JP5414612B2 - 鋳造方法 - Google Patents

Description

本発明は、冷却通路が形成された金属製の鋳型に溶湯を注湯することにより鋳造を行う鋳造方法に関する。

従来より、加熱保持炉に貯留されている溶湯表面に圧力を加え、ストーク等を介して前記加熱保持炉の上方に設けられた鋳型に溶湯を注湯することにより、アルミニウム製シリンダヘッドを鋳造する低圧鋳造方法が周知である（例えば、特許文献１参照）。そして、この特許文献１には、鋳型の内部に形成された冷却通路に冷却水を流通することにより溶湯を冷却している点が開示されている。

また、ダイカスト金型によるアルミニウム製品の製造工程において、冷却水の漏水が発生すると、アルミニウムと水との接触によってその後の製造工程に悪影響を及ぼすことが知られている（特許文献２参照）。

特開平１１−２１６５５５号公報 特開２００９−２８７７４号公報

特許文献１では、鋳型内に溶湯を注湯する際に、冷却通路が熱膨張・熱収縮するために、該冷却通路内にクラックが発生することがある。そして、前記熱膨張・熱収縮が繰り返し行われることによって、該クラックが前記鋳型の表面にまで伸展すると、該クラックから漏水する可能性がある。つまり、該クラックの大きさが許容基準値以下である場合には漏水しないが、該クラックの大きさが許容基準値を超えている場合には漏水するおそれがある。該クラックから漏水があると、アルミニウムと水との接触によってその後の製造工程に悪影響を及ぼすことがある。

本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、簡易な方法で鋳型の内部に形成された冷却通路に発生しているクラックの大きさが許容基準値を超えているか否かを検知することにより、該クラックから冷媒が漏出することを確実に防止することができる鋳造方法を提供することを目的とする。

［１］ 本発明に係る鋳造方法は、金属製の鋳型の内部に形成された冷却通路に圧縮流体を導入する導入工程と、前記導入工程の後に行われ、前記冷却通路への圧縮流体の導入と前記冷却通路からの圧縮流体の排出とを遮断する遮断工程と、前記遮断工程の後に行われ、前記冷却通路内の圧縮流体の圧力を取得する取得工程と、前記取得工程で取得された圧力に基づいて前記冷却通路内に発生しているクラックの大きさが許容基準値を超えているか否かを判定する判定工程と、前記判定工程において、前記クラックの大きさが許容基準値以内であると判定された場合に、前記冷却通路に冷媒を流通すると共に、前記鋳型に溶湯を注湯する注湯工程と、を行うことを特徴とする。

このような方法によれば、遮断工程において、冷却通路に圧縮流体を導入した後に、該冷却通路への圧縮流体の導入と前記冷却通路からの圧縮流体の排出を遮断しているので、該冷却通路に鋳型の表面にまで達するクラックが発生していた場合には、該クラックから圧縮流体が漏出し、該冷却通路内の圧縮流体の圧力が低下することとなる。つまり、冷却通路内の圧縮流体の圧力に基づいてクラックの大きさを知ることができる。

そして、判定工程において、取得工程で取得された冷却通路内の圧縮流体の圧力に基づいてクラックの大きさが許容基準値以内にあるか否かを判定しているので、その判定結果が肯定判定であった（クラックの大きさが許容基準値以内である）場合に、該冷却通路に冷媒を流通すると共に鋳型に溶湯を注湯し、該判定結果が否定判定であった（クラックの大きさが許容基準値を超えている）場合に、例えば、冷却通路からの冷媒の漏出を防止する対策を採ることが可能となる。よって、簡易な方法で冷却通路から冷媒が漏出することを確実に防止することができる。従って、溶湯にアルミニウムを利用した場合には、アルミニウムと水との不測の接触を確実に回避することができる。

［２］ 本発明において、前記取得工程で取得された圧力に基づいて、前記冷却通路内の圧力低下率を算出する算出工程をさらに行い、前記判定工程は、前記算出工程で算出された圧力低下率が予め設定された閾値よりも小さい場合に前記クラックの大きさが許容基準値以下であると判定し、該圧力低下率が該閾値以上である場合に前記クラックの大きさが許容基準値を超えていると判定することを特徴とする。

クラックの大きさが大きいほど、所定時間当たりの圧縮流体の漏出量も多くなるため、冷却通路内の圧縮流体の圧力低下率も大きくなる傾向にある。そのため、前記圧力低下率を利用して、該クラックの大きさが許容基準値を超えているか否かを好適に判定することができる。

［３］ 本発明において、前記導入工程、前記遮断工程、及び前記判定工程は、前記注湯工程を行う毎に行われることを特徴とする。これにより、例えば、今回の注湯工程で冷却通路のクラックの大きさが許容基準値を超えた場合であっても、次回の注湯工程を行う前にそれを検知して該注湯工程を行わないようにすることができるので、冷却通路に発生しているクラックから冷媒が漏出することを一層確実に防止することができる。

［４］ 本発明において、前記鋳型内には、入子が設けられており、前記入子の内部には、前記冷却通路が形成されていることを特徴とする。これにより、冷却通路のうち入子の内部に位置する部位に発生するクラックからの冷媒の漏出に対しても好適に防止することができる。

［５］ 本発明において、前記圧縮流体の粘性率は、前記注湯工程で使用される冷媒の粘性率以下に設定されていることを特徴とする。これにより、圧縮流体の粘性率を冷媒の粘性率よりも大きくした場合と比較して、冷却通路内の圧縮流体の圧力変化速度を速めることができるので、クラックからの冷媒の漏出検査を効率的に行うことができる。

以上説明したように、本発明によれば、判定工程において、取得工程で取得された冷却通路内の圧縮流体の圧力に基づいてクラックの大きさが許容基準値を超えているか否かを判定しているので、その判定結果が肯定判定であった場合に、該冷却通路に冷媒を流通すると共に鋳型に溶湯を注湯し、該判定結果が否定判定であった場合に、例えば、冷却通路からの冷媒の漏出を防止する対策を採ること可能となる。よって、簡易な方法で冷却通路から冷媒が漏出することを確実に防止することができる。

本実施形態に係る鋳造方法に用いられる鋳造装置の図２のＩ−Ｉ線に沿った縦断面図である。 前記鋳造装置を構成する下型及び燃焼室中子の平面説明図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 貯留部材の斜視図である。 冷却通路に発生するクラックのモデルを示す断面図である。 本実施形態に係る鋳造方法の手順を示したフローチャートである。 クラックが発生している冷却通路内の圧縮空気の圧力変化を示すグラフである。

以下、鋳造方法について、それを実施する鋳造装置との関係で好適な実施形態を例示し、添付の図面を参照しながら詳細に説明する。

鋳造装置１０は、例えば、直列３気筒型のアルミニウム製のシリンダヘッドを鋳造するための装置であり、図１に示すように、溶湯１７を貯留するための溶湯炉１２と、溶湯炉１２の上部に設けられたベース部１４と、ベース部１４の上部に設けられた金属製の鋳型１６と、溶湯炉１２に貯留されている溶湯１７を鋳型１６に注湯するための注湯部材１８と、鋳型１６内の溶湯１７を冷却するための冷却機構２０（図２及び図３参照）と、制御部２２（図３参照）とを備えている。なお、溶湯１７としては、例えば、アルミニウム溶湯が用いられる。

溶湯炉１２は箱型に形成されており、ベース部１４には、注湯部材１８が配置される凹部２４が形成されている。注湯部材１８は、凹部２４から溶湯炉１２内まで延びた第１ストーク２６と、第１ストーク２６の上端部と鋳型１６の下端部とに固着する第２ストーク２８とを有している。なお、図１から諒解されるように、第１ストーク２６の内径は、一定に設定されており、第２ストーク２８の内径は、鋳型１６（上方）に向かうに従って拡径している。

鋳型１６は、ベース部１４の上部に設けられた下型３０と、下型３０の上部に設けられた中間型３２と、中間型３２の上部に設けられた上型３４とを有している。

中間型３２には、シリンダヘッド成形用のキャビティ３６が形成されている。また、上型３４には、キャビティ３６内に配置可能なように、複数のプラグ差込用入子３８（図１では１つのみ示している）と複数の鋳抜ピン４０、４０（図１では２つのみ示している）とが設けられている。なお、上型３４に設けられる入子の種類としては、プラグ差込用入子３８に限らず種々のものを用いることができる。

図２に示すように、下型３０は、平面視で長方形状に形成されている。また、図１〜図３に示すように、下型３０には、下型３０の長手方向に一列に並んで配置された複数（図２及び図３では３つ）の燃焼室形成用入子４２、４２、４２と、燃焼室形成用入子４２、４２、４２のそれぞれを下型３０に固定するための固定部材４４、４４、４４（図３参照）とが設けられると共に、燃焼室形成用入子４２、４２、４２の周囲に第２ストーク２８とキャビティ３６とを連通する複数（図２では８つ）の注湯用貫通孔４６が形成されている。

図３に示すように、各固定部材４４は、ねじ部４８を有し、且つ下型３０の下面から燃焼室形成用入子４２の下部にねじ込まれている。これにより、燃焼室形成用入子４２、４２、４２が下型３０に好適に固定されることとなる。なお、固定部材４４は、ねじ込みによるものに限らず、種々の構成を採用することができる。

また、図１、図３及び図４に示すように、下型３０の下面には、後述する冷却通路６４から下型３０の下面に漏出する冷却水を貯留可能な貯留部材５０が設けられている。

貯留部材５０には、固定部材４４、４４、４４と対向する位置に配置された円柱状の凹部５２、５２、５２と、凹部５２、５２、５２に貯留された冷却水を外部に排出するための排水路５４とが形成されている。図４から諒解されるように、排水路５４は、各凹部５２の底面を縦断するように形成された排水溝５６、５６、５６と、排水溝５６、５６、５６同士を結ぶ第１貫通孔５８、５８と、最も端に位置する溝部の排水溝５６から貯留部材５０の外面に開口する第２貫通孔６０とを有している。なお、図３に示すように、第２貫通孔６０の端部には、第２貫通孔６０の排水を外部に導く外部通路６２が接続されている。

図２及び図３に示すように、冷却機構２０は、下型３０及び燃焼室形成用入子４２、４２、４２の内部に形成された冷却通路６４と、冷却通路６４に冷媒としての冷却水を供給するための減圧冷却部６６と、減圧冷却部６６から導かれる冷却水を冷却通路６４に導く導入通路６８と、冷却通路６４から排出される冷却水を減圧冷却部６６に導く排出通路７０とを有している。

冷却通路６４は、各燃焼室形成用入子４２の略中央を通るように下型３０を横断している。なお、図３から諒解されるように、各燃焼室形成用入子４２には、冷却通路６４を流通する冷却水が外部に漏れることを防止するための環状シール部材７２、７２が設けられている。減圧冷却部６６には、導入通路６８、冷却通路６４、及び排出通路７０内の冷却水を一時的に貯留可能な貯留タンク７４が設けられている。以下の説明において、導入通路６８、冷却通路６４、及び排出通路７０を併せて冷却水循環通路７６と称することがある。

図３に示すように、導入通路６８には、圧縮空気供給源７８から導かれた圧縮流体としての圧縮空気が流通する圧縮空気供給通路８０が接続している。そして、導入通路６８と圧縮空気供給通路８０との接続部には、冷却水を冷却通路６４に導入する第１の位置と、圧縮空気を冷却通路６４に導入する第２の位置とに切り替え可能な流路切替弁８２が設けられている。

また、導入通路６８のうち、流路切替弁８２と冷却通路６４との間には第１開閉弁８４が設けられ、排出通路７０には第２開閉弁８６が設けられている。なお、第１及び第２開閉弁８４、８６は、冷却通路６４の近傍（例えば、下型３０から１［ｃｍ］〜１０［ｃｍ］の範囲）に位置している。排出通路７０のうち第２開閉弁８６と冷却通路６４との間には、冷却通路６４内の流体（圧縮空気）の圧力（ゲージ圧力）に対応した信号を出力する圧力センサ８８が設けられている。

制御部２２は、冷却水制御部９０、圧縮空気制御部９２、流路切替弁制御部９４、第１開閉弁制御部９６、第２開閉弁制御部９８、記憶部１００、算出部１０２、比較部１０４、及び判定部１０６を有している。

冷却水制御部９０は、減圧冷却部６６を制御して、冷却通路６４に冷却水を供給したり、冷却水循環通路７６内の冷却水を貯留タンク７４に貯留したりする。圧縮空気制御部９２は、圧縮空気供給源７８を制御して、圧縮空気供給通路８０に圧縮空気を供給する。

流路切替弁制御部９４は、流路切替弁８２を第１の位置と第２の位置とに切り替え制御する。第１開閉弁制御部９６は、第１開閉弁８４を開閉し、第２開閉弁制御部９８は、第２開閉弁８６を開閉する。

記憶部１００には、閾値としての設定圧力低下率ΔＰ０が記憶されている。設定圧力低下率ΔＰ０は、予め実験により設定される。具体的には、設定圧力低下率ΔＰ０としては、許容基準値の大きさのクラックＣｒが発生している冷却通路６４に圧縮空気を導入し、第１及び第２開閉弁８４、８６を閉じた状態での冷却通路６４内の圧縮流体の圧力低下率が用いられる。

ここで、許容基準値の大きさのクラックＣｒとは、冷却通路６４内に冷却水を導入した際に、クラックＣｒから漏水する危険性のある大きさのクラックＣｒのことをいう。なお、この許容基準値には、安全率が考慮されている。また、圧力低下率とは、所定時間当たりに低下する圧力をいう。さらに、所定時間は、任意に設定してよい。

なお、クラックＣｒの大きさは、冷却通路６４に開口している部分（クラック開口部）の面積で定めることができる。つまり、図５に示すように、例えば、クラック開口部が矩形状（長さ：ａ［ｍｍ］、幅ｂ［ｍｍ］）のモデルを考えるとすると、クラックＣｒの大きさ（クラック開口部の面積）は、ａｂ［ｍｍ^２］となる。

算出部１０２は、圧力センサ８８の出力信号に基づいて冷却通路６４内の圧縮空気の圧力低下率ΔＰ１を算出する。比較部１０４は、算出部１０２で算出された圧力低下率ΔＰ１と設定圧力低下率ΔＰ０とを比較する。判定部１０６は、比較部１０４の比較結果に基づいて冷却通路６４に発生しているクラックＣｒの大きさが許容基準値を超えているか否かを判定する。

次に、上述した鋳造装置１０を用いた鋳造方法について、図６を参照しながら説明する。

先ず、冷却水制御部９０は、減圧冷却部６６を制御して、冷却水循環通路７６内の冷却水を貯留タンク７４に貯留することにより、冷却水循環通路７６内の冷却水を除去する（図６のステップＳ１）。冷却水を貯留タンク７４に導く方法は、任意の方法を採用することができる。例えば、吸水ポンプを利用してもよいし、圧縮空気供給源７８の圧縮空気を利用してもよい。

続いて、第１開閉弁制御部９６は第１開閉弁８４を開くと共に、第２開閉弁制御部９８は第２開閉弁８６を閉じる（ステップＳ２）。また、流路切替弁制御部９４は、流路切替弁８２を第２の位置にする（ステップＳ３）。

その後、圧縮空気制御部９２は、圧縮空気供給源７８を制御して冷却通路６４に圧縮空気を導入する（ステップＳ４）。このとき、上述したように、第２開閉弁８６を閉じているので、冷却通路６４内の圧縮空気の圧力が次第に高くなり、やがて基準圧に達することとなる（ステップＳ５）。なお、基準圧は、任意に設定してよく、例えば、ゲージ圧力として１００［ｋＰａ］に設定すればよい。

そして、冷却通路６４内の圧縮空気の圧力が基準圧に達すると、第１開閉弁制御部９６は、第１開閉弁８４を閉じる（ステップＳ６）。これにより、冷却通路６４への圧縮空気の導入と冷却通路６４からの圧縮空気の排出が遮断されるので、冷却通路６４に下型３０（燃焼室形成用入子４２、４２、４２）の表面にまで達するクラックＣｒが発生していた場合には、クラックＣｒから圧縮空気が漏出し、冷却通路６４内の圧縮空気の圧力が低下することとなる。

また、このとき、算出部１０２は、圧力センサ８８の出力信号に基づいて冷却通路６４内の圧縮空気の圧力低下率ΔＰ１を算出する（ステップＳ７）。なお、圧縮空気制御部９２は、圧縮空気供給源７８を停止する。

続いて、比較部１０４は、算出部１０２にて算出された圧力低下率ΔＰ１と記憶部１００に記憶されている設定圧力低下率ΔＰ０とを比較する（ステップＳ８）。圧力低下率ΔＰ１が設定圧力低下率ΔＰ０以上であった場合（ΔＰ１≧ΔＰ０）、判定部１０６は、冷却通路６４に発生しているクラックＣｒの大きさが許容基準値を超えていると判定する（ステップＳ９）。

この場合には、中間型３２のキャビティ３６内への溶湯１７の注湯を行わない（ステップＳ１０）。これにより、簡易な方法で冷却通路６４に発生しているクラックＣｒから漏水することを確実に防止することができる。具体的には、冷却通路６４のうち、下型３０の内部に位置する部位や燃焼室形成用入子４２、４２、４２の内部に位置する部位に発生するクラックＣｒから漏水することを確実に防止することができる。よって、冷却通路６４のクラックＣｒから注湯用貫通孔４６に漏水して溶湯（アルミニウム溶湯）１７と水との不測の接触を確実に回避することができる。なお、この段階で、今回の鋳造方法の手順は終了する。

一方、圧力低下率ΔＰ１が設定圧力低下率ΔＰ０よりも小さい場合（ΔＰ１＜ΔＰ０）、判定部１０６は、冷却通路６４に発生しているクラックＣｒの大きさが許容基準値以下であると判定する（ステップＳ１１）。なお、このとき、制御部２２は、図示しない排気弁を開き、冷却通路６４内の圧縮空気を外部に排気する。

そして、流路切替弁制御部９４は、流路切替弁８２を第１の位置にする（ステップＳ１２）。また、第１開閉弁制御部９６は第１開閉弁８４を開くと共に、第２開閉弁制御部９８は第２開閉弁８６を開く（ステップＳ１３）。これにより、減圧冷却部６６から導かれる冷却水を冷却水循環通路７６内に循環させることが可能となる。

続いて、冷却水制御部９０は、冷却通路６４に冷却水を導入する（ステップＳ１４）。また、溶湯炉１２に貯留されている溶湯１７の表面を押圧することにより、溶湯炉１２内の溶湯１７を第１ストーク２６、第２ストーク２８、注湯用貫通孔４６を介して中間型３２のキャビティ３６内に注湯する（ステップＳ１５）。その後、キャビティ３６内の溶湯１７が固化して形成される鋳物を中間型３２から鋳抜きする。これにより、シリンダヘッドが鋳造されるに至る。

次に、制御部２２は、シリンダヘッドの鋳造を続けて行うか否かを判断する（ステップＳ１６）。鋳造を続けて行う場合（ステップＳ１６：Ｙｅｓ）には、上述したステップＳ１〜ステップＳ１５までの工程が行われる。これにより、今回の鋳造時にクラックＣｒの大きさが許容基準値を超えた場合であっても、次回の鋳造を行う前にそのことを検知して鋳造を行わないことができるので、冷却通路６４に発生しているクラックＣｒからの漏水を一層確実に防止することができる。

一方、鋳造を続けて行わない場合（ステップＳ１６：Ｎｏ）には、この段階で今回の鋳造方法の手順は終了する。

次に、クラックＣｒが発生している冷却通路６４内の圧縮空気の圧力低下率について、図７のグラフを参照しながら説明する。図７は、クラックＣｒが発生している冷却通路６４内の圧縮空気の圧力変化（圧力センサ８８の測定圧力の変化）を示しており、横軸が検知時間（測定時間）を、縦軸が圧力センサ８８の測定圧力（ゲージ圧力）をそれぞれ示している。また、図７において、線分Ａ〜線分Ｄは、クラックＣｒの大きさ（クラック開口部の面積）がそれぞれ異なっており、点線分Ｅは、上述した基準圧を示している。ここでは、線分Ａ、線分Ｂ、線分Ｃ、線分Ｄの順にクラック開口部の面積が大きくなっている。

図７から諒解されるように、線分Ａ〜線分Ｄにおいて、冷却通路６４内のゲージ圧力は、基準圧よりも幾らか高い圧力から、時間が経過するに従って基準圧を跨いで低下している。なお、ゲージ圧力が基準圧力よりも高くなっているのは、冷却通路６４内の圧縮空気が前回の鋳造時に生じた鋳型１６の余熱によって加熱されたためである。

そして、圧力低下率は、冷却通路６４内のゲージ圧力が基準圧力に達してから計算が開始される。つまり、図７の線分Ａを例にとると、ゲージ圧力の測定を開始してから時間Ｔａが経過した後からの圧力低下率が用いられる。これにより、鋳型の余熱による誤差を少なくすることができる。

本発明は上記実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の鋳造方法を採り得ることは当然可能である。

上記実施形態においては、圧力低下率に基づいてクラックＣｒの大きさが許容基準値を超えているか否かを判定しているが、例えば、冷却通路６４内に圧縮空気を導入した状態で冷却通路６４からの圧縮空気の導入と冷却通路６４からの圧縮空気の排出を遮断してから所定時間経過後の圧力センサ８８の出力信号（ゲージ圧力）に基づいてクラックＣｒの大きさが許容基準値を超えているか否かを判定してもよい。

また、冷却通路６４に導入する圧縮流体は、圧縮空気に限らず、任意の流体を用いることができる。例えば、前記圧縮流体として冷却水を利用することも可能である。但し、この場合、クラックＣｒから漏水した冷却水が、注湯用貫通孔４６、第２ストーク２８、及び第１ストーク２６の壁面等を伝って、溶湯炉１２内に入り込むことを阻止する機構を鋳造装置１０に設けることが好ましい。

なお、該圧縮流体の粘性率は、鋳造時に用いられる冷却水の粘性率よりも小さく設定するとよい。これにより、圧縮流体の粘性率を冷却水の粘性率よりも大きくした場合と比較して、冷却通路内のゲージ圧力の変化速度を速めることができるので、冷却通路のクラックの漏水検査を効率的に行うことができる。

１０…鋳造装置 １６…鋳型
１７…溶湯 １８…注湯部材
２０…冷却機構 ２２…制御部
３０…下型 ３２…中間型
３４…上型 ３６…キャビティ
４２…燃焼室形成用入子 ４４…固定部材
５０…貯留部材 ６４…冷却通路
６６…減圧冷却部 ６８…導入通路
７０…排出通路 ７６…冷却水循環通路
７８…圧縮空気供給源 ８０…圧縮空気供給通路
８２…流路切替弁 ８４…第１開閉弁
８６…第２開閉弁 ８８…圧力センサ
９０…冷却水制御部 ９２…圧縮空気制御部
９４…流路切替弁制御部 ９６…第１開閉弁制御部
９８…第２開閉弁制御部 １００…記憶部
１０２…算出部 １０４…比較部
１０６…判定部

Claims (4)

1. 金属製の鋳型の内部に形成された冷却通路に圧縮流体を導入する導入工程と、
   前記導入工程の後に行われ、前記冷却通路への圧縮流体の導入と前記冷却通路からの圧縮流体の排出とを遮断する遮断工程と、
   前記遮断工程の後に行われ、前記冷却通路内の圧縮流体の圧力を取得する取得工程と、
   前記取得工程で取得された圧力に基づいて、前記冷却通路内の圧力が基準圧力に達してからの当該冷却通路内の圧力低下率を算出する算出工程と、
   前記算出工程で算出された圧力低下率が予め設定された閾値以上である場合にクラックの大きさが許容基準値を超えていると判定し、該圧力低下率が該閾値よりも小さい場合に前記クラックの大きさが前記許容基準値以下であると判定する判定工程と、
   前記判定工程において、前記クラックの大きさが前記許容基準値以下であると判定された場合に、前記冷却通路に冷媒を流通すると共に、前記鋳型に溶湯を注湯する注湯工程と、を行い、
   前記導入工程、前記遮断工程、前記取得工程、前記算出工程及び前記判定工程は、前記注湯工程を行う毎に行われる、
   ことを特徴とする鋳造方法。
2. 請求項１記載の鋳造方法において、
   前記注湯工程では、前記冷却通路から前記冷媒が漏出した場合に当該冷媒を貯留部材で貯留して外部に排出する、
   ことを特徴とする鋳造方法。
3. 請求項１又は２に記載の鋳造方法において、
   前記鋳型内には、入子が設けられており、
   前記入子の内部には、前記冷却通路が形成されていることを特徴とする鋳造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳造方法において、
   前記圧縮流体の粘性率は、前記注湯工程で使用される冷媒の粘性率以下に設定されていることを特徴とする鋳造方法。

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