JP5516121B2 - 詰替え容器およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体洗剤、柔軟剤などのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒーなどの食品等を収納する詰替え容器に関し、特に手で掴みやすい保持部を有し、注出時の利便性に優れた詰替え容器ならびにその製造方法に関するものである。

液体洗剤や柔軟仕上げ剤などのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒーなどの食品は、それぞれ使いやすいような形状の専用容器に収納されている。専用容器は、構造もしっかりしており、従って高価であることから、内容物が無くなった段階で、繰り返し使用することができるように、内容物のみを詰替える詰替え容器入りの製品が別途販売されていることが多い。

例えば液体洗剤の容器は、洗剤を使用する時にその都度適切な量を計量して取り出す必要があるため、軽量カップに注ぎやすいように、注出口にノズルを備えた剛性のあるプラスチック容器が、繰り返し使用容器として用いられている。この容器に対して、内容物を補充するための詰替え用の容器としては、軟包装フィルムからなる柔軟な容器に、注出口を形成した容器や、口栓を取付けた容器が一般的に使用されている。

繰り返し使用する剛性の容器は、もっぱら注出し易いように設計されているため、繰り返し使用する容器に対して、詰替え容器から内容物を補充する詰替え操作の利便性を考慮したものでは、必ずしもなかった。

また一方、詰替え容器も、もっぱら安価に製造することに重点を置くあまり、必ずしも詰替え操作の利便性を考慮したものではなかった。この詰替え操作における利便性の中で最も基本的な課題の一つとしては、注出口の閉塞性の問題が挙げられる。

図６に示した従来の詰替え容器は、注出口３１の上下がシール部１３、１６で挟まれているため、注出口の全巾に対する有効開口巾が狭くなり、しかも注出口の両端がシールされている関係上、注出口を形成する表裏のフィルムが密着して注出口が閉塞しやすい。このため、注出操作に時間がかかるという問題があった。

本出願人の出願になる特許文献１に記載された軟質包装袋の注出口は、この詰替え容器の注出口が閉塞しやすいという問題を解消するためになされたものであり、図７に示したように、１枚の積層樹脂フィルムの上辺を二つ折りして注出口を形成したことにより、液状の収納物が残り少なくなっても表裏のフィルムが密着して注出口が閉塞することがない。

しかし特許文献１に記載された注出口を有する軟質包装袋は、注出する際に手で掴むために用意された部分が特に存在しないため、注出に際しては、両手で袋をかかえるように保持しなければならず、詰替え操作におけるハンドリング性の面では必ずしも十分なものではなかった。

本出願人の出願になる特許文献２に記載された自立袋は、この内容物を注出する際のハンドリング性を向上させた自立袋であって、袋の胴部を形成する外縁シール部内に内容物収納部とは別の、取っ手機能を有する独立気室を設けたことを特徴とする自立袋である。

特許文献２に記載された自立袋は、外縁シール部に設けた独立気室が取っ手としての機
能を発揮するため、片手でも容易に保持することが可能であり、注出時のハンドリング性が向上した。

特開2008-18991号公報 特開2006-36213号公報

特許文献２に記載された自立袋は、独立気室に空気や水を封入して膨らませるための特殊な装置が必要であり、このため既存の製袋機や充填包装機で実施しようとすると、設備の改造も含めて大幅なコストアップにならざるを得なかった。

本発明の解決しようとする課題は、既存の製袋機や充填包装機を大幅に改造する必要なしに実施が可能であり、しかも詰替え操作が迅速に行えて、ハンドリング性も良好な詰替え容器ならびにその製造方法を提供することである。

上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成し、サイドシール部と底シール部によって周縁をシールしてなる詰替え容器であって、前記折り曲げ部の前端は、注出ノズルシール部および抜き加工部シール部と共に、内容物を注出するための注出ノズルを形成しており、該注出ノズルの先端は注出ノズル先端シール部によってシールされており、開封予定線に沿って切り離すことにより注出口を形成するものであり、前記折り曲げ部の後端は、該折り曲げ部と、前記サイドシール部と、これらのそれぞれに交わる気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成したことを特徴とする詰替え容器である。

また、請求項２に記載の発明は、基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、シーラント層を外側にして折り曲げて底テープとし、前記本体表面積層体と本体裏面積層体の間に挿入して周縁をシールしてなるスタンディングパウチ形状としたことを特徴とする請求項１に記載の詰替え容器である。

また、請求項３に記載の発明は、前記独立気室内に空気追い出しシール部を設け、空気追い出しシール部によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみを形成したことを特徴とする請求項１または２に記載の詰替え容器である。

また、請求項４に記載の発明は、前記空気追い出しシール部が、複数本の平行線からなることを特徴とする請求項３に記載の詰替え容器である。

また、請求項５に記載の発明は、基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成する工程と、サイドシール部を形成する工程と、気室形成シール部を形成して、前記折り曲げ部と、前記サイドシール部と、気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成する工程とを少なくともこの順序に有することを特徴とする請求項１または２に記載の詰替え容器の製造方法である。

また、請求項６に記載の発明は、基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層
体と本体裏面積層体を形成する工程と、サイドシール部を形成する工程と、気室形成シール部を形成して、前記折り曲げ部と、前記サイドシール部と、気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成する工程と、前記独立気室内に空気追い出しシール部を設け、空気追い出しシール部によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみを形成する工程とを少なくともこの順序に有することを特徴とする請求項３または４に記載の詰替え容器の製造方法である。

本発明に係る詰替え容器は、１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部を形成し、折り曲げ部の前端は、注出ノズルシール部および抜き加工部シール部と共に、内容物を注出するための注出ノズルを形成したので、折り曲げ部における積層体の反発力によってノズルは常に開こうとする。従って、従来の詰替え容器における、上下がシール部によって挟まれた注出ノズルのように、特に注出の最後においてノズルが閉塞することがなく、迅速な注出操作が可能である。

また、折り曲げ部の後端は、折り曲げ部と、サイドシール部と、これらのそれぞれに斜めに交わる気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成したので、この部分を手で掴むことができる。従って詰替え操作に当たっては、片手で確実に把持することが可能となり、詰替え操作におけるハンドリング性が向上した。

容器をスタンディングパウチ形状とした場合は、大容量の容器を容易に実現できるため、本発明の詰替え容器としての、注出が迅速であり、詰替え時の操作性が良いという効果を最大限に発揮できる。

独立気室内に空気追い出しシール部を設け、空気追い出しシール部によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみを形成した場合においては、空気の膨らみの部分を手で持ちやすくなり、ハンドリング性がさらに向上する。

空気追い出しシール部が、複数本の平行線からなる場合においては、空気追い出しシール部の部分が筋状の凸凹となるので、滑り止めとしての効果を発揮する。このためハンドリング性がさらに向上する。

本発明に係る詰替え容器は、１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成する工程と、サイドシール部を形成する工程と、気室形成シール部を形成して、前記折り曲げ部と、前記サイドシール部と、気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成する工程とを少なくともこの順序に有するだけの簡単な工程で製造可能であるため、既存の製袋機や充填包装機を大幅に改造しなくても済む。通常は既存の設備に、気室形成シール部を形成するシール装置と、必要ならば空気追い出しシール部を形成するシール装置を付加するだけでよいため、容易に実施が可能であり、従ってコストアップの要因も少ない。

図１は、本発明に係る詰替え容器の基本的な実施態様を示した模式図である。 （１）は、図１のＡ−Ａ’断面を示した断面模式図である。（２）は層構成を示した断面模式図である。（３）は、図１のＢ−Ｂ’断面を示した断面模式図である。 図３は、本発明に係る詰替え容器の他の実施態様を示した模式図である。 （１）は、図３のＣ−Ｃ’断面を示した断面模式図である。（２）は、図３のＤ−Ｄ’断面を示した断面模式図である。 図５は、本発明に係る詰替え容器の他の実施態様を示した模式図である。 図６は、従来の詰替え容器の例を示した模式図である。 図７は、従来の詰替え容器の例を示した模式図である。

以下本発明に係る詰替え容器について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明に係る詰替え容器の一実施態様を示した模式図である。また図２（１）は、図１のＡ−Ａ’断面を示した断面模式図である。また（２）は、詰替え容器を構成する積層体の層構成を示した断面模式図である。また（３）は、図１のＢ−Ｂ’断面を示した断面模式図である。

本発明に係る詰替え容器１は、図２（２）に示したように、基材１１とシーラント層１２を少なくとも有する積層体からなる詰替え容器であって、図１、図２（１）に示したように、１枚の積層体を、シーラント層１２を内側にして折り曲げて、折り曲げ部６と本体表面積層体２と本体裏面積層体３を形成し、周縁をシールしてなる詰替え容器である。

折り曲げ部前端６ａは、注出ノズルシール部１６および抜き加工部シール部１９と共に、内容物を注ぎ出すための注出ノズル３２を形成しており、注出ノズル３２の先端は注出ノズル先端シール部１７によってシールされており、開封予定線３４に沿って切り離すことにより注出口３１を形成するものであり、折り曲げ部後端６ｂは、折り曲げ部後端６ｂと、サイドシール部１４と、これらのそれぞれに斜めに交わる気室形成シール部７を３辺とする独立気室８を形成したことを特徴とする。

本発明に係る詰替え容器１における第一の特徴は、折り曲げ部６を有することである。折り曲げ部６は、１枚の積層体をシーラント層１２を内側にして天部で折り曲げて形成したものであり、折り曲げ部６は、折り曲げ部６の下部に設けた注出ノズルシール部１６および抜き加工部シール部１９と共に、注出口３１を形成している。折り曲げ部６における積層体の戻ろうとする弾性の働きにより、注出口３１の断面は、常に上部が膨らんだ状態となる。このため、注出口３１の断面積を広く確保することが可能となり、一度に大量の内容物を排出することが可能となるばかりでなく、特に注出の最後において、注出口３１を形成する積層体同士が付着して注出口が閉塞することがない。

また本発明に係る詰替え容器１における第二の特徴は、折り曲げ部６の後端６ｂが、折り曲げ部後端６ｂと、サイドシール部１４と、これらのそれぞれに斜めに交わる気室形成シール部７を３辺とする独立気室８を形成したことである。

図２（３）に示したように、折り曲げ部６における積層体の戻ろうとする弾性の働きにより、独立気室８の断面は、注出口３１と同様に常に上部が膨らんだ状態となる。図６に示されたような従来の詰替え容器では、容器の上辺がトップシール部１３となっているため、仮に気室形成シール部を設けたとしても、特に膨らむことはないが、本発明の詰替え容器の場合、折り曲げ部６が存在するために、気室形成シール部７を設けただけで、ある程度空気が閉じ込められた独立気室８が形成されるのである。

この平らに押しつぶされた気室形成シール部７と、ある程度膨らんだ独立気室８が詰替え容器１を手で持つ時の保持部となるため、注出時のハンドリング性が向上する。

気室形成シール部７を設けるに当たっては、まず基材１１とシーラント層１２を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層１２を内側にして折り曲げて、折り曲げ部６と本体表面積層体２と本体裏面積層体３を形成する。次にサイドシール部１４を形成する。次に気室形成シール部７を形成して、折り曲げ部６と、サイドシール部１４と、気室形成シール部７を３辺とする独立気室８を形成する。各工程をこの順序に実施することによって、容易に独立気室８が形成される。

なお気室形成シール部７は、図１では直線状であるが、必ずしも直線である必要はなく、図５に示した例のように、曲線状でもよい。

図１に示した実施態様においては、本体表面積層体２と本体裏面積層体３は、サイドシール部１４と底シール部１５においてシールされて袋状となっている。実際の容器では、内容物を充填するための充填用開口部が必要であるが図１では省略されている。図１に示された実施態様においては、底シール部１５ないしはサイドシール部１４に充填用開口部を設けることができる。また折り曲げ部６の中央部を切り開いて、充填用開口部とすることもできる。

開封予定線３４に相当する注出口シール部にＶ字型やＵ字型のノッチや切込み線を設けたり、注出口シール部の先端部を広巾に加工して開封つまみ３３を設けたりすることにより、開封のし易さが向上する。

なお開封予定線３４は、開封位置を示す仮想的な線であるが、開封位置を明らかにするために、実際に印刷表示等を行っても良い。また、開封予定線３４は、本体表面積層体２および本体裏面積層体３の外側面に連続して設けたハーフカット線であることが好ましい。このようにすることにより、開封予定線３４の部分を手で引き裂いて注出口３１を容易に形成することが可能となる。ハーフカット線は、刃物によって形成する方法と、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。開封予定線３４は、折り曲げ部の稜線に対して垂直である必要はなく、斜めでもよい。

本発明に係る詰替え容器に使用する積層体としては、通常軟包装袋に使用される積層体を用いることができる。基材１１としては、１層ないしは数層からなる紙や金属箔や合成樹脂フィルムを使用する。一例を挙げれば、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリオレフィン系エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、セロハン、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、エチレン−酢酸ビニル系共重合樹脂（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、ポリブテン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、ポリ塩化ビニル系樹脂（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、フッ素系樹脂、ウレタン系樹脂等の合成樹脂フィルムおよび紙、金属箔等が単体または、複合して使用される。基材１１には、必要に応じて印刷層や接着剤層が含まれる。

紙としては、上質紙、片アート紙、コート紙、キャストコート紙、模造紙などを用いることができる。環境配慮の点からも、紙を用いることは有効である。

シーラント層１２としては、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用され、具体的には、低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・αオレフィン共重合体などのエチレン系樹脂や、ホモポリプロピレン樹脂、プロピレン・エチレンランダム共重合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂などが使用される。またこれらの樹脂を複合した多層フィルムが使用されることもある。

積層体の具体的な構成例としては、ＰＥＴ／印刷層／接着剤層／延伸ポリアミド樹脂フィルム（以下ＯＮＹと略す）／接着剤層／ＬＬＤＰＥからなる構成のフィルムや、ＯＮＹ／接着剤層／ＬＬＤＰＥ、ＯＮＹ／接着剤層／ＯＮＹ／接着剤層／ＬＬＤＰＥ、紙／ＬＤＰＥ／アルミニウム箔／ＬＤＰＥ、紙／ＬＤＰＥなどが挙げられる。

図３は、本発明に係る詰替え容器の他の実施態様を示した模式図である。図４（１）は、図３のＣ−Ｃ’断面を示した断面模式図であり、（２）は、図３のＤ−Ｄ’断面を示した断面模式図である。
この実施態様においては、基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、シーラント層を外側にして折り曲げて底テープ４とし、本体表面積層体２と本体裏面積層体３の間に挿入して周縁をシールしてなるスタンディングパウチ形状としたものである。このような形状の場合、内容物を充填する充填用開口部をサイドシール部に設けることができないため、折り曲げ部６の中央部を切り開いて、充填用開口部としてある。図３に示した実施態様では、充填用開口部は、シールされて充填シール部４１となっている。このように、容器の天部に充填用の開口部が存在すると、内容物の充填操作がやり易くなる利点がある。

スタンディングパウチ形状の容器は、底テープ４が広がるため、大容量の容器とすることが容易に可能である。従って、本発明に係る詰替え容器における注出時間が短くて済むという特徴を十分に生かすことができる。

折り曲げ部６は、１枚の積層体をシーラント層を内側にして天部で折り曲げて、形成されており、折り曲げ部前端６ａは注出ノズルシール部１６および抜き加工部シール部１９と共に、注出口３１を形成している。このようにすることにより、特に内容物が液体の場合には、内容物を注出する際、内容物が直線状の流出路を円滑に流れるために、迅速な注出を可能とする。この特徴は、この実施態様においては、容器が大容量であるためにより一層効果的なものとなっている。

図３に示した実施態様においては、独立気室内に空気追い出しシール部９を設け、空気追い出しシール部９によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみ１０を形成したことを特徴とする。気室形成シール部７によって独立気室が形成された後に、空気追い出しシール部９を設けることにより、独立気室内の空気は、追いやられて空気の膨らみ１０を形成する。空気の膨らみ１０は、空気が集中するために膨らみが大きくなり、手に持ちやすくなるため、ハンドリング性が向上する。

空気追い出しシール部９が図３のように複数の平行線からなる場合には、図４（２）に示したように、その断面が凹凸になるので、手で持った時に滑りにくくなり、ハンドリング性はさらに向上する。

図３の例では、空気追い出しシール部９は、折り曲げ部に平行な３本の平行線からなっており、気室形成シール部７から離れている。この場合には、３本の線からなる空気追い出しシール部９は、一度の熱シール工程で設けることができる。図示しないが、この３本の線が気室形成シール部７に到達しているような場合には、一度に設けず、短い線から順
番に３回に分けて設けることにより、より効果的に空気を追いやることができる。

空気追い出しシール部９は、図３のように折り曲げ部に平行な複数の平行線からなるものに限らず、図示しないが、例えば気室形成シール部７に平行な複数の平行線でもよいし、また図５に示したようにべた状に施しても良い。要は独立気室内の空気を空気による膨らみ１０に追い込むことができるような形状であればよい。

図５は、本発明に係る詰替え容器の他の実施態様を示した模式図である。この実施態様においては、気室形成シール部７が湾曲した曲線状であり、空気追い出しシール部９がベタ状になっている。
以下実施例に基づいて、本発明に係る詰替え容器についてさらに具体的に説明する。

本体表面積層体および本体裏面積層体として以下の構成からなる積層体を使用した。
＜積層体の構成＞
ＰＥＴ（東レ社製Ｐ６０、１２μｍ）／印刷層／接着剤層（東洋モートン社製ＴＭ２７２、３ｇ／ｍ^２（ｄｒｙ））／ＯＮＹ（ユニチカ社製ＯＮＭＢ、１５μｍ）／接着剤層（同上）／ＬＬＤＰＥ（タマポリ社製ＭＺ４３３Ｃ、１５０μｍ）
底テープとして以下の構成からなる積層体を使用した。
＜積層体の構成＞
ＯＮＹ（ユニチカ社製ＯＮＭ、２５μｍ）／ＬＬＤＰＥ（東セロ社製ＴＵＸ−ＦＣＳ、１３０μｍ）

上記の積層体を用いて、図３に示した形状のスタンディングパウチを作製した。パウチサイズは、巾１５０ｍｍ、高さ２７２ｍｍとした。
まず約５６０ｍｍ巾にスリットした積層体の中央部を折り曲げて折り曲げ部を形成すると共に、約９０ｍｍ巾にスリットして中央部で折り曲げた底テープを挿入し、サイドシール部ならびに底シール部を形成した。次に気室形成シール部７を底面からの角度が約６０°となるように形成し、独立気室を形成した。次に３本の平行線からなる空気追い出しシール部９を三段階に形成し、抜き加工を行って図３に示した形状のスタンディングパウチを得た。
こうして得られた詰替え容器に液体洗剤を９００ｇ充填し、充填開口部をヒートシールして評価用試験体とした。

気室形成シール部７を図５に示したような湾曲した曲線とし、空気追い出しシール部９をべた状とした以外は、実施例１と同様にしてスタンディングパウチを作製し、同様の内容物を充填した。
＜比較例＞

気室形成シール部および空気追い出しシール部を形成しない以外は、実施例１と同様にしてスタンディングパウチを作製し、同様の内容物を充填した。

上記の各評価用試験体容器の注出ノズル先端を開封予定線に沿って切り取り、内容物の注出操作性を評価した。比較例の容器は、片手で保持しにくいため両手で保持する必要があったが、実施例の容器はいずれも手で掴む箇所がエアーで膨らんでいるため、滑らず持ち易く、片手で安定して保持することができ、ハンドリング性が良好であった。

１・・・詰替え容器
２・・・本体表面積層体
３・・・本体裏面積層体
４・・・底テープ
６・・・折り曲げ部
６ａ・・・折り曲げ部前端
６ｂ・・・折り曲げ部後端
７・・・気室形成シール部
８・・・独立気室
９・・・空気追い出しシール部
１０・・・空気による膨らみ
１１・・・基材
１２・・・シーラント層
１３・・・トップシール部
１４・・・サイドシール部
１５・・・底シール部
１６・・・注出ノズルシール部
１７・・・注出ノズル先端シール部
１８・・・抜き加工部
１９・・・抜き加工部シール部
３１・・・注出口
３２・・・注出ノズル
３３・・・開封つまみ
３４・・・開封予定線
３５・・・Ｖ字切欠き
４１・・・充填シール部

Claims (6)

1. 基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成し、サイドシール部と底シール部によって周縁をシールしてなる詰替え容器であって、前記折り曲げ部の前端は、注出ノズルシール部および抜き加工部シール部と共に、内容物を注出するための注出ノズルを形成しており、該注出ノズルの先端は注出ノズル先端シール部によってシールされており、開封予定線に沿って切り離すことにより注出口を形成するものであり、前記折り曲げ部の後端は、該折り曲げ部と、前記サイドシール部と、これらのそれぞれに交わる気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成したことを特徴とする詰替え容器。
2. 基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、シーラント層を外側にして折り曲げて底テープとし、前記本体表面積層体と本体裏面積層体の間に挿入して周縁をシールしてなるスタンディングパウチ形状としたことを特徴とする請求項１に記載の詰替え容器。
3. 前記独立気室内に空気追い出しシール部を設け、空気追い出しシール部によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみを形成したことを特徴とする請求項１または２に記載の詰替え容器。
4. 前記空気追い出しシール部は、複数本の平行線からなることを特徴とする請求項３に記載の詰替え容器。
5. 基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成する工程と、サイドシール部を形成する工程と、気室形成シール部を形成して、前記折り曲げ部と、前記サイドシール部と、気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成する工程とを少なくともこの順序に有することを特徴とする請求項１または２に記載の詰替え容器の製造方法。
6. 基材とシーラント層を少なくとも有する１枚の積層体を、容器上辺においてシーラント層を内側にして折り曲げて、折り曲げ部と本体表面積層体と本体裏面積層体を形成する工程と、サイドシール部を形成する工程と、気室形成シール部を形成して、前記折り曲げ部と、前記サイドシール部と、気室形成シール部を３辺とする独立気室を形成する工程と、前記独立気室内に空気追い出しシール部を設け、空気追い出しシール部によって追い出された空気が溜まった、空気の膨らみを形成する工程とを少なくともこの順序に有することを特徴とする請求項３または４に記載の詰替え容器の製造方法。

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