JP5488604B2 - 回路基板の製造方法および回路基板 - Google Patents
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Description
第2工程により両回路パターンを板状絶縁体に固定する場合、両回路パターンは第1連結部を介して連結されているので、これら両回路パターンを相対的に位置ずれさせることなく板状絶縁体に対して固定することができる。
特許請求の範囲に記載の請求項2の回路基板の製造方法では、第1回路パターンおよび第2回路パターンが板状絶縁体に固定される回路基板の製造方法であって、前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを第1連結部にて連結して形成する第1工程と、前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを前記板状絶縁体の表面に固定するとともに第3回路パターンを前記板状絶縁体の裏面に固定する第2工程と、前記第1連結部による連結を解除する第3工程と、を備え、前記板状絶縁体に対して打ち抜き加工用の工具が挿通する貫通孔が前記第2工程よりも前に形成され、前記第2工程では、前記第3回路パターンは前記板状絶縁体の裏面に対して前記貫通孔が開口する位置と異なる位置に固定されることを特徴とする。
請求項3の発明は、請求項1または2に記載の回路基板の製造方法において、前記貫通孔は、その径が前記打ち抜き加工用の工具の径よりも大きく形成されることを特徴とする。
例えば順送プレス等によって、第1回路パターンおよび第2回路パターンが第1連結部にて連結した形状に打ち抜くことができる。
連結部は、異なる回路パターン間だけに設けられ得るものではなく、同一の回路パターンの異なる2点間にも設けることができる。
例えば、コイル形状の回路パターンでは、形状を安定させるためのリブとして連結部を設けてもよい。また、細長い回路パターンが自重で変形するのを防止するための補強部として設けてもよい。
電子部品の実装用パッドを、第1回路パターンおよび第2回路パターンの打ち抜き時に形成することができる
第1回路パターンと第2回路パターンとが連結された状態で板状絶縁体に固定されるので、第1回路パターンと第2回路パターンとの相対位置が保たれる。
請求項9の発明は、請求項8に記載の回路基板において、前記貫通孔は、その径が前記打ち抜き加工用の工具の径よりも大きく形成されることを特徴とする。
一つの電子部品を実装するための実装用パッドの相対位置が保たれる。また、同一の板状導体から第1回路パターンと第2回路パターンが形成されるので、実装用パッドの実装面の平面度も保たれる。
以下、本発明の回路基板およびその製造方法を具現化した第1実施形態について、図面を参照して説明する。
図1に示す回路基板10は、大電流(例えば50〜180A)に対応するため、所定の板厚(例えば0.6〜0.8mm)の銅板から平面状に形成された第1コイル30および第2コイル40を有するトランス20を備えている。このトランス20は、両コイル30,40を板状絶縁体として機能する樹脂板50によりそれぞれ両面から絶縁したコイル部材に対してコア61,62を上下から組み付けることで、入力端子より入力される電圧を変圧して出力端子から出力する変圧機能を果たす。
まず、素材となる板状導体として所定の形状の銅板を用意し、図3(A)に示すように、巻数が1の第1コイル30および出力端子73,74をプレス加工等により平面状に複数形成する。このとき、第1コイル30の一側端部および他側端部(入力端子71,72)と出力端子73,74とは、それぞれの端部(図3(A)中の右側端部)が支持部81によって連結されている。この支持部81は、同時に成形される他の複数の第1コイル30および出力端子73,74にも連結されている。そして、支持部81には、入力端子71および出力端子74の近傍に2つの位置決め用の貫通孔81aが形成されている。また、露出部71a,72a,73a,74aに相当する部位が当該露出部近傍の部位と比較して小さくなるようにそれぞれ形成される。
なお、ある回路パターン(第1回路パターン)が第2コイル40であって、このコイルの両端部またはその近傍部位が隣接する他のパターン(第2回路パターン)に連結部を介して連結され、樹脂板50には、第2コイル40(第1回路パターン)および第2回路パターンが固定される側の面に対して反対側の面に、第1コイル30が固定されてもよい。この場合、図3(A),(B)に示す工程では、素材となる所定の形状の金属板から打ち抜かれて平面状に第1コイル30と第2コイル30および第2回路パターンとが形成され、図4(C)に示す工程では、第1コイル30と第2コイル40および第2回路パターンとが樹脂板50を介在させて対向するように重ね合わせられ、図4(D)に示す工程では、各支持部81〜84の除去の実施および連結部による連結の解除と、一対の第1コイル30および第2コイル40を1つ含む樹脂板50の個片化とが同一工程内で実施されることとなる。
次に、本発明の第2実施形態に係る回路基板およびその製造方法について、図5および図6を参照して説明する。図5(A)は、第2実施形態に係る回路基板10aの正面図であり、図5(B)は側面図である。図6は、第2実施形態に係る回路基板10aの製造工程を示す工程図である。
まず、素材となる板状導体として所定の形状の銅板を用意し、図6(A)に示すように、各パッド91aを有する第1回路パターン91と、各パッド92aを有する第2回路パターン92とを、上記所定のパターンに応じてプレス加工により打ち抜いて成形する。なお、各パッド91aおよび各パッド92aは、パターン成形時のプレス加工により形成される。この段階では、第1回路パターン91および第2回路パターン92は、2つの連結部97により連結されている。なお、図6(A)に示す工程は、特許請求の範囲に記載の「第1工程」の一例に相当する。
なお、第1回路パターン91および第2回路パターン92の少なくともいずれか1つは、コイルまたはトランスの巻線を含むように形成されてもよい。
次に、本発明の第3実施形態に係る回路基板およびその製造方法について、図7を参照して説明する。図7(A)は、第3実施形態に係る回路基板10bの正面図であり、図7(B)は側面図である。
なお、第1回路パターン91および第2回路パターン92の少なくともいずれか1つは、コイルまたはトランスの巻線を含むように形成されてもよい。
次に、本発明の第4実施形態に係る回路基板とその製造方法について、図8および図9を参照して説明する。図8(A)は、第4実施形態に係る回路基板10cの正面図であり、図8(B)は側面図である。図9は、第4実施形態に係る回路基板10cの製造工程を示す工程図であり、図9(A)は、打ち抜き加工直前の状態を示し、図9(B)は、打ち抜き加工直後の状態を示す。
図10(A),(B)に示すように、本第4実施形態の変形例として、連結部97を打ち抜き加工用の金型102に近接させた状態で上記打ち抜き加工を実施してもよい。これにより、当該打ち抜き加工による切断面91b,92b(すなわち連結部97の切断部分)近傍が金型102により直接支持されるので、連結部97の切断部分におけるダレの発生を防止することができる。
(1)連結部43は、一側端部41に連結されることに限らず、一側端部41の近傍部位に連結されても当該一側端部41のふらつきをなくすことができる。また、連結部44は、他側端部42に連結されることに限らず、他側端部42の近傍部位に連結されても当該他側端部42のふらつきをなくすことができる。
20…トランス
22a,22b…貫通孔
30…第1コイル
31…連結部
40…第2コイル
41…一側端部
42…他側端部
43,44,45…連結部
50…樹脂板
61,62…コア
71,72…入力端子
73,74…出力端子
71a,72a,73a,74a…露出部
75e,75f…金属座(第1金属部材)
76a,76b,76c,76e,76f…金属座
81,82…支持部(第1支持部)
83,84…支持部
81a〜84a…貫通孔
91…第1回路パターン
92…第2回路パターン
94…板状絶縁体
94a…貫通孔
95…接着剤
97…連結部
101…工具
102…金型
Claims (12)
- 第1回路パターンおよび第2回路パターンが板状絶縁体に固定される回路基板の製造方法であって、
前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを第1連結部にて連結して形成する第1工程と、
前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを前記板状絶縁体に固定する第2工程と、
前記第1連結部による連結を解除する第3工程と、
を備え、
前記第3工程は、打ち抜き加工により前記第1連結部を打ち抜くことで当該第1連結部による連結を解除し、
前記板状絶縁体には、打ち抜き加工用の工具が挿通する貫通孔が前記第2工程よりも前に形成されることを特徴とする回路基板の製造方法。 - 第1回路パターンおよび第2回路パターンが板状絶縁体に固定される回路基板の製造方法であって、
前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを第1連結部にて連結して形成する第1工程と、
前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを前記板状絶縁体の表面に固定するとともに第3回路パターンを前記板状絶縁体の裏面に固定する第2工程と、
前記第1連結部による連結を解除する第3工程と、
を備え、
前記板状絶縁体に対して打ち抜き加工用の工具が挿通する貫通孔が前記第2工程よりも前に形成され、
前記第2工程では、前記第3回路パターンは前記板状絶縁体の裏面に対して前記貫通孔が開口する位置と異なる位置に固定されることを特徴とする回路基板の製造方法。 - 前記貫通孔は、その径が前記打ち抜き加工用の工具の径よりも大きく形成されることを特徴とする請求項1または2に記載の回路基板の製造方法。
- 前記第1工程は、板状導体の打ち抜き加工により前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを第1連結部にて連結して形成することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の回路基板の製造方法。
- 前記第1工程は、前記第1回路パターン内の異なる2箇所を連結する第2連結部を形成し、
前記第3工程は、前記第1連結部による連結を解除することと、前記第2連結部による連結を解除することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の回路基板の製造方法。 - 前記第1工程は、板状導体の打ち抜き加工により前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを第2連結部にて連結して形成することを特徴とする請求項5に記載の回路基板の製造方法。
- 一の電子部品を実装するための実装用パッドが、前記第1回路パターンと前記第2回路パターンに設けられており、
前記実装用パッドが前記第1工程にて形成されることを特徴とする請求項4に記載の回路基板の製造方法。 - 第1回路パターンおよび第2回路パターンが板状絶縁体に固定される回路基板であって、
第1連結部にて連結するように1つの板状導体から打ち抜かれて形成された前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンを前記板状絶縁体の表面に固定するとともに第3回路パターンを前記板状絶縁体の裏面に固定した後に前記第1連結部が除去されることで、これら前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンが電気的に分離され、
前記板状絶縁体には、打ち抜き加工用の工具が挿通する貫通孔が形成され、
前記第3回路パターンは、前記板状絶縁体の裏面に対して前記貫通孔が開口する位置と異なる位置に固定され、
前記第1連結部の切断部分が前記貫通孔に重なることを特徴とする回路基板。 - 前記貫通孔は、その径が前記打ち抜き加工用の工具の径よりも大きく形成されることを特徴とする請求項8に記載の回路基板。
- 前記第1回路パターン内の異なる2箇所を連結する第2連結部を更に有し、
前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンが固定された前記板状絶縁体における前記第2連結部による連結が解除されることを特徴とする請求項8または9に記載の回路基板。 - 前記貫通孔は、前記第1連結部または前記第2連結部の連結を解除するための打ち抜き加工用の工具が挿通するように形成されることを特徴とする請求項8〜10のいずれか一項に記載の回路基板。
- 一の電子部品を実装するための実装用パッドが、前記第1回路パターンおよび前記第2回路パターンに形成されることを特徴とする請求項8または9に記載の回路基板。
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