JP5910710B1 - 熱間プレス成形品の評価方法及び製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
このような問題を解決するものとして、鋼板を高温に加熱した後に金型を用いて所望の形状にプレス成形しつつ、金型内で抜熱して焼入れを行い高強度なプレス成形品を得る熱間プレス成形技術が知られている。
しかし、特許文献1で提案された技術では、プレス成形前にブランク板を900℃前後の高温に加熱する際、ブランク板表面に鉄酸化物(酸化スケール)が生成し、その酸化スケールがプレス成形時に剥離して金型を損傷させたり、プレス成形後の部品表面を損傷させるという問題がある。また、部品表面に残った酸化スケールは、外観不良や塗装密着性の低下の原因にもなる。このため、通常は酸洗やショットブラストなどの処理を行って部品表面の酸化スケールを除去するが、これらの処理は生産性の低下を招く。更に、自動車の足回り部品や車体構造部材などには優れた耐食性も必要とされるが、特許文献1で提案された技術ではブランク板にめっき層などの防錆皮膜が設けられていないため、熱間プレス成形部品の耐食性が不十分となる。
例えば、特許文献2には、Zn又はZnベース合金で被覆された表面処理鋼板を700〜1200℃に加熱した後に成形することにより、表面にZn-Feベース化合物又はZn-Fe-Alベース化合物を備えた成形部品とする技術が提案されている。さらに、Zn又はZnベース合金で被覆された表面処理鋼板を用いることにより、成形前の加熱時に問題となる表面処理鋼板の表面における酸化を抑制することが可能となり、しかも耐食性に優れた成形部品が得られると記載されている。
このような液体金属脆化割れの抑制に対して、本発明者らは、高融点のめっき層としてZnに9〜25質量%程度のNiを含有したZn-Ni合金めっきを用いた表面処理鋼板による熱間プレス成形方法を検討した。Zn-Ni合金めっきに着目した理由は、Zn-Ni合金の平衡状態図に存在して耐食性を有するγ相は融点が860℃以上とZn系めっき層に比べて非常に高く、通常の熱間プレス成形条件でも液体金属脆化割れの発生が抑制可能となるためである。
(6)上記(5)に記載のものにおいて、前記熱間プレス成形条件判定工程で評価するマイクロクラック最大深さが20μm以下である場合には、前記熱間プレス成形条件が適正であると判定し、前記熱間プレス成形条件判定工程で評価するマイクロクラック最大深さが20μmよりも大きい場合には、前記熱間プレス成形条件が適正でないと判定することを特徴とするものである。
本発明の実施の形態1に係る熱間プレス成形品の評価方法は、Zn-Niめっき層が素地鋼板の表面に形成された表面処理鋼板を加熱してプレス成形する熱間プレス成形解析を行い、該熱間プレス成形解析の結果に基づいて熱間プレス成形品のマイクロクラックの最大深さを評価するものであって、図1に示すように、解析モデル設定工程(S1)、熱間プレス成形条件設定工程(S3)、熱間プレス成形解析工程(S5)と、熱間プレス成形品評価工程(S7)を備えたものである。
以下、熱間プレス成形品及び各工程(S1〜S7)について詳細に説明する。
本実施の形態1で対象とする熱間プレス成形品11は、例として図2に示すように、天板部13と縦壁部15とフランジ部17を有するハット断面形状である。
前述のとおり、このような形状の熱間プレス成形品11においては、縦壁部15におけるプレス成形に用いるダイの肩部R止まり近傍と接触する縦壁部15は、プレス成形の進行に伴って、フランジ部17からダイ肩R部を経由し縦壁部15となった部分であり、その表面はダイ肩R部で曲げ圧縮され圧縮歪みを受けた後、縦壁部で曲げ戻されて引張歪みを受ける部位でマイクロクラックが発生するという知見が得られている。
解析モデル設定工程(S1)は、対象となるブランク材の特性ならびに該ブランク材の解析モデルを作成する工程である。
また、プレス成形に用いる金型とブランク材の接触による伝熱も解析するため、金型とブランク材の接触熱抵抗を与える。また、金型内部の熱伝導を考慮するために、金型材料の熱物性値(比熱、熱伝導率など)も必要であって、これらは温度依存データとするのが好ましい。
シェル要素を用いてブランク材をモデル化する場合、ブランク材の歪みを算出するためには、ブランク材の板厚方向に積分点を設定する必要がある。マイクロクラックはその深さが30μm以下の微小割れであることから、本実施の形態1では、板厚方向に設定する積分点のうちブランク材表面に最も近い積分点の位置が30μm以下となるように板厚方向の積分点数を設定するのが好ましく、本例ではブランク材の表面から30μmの深さまでの表層部における相当塑性歪みを求める。
熱間プレス成形条件設定工程(S3)は、熱間プレス成形解析を行う際の熱間プレス成形条件を設定する工程である。
該熱間プレス成形条件としてはプレス成形方法が重要であり、プレス成形方法には図3(a)に示すドロー成形や、図3(b)に示すフォーム成形などがある。
フォーム成形は、成形開始時においてブランクホルダー5をブランク材1に接触しない成形下死点に配置し、ブランクホルダー5によるブランク材1のしわ押さえなしでプレス成形する方法である。
熱間プレス成形解析工程(S5)は、熱間プレス成形条件設定工程(S3)で設定されたプレス成形条件の下で、前記解析モデル設定工程(S1)で設定された解析モデルの熱間プレス成形解析を実施する。該熱間プレス成形解析は有限要素法(FEM)による構造解析ソフトウェアを用いて行うことができる。
熱間プレス成形品評価工程(S7)は、前記熱間プレス成形解析工程(S5)で算出された熱間プレス成形品11の表層部における相当塑性歪みに基づいて、前記熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品に発生するマイクロクラック最大深さを評価する工程である。
すなわち、該熱間プレス成形品評価工程にて評価されたマイクロクラック最大深さが20μm以下の場合、前記熱間プレス解析で用いた熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品11の疲労寿命の劣化は許容範囲内であると評価できる。
一方、該熱間プレス成形品評価工程にて評価されたマイクロクラック最大深さが20μm以上である場合、前記熱間プレス成形解析における熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品11の疲労寿命の劣化は許容範囲外であると評価できる。
本発明の実施の形態2は熱間プレス成形品の製造方法に関するものであり、Zn-Niめっき層が素地鋼板の表面に形成された表面処理鋼板(ブランク材)に熱間プレスを施して熱間プレス成形品を製造する際に、疲労寿命の低下に係るマイクロクラックの発生を抑制できる熱間プレス成形条件を決定し、該熱間プレス成形条件で熱間プレス成形品を実際に製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、図7に示すように、解析モデル設定工程(S1)と、熱間プレス成形条件設定工程(S3)と、熱間プレス成形解析工程(S5)と、熱間プレス成形条件判定工程(S7)と、熱間プレス成形条件変更工程(S9)と、熱間プレス成形品製造工程(S11)とを備えたものである。
熱間プレス成形条件判定工程(S7)は、熱間プレス成形解析工程(S5)により得られた熱間プレス成形品11の表層部における相当塑性歪みの値に基づいてマイクロクラック最大深さを求め、該マイクロクラック最大深さが20μm以下である場合には前記熱間プレス成形解析工程で用いた熱間プレス成形条件は適正であると判定し、前記マイクロクラック最大深さが20μmよりも大きい場合には、前記熱間プレス成形条件は適正ではないと判定する工程である。
上記(A)又は(B)により求めた相当塑性歪みを用いてマイクロクラック最大深さを求めるためには、(A)又は(B)それぞれの方法に対して相当塑性歪みとマイクロクラック最大深さの相関を予め求める。
前記熱間プレス成形条件判定工程において、熱間プレス成形条件が疲労寿命の低下に係るマイクロクラックの発生を抑制するのに十分ではないと判定された場合、該熱間プレス成形条件変更工程において熱間プレス成形条件を変更し、熱間プレス成形解析工程において熱間プレス成形解析を実施する。
熱間プレス成形品製造工程(S11)は、Zn-Niめっき層が素地鋼板25の表面に形成された表面処理鋼板であるブランク材1に熱間プレスを施して熱間プレス成形品を製造する工程であって、Ac3変態点以上で1000℃以下の温度域に加熱したブランク材1を、ダイ3とブランクホルダー5及びパンチ7によってプレス成形を行うプレス成形工程と、前記ブランク材1を金型で挟んだまま保持して前記ブランク材1を焼入れる焼入れ工程とを備えたものである。
素地鋼板25の表面にZn-Niめっき層を形成する方法は特に限定されず、溶融めっき、電気めっきなどいずれの方法でもよい。めっきの付着量は、片面あたり10g/m2以上90g/m2以下とすることが好ましい。
なお、パッドを活用することができる。
使用するプレス機については特に限定されないが、スライドの移動速度を変化させる場合や、スライドを一旦停止させるような制御を行う場合はサーボプレス機の使用が必要となる。
焼入れ工程は、ブランク材1を金型で挟んだまま保持して焼入れる工程である。プレス成形後に金型により焼入れるためには、プレス成形後に下死点においてスライドを停止することが好ましい。停止時間は金型による抜熱量により異なるが3秒以上とすることが好ましい。
本実施例は、長さ400mm、幅200mm、板厚1.2mmのブランク材を用いて製造された天板部33と縦壁部35とフランジ部37を備えるハット断面形状の熱間プレス成形品31(図8参照)に発生するマイクロクラック最大深さを評価するものである。
まず、前記ブランク材をシェル要素(要素サイズ2mm×2mm)によりモデル化した。板厚方向の積分点は、各シェル要素の中心に7点設定した。前記ブランク材及びプレス成形に用いた金型の熱物性値や機械的特性は温度依存データとした。
ドロー成形の場合(図3(a))、しわ押さえ力100kNの一定値でブランクホルダー5とダイ3でブランク材1を挟んだ状態でパンチ7に押し付けてプレス成形するものとした。
一方、フォーム成形の場合(図3(b))、ブランクホルダー5を成形下死点の位置に固定し、ブランクホルダー5とダイ3でブランク材1を挟み込まないものとした。
3 ダイ
5 ブランクホルダー
7 パンチ
11 熱間プレス成形品
13 天板部
15 縦壁部
17 フランジ部
21 マイクロクラック
23 めっき層
25 素地鋼板
31 熱間プレス成形品
33 天板部
35 縦壁部
37 フランジ部
Claims (8)
- Zn-Niめっき層が素地鋼板の表面に形成された表面処理鋼板に熱間プレス成形を施して製造される熱間プレス成形品を評価する熱間プレス成形品の評価方法であって、以下の工程をコンピュータを用いて行うものであり、
前記熱間プレス成形品の解析モデルを設定する解析モデル設定工程と、
熱間プレス成形条件を設定する熱間プレス成形条件設定工程と、
前記熱間プレス成形条件で前記解析モデルの熱間プレス成形解析を行い、前記熱間プレス成形品の表層部における相当塑性歪みを算出する熱間プレス成形解析工程と、
該熱間プレス成形解析工程で算出された相当塑性歪みに基づいて、前記熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品に発生するマイクロクラック最大深さを評価する熱間プレス成形品評価工程とを備えたものであって、
前記熱間プレス成形品評価工程においては、熱間プレス成形品に発生したマイクロクラック最大深さと熱間プレス成形品の表層部における相当塑性歪みとの予め求めた相関を用いることを特徴とする熱間プレス成形品の評価方法。 - 前記熱間プレス成形品評価工程は、前記熱間プレス成形解析工程で算出された相当塑性歪みにより評価されたマイクロクラック最大深さが20μm以下である場合には、前記熱間プレス成形条件設定工程で設定された熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品の疲労寿命の劣化は許容範囲内であると評価し、
前記評価されたマイクロクラック最大深さが20μmよりも大きい場合には、前記熱間プレス成形条件設定工程で設定された熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品の疲労寿命の劣化は許容範囲外であると評価することを特徴とする請求項1に記載の熱間プレス成形品の評価方法。 - 前記熱間プレス成形品は、ダイとパンチを用いてプレス成形されたものであり、かつ、天板部、縦壁部及びフランジ部を有するハット断面形状であって、
前記熱間プレス成形評価工程においてマイクロクラック最大深さを評価する部位は、前記ダイの肩部R止まり近傍の前記熱間プレス成形品の縦壁部とすることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱間プレス成形品の評価方法。 - 前記熱間プレス成形品評価工程における表層部は、前記熱間プレス成形品の表面から30μmまでの深さとすることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の熱間プレス成形品の評価方法。
- Zn-Niめっき層が素地鋼板の表面に形成された表面処理鋼板に熱間プレスを施して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、
前記熱間プレス成形品の解析モデルを設定する解析モデル設定工程と、
熱間プレス成形条件を設定する熱間プレス成形条件設定工程と、
前記熱間プレス成形条件で前記解析モデルの熱間プレス成形解析を行い、前記熱間プレス成形品の表層部における相当塑性歪みを算出する熱間プレス成形解析工程と、
該熱間プレス成形解析工程で算出された相当塑性歪みに基づいて、前記熱間プレス成形条件で製造される熱間プレス成形品に発生するマイクロクラック最大深さを評価し、該評価したマイクロクラックの最大深さによって、前記熱間プレス成形条件の適否を判定する熱間プレス成形条件判定工程と、
該熱間プレス成形条件判定工程において熱間プレス成形条件が適正であると判定された場合には、前記熱間プレス成形条件で熱間プレス成形品を実際に製造する熱間プレス成形品製造工程と、
前記熱間プレス成形条件判定工程において熱間プレス成形条件が適正でないと判定された場合には、前記熱間プレス成形条件を変更する熱間プレス成形条件変更工程とを備え、
該熱間プレス成形条件変更工程で変更された場合には、変更された熱間プレス成形条件で前記熱間プレス成形解析工程と前記熱間プレス成形条件判定工程を再び行い、
前記熱間プレス成形条件判定工程においては、熱間プレス成形品に発生したマイクロクラック最大深さと熱間プレス成形品の表層部における相当塑性歪みとの予め求めた相関を用いることを特徴とする熱間プレス成形品の製造方法。 - 前記熱間プレス成形条件判定工程で評価するマイクロクラック最大深さが20μm以下である場合には、前記熱間プレス成形条件が適正であると判定し、
前記熱間プレス成形条件判定工程で評価するマイクロクラック最大深さが20μmよりも大きい場合には、前記熱間プレス成形条件が適正でないと判定する、請求項5に記載の熱間プレス成形品の製造方法。 - 前記熱間プレス成形品は、ダイとパンチを用いてプレス成形されたものであり、かつ、天板部、縦壁部及びフランジ部を有するハット断面形状であって、
前記熱間プレス成形条件判定工程において前記マイクロクラック最大深さを評価する部位は、前記ダイの肩部R止まり近傍の前記熱間プレス成形品の縦壁部とすることを特徴とする請求項5又は6に記載の熱間プレス成形品の製造方法。 - 前記熱間プレス成形条件判定工程における表層部は、前記熱間プレス成形品の表面から30μmまでの深さとすることを特徴とする請求項5乃至7のいずれかに記載の熱間プレス成形品の製造方法。
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