量の模式図である。

なお、色間ずれ量ΔＬ_ＫＹ、ΔＬ_ＫＭ、ΔＬ_ＫＣは、インク吐出ラインヘッド間の離間距離に略比例する。したがって、多少の誤差を許容するとすれば、位置ずれ量が最も大きなインク吐出ラインヘッド２１Ｙの位置ずれ量ΔＬ_ＫＹ（図１０のΔＬ_ＫＹ１〜ΔＬ_ＫＹ５）を測定すれば、他の位置ずれ量ΔＬ_ＫＭ（ΔＬ_ＫＭ１〜ΔＬ_ＫＭ５）およびΔＬ_ＫＣ（ΔＬ_ＫＣ１〜ΔＬ_ＫＣ５）は、インク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｙ間の離間距離Ｌ_ＫＹに対するインク吐出ラインヘッド２１Ｋ，２１Ｍ間の離間距離Ｌ_ＫＭの比と、同様にインク吐出ラインヘッド２１Ｋ，２１Ｃ間の離間距離Ｌ_ＫＣの比から簡易的に知ることができる。

図５に戻って説明する。主制御部４５は、一の印刷条件に対応した位置ずれ量を位置ずれ量格納テーブル７５から読み出し、その位置ずれ量と連続紙ＷＰの搬送速度（基準速度）とに基づき、遅れ時間算出部７３で算出された遅れ時間を補正する遅れ時間補正部７７を備えている。遅れ時間補正部７７は、本発明における遅れ時間補正手段に相当する。

以下に、遅れ時間補正部７７が行う遅れ時間の補正処理を具体的に説明する。

（１）インク吐出ラインヘッド間の遅れ時間の補正
インク吐出ラインヘッド２１Ｋを基準としたインク吐出ラインヘッド２１Ｙの遅れ時間Ｔ_ＫＹの補正処理を説明する。例えば、印刷条件が（Ｔ１５、Ｖ５０）であった場合、その時の位置ずれ量ΔＬＫＹ１が位置ずれ量格納テーブル７５から読み出される。読みだされた位置ずれ量ΔＬ_ＫＹ１を、そのときの連続紙ＷＰの搬送速度（Ｖ５０）で除算すれば、遅れ時間の補正量を得ることができる。そして、例えば、図６（ｂ）に示したように、線分Ｋに対して線分Ｙが搬送経路の上流側にずれて印字されている場合であれば、インク吐出ラインヘッド２１Ｙの遅れ時間Ｔ_ＫＹが適正値よりも長いものと判断して、前記補正量を遅れ時間Ｔ_ＫＹから差し引く。逆に、線分Ｋに対して線分Ｙが搬送経路の下流側にずれて印字されている場合であれば、インク吐出ラインヘッド２１Ｙの遅れ時間Ｔ_ＫＹが適正値よりも短いものと判断して、前記補正量を遅れ時間Ｔ_ＫＹに加算する。他のインク吐出ラインヘッド２１Ｍおよび２１Ｃの遅れ時間の補正量も同様に位置ずれ量格納テーブル７５から各ラインヘッド２１Ｍおよび２１Ｃの位置ずれ量ΔＬ_ＫＭ１，ΔＬ_ＫＣ１を読み出すことにより得ることができる。

（２）インクジェットヘッド間の遅れ時間の補正
図１１を参照する。図１１（ａ）はインクジェットヘッド間の遅れ時間が適正な場合の印字態様の模式図、（ｂ）は遅れ時間が不適切な場合の位置ずれの様子を示した模式図である。インクジェットヘッド間の遅れ時間が適正な場合、例えば、インク吐出ラインヘッド２１Ｙの上流側のインクジェットヘッドと下流側のインクジェットヘッドとが協働して直線状の線分を印刷することができる。これに対して遅れ時間が不適切であると、（ｂ）に示すように、線分がジグザグ状に変形する。これがいわゆる「同色位置ずれ」である。

例えばインク吐出ラインヘッド２１Ｙにおけるインクジェットヘッド２３（２３_１、２３_３、・・・）を基準とした下流側のインクジェットヘッド２３（２３_２、２３_４、・・・）の遅れ時間Ｔ_Ｈの補正処理は次のように行われる。位置ずれ量格納テーブル７５から読み出されたインク吐出ラインヘッド２１Ｙの位置ずれ量ΔＬ_ＫＹ１に、インク吐出ラインヘッド２１Ｋ、２１Ｙの離間距離Ｌ_ＫＹに対するインクジェットヘッドの離間距離Ｌ_Ｈ（図３参照）の比を乗算することにより、上流側と下流側の両インクジェットヘッド２３間の位置ずれ量を推定することができる。この位置ずれ量をそのときの連続紙ＷＰの搬送速度で除算すれば、両インクジェットヘッド２３間の遅れ時間ＴＨの補正量を得ることができる。
他のインク吐出ラインヘッド２１Ｍ、２１Ｃについても同様に、インクジェットヘッド間の遅れ時間を補正することができる。

（３）ヘッドモジュール間の遅れ時間の補正
図１２を参照する。図１２（ａ）はヘッドモジュール間の遅れ時間が適正な場合の印字態様の模式図、（ｂ）は遅れ時間が不適切な場合の位置ずれの様子を示した模式図である。ヘッドモジュール間の遅れ時間が適正な場合、両モジュールのインクノズルから吐出されたインク滴は連続用紙ＷＰの幅方向に直線状に並ぶ。これに対して遅れ時間が不適切であると、（ｂ）に示すように、インク滴はジグザグ状に並ぶ。これがいわゆる「列間位置ずれ」である。

例えばインク吐出ラインヘッド２１Ｙの各インクジェットヘッド２３における上流側のヘッドモジュール２５_１を基準とした下流側のヘッドモジュール２５_２の遅れ時間Ｔ_Ｍの補正処理は次のように行われる。位置ずれ量格納テーブル７５から読み出されたインク吐出ラインヘッド２１Ｙの位置ずれ量ΔＬ_ＫＹ１に、両ヘッドモジュール間の離間距離Ｌ_Ｍの比を乗算することにより、上流側と下流側の両ヘッドモジュール２５_１、２５_２間の位置ずれ量を推定することができる。この位置ずれ量をそのときの連続紙ＷＰの搬送速度で除算すれば、両ヘッドモジュール２５_１、２５_２間の遅れ時間ＴＭの補正量を得ることができる。他のインク吐出ラインヘッド２１Ｍ、２１Ｃについても同様に、ヘッドモジュール間の遅れ時間を補正することができる。

図５に戻って説明する。遅れ時間補正部７７で補正された遅れ時間は、本発明のインク吐出制御手段としてのヘッドドライブ回路２９に与えられる。ヘッドドライブ回路２９が、与えられた遅れ時間に応じて各インク吐出ラインヘッド２１のインクノズルを駆動することにより、上流側のインクノズルに対して下流側のインクノズルが適切な遅れ時間でもって駆動される。

次に、実施例１に係るインクジェット印刷装置における位置ずれ量格納テーブル７５の作成方法を説明する。

（１）作成方法の第１例
（１−１）位置ずれ量検出用パターンの印刷過程
予め定められた位置ずれ量検出用パターン（例えば、図６に示したような、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙを同一ライン状に揃えて印刷させるパターン）を一の印刷条件で印刷する。
（１−２）位置ずれ量の検出過程
印刷された位置ずれ量検出パターンを用いて前記印刷条件におけるＫ−Ｃ間、Ｋ−Ｍ間、Ｋ−Ｙ間の印刷の位置ずれ量をそれぞれ検出（測定）する。
上記（１−１）および（１−２）の過程を繰り返し、全ての印刷条件（本実施例では図１０に示した５種類の印刷条件）で位置ずれ量検出用パターンを個別に印刷して、各印刷条件についてＫ−Ｃ間、Ｋ−Ｍ間、Ｋ−Ｙ間の印刷の位置ずれ量を検出する。
（１−３）位置ずれ量の書き込み過程
検出されたインク吐出ラインヘッド２１ごとの位置ずれ量を５種類の印刷条件に対応付けて位置ずれ量格納テーブル７５に書き込む。
以上の手順によって、位置ずれ量格納テーブル７５を容易に作成することができる。

（２）作成方法の第２例
（２−１）位置ずれ量検出用パターンの印刷過程
前記第１例と同様の位置ずれ量検出用パターンを全ての印刷条件で連続して印刷する。
（２−２）位置ずれ量の検出過程
図１に示した検査装置３５のイメージセンサ３７を用いて、連続印刷された位置ずれ量検出パターンを走査して、全ての印刷条件におけるＫ−Ｃ間、Ｋ−Ｍ間、Ｋ−Ｙ間の印刷の位置ずれ量をそれぞれ検出（測定）する。
（２−３）位置ずれ量の書き込み過程
検出されたインク吐出ラインヘッド２１ごとの位置ずれ量を５種類の印刷条件に対応付けて位置ずれ量格納テーブル７５に書き込む。
以上の手順によって、位置ずれ量格納テーブル７５を容易かつ迅速に作成することができる。

以上のようにして位置ずれ量格納テーブル７５を作成した後における実施例１に係るインクジェット印刷装置の動作を説明する。

図１、図５を参照する。操作者は、操作部４７を操作することにより、５種類の印刷条件の中から一の印刷条件を設定する。設定された印刷条件の中の張力値は張力設定部６５に、連続紙ＷＰの搬送速度（基準速度）は基準速度設定部５１に設定される。さらに、操作者は、操作部４７を操作してモータＭ１、Ｍ３、Ｍ４のドロー比を設定する。例えば、モータＭ３のドロー比はドロー比設定部５７に設定される。なお、図５に示したノズル間距離記憶部７１に記憶される上流側ノズルと下流側ノズルとの離間距離は固定値であるので、これらはデフォルト値としてノズル間距離記憶部７１に予め記憶されている。

上述したように印刷条件が設定されると、遅れ時間算出部７３は、基準速度設定部５１に設定された連続紙ＷＰの搬送速度（基準速度）と、ノズル間距離記憶部７１に記憶された上流側ノズルと下流側ノズルとの離間距離とに基づき、上流側ノズルに対する下流側ノズルの遅れ時間を算出する。具体的には、遅れ時間算出部７３は、上述した（１）インク吐出ラインヘッド間の遅れ時間、（２）インクジェットヘッド間の遅れ時間、および（３）ヘッドモジュール間の遅れ時間をそれぞれ算出する。算出された各遅れ時間は、遅れ時間補正部７７に与えられる。

一方、張力設定部６５に設定された張力値と、基準速度設定部５１に設定された連続紙ＷＰの搬送速度とに基づき、位置ずれ量格納テーブル７５から設定された印刷条件に応じた位置ずれ量が読み出される。本実施例では、インク吐出ラインヘッド２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃの各位置ずれ量が読み出される。読み出された位置ずれ量は遅れ時間補正部７７に与えられる。

遅れ時間補正部７７は、与えられた各インク吐出ラインヘッド２１の位置ずれ量を連続紙ＷＰの搬送速度で除算することにより、まず、各インク吐出ラインヘッド２１の遅れ時間の補正量を求める（上述した「（１）インクジェットヘッド間の遅れ時間の補正」を参照）。そして、遅れ時間算出部７３から与えられた各インク吐出ラインヘッド２１の遅れ時間を前記補正量で補正する。さらに、遅れ時間補正部７７は、上述した（２）インクジェットヘッド間の遅れ時間の補正、および（３）ヘッドモジュール間の遅れ時間の補正を行う。補正された遅れ時間はヘッドドライブ回路２９に与えられる。

以上のような遅れ時間の補正処理が印刷前に行われる。その後、次のように印刷が実行される。以下に簡単に説明する。

まず、基準となるモータＭ２が設定された搬送速度（基準速度）になるように、速度制御部５５によって制御される。他のモータＭ１、Ｍ３、Ｍ４は、それぞれに設定されたドロー比に応じた速度目標値になるように速度制御される。

モータＭ１、Ｍ３、Ｍ４は速度制御と共に次のように張力制御される。例えば、駆動ローラ９、１１間にある張力センサ４１によって、駆動ローラ９、１１間の連続紙ＷＰの張力が測定される。測定された張力値は張力制御系にフィードバックされる。張力制御部６９は、減算子６７の偏差が無くなるように、速度補正値を速度制御系の減算子６１に与えて速度指令値を調整する。その結果、駆動ローラ９，１１間の張力が設定された張力値に維持される。他の駆動ローラ７、９間および駆動ローラ１１、１３間も同様に張力制御される。

以上のように連続紙ＷＰの速度制御および張力制御がされた状態で、連続紙ＷＰが所定の搬送速度になると印刷が開始される。ヘッドドライブ回路２９は、印刷条件に応じて適切に補正された遅れ時間で下流側のインクノズルを駆動するので、上流側のインクノズルと下流側のインクノズルとの間で印刷の位置ずれが発生することが抑制される。

（実施例２）
図１３を参照して実施例２に係るインクジェット印刷装置を説明する。
図１３は、実施例２に係るインクジェット印刷装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。図１３において、図５で示した符号と同じ符号で示した構成部品は、実施例１で説明した構成部品と同じであるのでここでの説明は省略する。

このインクジェット印刷装置は、印刷実行中に位置ずれ量格納テーブル７５の内容を更新するための機能を備えている。印刷の位置ずれ量は、連続紙ＷＰの張力値や搬送速度などの印刷条件だけでなく、周囲温度や湿度の影響を受けて変化する。周囲温度や湿度は一定ではなく、印刷実行中に変化するので、位置ずれ量格納テーブル７５の内容は印刷実行中に更新されるのが好ましい。

そこで、本実施例では、印刷実行中に位置ずれを検出するために、図１４に示すように
、連続紙ＷＰの実印刷領域ＰＡの傍らに位置ずれ量検出用マーカＤＭ（ＤＭ１、ＤＭ２）を印刷するようにしている。位置ずれ量検出用マーカＤＭ１は連続紙ＷＰの長手方向の側縁部に印刷されるマーカである。位置ずれ量検出用マーカＤＭ２は、隣接する実印刷領域ＰＡ間に印刷されるマーカである。いずれか一つのマーカＤＭを印刷すればよい。

上記のように連続紙ＷＰの実印刷領域ＰＡの傍らに印刷された位置ずれ量検出用マーカＤＭを、印刷ユニット１９の下流側に設けられた検査部３５のイメージセンサ３７で走査して読み取る。主制御部４５は、イメージセンサ３７から与えられた画像からＫ−Ｙ間、Ｋ−Ｍ間、Ｋ−Ｃ間の印刷の位置ずれ量をそれぞれ検出する位置ずれ量検出部７９を備えている。テーブル更新部８１は、位置ずれ量検出部７９で検出されたＫ−Ｃ間、Ｋ−Ｍ間、Ｋ−Ｙ間の印刷の位置ずれ量（更新データ）をそのときの印刷条件に対応付けて位置ずれ量格納テーブル７５に書き込んで、位置ずれ量格納テーブル７５の内容を更新する。

そして、次回の印刷のときには更新された位置ずれ量格納テーブル７５の位置ずれ量を用いて遅れ時間が補正されるので、周囲の温度変化や湿度変化に応じて遅れ時間がより適正に補正される。したがって、本実施例によれば、印刷の位置ずれをより一層軽減することができる。

本発明は、上記実施形態に限られることはなく、下記のように変形実施することができる。

（１）上述した実施例１，２では、印刷条件として連続紙ＷＰに作用する張力値と連続紙ＷＰの搬送速度を用いたが、本発明は印刷条件として更に次のような事項を加えてもよい。即ち、印刷の位置ずれは、連続紙ＷＰの張力値や搬送速度だけでなく、紙の種類、例えば、紙の弾性係数や伸び縮みしやすいか否か、あるいは紙の厚みによって変化する。そこで、印刷条件として印刷媒体の張力値や印刷媒体の搬送速度の他に、印刷媒体の材質および厚みを加え、これらの組み合わせに応じて印刷の位置ずれ量を予め測定して位置ずれ量格納テーブルを作成するのが好ましい。このように多くの印刷条件に基づいて遅れ時間を補正することにより、印刷の位置ずれをより一層軽減することができる。

（２）実施例１、２では５種類の印刷条件を設定可能に構成したが、設定可能な印刷条件は、５種類以下、あるいはそれ以上であってもよい。

（３）上述した実施例１，２では、いわゆるワンパス方式のインクジェット印刷装置を例に採ったが、本発明はその方式に限定されるものではなく、いわゆるマルチパス方式のインクジェット印刷装置にも適用できる。

ＷＰ … 連続紙
１ … 給紙部
３ … 印刷装置本体
５ … 排紙部
７、９、１１、１３ … 駆動ローラ
１９ … 印刷ユニット
３１、３３、３５ … 張力センサ
３７ … 主制御部
７３ … 遅れ時間算出部
７５ … 位置ずれ量格納テーブル
７７ … 遅れ時間補正部

Claims (10)

1. 印刷媒体の搬送経路に沿って複数個のインクノズルを備え、前記搬送経路の上流側にあるインクノズルからインクを吐出した後、前記上流側のインクノズルから下流側のインクノズルまでの搬送方向の離間距離と前記印刷媒体の搬送速度とに応じた所定の遅れ時間を経過したときに、前記下流側のインクノズルからインクを吐出するように構成されているインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法であって、
   少なくとも前記印刷媒体に作用する張力値および前記印刷媒体の搬送速度との組み合わせに前記印刷媒体の材質及び厚みを加えた印刷条件に応じた印刷の位置ずれ量と前記印刷媒体の搬送速度に基づき前記遅れ時間を印刷前に補正し、前記補正された遅れ時間で前記下流側のインクノズルを駆動して印刷することを特徴とするインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法。
2. 請求項１記載のインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法において、
   前記搬送経路の上流側にあるインクノズルは、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の中のいずれか一つであって、搬送方向と直交する方向に配置されたインク吐出ラインヘッドに備わるインクノズルであり、
   前記搬送経路の下流側にあるインクノズルは、前記上流側に設置されたインク吐出ラインヘッドの下流側に前記搬送経路に沿って設置された残りの三つのインク吐出ラインヘッドにそれぞれ備わるインクノズルであるインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法。
3. 請求項１記載のインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法において、
   前記搬送経路の上流側にあるインクノズルは、インク吐出ラインヘッド内に搬送方向と直交する方向に千鳥状に配置された複数個のインクジェットヘッドの中の上流側に配置されたインクジェットヘッドに備わるインクノズルであり、
   前記搬送経路の下流側にあるインクノズルは、前記インク吐出ラインヘッドの中の下流側に配置されたインクジェットヘッドに備わるインクノズルであるインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法。
4. 請求項１記載のインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法において、
   前記搬送経路の上流側にあるインクノズルは、インク吐出ラインヘッド内に搬送方向と直交する方向に千鳥状に配置された複数個のインクジェットヘッドのそれぞれに搬送経路の上流側と下流側とに配置された複数個のヘッドモジュールの中、上流側のヘッドモジュールが備えるインクノズルであり、
   前記搬送経路の下流側にあるインクノズルは、前記ヘッドモジュールの中、下流側のヘッドモジュールが備えるインクノズルであるインクジェット印刷装置における位置ずれ補正方法。
5. ロール状に巻かれた印刷媒体を繰り出す印刷媒体供給部と、
   前記印刷媒体の搬送経路に沿って設けられた複数個の駆動ローラと、
   前記搬送経路上に設けられたインクジェット方式の印刷ユニットと、
   印刷された前記印刷媒体をロール状に巻き取り回収する印刷媒体回収部と、
   少なくとも前記印刷媒体に作用する張力値と前記印刷媒体の搬送速度との組み合わせからなる複数種類の印刷条件に応じて位置ずれ量検出用パターンを印刷し、前記位置ずれ量検出用パターンを用いて印刷の位置ずれ量を検出し、前記検出された位置ずれ量を書き込むことにより、印刷の位置ずれ量を記憶した位置ずれ量格納テーブルと、
   前記印刷ユニットに備わる搬送経路の上流側のインクノズルと下流側のインクノズルとの離間距離と前記印刷媒体の搬送速度とに基づき遅れ時間を算出する遅れ時間算出手段と、
   一の印刷条件に対応した位置ずれ量を前記位置ずれ量格納テーブルから読み出し、その位置ずれ量と前記印刷媒体の搬送速度とに基づき前記遅れ時間を印刷前に補正する遅れ時間補正手段と、
   前記上流側のインクノズルからインクを吐出した後、前記補正された遅れ時間が経過したときに、前記下流側のインクノズルからインクを吐出するインク吐出制御手段と
   を備えることを特徴とするインクジェット印刷装置。
6. 請求項５に記載のインクジェット印刷装置であって、
   前記位置ずれ量検出用パターンを個別に印刷し、前記個別に印刷された前記位置ずれ量検出用パターンを用いて複数種類の印刷条件における印刷の位置ずれ量を検出することを特徴とするインクジェット印刷装置。
7. 請求項５に記載のインクジェット印刷装置であって、
   前記印刷ユニットの下流側にイメージセンサを備え、
   前記位置ずれ量検出用パターンを連続して印刷し、前記連続して印刷された前記位置ずれ量検出用パターンを前記イメージセンサで走査して複数種類の印刷条件における印刷の位置ずれ量を連続的に検出することを特徴とするインクジェット印刷装置。
8. 請求項６に記載のインクジェット印刷装置であって、
   前記印刷ユニットの下流側にイメージセンサを備え、
   通常印刷中に実印刷領域の傍らに印刷された位置ずれ量検出用マーカの位置ずれ量を、前記イメージセンサで走査して、印刷実行中の印刷条件における位置ずれ量を検出し、前記検出した位置ずれ量を用いて前記位置ずれ量格納テーブルを更新することを特徴とするインクジェット印刷装置。
9. 請求項７に記載のインクジェット印刷装置であって、
   通常印刷中に実印刷領域の傍らに印刷された位置ずれ量検出用マーカの位置ずれ量を、前記イメージセンサで走査して、印刷実行中の印刷条件における位置ずれ量を検出し、前記検出した位置ずれ量を用いて前記位置ずれ量格納テーブルを更新することを特徴とするインクジェット印刷装置。
10. 請求項５に記載のインクジェット印刷装置において、
    前記複数の印刷条件が、前記印刷媒体に作用する張力値及び前記印刷媒体の搬送速度の組み合わせに加えて、前記印刷媒体の材質及び厚みを含むことを特徴とするインクジェット印刷装置。

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