JP5739399B2 - 射出成形機の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、固定盤に設けた共用する固定型と移動盤に設けた複数の移動型とを順次組合わせた金型により成形を行う射出成形機の成形方法に関する。

従来、固定盤に設けた共用する固定型と移動盤に設けた複数の移動型とを順次組合わせた金型（組金型）を、型締装置により型締するとともに、型締した前記組金型のキャビティに、射出装置により樹脂を射出充填して成形を行う射出成形機は、特許文献１及び２で知られている。

ところで、この種の射出成形機では、共用する固定型と複数の同一の移動型を組合わせるため、各移動型を組合わせた複数の金型は基本的に同一金型となるが、実際には寸法等のバラツキが存在するため、同一ではなく、結局、このバラツキは、成形品質のバラツキとなって現れる問題がある。そこで、この問題を解決するため、特許文献１では、同一構造の複数の移動型ごとに成形条件を設定することによって、移動型に製作上の寸法差などがあっても、成形条件の修正を要せず高品質の成形品の射出成形を可能とすることを目的とし、ダイプレート側の固定型と、移動テーブル側の複数の同一構造の移動型とを交互に組合わせ、上記固定型を共用して単一または複合成形品を交互に射出成形するにあたり、上記固定型と各移動型の組合わせごとの成形条件を可動型ごとの固有成形条件とするとともに、各移動型に認識表示を設け、その認識表示の読み取りにより固定型との型締前に移動型を特定して成形条件を当該移動型の固有成形条件に変更し、しかるのち当該移動型と固定型とを型締して射出成形を行う射出成形方法が開示されている。

特開平８−１６４５３７号公報 特開２００８−７４０３１号公報

しかし、上述した特許文献１で開示される射出成形方法は、次のような解決すべき課題が存在した。

第一に、射出成形機において一般的な成形方式により成形を行う場合、通常、射出装置側で設定する成形条件の方が型締装置側の成形条件よりも多くなる。例えば、型締装置は金型を完全に締付ければよいため、射出圧力よりも大きい最大型締力を設定すれば足りるが、射出装置では、多段の射出速度，射出圧力（リミット圧力），計量開始位置，計量終了位置，保圧力，速度圧力切換位置等の多くの成形条件を設定する必要がある。したがって、従来のように、各金型単位で成形条件を設定する方法は、通常の成形条件をそのまま金型の数量分だけ行う必要があり、成形条件の設定に時間がかかるとともに、成形条件は相互に影響し合うため、その設定作業自体も大変となる。

第二に、各成形条件が相互に影響し合うことから、設定する成形条件が多くなるに従って不安定さも増加する。即ち、成形条件を正確に初期設定しても使用するに従って、金型の状態の変化や外部環境の変化により成形条件が影響を受けやすい。結局、成形条件に相対的なバラツキが発生しやすく、良好な成形品質を継続的に確保する観点からは、基本的な成形方式を含めた更なる改善の余地があった。

本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した射出成形機の成形方法の提供を目的とするものである。

本発明に係る射出成形機１の成形方法は、上述した課題を解決するため、固定盤２に設けた共用する固定型Ｍｃと移動盤３に設けた複数の移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２…とを順次組合わせた金型（組金型）Ｍ１，Ｍ２…を、型締装置１ｃにより型締するとともに、型締した組金型Ｍ１，Ｍ２…のキャビティに、射出装置１ｉにより樹脂Ｒを射出充填して成形を行うに際し、順次組合わせた組金型Ｍ１，Ｍ２…により順次試し成形を行うとともに、最初の組金型Ｍ１の試し成形時に、射出充填時の組金型Ｍ１に所定の隙間（パーティング開量）Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）が生じ、かつ良品成形可能な射出圧力（成形射出圧力）Ｐｉと型締力（成形型締力）Ｐｃ１を求め、求めた成形射出圧力Ｐｉを射出装置１ｉ側の成形条件として設定し、かつ求めた成形型締力Ｐｃ１を第一の組金型Ｍ１の固有の成形条件として設定し、他方、第二の組金型Ｍ２…以降の試し成形時に、射出充填時の組金型Ｍ２…にパーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）が生じ、かつ成形射出圧力Ｐｉを用いた際の良品成形可能な成形型締力Ｐｃ２…をそれぞれ求め、求めた各成形型締力Ｐｃ２…を第二の組金型Ｍ２…以降の各組金型Ｍ２…に対応する固有の成形条件として設定し、設定した各成形条件により各組金型Ｍ１，Ｍ２…による本成形を行うことを特徴とする。

この場合、発明の好適な態様により、パーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）は、固定型Ｍｃに付設した位置検出器４により検出する固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２…間の相対距離から得ることができる。また、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を設定する設定部であって各組金型Ｍ１，Ｍ２…に対応する複数の型締力設定部Ｄ１，Ｄ２…を成形機コントローラ５に付属するディスプレイ５ｄの同一の設定画面Ｖｓ内に表示することができる。この際、設定画面Ｖｓの波形表示部Ｖｓｇに、横軸Ｖｓｇｈを時間軸とした一又は二以上の動作物理量に係わる変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を表示するとともに、各組金型Ｍ１，Ｍ２…毎の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘを選択して、又は二以上の組金型Ｍ１，Ｍ２…の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を重畳して表示することができる。一方、成形射出圧力Ｐｉと成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…は、樹脂Ｒを充填し、かつ冷却時間Ｔｃが経過した後の組金型Ｍ１，Ｍ２…に、所定の残留隙間Ｌｍｒが生じるように設定できる。他方、各組金型Ｍ１，Ｍ２…におけるパーティング開量Ｌｍ…のショット毎の少なくとも最大量Ｌｍｐ…及び／又は最小量Ｌｍｒ…は、トレンドグラフＧＴにより時系列的に表示することができる。また、本成形においては、型締装置１ｃにより、各組金型Ｍ１，Ｍ２…に対応して設定した成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…となるように各組金型Ｍ１，Ｍ２…を型締し、かつ成形射出圧力Ｐｉをリミット圧力Ｐｓとして設定した射出装置１ｉから各組金型Ｍ１，Ｍ２…に樹脂Ｒを射出充填することができる。

このような手法による本発明に係る射出成形機１の成形方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。

（１） 組金型Ｍ１，Ｍ２…の試し成形を行い、得られる各成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を各組金型Ｍ１，Ｍ２…の固有の成形条件として設定するようにしたため、設定する成形条件の数は各組金型Ｍ１，Ｍ２…において実質一つで足りる。即ち、成形射出圧力Ｐｉと各成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を設定すれば足りるため、多段の射出速度，射出圧力（リミット圧力），保圧力，速度圧力切換位置等の正確性の要求される多くの成形条件をはじめ、正確な計量が要求される計量値（計量開始位置，計量終了位置）等の計量条件を含む各種成形条件の設定は不要となる。したがって、成形条件のシンプル化及び設定作業の容易化及び迅速化（能率化）を図ることができる。しかも、成形条件の数が少ないことは、何らかのトラブル要素が存在した場合、その原因を究明しやすい。即ち、正規の型締力を設定しても成形品が不良になる場合、その原因は組金型に存在することを容易に把握できるなど、品質管理を含むトータル管理の容易化を実現できる。

（２） 使用するに従って組金型Ｍ１，Ｍ２…の状態や外部環境が変化した場合であっても、成形条件として成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…が設定されるため、変化した誤差要因は影響しない。即ち、樹脂Ｒの密度や射出量が若干変化したような場合であっても、一定の成形射出圧力Ｐｉが付与されるため、樹脂Ｒの量的な誤差要因による影響を受けず、常に一定の成形品質を維持できる。

（３） 好適な態様により、パーティング開量Ｌｍ…を、固定型Ｍｃに付設した位置検出器４により検出する固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２…間の相対距離から得るようにすれば、パーティング開量Ｌｍ…の大きさを直接検出できるため、位置検出器４以外の誤差要因を極力排した正確なパーティング開量Ｌｍ…、更にはその変化データを得ることができる。

（４） 好適な態様により、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を設定する設定部であって各組金型Ｍ１，Ｍ２…に対応する複数の型締力設定部Ｄ１，Ｄ２…を成形機コントローラ５に付属するディスプレイ５ｄの同一の設定画面Ｖｓ内に表示する場合であっても、成形条件を設定する型締力設定部Ｄ１，Ｄ２…は、事実上、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…の設定のみで足り、一つの組金型Ｍ１…に対して一つの設定キーで済むため、例えば、単一金型を有する一般的な射出成形機で使用している既存の設定画面を流用し、その空きスペースに、型締力設定部Ｄ１，Ｄ２…を無理なく表示できるなど、成形条件の設定画面Ｖｓを容易に構築することができる。

（５） 好適な態様により、設定画面Ｖｓにおける波形表示部Ｖｓｇに、横軸Ｖｓｇｈを時間軸とした一又は二以上の動作物理量に係わる変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を表示するとともに、各組金型Ｍ１，Ｍ２…毎の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘを選択して、又は二以上の組金型Ｍ１，Ｍ２…の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を重畳して表示するようにすれば、例えば、パーティング開量Ｌｍの時間に対する変化を、射出圧力Ｐｄの時間に対する変化と対比して把握したり、各組金型Ｍ１，Ｍ２…のデータ同士を対比観察できるなど、パーティング開量Ｌｍなどの変化データに対して、より的確なモニタリングを行うことができ、成形条件、即ち、設定する成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を最適化する微調整等を容易に行うことができる。

（６） 好適な態様により、樹脂Ｒを充填し、かつ冷却時間Ｔｃが経過した後の組金型Ｍ１，Ｍ２…に、所定の残留隙間Ｌｍｒが生じるように、成形射出圧力Ｐｉと成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…を設定するようにすれば、各組金型Ｍ１，Ｍ２…のキャビティ内の樹脂Ｒに対する自然圧縮を確実に行うことができる。

（７） 好適な態様により、各組金型Ｍ１，Ｍ２…におけるパーティング開量Ｌｍ…のショット毎の少なくとも最大量Ｌｍｐ…及び／又は最小量Ｌｍｒ…をトレンドグラフＧＴにより時系列的に表示するようにすれば、各組金型Ｍ１，Ｍ２…におけるパーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）…の変化状況を視覚的に確認できるため、容易かつ効果的にモニタリングすることができ、成形品質及び歩留まり率の向上を実現できるとともに、成形条件の設定及び管理の更なる容易化にも寄与できる。

（８） 好適な態様により、本成形において、型締装置１ｃにより、各組金型Ｍ１，Ｍ２…に対応して設定した成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…となるように各組金型Ｍ１，Ｍ２…を型締し、かつ成形射出圧力Ｐｉをリミット圧力Ｐｓとして設定した射出装置１ｉから各組金型Ｍ１，Ｍ２…に樹脂Ｒを射出充填するようにすれば、各組金型Ｍ１，Ｍ２…に充填された樹脂Ｒに対して、常に設定した成形射出圧力Ｐｉを付与できる。この結果、一定の成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２…と一定の成形射出圧力Ｐｉとの相対的な力関係により所定の型隙間Ｌｍ…を生じさせることができるとともに、樹脂Ｒの射出充填が終了した後も成形型締力Ｐｃによる自然圧縮を生じさせることができ、成形品１００の高度の品質及び均質性を確保できる。したがって、温度や圧力等に敏感に影響を受けやすい特性を有する低粘性の樹脂Ｒの成形に最適となる。しかも、生産時における動作制御も容易に行うことができるとともに、射出速度に対する多段の制御や保圧に対する制御などの一連の制御が不要となるなど、成形サイクル時間の短縮を図れるとともに、量産性及び経済性を高めることができるという基本的効果を得ることができる。

本発明の好適実施形態に係る射出成形機の成形方法に用いる成形条件の設定方法を説明するためのフローチャート、 同成形方法に用いる制御系の構成を含む射出成形機の断面正面図、 同射出成形機の断面側面図、 同射出成形機の制御系のブロック系統図、 同射出成形機に備えるディスプレイの設定画面構成図、 同射出成形機に備えるディスプレイにおけるトレンドグラフのモニタ画面構成図、 同射出成形機の成形方法に用いる成形条件を設定する際の処理を説明するための型締力に対する成形品の良否結果を示すデータグラフ、 同射出成形機の成形時における時間に対する射出圧力，射出速度及び型隙間の変化特性図、 同射出成形機の組金型の状態を示す模式図、 同射出成形機の生産時の処理手順を説明するためのフローチャート、

次に、本発明に係る好適実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。

まず、本実施形態に係る成形方法の実施に用いて好適な射出成形機１の構成について、図２〜図６を参照して説明する。

例示の射出成形機１は竪型のロータリ式射出成形機であり、全体の構造を図２及び図３に示す。射出成形機１は機台１１を備え、この機台１１の上板部１１ｕの上面が平坦な成形機ベッドとなる。上板部１１ｕの上面には、平面視が円形の移動盤（回転盤）３を配設（載置）するとともに、機台１１の内部であって、上板部１１ｕの内面には、回転出力軸１２ｓが移動盤３の中心に位置する回転駆動モータ１２を配設し、この回転出力軸１２ｓは上板部１１ｕを貫通して移動盤３の中心に結合する。そして、移動盤３の上面には１８０〔゜〕の位置関係で二つの移動型、即ち、第一移動型Ｍｍ１と第二移動型Ｍｍ２を取付ける。

また、第一移動型Ｍｍ１又は第二移動型Ｍｍ２の停止位置における第一移動型Ｍｍ１又は第二移動型Ｍｍ２の一方の位置の上方には固定盤２を配し、この固定盤２の下面には第一移動型Ｍｍ１と第二移動型Ｍｍ２に共用する固定型Ｍｃを取付ける。そして、この固定盤２は型締装置１ｃにより昇降可能に構成する。即ち、固定盤２の垂直方向下方であって、上板部１１ｕの内面には、片ロッドタイプの駆動ラム１３ｄを内蔵する型締シリンダ１３を配設し、下方に突出する駆動ラム１３ｄのロッド１３ｄｒに駆動盤１４を結合する。この駆動盤１４の両側位置には、図３に示すように、一対のタイバー１５ｐ，１５ｑの下端を結合する。タイバー１５ｐ，１５ｑは上板部１１ｕを直角に貫通し、上端を固定盤２の両側位置に結合する。この際、タイバー１５ｐ，１５ｑは移動盤３の外側位置にそれぞれ配するとともに、図３に示すように、タイバー１５ｐ，１５ｑが貫通する上板部１１ｕの部位は、厚肉形成することにより、当該タイバー１５ｐ，１５ｑを垂直方向へ安定かつ円滑に平行移動させる軸受部１１ｕｐ，１１ｕｑとして構成する。

これにより、型締シリンダ１３を駆動制御すれば、駆動ラム１３ｄが昇降変位するとともに、一体に結合した固定盤２、更には固定型Ｍｃが昇降し、第一移動型Ｍｍ１又は第二移動型Ｍｍ２に対する型閉動作，型締動作，型開動作を行う型締装置１ｃが構成される。この際、固定型Ｍｃと第一移動型Ｍｍ１が組合わる金型が組金型（第一の組金型）Ｍ１となり、固定型Ｍｃと第二移動型Ｍｍ２が組合わる金型が組金型（第二の組金型）Ｍ２となる。なお、例示の型締装置１ｃは、型締シリンダ（油圧シリンダ）１３を使用し、直圧方式の油圧式型締装置として構成する。型締装置１ｃとして、このような油圧式型締装置は、射出充填時において、射出圧力により固定型Ｍｃを変位させ、必要な隙間（パーティング開量）Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）を生じさせる場合に最適である。

一方、固定盤２の上面には射出装置１ｉを配設する。この場合、固定盤２の上面には上方に起立した支持ブロック１７を設ける。そして、この支持ブロック１７に射出装置進退シリンダ１８を取付け、この射出装置進退シリンダ１８により射出装置１ｉを昇降可能に支持する。射出装置１ｉは、射出スクリュを内蔵する加熱筒１９を備え、この加熱筒１９の先端（下端）に射出ノズル１９ｎを有するとともに、加熱筒１９の後端には、射出スクリュを進退移動させる射出シリンダ２０及び当該射出スクリュを回転させる図示を省略したオイルモータを備える。

これにより、射出装置進退シリンダ１８を駆動制御し、射出装置１ｉを下降させれば、固定型Ｍｃに対して射出ノズル１９ｎを当接させるノズルタッチ動作を行うとともに、上昇させれば、図２に示すように、射出ノズル１９ｎは固定型Ｍｃから離間する。また、不図示のオイルモータを駆動制御して射出スクリュを回転させれば、樹脂Ｒを可塑化溶融することができるとともに、射出シリンダ２０を駆動制御し、加熱筒１９内の射出スクリュを前進移動させれば、射出ノズル１９ｎから樹脂Ｒを射出し、各組金型Ｍ１，Ｍ２に充填することができる。

他方、２１は油圧回路であり、油圧駆動源となる可変吐出型油圧ポンプ２２及びバルブ回路２３を備える。油圧ポンプ２２は、図４に示すように、ポンプ部２４とこのポンプ部２４を回転駆動するサーボモータ２５を備える。２５ｅはサーボモータ２５の回転数を検出するロータリエンコーダを示す。ポンプ部２４は、斜板型ピストンポンプにより構成するポンプ機体２６を内蔵する。したがって、ポンプ部２４は、斜板２７を備え、斜板２７の傾斜角（斜板角）を大きくすれば、ポンプ機体２６におけるポンプピストンのストロークが大きくなり、吐出流量が増加するとともに、斜板角を小さくすれば、同ポンプピストンのストロークが小さくなり、吐出流量が減少する。よって、斜板角を所定の角度に設定することにより、吐出流量（最大容量）が所定の大きさに固定される固定吐出流量を設定することができる。斜板２７には、コントロールシリンダ２８及び戻しスプリング２９を付設するとともに、コントロールシリンダ２８は、切換バルブ（電磁バルブ）３０を介してポンプ機体２６の吐出口に接続する。これにより、コントロールシリンダ２８を制御することにより斜板２７の角度（斜板角）を変更できる。

また、ポンプ部２４の吸入口は、オイルタンク３１に接続するとともに、ポンプ部２４の吐出口は、バルブ回路２３の一次側に接続する。さらに、バルブ回路２３の二次側は、射出成形機１の射出装置１ｉにおける射出シリンダ２０，射出装置進退シリンダ１８及びオイルモータに接続するとともに、型締装置１ｃにおける型締シリンダ１３及び図示を省略した突出しシリンダに接続する。したがって、バルブ回路２３には、射出シリンダ２０，型締シリンダ１３，射出装置移動シリンダ１８，オイルモータ及び突出しシリンダにそれぞれ接続する切換バルブ（電磁バルブ）を備えている。なお、各切換バルブは、それぞれ一又は二以上のバルブ部品をはじめ、必要な付属油圧部品等により構成され、少なくとも、射出シリンダ２０，型締シリンダ１３，射出装置移動シリンダ１８，オイルモータ及び突出しシリンダに対する作動油の供給，停止，排出に係わる切換機能を有している。

これにより、サーボモータ２５の回転数を可変制御すれば、可変吐出型油圧ポンプ２２の吐出流量及び吐出圧力を可変でき、これに基づいて、上述した射出シリンダ２０，型締シリンダ１３，射出装置移動シリンダ１８，オイルモータ及び突出しシリンダに対する駆動制御を行うことができるとともに、成形サイクルにおける各動作工程の制御を行うことができる。このように、斜板角の変更により固定吐出流量を設定可能な可変吐出型油圧ポンプ２２を使用すれば、ポンプ容量を所定の大きさの固定吐出流量（最大容量）に設定できるとともに、固定吐出流量を基本として吐出流量及び吐出圧力を可変できるため、制御系による制御を容易かつ円滑に実施することができる。

さらに、５は制御系の要部を構成する成形機コントローラであり、ディスプレイ５ｄが付属する。成形機コントローラ５には、図４に示すように、サーボ回路５１を内蔵し、このサーボ回路５１の出力部に上述したサーボモータ２５を接続するとともに、サーボ回路５１のエンコーダパルス入力部にはロータリエンコーダ２５ｅを接続する。また、成形機コントローラ５の制御信号出力ポートには上述したバルブ回路２３を接続する。

一方、固定型Ｍｃの外側面には位置検出器（隙間センサ）４を固定する。この位置検出器４は、各移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２と固定型Ｍｃの相対位置、即ち、パーティング開量Ｌｍの大きさを検出する機能を有し、図４に示すように、移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２に取付けた反射板５２に、光又は電波を投射して測距する反射型測距センサを用いることができる。このように、パーティング開量Ｌｍを、固定型Ｍｃに付設した位置検出器４により検出する固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２間の相対距離から得るようにすれば、パーティング開量Ｌｍの大きさを直接検出できるため、位置検出器４以外の誤差要因を極力排した正確なパーティング開量Ｌｍ、更にはその変化データを得れる利点がある。また、油圧回路２１におけるバルブ回路２３の一次側には、油圧を検出する圧力センサ５３を付設する。なお、この際、油温を検出し、圧力センサ５３の検出値を補正するための温度センサを付設することもできる。そして、位置検出器４及び圧力センサ５３（及び温度センサ）は、成形機コントローラ５のセンサポートに接続する。

図４は、成形機コントローラ５（制御系）のブロック系統を示しており、この成形機コントローラ５には、コントローラ本体５ｍと前述したサーボ回路５１が含まれる。コントローラ本体５ｍは、ＣＰＵ及び内部メモリ等のハードウェアを内蔵するコンピュータ機能を備えている。したがって、内部メモリには、各種演算処理及び各種制御処理（シーケンス制御）を実行するため制御プログラム（ソフトウェア）５ｍｐを格納するとともに、各種データ（データベース）類を記憶可能なデータメモリ５ｍｄが含まれる。特に、制御プログラム５ｍｐには、本実施形態に係る成形方法を実行するための制御プログラムが含まれる。

さらに、射出成形機１は、特定の成形方式（特定成形モード）による成形動作を行うため、内部メモリには、その成形動作を行うための制御プログラム（シーケンス制御プログラム）が含まれる。この特定成形モードは、予め、試し成形を行い、射出充填時に、移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２と固定型Ｍｃ間に所定の隙間、即ち、パーティング開量Ｌｍが生じ、かつ良品成形可能な成形射出圧力Ｐｉと成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を求めて設定する成形条件設定機能、更には、成形時（生産時）に、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２により型締装置１ｃを型締し、かつ成形射出圧力Ｐｉをリミット圧力Ｐｓとして設定した射出装置１ｉを駆動して、組金型Ｍ１，Ｍ２に樹脂Ｒを射出充填するとともに、射出充填後、組金型Ｍ１，Ｍ２における所定の冷却時間Ｔｃが経過したなら成形品の取出しを行う成形機能を備えている。なお、射出成形機１には、従来より広く実施されている汎用の成形方式（汎用成形モード）により成形動作を行う制御プログラム（シーケンス制御プログラム）も含まれる。汎用成形モードは、設定した所定の型締力により組金型Ｍ１，Ｍ２に対する型締を行い、かつ設定した所定の射出速度及び所定の射出圧力により組金型Ｍ１，Ｍ２に樹脂Ｒを射出充填して成形を行う公知の一般的な成形モードであり、特定成形モードと汎用成形モードは任意に選択することができる。

一方、ディスプレイ５ｄは、ディスプレイ本体５ｄｄ及びこのディスプレイ本体５ｄｄに付設したタッチパネル５ｄｔを備え、このディスプレイ本体５ｄｄ及びタッチパネル５ｄｔは表示インタフェース５５を介してコントローラ本体５ｍに接続する。したがって、このタッチパネル５ｄｔにより各種設定操作及び選択操作等を行うことができる。このディスプレイ５ｄには、本実施形態に関連して図５に示す設定画面（射出・計量画面）Ｖｓ及び図６に示すモニタ画面Ｖｍを表示することができる。この射出・計量画面Ｖｓは、図５に示すように、画面の上段と下段に表示した複数の画面切換キーの中から「射出・計量画面」切換キーＫ３をタッチ選択することにより表示できるとともに、モニタ画面Ｖｍは、「モニタ画面」切換キーＫ５をタッチ選択することにより表示できる。

また、射出・計量画面Ｖｓには、成形モード切換キーＫｍを備え、この成形モード切換キーＫｍをタッチすることにより、前述した特定成形モードと汎用成形モードを切換えることができる。射出・計量画面Ｖｓは、図５に示すように、射出速度に係わる設定を行う射出速度設定部６１，射出圧力に係わる設定を行う射出圧力設定部６２，計量に係わる設定を行う計量設定部６３，その他の設定及び表示を行う補助設定部６４を備えている。この場合、これらの各設定部６１，６２，６３，６４は、特定成形モードと汎用成形モードの双方に兼用して用いられる。

さらに、射出・計量画面Ｖｓには、図８に示すように、少なくとも組金型Ｍ１，Ｍ２への樹脂充填開始ｔｓ以降から組金型Ｍ１，Ｍ２の冷却時間終了ｔｅまでのパーティング開量Ｌｍの変化データを表示する波形表示部Ｖｓｇを備える。この波形表示部Ｖｓｇには、横軸Ｖｓｇｈを時間〔秒〕軸とした一又は二以上の動作物理量に係わる変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を表示するとともに、各組金型Ｍ１，Ｍ２毎の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘを選択して、又は二以上の組金型Ｍ１，Ｍ２の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を重畳して表示可能にする。この場合、変化グラフＧｐは射出圧力Ｐｉ〔ＭＰａ〕、変化グラフＧｖは射出速度Ｖｉ〔ｍｍ／ｓ〕、変化グラフＧｘはパーティング開量Ｌｍ〔ｍｍ〕となる。特に、横軸Ｖｓｇｈの時間〔秒〕は、少なくとも組金型Ｍ１，Ｍ２への樹脂充填開始ｔｓ以降から組金型Ｍ１，Ｍ２の冷却時間終了ｔｅまでの時間をプロットできる時間長を確保する。このため、波形表示部Ｖｓｇの下側には、三つの時間設定部６５，６６，６７を設けている。また、波形表示部Ｖｓｇには、組金型選択キー６８を備え、この組金型選択キー６８により、波形表示部Ｖｓｇに表示する波形について、各組金型Ｍ１，Ｍ２毎の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘを選択して表示し、又は二以上の組金型Ｍ１，Ｍ２の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を重畳して表示できる。

このように、設定画面Ｖｓにおける波形表示部Ｖｓｇに、横軸Ｖｓｇｈを時間軸とした一又は二以上の動作物理量に係わる変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を表示するとともに、各組金型Ｍ１，Ｍ２毎の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘを選択して、又は二以上の組金型Ｍ１，Ｍ２の変化グラフＧｐ，Ｇｖ，Ｇｘ…を重畳して表示するようにすれば、例えば、パーティング開量Ｌｍの時間に対する変化を、射出圧力Ｐｄの時間に対する変化と対比して把握したり、各組金型Ｍ１，Ｍ２のデータ同士を対比観察できるなど、パーティング開量Ｌｍなどの変化データに対して、より的確なモニタリングを行うことができ、成形条件、即ち、設定する成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を最適化するための微調整等を容易に行うことができる。

また、図５に示すように、各組金型Ｍ１，Ｍ２に対応する二つの型締力設定部Ｄ１，Ｄ２をディスプレイ５ｄの同一の設定画面（射出・計量画面）Ｖｓ内にそれぞれ独立して表示する。このように、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を設定する設定部であって各組金型Ｍ１，Ｍ２に対応する複数の型締力設定部Ｄ１，Ｄ２を同一の設定画面Ｖｓ内にそれぞれ独立して表示する場合であっても、成形条件の型締力設定部Ｄ１，Ｄ２は、事実上、成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２の設定を行うのみで足りる。したがって、一つの組金型Ｍ１…に対して一つの設定キーで済むため、例えば、単一金型を有する一般的な射出成形機で使用している既存の設定画面を流用し、その空きスペースに無理なく表示できるなど、成形条件の設定画面Ｖｓを容易に構築することができる。

なお、この波形表示部Ｖｓｇは、特定成形モードにのみ用いられる。したがって、汎用成形モードの場合には、この波形表示部Ｖｓｇとは異なる表示、即ち、従来より公知の一般的な波形表示が行われる。このように、特定成形モードと汎用成形モードを切換可能に構成し、波形表示部Ｖｓｇを、特定成形モードに切換えたときのみ用いることができるようにすれば、汎用成形モードを犠牲にすることなく、特定成形モードに対する最適化が可能になるため、成形品の種類や成形材料の種類等が異なる様々な成形シーンに適合する成形方式の選択が可能となり、射出成形機１の多機能性、更には付加価値及び商品性を高めることができるとともに、ユーザサイドの使い勝手をより高めることができる。

次に、本実施形態に係る射出成形機１の成形方法について、図１〜図１０を参照して具体的に説明する。

最初に、成形方法の概要について説明する。
（Ａ） まず、生産時に使用する成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２と成形射出圧力Ｐｉを求め、成形条件として設定する。この際、
（ｘ） 射出充填時に、固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２間に適切なパーティング開量（自然隙間）Ｌｍが生じること、
（ｙ） 成形品には、バリ，ヒケ及びソリ等の成形不良が発生しないこと、
を条件とする。

また、自然隙間Ｌｍは、ガス抜き及び樹脂Ｒの圧縮（自然圧縮）が行われるとともに、最大時のパーティング開量となる成形隙間Ｌｍｐと、冷却時間Ｔｃが経過した後のパーティング開量となる残留隙間Ｌｍｒを考慮し、
（ｘａ） 成形隙間Ｌｍｐは、０．０３〜０．３０〔ｍｍ〕、
（ｘｂ） 残留隙間Ｌｍｒは、０．０１〜０．１０〔ｍｍ〕、
の各許容範囲を満たすことを条件とする。したがって、成形隙間Ｌｍｐはパーティング開量Ｌｍの最大量（ｍａｘ）となり、残留隙間Ｌｍｒはパーティング開量Ｌｍの最小量（ｍｉｎ）となる。
（Ｂ） 生産時には、設定した成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２により型締を行うこと、成形射出圧力Ｐｉをリミット圧力Ｐｓに設定すること、の成形条件により樹脂Ｒは単純に射出する。

したがって、このような成形方法によれば、射出充填時には、組金型Ｍ１，Ｍ２において自然隙間Ｌｍ及び自然圧縮が発生する。この結果、射出装置１ｉにより射出充填される樹脂Ｒの挙動が不安定であっても、型締装置１ｃが不安定な樹脂Ｒの挙動に適応し、高度の品質及び均質性を有する成形品１００が得られる。

次に、具体的な処理手順について説明する。まず、予め、成形条件となる成形射出圧力Ｐｉと成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を求めるとともに、成形条件として設定する。図１に、成形射出圧力Ｐｉと成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を求めて設定する処理手順を説明するためのフローチャートを示す。

まず、図５に示す成形モード切換キーＫｍにより、成形モードを特定成形モードに切換える（ステップＳ１）。最初は、第一の組金型Ｍ１の設定を行うため、第一の組金型Ｍ１に対応する型締力設定部Ｄ１をタッチ選択する。これにより、第一の組金型Ｍ１に対する設定モードになるとともに、固定型Ｍｃの下方に第一移動型Ｍｍ１がセットされていない場合には、回転駆動モータ１２が制御され、移動盤３が回転して第一移動型Ｍｍ１が固定型Ｍｃの下方に移動する（ステップＳ２）。

そして、射出装置１ｉ側の射出条件となる射出圧力を、射出圧力設定部６２により初期設定する（ステップＳ３）。このときの射出圧力は、絶対値として正確に設定する必要はなく、射出装置１ｉの能力（駆動力）に基づく射出圧力を設定できる。また、型締装置１ｃ側の型締条件となる型締力を、上述した型締力設定部Ｄ１を用いて初期設定する（ステップＳ４）。このときの型締力も、絶対値として正確に設定する必要はなく、型締装置１ｃの能力（駆動力）に基づく型締力を設定できる。

次いで、初期設定した射出圧力に対する最適化処理を行うことにより生産時に用いる成形射出圧力Ｐｉを求めるとともに、初期設定した型締力に対する最適化処理を行うことにより生産時に用いる成形型締力Ｐｃ１を求める（ステップＳ５，Ｓ６）。型締力及び射出圧力を最適化する方法の一例について、図７を参照して説明する。

まず、初期設定した型締力及び射出圧力を用いて試し成形を行う。成形開始ボタンを押すことにより、型締動作が行われ、初期設定した条件により、第一の組金型Ｍ１による試し成形が行われる。例示の場合、初期設定した型締力は４０〔ｋＮ〕である。初期設定した型締力（４０〔ｋＮ〕）及び射出圧力を用いた試し成形の結果を図７に示す。この場合、成形隙間Ｌｍｐ及び残留隙間Ｌｍｒはいずれも０であることを示している。また、初期設定では型締力が大きめになるため、バリは発生しないレベル０（最良）であるとともに、ヒケはレベル４（不良）、ソリはレベル３（稍不良）、ガス抜きに関してはレベル３（稍不良）になったことを示している。

さらに、型締力の大きさ及び射出圧力の大きさを、図７に示すように、段階的に低下させ、それぞれの段階で試し成形を行うことにより、固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１間のパーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）を測定するとともに、成形品の良否状態を観察する（ステップＳ７，Ｓ８）。なお、図７に、射出圧力のデータはないが、射出圧力の最適化は、射出充填時に移動型Ｍｍ１と固定型Ｍｃ間にパーティング開量Ｌｍが生じ、かつ良品成形可能となることを条件に、設定し得る最小値又はその近傍の値を成形射出圧力Ｐｉとすることができる。具体的には、図７に示すように、型締力を変更（低下）した際に、適宜、射出圧力も変更（低下）し、樹脂Ｒが第一の組金型Ｍ１に対して正常に充填しなくなる手前の大きさを選択することができる。成形射出圧力Ｐｉとして、このような最小値又はその近傍の値を選択すれば、これに伴って、成形型締力Ｐｃ１も最小値又はその近傍の値に設定可能となるため、省エネルギ性を高める観点から最適なパフォーマンスを得ることができるとともに、機構部品等の保護及び長寿命化を図ることができる。そして、求めた成形射出圧力Ｐｉは、生産時の射出圧力に対するリミッタ圧力Ｐｓとして設定する（ステップＳ９）。

図７の結果を見れば、仮想線枠Ｚｕで囲まれる１４，１５，１６〔ｋＮ〕の型締力のとき、成形隙間Ｌｍｐ及び残留隙間Ｌｍｒはいずれも許容範囲を満たしている。即ち、成形隙間Ｌｍｐは、０．０３〜０．３０〔ｍｍ〕の許容範囲、更には、０．０３〜０．２０〔ｍｍ〕の許容範囲をも満たしている。また、残留隙間Ｌｍｒは、０．０１〜０．１０〔ｍｍ〕の許容範囲、更には、０．０１〜０．０４〔ｍｍ〕の許容範囲をも満たしている。加えて、バリ，ヒケ及びソリのいずれも発生しないレベル０（最良）であるとともに、ガス抜きもレベル０（最良）となり、良品成形品を得るという条件を満たしている。したがって、成形型締力Ｐｃ１は、三つの型締力１４，１５，１６〔ｋＮ〕から選択できる。選択した型締力は、生産時に第一の組金型Ｍ１で型締を行う際の成形型締力Ｐｃ１として設定する（ステップＳ１０）。

ところで、図７の場合、成形隙間Ｌｍｐが、０．０３〜０．２０〔ｍｍ〕の許容範囲を満たすとともに、残留隙間Ｌｍｒが、０．０１〜０．０４〔ｍｍ〕の許容範囲を満たすことがバリの発生しない最良成形品を得ることができるが、バリは、成形品取出後に除去することができるとともに、少しのバリがあっても良品として使用できる場合もあるため、図７に、レベル１（良）やレベル２（普通）で示す低度のバリ発生は即不良品となるわけではない。したがって、図７に示すデータを考慮すれば、成形品の種類等によっては、仮想線枠Ｚｕｓで囲まれる型締力１２，１３〔ｋＮ〕の選択も可能である。即ち、成形隙間Ｌｍｐが、０．０３〜０．３０〔ｍｍ〕の許容範囲を満たすとともに、残留隙間Ｌｍｒが、０．０１〜０．１０〔ｍｍ〕の許容範囲を満たせば、良品成形品を得ることができる。

なお、図７は、成形型締力Ｐｃ１と成形射出圧力Ｐｉを設定するための説明用データである。したがって、実際の設定に際しては、例えば、型締力を、４０，３０，２０，１０等のように、数回程度の変更実施により目的の成形型締力Ｐｃ１及び成形射出圧力Ｐｉを求めることができる。また、型締力及び射出圧力の大きさは、オペレータが任意に設定してもよいし、射出成形機１に備えるオートチューニング機能等を併用しつつ自動又は半自動により求めてもよい。オートチューニング機能を利用した場合には、バリが発生する直前の型締力を容易に求めることができる。

さらに、射出装置１ｉの射出速度Ｖｄに対する速度限界値ＶＬを設定する（ステップＳ１１）。この速度限界値ＶＬは、必ずしも設定する必要はないが、設定することにより、万が一、射出速度Ｖｄが過度に速くなった場合でも、組金型Ｍ１…や射出スクリュ等に対して機械的な保護を図ることができる。したがって、速度限界値ＶＬには、組金型Ｍ１…や射出スクリュ等に対して機械的な保護を図ることができる大きさを設定する。また、他の必要事項があれば、その設定を行う（ステップＳ１２）。以上により、第一の組金型Ｍ１に対する成形条件である成形型締力Ｐｃ１の設定が終了する。

次いで、第二の組金型Ｍ２に対する成形型締力Ｐｃ２の設定を行う。この際、まず、図５に示す型締力設定部Ｄ２をタッチ選択する（ステップＳ１３，Ｓ１４）。これにより、第二の組金型Ｍ２に対する設定モードに切換わる。そして、回転駆動モータ１２が制御されることにより、移動盤３が１８０〔゜〕回転し、第一移動型Ｍｍ１と第二移動型Ｍｍ２が入れ替わり、固定型Ｍｃの下方に第二移動型Ｍｍ２がセットされる（ステップＳ１５）。また、設定する射出圧力と型締力については、射出装置１ｉ側の射出条件となる射出圧力が既に成形射出圧力Ｐｉとして設定されているため、射出圧力は設定した成形射出圧力Ｐｉを適用するとともに、型締力は、既に、第一の組金型Ｍ１に対する成形型締力Ｐｃ１の設定が終了しているため、この成形型締力Ｐｃ１を利用して仮設定を行うことができる（ステップＳ１６）。即ち、組金型Ｍ１とＭ２の基本的な構造は同一となるため、第二の組金型Ｍ２に対する型締力Ｐｃ２は、成形型締力Ｐｃ１の大きさに対してその前後になることが想定される。したがって、成形型締力Ｐｃ１の大きさに対して、予め設定した余裕型締力、例えば、５〔ｋＮ〕の固定値を加算した値を、型締力の初期値として仮設定することができる。勿論、第一の組金型Ｍ１の場合と同様に任意の型締力を設定することも可能である。

そして、この成形射出圧力Ｐｉと仮設定した型締力を用いて第一の組金型Ｍ１の場合と同様に試し成形を行い、型締力に対する最適化処理を行うことにより生産時に用いる成形型締力Ｐｃ２を求める（ステップＳ６）。即ち、型締力の大きさを、図７に示すように、段階的に低下させ、それぞれの段階で試し成形を行うことにより、固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ２間のパーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）を測定するとともに、成形品の良否状態を観察する（ステップＳ７，Ｓ８）。そして、型締力が成形型締力Ｍｍ２として選択できる条件を満たしたなら、その型締力を、生産時に第二の組金型Ｍ２で型締を行う際の成形型締力Ｐｃ２として設定する（ステップＳ１０）。なお、射出圧力に対する最適化処理は行わない。また、他の必要事項があれば、その設定を行う（ステップＳ１２）。以上により、第二の組金型Ｍ２に対する成形条件である成形型締力Ｐｃ２の設定が終了する。例示の場合、移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２は二つのため、以上により全ての成形条件の設定が終了する。

このように、本実施形態に係る射出成形機１の成形方法によれば、組金型Ｍ１，Ｍ２の試し成形を行い、得られる各成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を各組金型Ｍ１，Ｍ２の固有の成形条件として設定するようにしたため、設定する成形条件の数は各組金型Ｍ１，Ｍ２において実質一つで足りる。即ち、成形射出圧力Ｐｉと各成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を設定すれば足りるため、多段の射出速度，射出圧力（リミット圧力），保圧力，速度圧力切換位置等の正確性の要求される多くの成形条件をはじめ、正確な計量が要求される計量値（計量開始位置，計量終了位置）等の計量条件を含む各種成形条件の設定は不要となる。したがって、成形条件のシンプル化及び設定作業の容易化及び迅速化（能率化）を図ることができる。しかも、成形条件の数が少ないことは、何らかのトラブル要素が存在した場合、その原因を究明しやすい。即ち、正規の型締力を設定しても成形品が不良になる場合、その原因は組金型に存在することを容易に把握できるなど、品質管理を含むトータル管理の容易化を図ることができる。また、使用するに従って組金型Ｍ１，Ｍ２の状態や外部環境が変化した場合であっても、成形条件として成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２が設定されるため、変化した誤差要因は影響しない。即ち、樹脂Ｒの密度や射出量が若干変化したような場合であっても、一定の成形射出圧力Ｐｉが付与されるため、樹脂Ｒの量的な誤差要因による影響を受けず、常に一定の成形品質を維持できる。

次に、このように設定した成形条件（成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２）を用いる生産時（本成形）の処理手順について説明する。図１０は、成形射出圧力Ｐｉ及び成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２を用いた生産時の処理手順を説明するためのフローチャートを示す。

まず、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、射出装置１ｉの射出スクリュを回転させ、樹脂Ｒを可塑化溶融する（ステップＳ２１）。なお、この成形方法では、上述したように、樹脂Ｒの量的な誤差要因による影響を受けないため、一般的な成形法のように、樹脂Ｒを正確に計量する計量動作は不要となる。次に、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、型締装置１ｃの型締シリンダ１３を駆動し、型締力が成形型締力Ｐｃ１となるように、第一の組金型Ｍ１に対する型締を行う（ステップＳ２２）。このときの第一の組金型Ｍ１の状態を図９（ａ）に示す。

次いで、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、射出装置１ｉの射出シリンダ２０を駆動し、射出スクリュを前進させることにより、図８に示す射出開始時点ｔｓから樹脂Ｒの射出を行う（ステップＳ２３）。この場合、射出スクリュは定格動作により前進させればよく、射出スクリュに対する速度制御は不要である。これにより、加熱筒１９内の可塑化溶融した樹脂Ｒは第一の組金型Ｍ１のキャビティ内に充填される（ステップＳ２４）。樹脂Ｒの充填に伴い、図８に示すように、射出圧力Ｐｄが上昇する。そして、リミット圧力Ｐｓに近づき、リミット圧力Ｐｓに達すれば、リミット圧力Ｐｓに維持するための制御、即ち、オーバーシュートを防止する制御が行われ、射出圧力Ｐｄはリミット圧力Ｐｓ（成形射出圧力Ｐｉ）に維持される（ステップＳ２５，Ｓ２６）。したがって、射出動作では実質的な一圧制御が行われる。なお、図８中、Ｖｄは射出速度を示している。

また、第一の組金型Ｍ１のキャビティ内に樹脂Ｒが満たされることにより、第一の組金型Ｍ１は樹脂Ｒに加圧され、固定型Ｍｃと移動型Ｍｍ１間に型隙間Ｌｍが生じるとともに、最大時には成形隙間Ｌｍｐが生じる（ステップＳ２７）。この成形隙間Ｌｍｐは、予め設定した成形型締力Ｐｃ１及び成形射出圧力Ｐｉにより、０．０３〜０．３０〔ｍｍ〕の許容範囲、望ましくは、０．０３〜０．２０〔ｍｍ〕の許容範囲となり、良好なガス抜きが行われるとともに、不良の排除された良品成形が行われる。このときの第一の組金型Ｍ１の状態を図９（ｂ）及び図３に示す。一方、時間の経過に伴っ第一の組金型Ｍ１のキャビティ内における樹脂Ｒの固化が進行するとともに、この固化に伴って樹脂Ｒの圧縮（自然圧縮）が行われる（ステップＳ２８）。

そして、設定した冷却時間Ｔｃが経過すれば、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、型締シリンダ１３を駆動し、固定盤２（固定型Ｍｃ）を上昇させることにより型開きを行うとともに、不図示の突出しシリンダにより成形品１００の突き出し（離型）が行われる（ステップＳ２９，Ｓ３０）。次いで、回転駆動モータ１２が制御されることにより移動盤３が１８０〔゜〕回転し、第一移動型Ｍｍ１と第二移動型Ｍｍ２が入れ替わる（ステップＳ３１）。これにより、固定型Ｍｃと第二移動型Ｍｍ２が組合わさる第二の組金型Ｍ２による成形が可能となる。一方、成形品１００が付着した第一移動型Ｍｍ１は、型締装置１ｃから離間した位置に移動するため、オペレータは第一移動型Ｍｍ１から成形品１００を取出すことができる（ステップＳ３２）。なお、冷却時間Ｔｃは、射出開始時点ｔｓからの経過時間として予め設定することができる。また、図８に示すように、冷却時間Ｔｃの経過した時点ｔｅでは、樹脂Ｒの自然圧縮により、固定型Ｍｃと第一移動型Ｍｍ１間の残留隙間Ｌｍｒは、予め設定した成形型締力Ｐｃ１及び成形射出圧力Ｐｉにより、０．０１〜０．１０〔ｍｍ〕の許容範囲、望ましくは、０．０１〜０．０４〔ｍｍ〕の許容範囲となり、金型２のキャビティ内における樹脂Ｒに対する自然圧縮が確実に行われるとともに、成形品１００における高度の品質及び均質性が確保される。このときの金型２の状態を図９（ｃ）に示す。

他方、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、型締装置１ｃの型締シリンダ１３を駆動し、型締力が成形型締力Ｐｃ２となるように、第二の組金型Ｍ２に対する型締を行う（ステップＳ３３，Ｓ２１，Ｓ２２）。次いで、バルブ回路２３の切換及びサーボモータ２５の制御により、射出装置１ｉの射出シリンダ２０を駆動し、射出スクリュを前進させることにより、樹脂Ｒの射出を行うなど、以降は、第一の組金型Ｍ１における成形工程と同様の成形工程（成形処理）が行われる（ステップＳ２３〜Ｓ３２）。

よって、このような特定の成形方式（特定成形モード）による成形方法によれば、本成形において、型締装置１ｃにより、各組金型Ｍ１，Ｍ２に対応して設定した成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２となるように各組金型Ｍ１，Ｍ２を型締し、かつ成形射出圧力Ｐｉをリミット圧力Ｐｓとして設定した射出装置１ｉから各組金型Ｍ１，Ｍ２に樹脂Ｒを射出充填するようにしたため、各組金型Ｍ１，Ｍ２に充填された樹脂Ｒに対して、常に設定した成形射出圧力Ｐｉを付与できる。この結果、一定の成形型締力Ｐｃ１，Ｐｃ２と一定の成形射出圧力Ｐｉとの相対的な力関係により所定の型隙間Ｌｍを生じさせることができるとともに、樹脂Ｒの射出充填が終了した後も成形型締力Ｐｃによる自然圧縮を生じさせることができ、成形品１００の高度の品質及び均質性を確保できる。したがって、温度や圧力等に敏感に影響を受けやすい特性を有する低粘性の樹脂Ｒの成形に最適となる。しかも、生産時における動作制御も容易に行うことができるとともに、射出速度に対する多段の制御や保圧に対する制御などの一連の制御が不要となるなど、成形サイクル時間の短縮を図れるとともに、量産性及び経済性を高めることができるという基本的効果を得る。

ところで、成形時には、図５に示す「モニタ画面」切換キーＫ５をタッチ選択することにより、ディスプレイ５ｄに、図６に示すモニタ画面Ｖｍを表示できる。このモニタ画面Ｖｍは、各組金型Ｍ１，Ｍ２に対応したパーティング開量を表示するパーティング開量モニタ部Ｖｍ１，Ｖｍ２を備えており、このパーティング開量モニタ部Ｖｍ１，Ｖｍ２には、各組金型Ｍ１，Ｍ２におけるパーティング開量Ｌｍのショット毎の少なくとも最大量Ｌｍｐ及び／又は最小量ＬｍｒがそれぞれトレンドグラフＧＴにより時系列的に表示される。なお、成形時とは、前述した試し成形と本成形の双方が含まれる。

このように、各組金型Ｍ１，Ｍ２におけるパーティング開量Ｌｍのショット毎の少なくとも最大量Ｌｍｐ及び／又は最小量ＬｍｒをトレンドグラフＧＴにより時系列的に表示するようにすれば、各組金型Ｍ１，Ｍ２におけるパーティング開量Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）の変化状況を視覚的に確認できるため、容易かつ効果的にモニタリングすることができ、成形品質及び歩留まり率の向上を実現できるとともに、成形条件の設定及び管理の更なる容易化にも寄与できる。

以上、好適実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，数量，手法等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。

例えば、位置検出器４として反射型測距センサを例示したが、近接センサ等の非接触かつ隙間等を精度よく検出できる各種センサを利用できる。また、冷却時間Ｔｃの経過後における移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２と固定型Ｍｃ間に所定の残留隙間Ｌｍｒを生じさせることが望ましいが、残留隙間Ｌｍｒを生じさせない場合を排除するものではない。さらに、射出成形機１として、直圧方式の油圧式型締装置を用いた場合を例示したが、トグル方式の電動式型締装置を用いてもよい。この場合、トグルリンク機構を非ロックアップ状態にして型締を行うようにすれば、本来の使用態様では自然圧縮を実現できないトグル方式の型締装置１ｃであっても自然圧縮が可能となり、特定の成形方式（特定成形モード）による成形を、直圧方式の油圧式型締装置を用いた場合と同様に実現することができる。その他、成形隙間Ｌｍｐとして、０．０３〜０．３０〔ｍｍ〕の許容範囲を、残留隙間Ｌｍｒとして、０．０１〜０．１０〔ｍｍ〕の許容範囲をそれぞれ例示したが、これらの範囲に限定されるものではなく、新しい樹脂Ｒの種類等に応じて変更可能である。また、成形射出圧力Ｐｉは、良品成形可能な最小値又はその近傍の値に設定することが望ましいが、このような最小値又はその近傍の値以外となる場合を排除するものではない。一方、固定盤２に設けた共用する固定型Ｍｃは、一つの場合を示したが、複数の場合であっても適用可能である。さらに、移動盤３に設けた移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２の数量は二つの場合を示したが、三つ以上であっても同様に実施できる。また、複数の移動型Ｍｍ１，Ｍｍ２…は同一の場合を示したが、それぞれ異なる場合であってもよい。他方、各組金型Ｍ１，Ｍ２…に対応する複数の型締力設定部Ｄ１，Ｄ２…を同一の設定画面Ｖｓ内に表示したが、この表示態様に限定されるものではない。

本発明に係る成形方法は、固定盤に設けた共用する固定型と移動盤に設けた複数の移動型とを順次組合わせた金型により成形を行う例示した竪型のロータリ式射出成形機をはじめ、スライド式射出成形機等の各種射出成形機に利用できる。

１：射出成形機，１ｃ：型締装置，１ｉ：射出装置，２：固定盤，３：移動盤，４：位置検出器，５：成形機コントローラ，５ｄ：ディスプレイ，Ｍｃ：固定型，Ｍｍ１：移動型（第一移動型），Ｍｍ２：移動型（第二移動型），Ｍ１：組金型（第一の組金型），Ｍ２…：組金型（第二の組金型），Ｒ：樹脂，Ｌｍ（Ｌｍｐ，Ｌｍｒ）：所定の隙間（パーティング開量），Ｌｍｐ：最大量，Ｌｍｒ：最小量，Ｄ１：型締力設定部，Ｄ２：型締力設定部，Ｖｓ：設定画面，Ｖｓｇ：波形表示部，Ｖｓｇｈ：横軸，Ｇｐ：変化グラフ，Ｇｖ：変化グラフ，Ｇｘ：変化グラフ，ＧＴ：トレンドグラフ

Claims (7)

1. 固定盤に設けた共用する固定型と移動盤に設けた複数の移動型とを順次組合わせた金型（組金型）を、型締装置により型締するとともに、型締した前記組金型のキャビティに、射出装置により樹脂を射出充填して成形を行う射出成形機の成形方法であって、順次組合わせた前記組金型により順次試し成形を行うとともに、最初の組金型の試し成形時に、射出充填時の前記組金型に所定の隙間（パーティング開量）が生じ、かつ良品成形可能な射出圧力（成形射出圧力）と型締力（成形型締力）を求め、求めた成形射出圧力を前記射出装置側の成形条件として設定し、かつ求めた成形型締力を第一の組金型の固有の成形条件として設定し、他方、第二の組金型以降の試し成形時に、射出充填時の前記組金型に前記パーティング開量が生じ、かつ前記成形射出圧力を用いた際の良品成形可能な前記成形型締力をそれぞれ求め、求めた各成形型締力を前記第二の組金型以降の各組金型に対応する固有の成形条件として設定し、設定した各成形条件により各組金型による本成形を行うことを特徴とする射出成形機の成形方法。
2. 前記パーティング開量は、前記固定型に付設した位置検出器により検出する前記固定型と前記移動型間の相対距離から得ることを特徴とする請求項１記載の射出成形機の成形方法。
3. 前記成形型締力を設定する設定部であって各組金型に対応する複数の型締力設定部を成形機コントローラに付属するディスプレイの同一の設定画面内に表示することを特徴とする請求項１又は２記載の射出成形機の成形方法。
4. 前記設定画面の波形表示部に、横軸を時間軸とした一又は二以上の動作物理量に係わる変化グラフを表示するとともに、各組金型毎の変化グラフを選択して、又は二以上の組金型の変化グラフを重畳して表示可能にすることを特徴とする請求項３記載の射出成形機の成形方法。
5. 前記成形射出圧力と前記成形型締力は、樹脂を充填し、かつ冷却時間が経過した後の前記組金型に、所定の残留隙間が生じるように設定することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の射出成形機の成形方法。
6. 前記各組金型における前記パーティング開量のショット毎の少なくとも最大量及び／又は最小量をトレンドグラフにより時系列的に表示することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の射出成形機の成形方法。
7. 前記本成形では、前記型締装置により各組金型に対応して設定した前記成形型締力となるように各組金型を型締し、かつ前記成形射出圧力をリミット圧力として設定した前記射出装置から各組金型に樹脂を射出充填することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の射出成形機の成形方法。

Images