JP5532881B2 - 撮像装置、車載撮像装置、撮像装置の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、車載カメラやデジタルカメラ、デジタルビデオ等に用いられる撮像装置、車載撮像装置、撮像装置の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、撮像用のレンズと、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）やＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）等の撮像素子を有する撮像装置が、車載カメラやデジタルカメラ、デジタルビデオ等に広く適用されている。

こうした装置は、通常、固定部と可動部を有する製造装置を用いて製造される。具体的には、レンズを保持する部材と撮像素子を保持する部材のいずれか一方を製造装置における固定部に固定すると共に他方を可動部に固定し、可動部を動かして撮像状態が丁度良い位置を探索し、最適な位置で、レンズを保持する部材と撮像素子を保持する部材が接着剤等により固定される（以下、係る作業を「位置決め」と称する）。

これに関連した、撮像素子組立体の製造方法、及びこれに用いられる取り付け部材についての発明が開示されている（例えば、特許文献１参照）。この文献によれば、撮像素子が接着される取り付け部材（間接的にレンズに固定される）には、治具に固定するためのクランプ部が形成されており、このクランプ部は取り付け部材から切り離し可能となっている。また、吸着ノズルを用いて撮像素子を吸着し、取り付け部材の所定の加工位置に搬送するものとしている。

しかしながら、上記従来の特許文献１に記載の方法では、吸着ノズルと撮像素子の相対位置を正確に決定することができない。このため、製造装置によりレンズを保持する部材と撮像素子を保持する部材をそれぞれ保持して、位置決めを行なおうとする段階において、レンズと撮像素子の相対位置が適切な位置から大きく乖離している場合が生じうる。この結果、位置決めに要する時間が長くなり、生産性が低下する場合がある。

また、近年では撮像素子及びこれを保持する基板が小型化しており、吸着を行なうのに十分な広さを有する箇所が、撮像素子を保持する基板等に存在しない場合がある。

本発明はこのような課題を解決するためのものであり、製造工程を効率化させると共にレンズと撮像素子の相対位置が正確に決定されることが可能な撮像装置、並びにその製造方法、及び製造装置を提供することを、主たる目的とする。

上記目的を達成するための本発明の第１の態様は、
レンズを保持した第１の部材と、
前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材と、が接合された撮像装置であって、
前記第２の部材は、前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に、略円弧状の欠損部が形成されており、
前記第１の部材の外側面でかつその先端部には凹部が形成されており、
前記第１の部材と前記第２の部材は、略Ｌ字型形状の断面を有しかつ前記第１の部材の前記凹部に収まるように接着される固定用部材を介して紫外線硬化型接着剤を用いて接着された間接接着構造と、熱硬化型接着剤が充填された充填接着構造と、により接合されていることを特徴とする、撮像装置である。

この本発明の第１の態様によれば、略円弧状の欠損部を円形側面を有する部材で挟持することにより、その挟持部材と第２の部材との相対位置が正確に把握される。この結果、製造工程を効率化させることができ、レンズと撮像素子の相対位置が正確に決定される。
また、第１の部材と前記第２の部材は、固定用部材を介して紫外線硬化型接着剤を用いて接着された間接接着構造と、熱硬化型接着剤が充填された充填接着構造と、により接合されているため、正確且つ強度の十分な接合が実現される。

また、第１の態様によれば、撮像装置のサイズを小さくすることができる。

本発明の第２の態様は、
レンズを保持した第１の部材と、
前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材と、が接合された撮像装置であって、
前記第１の部材の外側面でかつその先端部には凹部が形成されており、
前記第１の部材と前記第２の部材は、略Ｌ字型形状の断面を有しかつ前記第１の部材の前記凹部に収まるように接着される固定用部材を介して紫外線硬化型接着剤を用いて接着された間接接着構造と、熱硬化型接着剤が充填された充填接着構造と、により接合されていることを特徴とする、撮像装置である。

本発明の第３の態様は、
レンズを保持した第１の部材と、前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材であって前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に略円弧状の欠損部が形成された第２の部材と、が接合された撮像装置の製造方法であって、
略円筒状の本体部と、該本体部に近付くにつれて断面半径が小さくなるテーパー部とを有し、前記テーパー部の前記本体部との境界部における断面半径が前記第２の部材の略円弧状の欠損部の半径に比して小さい二個のチャックピンを用いて、前記本体部と前記テーパー部との境界部に前記略円弧状の欠損部が挟まるように前記第２の部材を挟持する工程と、
前記二個のチャックピンにより前記第２の部材が挟持された状態で前記二個のチャックピンを移動させて、前記第１の部材と前記第２の部材との相対位置を決定する工程と、
を有することを特徴とする撮像装置の製造方法である。

この本発明の第３の態様によれば、本体部とテーパー部との境界部に略円弧状の欠損部が挟まるように第２の部材を挟持することにより、チャックピンと第２の部材との相対位置が正確に把握される。この結果、製造工程を効率化させることができ、レンズと撮像素子の相対位置が正確に決定される。

本発明の第４の態様は、
レンズを保持した第１の部材と、前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材であって前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に略円弧状の欠損部が形成された第２の部材と、が接合された撮像装置の製造装置であって、
略円筒状の本体部と、該本体部に近付くにつれて断面半径が小さくなるテーパー部とを有し、前記テーパー部の前記本体部との境界部における断面半径が前記第２の部材の略円弧状の欠損部の半径に比して小さい二個のチャックピンと、
該二個のチャックピンを所望の方向に駆動する駆動装置と、
を有する撮像装置の製造装置である。

この本発明の第４の態様によれば、本体部とテーパー部との境界部に略円弧状の欠損部が挟まるように第２の部材を挟持することが可能な二個のチャックピンを有するため、チャックピンと第２の部材との相対位置が正確に把握される。この結果、製造工程を効率化させることができ、レンズと撮像素子の相対位置が正確に決定される。

本発明によれば、製造工程を効率化させると共にレンズと撮像素子の相対位置が正確に決定されることが可能な撮像装置、並びにその製造方法、及び製造装置を提供することができる。

本発明の第１の実施例に係る撮像装置１の外観構成図である。 撮像装置１を接続コード５０側から見た図である。 撮像装置１からカバー３０及び接続コード５０を取り外した状態を示す図である。 撮像装置１からカバー３０及び接続コード５０を取り外した状態の断面図である。 撮像装置１からカバー３０及び接続コード５０を取り外したものを基板４０側から見た図である。 本発明の一実施例に係る製造装置９０の外観構成を示す概略図である。 製造装置９０を用いた撮像装置１の製造方法の流れを示すフローチャートである。 二本のチャックピン７０Ａ、７０Ｂによって、基板４０を挟持した状態を異なる方向から見た図である。 位置決めが行なわれる場面を示す図である。 固定用部材４５を介した接着が行なわれる様子を模式的に示す図である。 固定用部材を介した接着が行なわれる様子を模式的に示す図である。 固定用部材４５を介した接着が行なわれる様子を模式的に示す図である。 固定用部材４５を介した接着が行なわれる様子を模式的に示す図である。 第１の実施例の撮像装置１における接着構造の分布を例示したものである。 本発明の第２の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板２４０との接合部分を示す断面図であって、図１３のＳ１２−Ｓ１２線で切断した状態を示している。 本発明の第２の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板２４０との接合部分を、後方正面から見た状態を示す図である。 本発明の第３の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板３４０との接合部分を示す断面図であって、図１５のＳ１４−Ｓ１４線で切断した状態を示している。 本発明の第３の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板３４０との接合部分を、後方正面から見た状態を示す図である。 本発明の第４の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４４０との接合部分を示す断面図であって、図１７のＳ１６−Ｓ１６線で切断した状態を示している。 本発明の第４の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４４０との接合部分を、後方正面から見た状態を示す図である。 本発明の第５の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４０との接合部分を示す断面図である。 本発明の第５の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４０との接合部分を示す断面図である。 本発明の第５の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４０との接合部分を示す断面図である。 本発明の第６の実施例に係る撮像装置の支持壁２１と基板４０との接合部分を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、添付図面を参照しながら実施例を挙げて説明する。

以下、図面を参照し、本発明の第１の実施例に係る撮像装置、並びにその製造方法、及び製造装置について説明する。第１の実施例に係る撮像装置は、例えば、車両後部のバンパーやナンバープレート周辺等に設置され、車両後方の斜め下方を撮像するように取り付けられる車載カメラとして構成される。この場合、撮像装置の撮像画像は、撮像フレーム毎に車載コンピュータに送信され、車室内に設置された液晶ディスプレイ装置等に表示される。

なお、これに限らず、車両前方を撮像して障害物検知等を行なう車載カメラとして構成されてもよい。また、本発明は車載カメラに限定されず、デジタルカメラやデジタルビデオ等にも適用可能である。

［構成］
図１は、本発明の第１の実施例に係る撮像装置１の外観構成図である。図示するように、撮像装置１は、レンズ１０と、レンズセル（第１の部材）２０と、後述する基板４０（第２の部材）等が収納されたカバー３０と、接続コード５０と、を有する。

図２は、撮像装置１を接続コード５０側から見た図である。図示するように、撮像装置１の接続コード５０側には、車体にネジ留めするためのネジ穴６０、６２、及び接続コード５０をカバー３０にネジ留めするためのネジ穴６４、６６が形成されている。

図３は、撮像装置１からカバー３０及び接続コード５０を取り外した状態を示す図であり、図４は、その断面図である。レンズセル２０は、例えば樹脂によって形成された部材であり、６枚のレンズ１０〜１５を保持している。
レンズセル２０において、レンズ１０〜１５を中心とする略四角筒状に形成された支持壁２１の後端部には（以下の説明において、撮像装置１の撮影方向を前方とし、その反対方向を後方と称する）、イメージセンサ（撮像素子）４１を保持している基板４０が接合される。イメージセンサ４１は、ＣＣＤ（Charge Coupled Device）やＣＭＯＳ（Complementary Metal Oxide Semiconductor）等を用いた個体撮像素子であり、レンズ１０〜１５によって結像される像を光電変換し、画像信号として外部に（例えば車載コンピュータに）出力する。レンズセル２０と基板４０は、後述する紫外線硬化型接着剤Ａａおよび熱硬化型接着剤Ａｂによって接合されており、部分的に固定用部材４５を介して接合されている。なお、ネジ留め等を行なわずに両接着剤Ａａ，Ａｂを用いるのは、サイズや重量を増加させないためである。固定用部材４５は、紫外線を透過する材質によって形成される。

図５は、図３に示したものを基板４０側から見た図である。図示するように、基板４０は、略矩形に形成されており、その対角に位置する二箇所の隅部に、略円弧状の（凸状に張り出した円弧ではなく、凹状に形成された円弧である）欠損部４０Ａ、４０Ｂが形成されている。基板４０には、イメージセンサ４１の他、コンデンサや抵抗等の電子部品が実装されているが、欠損部４０Ａ、４０Ｂ付近の所定領域には電子部品が実装されていない。なお、イメージセンサ４１は、基板４０の前面４０ｆを実装面として実装されている（図１０Ａ参照）。

また、レンズセル２０には、欠損部４０Ａ、４０Ｂに対応して、同様に欠損部２０Ａ、２０Ｂが形成されており、欠損部４０Ａ及び２０Ａ、欠損部４０Ｂ及び２０Ｂでそれぞれ形成する円筒側面状の空間は、レンズセル２０とカバー３０を二本のネジで繋止する際にネジが貫通するための空間として用いられる。

［製造工程］
また、欠損部４０Ａ、４０Ｂは、イメージセンサ４１を保持している基板４０を、レンズセル２０に接合する際に、以下に説明する製造装置９０が基板４０を挟持するために用いられる。

図６は、本発明の一実施例に係る製造装置９０の外観構成を示す概略図である。製造装置９０は、チャックピン７０Ａ、７０Ｂ、及びアクチュエーター８０を有する。

チャックピン７０Ａ、７０Ｂは、それぞれ略円筒状の本体部７２Ａ、７２Ｂと、本体部７２Ａ、７２Ｂに近付くにつれて断面半径が小さくなるような、円錐の部分的側面の形状を有するテーパー部７４Ａ、７４Ｂと、を有する。そして、テーパー部７４Ａ、７４Ｂの、少なくとも本体部７２Ａ、７２Ｂとの境界部７６Ａ、７６Ｂにおける断面半径（Ｒ２）は、欠損部４０Ａ、４０Ｂの半径（Ｒ１）に比して小さくなっている。実際は、テーパー部７４Ａ、７４Ｂの全域に亘って断面半径が欠損部４０Ａ、４０Ｂの半径（Ｒ１）に比して小さいことが望ましい。アクチュエーター８０は、例えばエア圧によって駆動され、チャックピン７０Ａ、７０Ｂを所望の方向に駆動することが可能である。

図７は、製造装置９０を用いた撮像装置１の製造方法の流れを示すフローチャートである。撮像装置１は、以下のような流れで製造される。

まず、製造装置９０の図示しない固定部（製造装置とは別体の固定部であってもよい）に、レンズセル２０を固定する（Ｓ１００）。

次に、二本のチャックピン７０Ａ、７０Ｂによって、基板４０を挟持する（Ｓ１０２）。図８は、二本のチャックピン７０Ａ、７０Ｂによって、基板４０を挟持した状態を異なる方向から見た図である。

図８（Ａ）に示すように、基板４０は、テーパー部７４Ａ、７４Ｂに当接した状態で両側から押圧されるため、徐々にせり上がって本体部７２Ａ、７２Ｂに当接した状態で停止する。従って、上下方向（チャックピン７０Ａ、７０Ｂの円筒軸方向）に関して、一定の相対位置で製造装置９０に固定されることになる。

また、図８（Ｂ）に示すように、基板４０は、欠損部４０Ａ、４０Ｂの半径（Ｒ１）に比して小さい半径（Ｒ２）を有する境界部７６Ａ、７６Ｂに押圧されるため、欠損部４０Ａ、４０Ｂの中央部４０Ａ＃、４０Ｂ＃に境界部７６Ａ、７６Ｂが当接した状態で停止する。従って、前後左右方向（チャックピン７０Ａ、７０Ｂの円筒軸方向に直交する方向）に関しても、一定の相対位置で製造装置９０に固定されることになる。

すなわち、基板４０は、上下前後左右方向に関して、ある一定の相対位置で製造装置９０に固定されるのである。この結果、製造装置９０では、アクチュエーター８０の駆動状態によって、基板４０の位置、ひいてはイメージセンサ４１の位置が正確に把握されることになる。従って、後述する位置決めを行なう際に、理想的な位置に近い相対位置から開始することができる。

これによって、製造工程を効率化させることができる。また、製造装置９０がある一定の相対位置で基板４０を挟持することができるため、レンズ１０〜１５とイメージセンサ４１の相対位置が正確に決定される。

次に、基板４０又はレンズセル２０に、紫外線硬化型接着剤Ａａと熱硬化型接着剤Ａｂ（なお、第１の実施例の説明において、熱硬化型接着剤Ａｂの図示は省略している）の二種類の接着剤を塗布する（Ｓ１０４）。紫外線硬化型接着剤Ａａは、固定用部材４５が基板４０及びレンズセル２０に当接する箇所に塗布され、それ以外の箇所には熱硬化型接着剤Ａｂが塗布される。なお、紫外線硬化型接着剤に関しては、基板４０とレンズセル２０の双方に塗布される。

そして、図示しない移動手段を駆動して、基板４０をレンズセル２０上の適切な位置に搬送する（Ｓ１０６）。この際に、イメージセンサ４１は通電状態に維持されており、撮像画像をモニター等に表示して、これを見ながらピントや左右位置が最適となるように、レンズ１０〜１５とイメージセンサ４１の相対位置が微調整される（位置決め）。図９は、位置決めが行なわれる場面を示す図である。なお、位置決めは、塗布された両接着剤Ａａ，Ａｂ上で基板４０やレンズセル２０を滑らせるようにして行なわれる。

位置決めが終了すると、固定用部材４５を基板４０とレンズセル２０の間の所定の位置にセットする（Ｓ１０８）。そして、紫外線を照射して、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて基板４０と固定用部材４５、及びレンズセル２０と固定用部材４５を、それぞれ固定する（Ｓ１１０）。

紫外線硬化型接着剤Ａａによる接着が終了すると、適切な温度で加熱処理を行なって（Ｓ１１２）、熱硬化型接着剤Ａｂを硬化させて主要な工程を終了する。なお、加熱処理は、製造装置９０から取り外した後に行なってもよいし、製造装置９０上で加熱可能である場合は、そのまま処理を実行してもよい。

図１０は、固定用部材４５を介した接着が行なわれる様子を模式的に示す図である。図１０Ａに示すように、固定用部材４５は、略Ｌ字形状の断面を有する部材であり、レンズセル２０に形成された凹部２２に収まるように接着される。また、固定用部材４５は、基板４０に対向する面が、レンズセル２０の外側面よりも内向きとなるように取り付けられる。

これに対し、図１０Ｂは従来の固定用部材を介した接着構造を示すものである。このような構造では、基板４０がレンズセル２０から張り出すことになり、撮像装置のサイズが増大するという問題が生じる。本実施例では、レンズセル２０から基板４０が張り出すことがなくなり、撮像装置１のサイズを小さくすることが可能となる。

なお、図１０Ａに示すように、固定用部材４５はレンズセル２０の凹部２２を除く外側面２１ａと略同一平面を形成するものとしてもよいが、図１０Ｃに示すように、固定用部材４５はレンズセル２０の凹部２２を除く外側面２１ａよりも内側に位置するものとしてもよい。

また、図１０Ａに示すように、基板４０の外縁はレンズセル２０の凹部２２を除く外側面２１ａの延長線上に位置するものとしてもよいが、図１０Ｄに示す用に、基板４０の外縁はレンズセル２０の凹部２２を除く外側面２１ａよりも内側に位置するものとしてもよい。

すなわち、固定用部材４５や基板４０の外縁は、レンズセル２０の凹部２２を除く外側面２１ａと平行又は内側に位置するように形成される。これによって、余分な張り出し部がなくなり、撮像装置１のサイズを小さくすることができる。

固定用部材４５を介した接着は、前述の如く紫外線硬化型接着剤Ａａが用いられる。紫外線硬化型接着剤Ａａは、熱硬化型接着剤Ａｂに比して硬化時間が短いため、乾燥の為の時間が不要となり、効率良く接着を行なうことができるという利点を有している。

また、固定用部材４５を用いることにより、紫外線硬化型接着剤Ａａの厚みを小さくすることができ、基板４０と固定用部材４５の間、及びレンズセル２０と固定用部材４５の間の紫外線硬化型接着剤Ａａを同時に硬化させるので、硬化による接着剤の体積変化に起因した基板４０とレンズセル２０の位置ズレを小さくすることができる。

反面、紫外線硬化型接着剤Ａａでは、紫外線の届かない範囲では接着を行なうことができない。従って、紫外線硬化型接着剤Ａａのみにより接着を行なう場合、接着強度が不十分な場合が生じうる。なお、「特許文献１」には紫外線硬化型接着剤のみにより接着を行なうことが記載されている。

そこで、本実施例では、熱硬化型接着剤Ａｂを併用することにより、こうした不利を補っている。これにより、紫外線が届かない箇所にも熱硬化型接着剤Ａｂが充填され、接着を行なうため、全体的な接着強度が向上することになる。また、既に紫外線硬化型接着剤Ａａによる接着が行なわれているため、熱硬化型接着剤Ａｂの熱硬化による体積変化に起因した基板４０とレンズセル２０の位置ズレが生じにくい。

本実施例の撮像装置１では、固定用部材４５を介した間接接着構造部ＳＡと熱硬化型接着剤Ａｂが充填された充填接着構造部ＳＢが併用され、更には紫外線硬化型接着剤Ａａと熱硬化型接着剤Ａｂが併用されるため、正確且つ強度の十分な接合が実現されている。

図１１は、本実施例の撮像装置１における両接着構造部ＳＡ，ＳＢの分布を例示したものである。図示するように、基板４０の対向する二辺に固定用部材４５が取り付けられており、間接接着構造部ＳＡを形成している。そして、固定用部材４５の周辺、及び欠損部４０Ａ、４０Ｂを除く基板４０の外周部には、充填接着構造部ＳＢが形成されている。こうした構造により、前述の如く、正確且つ強度の十分な接合が実現される。

本実施例の撮像装置１によれば、製造装置９０がある一定の相対位置で基板４０を挟持することができるため、位置決めを行なう際に、理想的な位置に近い相対位置から開始することができ、製造工程を効率化させることができる。また、レンズ１０〜１５とイメージセンサ４１の相対位置が正確に決定される。

しかも、固定用部材４５を介した紫外線硬化型接着剤Ａａにより接合した間接接着構造部ＳＡと、熱硬化型接着剤Ａｂが充填された充填接着構造部ＳＢが併用されるため、正確且つ強度の十分な接合が実現される。

（他の実施例）
以下に、他の実施例について説明するが、これら他の実施例は、上述した第１の実施例の変形例であるため、その相違点についてのみ説明し、上述した第１の実施例と共通する構成については共通する符号を付けることで説明を省略する。

（第２の実施例）
まず、第２の実施例について説明する。
この第２の実施例では、図１２および図１３に示すように、基板２４０の外側面４４が、支持壁２１の外側面２１ａよりも僅かに小さな寸法に形成されている。この点は、図１０Ｃ、図１０Ｄに示した実施例と同様である。

そして、第２の実施例では、熱硬化型接着剤Ａｂにより充填装着される部位（図１１参照）である充填接着構造部ＳＢの部分では、熱硬化型接着剤Ａｂは、支持壁２１において基板２４０の前面４０ｆに対向する後端面２１ｂと、基板２４０の外側面４４とを接着して設けられている。

なお、図１２および図１３では、第１の実施例と同様に、固定用部材４５を設けた間接接着構造部ＳＡが並設されている（図面上の表示は省略し、その位置のみ符号で表示している）。

この第２の実施例では、その製造工程が、第１の実施例と一部異なっている。
すなわち、第２の実施例では、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて基板２４０と固定用部材４５、およびレンズセル２０と固定用部材４５を接合させる間接接着構造部ＳＡを形成後に、熱硬化型接着剤Ａｂを塗布し、その後、加熱させて、熱硬化型接着剤Ａｂを硬化させて図１２に示す充填接着構造部ＳＢを形成する。

上述のような熱硬化型接着剤Ａｂを塗布する際に、図１２に示すように、支持壁２１の後端面２１ｂを上方に向けて作業を行う。
この場合、支持壁２１の後端面２１ｂは、後端面２１ｂの正面方向（上方）および基板２４０の外側面４４の正面方向（側方）の２方向に開放されているため、熱硬化型接着剤Ａｂの塗布作業を上方と側方の両方から行うことができ、作業性に優れる。

しかも、基板２４０の外側面４４に塗布した熱硬化型接着剤Ａｂの垂れが、後端面２１ｂで受け止められるため、熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１の外側面２１ａに垂れて広がるのを抑制できる。したがって、再塗布などの工数を削減できる。

加えて、熱硬化型接着剤Ａｂは、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて間接接着構造部ＳＡを形成後に塗布するため、熱硬化型接着剤Ａｂと紫外線硬化型接着剤Ａａとが硬化前に混ざるのを防止することができ、この混ざりによる接着強度低下も防止可能である。

（第３の実施例）
第３の実施例について説明する。
この第３の実施例では、図１４に示すとおり、図１０Ａと同様に、基板３４０の外側面４４と、支持壁２１の外側面２１ａとが、略同じ寸法に形成されている。
さらに、基板３４０の外周部には、間接接着構造部ＳＡを避けて、複数の切欠部３４０ａ，３４０ｂが複数箇所に形成されている。そして、熱硬化型接着剤Ａｂは、切欠部３４０ａ，３４０ｂが形成されている部位では、支持壁２１の後端面２１ｂと、切欠部３４０ａ，３４０ｂの側面とに接着されている。なお、切欠部３４０ａ，３４０ｂが形成されていない部位では、熱硬化型接着剤Ａｂを、支持壁２１の後端面２１ｂと、基板３４０の前面４０ｆとの間に充填してもよいし、この部分は、熱硬化型接着剤Ａｂによる接着を省略してもよい。また、間接接着構造部ＳＡは、その符号を付した位置に配置されており、切欠部３４０ｂ，３４０ｂに挟まれて配置されている。

そして、第３の実施例でも、第２の実施例と同様に、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて間接接着構造部ＳＡを形成して基板２４０と固定用部材４５、およびレンズセル２０の支持壁２１と固定用部材４５を接合させた後に、熱硬化型接着剤Ａｂを塗布し、硬化させて充填接着構造部ＳＢを形成する。

また、熱硬化型接着剤Ａｂを塗布する際に、第２の実施例と同様に、支持壁２１の後端面２１ｂを、図１４に示すように、上方に向けて作業を行う。
したがって、切欠部３４０ａ，３４０ｂが形成されている箇所では、熱硬化型接着剤Ａｂの塗布作業を、上方と側方との両方から行うことができ、作業性に優れる。
また、第３の実施例では、熱硬化型接着剤Ａｂの基板３４０の外側面４４に対する接触面積が増加し、その表面張力により、熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１の外側面２１ａに垂れて広がるのを抑制できる。さらに、切欠部３４０ａ，３４０ｂでは、塗布した熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１の後端面２１ｂで受け止められることでも熱硬化型接着剤Ａｂの垂れが抑制できる。
したがって、再塗布などの工数を削減できる。しかも、切欠部３４０ａ，３４０ｂにより、熱硬化型接着剤Ａｂの接触面積が増加し、接合強度も向上する。

また、第２の実施例と同様に、熱硬化型接着剤Ａｂは、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて間接接着構造部ＳＡを形成後に塗布するため、熱硬化型接着剤Ａｂと紫外線硬化型接着剤Ａａとが硬化前に混ざるのを防止することができ、この混ざりによる接着強度低下も防止可能である。

（第４の実施例）
第４の実施例について説明する。
この第４の実施例は、第３の実施例の変形例であり、切欠部３４０ａ，３４０ｂに替えて、基板４４０の外側面４４よりも内側の位置であって支持壁２１の後端面２１ｂに対向する位置に、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂを設けた例である。

この第４の実施例では、図１６、図１７に示すとおり、図１０Ｂと同様に、基板４４０の外側面４４を、支持壁２１の外側面２１ａよりも僅かに大きな寸法に形成し、熱硬化型接着剤Ａｂを、支持壁２１の後端面２１ｂと、基板４４０の前面４０ｆとの間に充填している。
さらに、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂが形成されている部位では、熱硬化型接着剤Ａｂが、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂにも充填され、支持壁２１の後端面２１ｂと、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂの内周面とに接着されている。なお、第３の実施例と同様に、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂが形成されていない部位では、熱硬化型接着剤Ａｂを、支持壁２１の後端面２１ｂと、基板３４０の前面４０ｆとの間に充填してもよいし、この部分は、熱硬化型接着剤Ａｂによる接着を省略してもよい。また、間接接着構造部ＳＡは、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂに挟まれてその符号を付した位置に配置されている。

この第４の実施例でも、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて間接接着構造部ＳＡを形成した後に、熱硬化型接着剤Ａｂを塗布し、硬化させて充填接着構造部ＳＢを形成する。

この熱硬化型接着剤Ａｂを塗布する際に、支持壁２１の後端面２１ｂを、図１６に示すように、上方に向けて作業を行い、このとき、切り抜き部４４０ａ，４４０ｂが形成されている箇所では、熱硬化型接着剤Ａｂの塗布作業を、上方から行うことができ、作業性に優れる。

さらに、第４の実施例では、切抜き部４４０ａ，４４０ｂにおいて熱硬化型接着剤Ａｂの接触面積が増加し、その表面張力により、熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１の外側面２１ａに垂れて広がるのを抑制できる。加えて、熱硬化型接着剤Ａｂを切り抜き部４４０ａ，４４０ｂの上方から充填させた場合、熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１の後端面２１ｂで受け止められることでも熱硬化型接着剤Ａｂが垂れ広がるのが抑制できる。したがって、再塗布などの工数を削減でき、かつ、接合強度も向上する。

また、第２の実施例と同様に、熱硬化型接着剤Ａｂは、紫外線硬化型接着剤Ａａを硬化させて間接接着構造部ＳＡを形成後に塗布するため、熱硬化型接着剤Ａｂと紫外線硬化型接着剤Ａａとが硬化前に混ざるのを防止することができ、この混ざりによる接着強度低下も防止可能である。

（第５の実施例）
第５の実施例について説明する。
この第５の実施例は、支持壁２１の後端面２１ｂに、前方に向けて充填用凹部２４ａ，２４ｂ，２４ｃを形成した例である。

図１８に示す例では、充填用凹部２４ａを、支持壁２１の後端部に、内周に開放状態で形成しており、図１９に示す例では、充填用凹部２４ｂを、支持壁２１の後端部に、外周に開放状態で形成しており、図２０に示す例では、充填用凹部２４ｃを、支持壁２１の後端部に、内外方向の中央部に形成している。

充填接着構造部ＳＢでは、熱硬化型接着剤Ａｂが充填用凹部２４ａ，２４ｂ，２４ｃに充填されて、支持壁２１の後端面２１ｂと基板４０の前面４０ｆとを接着している。

この第５の実施例にあっても、充填接着構造部ＳＢでは、熱硬化型接着剤Ａｂと支持壁２１との接着面積が増え、接合強度が向上する。加えて、熱硬化型接着剤Ａｂを支持壁２１の後端面２１ｂに留まらせる力が大きくなり、熱硬化型接着剤Ａｂが支持壁２１に沿って垂れ広がるのを抑制可能となり、再塗布などの工数削減を図ることができる。

（第６の実施例）
この第６の実施例は、支持壁２１の少なくとも後端部の外側面２１ａおよび内側面２１ｃに、垂れ防止処理部２１ｄ，２１ｄを形成している。
この垂れ防止処理部２１ｄは、本実施例６では、フッ素加工処理を行って形成しており、また、レンズセル２０が金属製の場合、鏡面処理により形成することができる。

このため、第６の実施例では、垂れ防止処理部２１ｄにより、両接着剤Ａａ，Ａｂが支持壁２１の後端面２１ｂから垂れ落ちようとしても、支持壁２１の内外側面２１ａ，２１ｃには両接着剤Ａａ，Ａｂが乗りにくく、両接着剤Ａａ，Ａｂの垂れを防ぐことが可能となり、再塗布などの工数削減を図ることができる。

以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形及び置換を加えることができる。

本発明は、ＣＣＤやＣＭＯＳを用いたカメラの製造産業等に利用可能である。

１ 撮像装置
１０、１１、１２、１３、１４、１５ レンズ
２０ レンズセル（第１の部材）
２１ａ 外側面
２１ｄ 垂れ防止処理部
２４ａ 充填用凹部
２４ｂ 充填用凹部
２４ｃ 充填用凹部
３０ カバー
４０ 基板（第２の部材）
４０Ａ、４０Ｂ 欠損部
４０Ａ＃、４０Ｂ＃ 中央部
４１ イメージセンサ（撮像素子）
４４ 外側面
５０ 接続コード
７０Ａ、７０Ｂ チャックピン
７２Ａ、７２Ｂ 本体部
７４Ａ、７４Ｂ テーパー部
７６Ａ、７６Ｂ 境界部
８０ アクチュエーター
９０ 製造装置
２４０ 基板
３４０ 基板
３４０ａ 切欠部
３４０ｂ 切欠部
４４０ 基板
４４０ａ 切り抜き部
４４０ｂ 切り抜き部
Ａａ 紫外線硬化型接着剤
Ａｂ 熱硬化型接着剤
ＳＡ 間接接着構造部
ＳＢ 充填接着構造部

特開２００６−８０６６７号公報

Claims (9)

1. レンズを保持した第１の部材と、
   前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材と、が接合された撮像装置であって、
   前記第２の部材は、前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に、略円弧状の欠損部が形成されており、
   前記第１の部材の外側面でかつその先端部には凹部が形成されており、
   前記第１の部材と前記第２の部材は、略Ｌ字型形状の断面を有しかつ前記第１の部材の前記凹部に収まるように接着される固定用部材を介して紫外線硬化型接着剤を用いて接着された間接接着構造と、熱硬化型接着剤が充填された充填接着構造と、により接合されていることを特徴とする、撮像装置。
2. 前記固定用部材の一端は前記第２の部材上の前記撮像素子の方向に向いていることを特徴とする請求項１に記載の撮像装置。
3. 前記固定用部材の外側面は、前記第１の部材の凹部を除く外側面よりも内側に位置するか若しくは前記第１の部材の凹部を除く外側面と略同一平面を形成し、前記第２の部材の外縁は前記第１の部材の外側面よりも内側に位置するか若しくは前記第１の部材の外側面の延長線上に位置することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の撮像装置。
4. レンズを保持した第１の部材と、
   前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材と、が接合された撮像装置であって、
   前記第１の部材の外側面でかつその先端部には凹部が形成されており、
   前記第１の部材と前記第２の部材は、略Ｌ字型形状の断面を有しかつ前記第１の部材の前記凹部に収まるように接着される固定用部材を介して紫外線硬化型接着剤を用いて接着された間接接着構造と、熱硬化型接着剤が充填された充填接着構造と、により接合されていることを特徴とする、撮像装置。
5. 前記固定用部材の一端は前記第２の部材上の前記撮像素子の方向に向いていることを特徴とする請求項４に記載の撮像装置。
6. 前記固定用部材の外側面は、前記第１の部材の凹部を除く外側面よりも内側に位置するか若しくは前記第１の部材の凹部を除く外側面と略同一平面を形成し、前記第２の部材の外縁は前記第１の部材の外側面よりも内側に位置するか若しくは前記第１の部材の外側面の延長線上に位置することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の撮像装置。
7. レンズを保持した第１の部材と、前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材であって前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に略円弧状の欠損部が形成された第２の部材と、が接合された撮像装置の製造方法であって、
   略円筒状の本体部と、該本体部に近付くにつれて断面半径が小さくなるテーパー部とを有し、前記テーパー部の前記本体部との境界部における断面半径が前記第２の部材の略円弧状の欠損部の半径に比して小さい二個のチャックピンを用いて、前記本体部と前記テーパー部との境界部に前記略円弧状の欠損部が挟まるように前記第２の部材を挟持する工程と、
   前記二個のチャックピンにより前記第２の部材が挟持された状態で前記二個のチャックピンを移動させて、前記第１の部材と前記第２の部材との相対位置を決定する工程と、を有することを特徴とする撮像装置の製造方法。
8. レンズを保持した第１の部材と、前記レンズにより結像される像を光電変換する撮像素子を保持した略矩形の第２の部材であって前記略矩形における対角に位置する二箇所の隅部に略円弧状の欠損部が形成された第２の部材と、が接合された撮像装置の製造装置であって、
   略円筒状の本体部と、該本体部に近付くにつれて断面半径が小さくなるテーパー部とを有し、前記テーパー部の前記本体部との境界部における断面半径が前記第２の部材の略円弧状の欠損部の半径に比して小さい二個のチャックピンと、
   該二個のチャックピンを所望の方向に駆動する駆動装置と、を有する撮像装置の製造装置。
9. 請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の撮像装置を搭載した車載用撮像装置。
   
   
   
   

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