JP5363314B2 - NdFeB系焼結磁石製造方法 - Google Patents
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Description
スパッタリングによりNdFeB焼結磁石の表面にDy及び/又はTbを付着させ、700〜1000℃で加熱すると、磁石表面のDy及び/又はTbは焼結体の粒界を通じて焼結体内部に入り込んでゆく。NdFeB焼結磁石中の粒界には希土類に富んだNdリッチ相と呼ばれる粒界相が存在している。このNdリッチ相は融点が磁石粒子よりも低く上記加熱温度で溶融している。そのため、上記Dy及び/又はTbは粒界の液体に溶け込み、焼結体表面から焼結体内部に拡散していく。物質の拡散は固体中よりも液体中のほうがはるかに速いので、上記Dy及び/又はTbは粒界から粒内に拡散していくよりも、溶融している粒界を通じて焼結体内部に拡散していく速度のほうがはるかに大きい。この拡散速度の差を利用して、熱処理温度と時間を適切な値に設定することにより、焼結体全体にわたって、焼結体中の主相粒子の粒界にごく近い領域(表面領域)においてのみDy及び/又はTbの濃度が高い状態を実現することができる。Dy及び/又はTbの濃度が高くなると磁石の残留磁束密度Brが低下するが、そのような領域は各主相粒子の表面領域だけであるため、主相粒子全体としては残留磁束密度Brは殆ど低下しない。こうして、保磁力HcJが大きく、残留磁束密度BrはDyやTbで置換しないNdFeB焼結磁石とあまり変らない高性能磁石が製造できる。
(1) 特許文献1及び2に記載の方法は保磁力向上の効果が低い。
(2) スパッタリング法やイオンプレーティング法により磁石表面にDyやTbを含む成分を付着させる方法(非特許文献1〜3)は、処理費が高額になるため実用的でない。
(3) DyF3やDy2O3あるいはTbF3やTb2O3の粉末を磁石基材の表面に塗布する方法(特許文献3)は、処理費が安価である点では有利であるが、保磁力向上の程度があまり大きくないことや、効果がばらつくという問題がある。
Rh(但しRhはDy又は/及びTb)を含む粉末を、NdFeB系磁石の焼結体である基材に塗布した後に該基材を加熱することにより、前記粉末中のRhを前記基材中に粒界を通じて拡散させる工程を有するNdFeB系焼結磁石の製造方法において、
前記粉末が金属状態のAlを1〜50重量%含むこと、及び、
前記基材に含まれる酸素量が0.34重量%以下であること、
を特徴とする。
まず、ストリップキャスト法により上記組成を有するNdFeB磁石の合金のバルクを作製する。次に、そのバルクを不活性ガス中でジェットミルで粉砕することによりNdFeB磁石合金の微粉末を作製する。次に、この微粉末を不活性ガス中で、磁界を印加しながらプレスすることにより、粉末が配向した圧粉体を作製する。そして、この圧粉体を真空中あるいは不活性ガス雰囲気中で焼結することにより、NdFeB磁石の焼結体を得る。
なお、従来は一般的に、微粉末をプレス加工する際に、空気中で作業を行っていた。本発明においては、基材の焼結体中の酸素量を0.4重量%以下、望ましくは0.3重量%以下という低い値にする必要があるので、微粉末は上述のように全て不活性ガス又は真空中で取り扱う。
バレルペインティング法を用いてRh-Al粉体を基材表面に塗布する方法を説明する。まず、基材の加工面に、流動パラフィンなどの粘着物質を塗布することにより粘着層を形成する。次に、Rh-Al粉体と直径1mm程度の金属製やセラミック製の小球(インパクトメディア)を混合し、その混合物中に基材を投入してそれらを振動・撹拌する。これにより、Rh-Al粉体がインパクトメディアにより粘着層に押し付けられ、基材の表面にRh-Al粉体が塗布される。
Rhは、資源としての存在量がTbよりも格段に大きいDyを用いることが、実用上望ましい。そのため、以下ではDyを例に説明するが、この説明はTbを用いた場合にも同様に適用できる。
Dyを含む粉末には、DyF3若しくはDy2O3等の化合物、あるいはDyと遷移金属(T)の合金若しくは金属間化合物の粉末等を用いることができる。Alは、例えば以下のようにDyを含む上記粉末に含ませることができる。第1の例は、Dyを含む上記粉末と金属状態のAlの粉末の混合物である。第2の例は、Dyを含む化合物や合金と共に金属状態のAlを合金化したものを粉砕することにより得られる粉末である。第2の例には、NdDyTやNdDyTBとAlを合金化したNdDyTAlやNdDyTBAl合金の粉末が含まれる。第3の例は、DyF3とAlのそれぞれの粉末をよく混合し、高温(〜800℃)に加熱することによりDyF3とAlが溶融あるいは固溶した塊を得た後、この塊を粉砕することにより得られる粉末である。
なお、Rh-Al粉体は製造時に水素を吸蔵することがあるが、本発明ではそのような水素吸蔵粉体を用いても差し支えはない。
(1) RはNdやPrが望ましく、TはFe、Co、Niが望ましい。
(2) R及びDyは両者の合計で合金全体の20〜60重量%を占めることが望ましい。
(3) 上記Dy含有粉末におけるRに対するDyの比は、基材におけるRに対するDyの比よりも高いことが必要である。
(4) RやTとして、(1)に挙げたものに加えて、他の希土類元素(CeやLa等)や他の遷移金属元素を少量混ぜてもよい。
また、比較例として、ジェットミル粉砕時においてN2ガスに酸素を0.1%混合したガスを用いることにより、0.45重量%の酸素を含有する(Dyが添加されていない)NdFeB焼結磁石基材を作製した(A-4)。
なお、比較例のNdFeB焼結磁石の粉末は、表面がわずかに酸化されていることにより、空気中に置いても安定であり、着火することはない。それゆえ、従来、NdFeB焼結磁石の生産には、このような安定化された粉末が使用されている。そのような従来のNdFeB焼結磁石には、含有される酸素量が4000ppm以上あるいは5000ppm以上であるものが多かった。
ジェットミル工程後の微粉末の平均粒径は、いずれの試料も、シンパテック社製レーザ式粒度分布測定器で測定した質量中位粒径の値で約5μmであった。
得られたNdFeB焼結磁石基材の化学分析値を表1に示す。
粉末番号P-8〜P-16のものは、Dy又はTb及びAlを成分として含む合金M-1〜M-6の粉末、又は合金粉末とAl若しくはDyF3の粉末を混合したものである。そのうち粉末P-8〜P-13及びP-16には径が3μmの合金粉末を用い、粉末P-14及びP-15には径が2μmの合金粉末を用いた。また、粉末P-8はM-1の合金粉末に10重量%のAl粉末を、粉末P-16はM-2の合金粉末に30重量%のDyF3粉末を、それぞれ混合したものである。表3に、合金M-1〜M-6の組成を示す。
(1) 基材A-1及びB-1を使用した試料S-1〜S-17及びS-24〜S-28はきわめて高い磁気特性、及び磁化曲線の高い角形性(Squareness=SQ)を示す。これらの試料は基材の酸素含有量が少ない(0.14重量%、0.15重量%)ことと、粒界拡散処理のために基材表面に塗布した粉体が金属状態のAlを含んでいることが特徴である。
(2) 同じ基材A-1を使用した場合で比較すると、金属状態のAlが10重量%添加された粉末を使用した本実施例の試料S-1、S-4、S-7、S-8はそれぞれ、Alが含まれずそれ以外の組成は本実施例と同じである粉末を使用した比較例の試料C-1、C-2、C-3、C-4よりも、それぞれ0.9kOe、2.5kOe、2.2kOe、2.4kOeだけHcJが増加している。
(3) 基材の酸素含有量がA-1, B-1よりも多い基材A-2、A-3およびB-2を用いた場合も、Alを含む粉体を用いて粒界拡散処理を施すことによりHcJが増加する。但し、基材にA-1, B-1を用いた場合と比較すると、HcJの増加量はやや小さく、かつ磁化曲線の角形性がやや低下している。
(4) 酸素含有量が0.4重量%を越える基材(A-4)を使用した比較例の試料C-7〜C-18はHcJの増加量が本実施例の場合よりも小さく、そのうえHcJ以外の磁気特性が悪化する度合いが大きくなる。とりわけ、80%を下回るという磁化曲線の角形性SQの悪化が問題である。磁化曲線の角形性がこれほど低くなると、たとえHcJがやや大きくなったとしても温度特性が劣悪であり、本発明により作製される製品が目指している高性能モータ等への応用が期待できない。そのため、比較例の試料C-7〜C-18は実用性に乏しいと結論することができる。
(5) Alを1, 3, 10, 30及び50重量%含む(それ以外はDyF3)粉末を用いた試料S-2〜S-6は、本発明における粒界拡散処理による効果を得ることができる。一方、Alを70重量%、DyF3を30重量%含む粉末Q-5を用いた比較例の試料C-5では、粒界拡散処理後、Dyを含む表面層がことごとく剥離してしまい、磁石の磁気特性も低かった。この試料では、粒界拡散処理のための加熱中に、表面に脆い層が形成されることなどにより表面層が剥離し、それゆえDyの拡散が効果的に起こらない、と考えられる。
(6) 試料S-4とS-17は、焼結体基材(A-1)及び粉末の組成(DyF3:90%, Al:10%)が共通し、粉末の状態のみが相違する。即ち、試料S-4で用いられた粉末P-4がDyF3の粉末とAlの粉末を混合した混合粉末であるのに対して、試料S-17で用いられた粉末P-4mがこの混合粉末から上述のように作製された合金の粉末である点のみにおいて、試料S-4と試料S-17は相違する。これら試料の磁気特性は、S-4よりもS-17の方がわずかに良い。また、通常、同じ条件で多くの試料を作製すると試料毎の特性のばらつきが生じるが、試料S-4とS-17について同じ実験を繰り返し行っても上述のHcJの向上の効果が再現性よく得られ、且つばらつきが少なかった。更に、基材A-1に代えて基材A-2、A-3及びB-1を用いた場合について同様の実験を行った場合にも、粉末P-4よりも粉末P-4mを使用した方が、HcJの向上の効果はわずかに大きく、且つばらつきが少ない。この傾向は、Alを0.2%のみ含む合金を粉砕した粉末M-1にAlを10%混合した粉末P-8を用いた場合と、この粉末P-8に近い組成を有する合金を粉砕した粉末P-9を用いた場合の比較によっても確認された。即ち、粉末P-8を用いる場合よりも粉末P-9を用いる方が、HcJがわずかに高く、且つ多くの試料を作製しても特性のばらつきが少ない。このように、Alを含む粉末とDyを含む粉末を混合して使用するよりも、AlをあらかじめDyを含む物質と溶融あるいは合金化した後に粉砕した粉末を使用する方が、工業的にすぐれた方法であると言える。これは、混合粉末を用いた場合には各成分の塗着量や塗着の順番がばらつくのに対して、溶融あるいは合金化後の粉末ではそのようなばらつきが生じないことによると考えられる。
Claims (5)
- Rh(但しRhはDy又は/及びTb)を含む粉末を、NdFeB系磁石の焼結体である基材に塗布した後に該基材を加熱することにより、前記粉末中のRhを前記基材中に粒界を通じて拡散させる工程を有するNdFeB系焼結磁石の製造方法において、
前記粉末が金属状態のAlを1〜50重量%含むこと、及び、
前記基材に含まれる酸素量が0.34重量%以下であること、
を特徴とするNdFeB系焼結磁石製造方法。 - 前記酸素量が0.29重量%以下であることを特徴とする請求項1に記載のNdFeB系焼結磁石製造方法。
- 前記粉末がRhのフッ化物を含むことを特徴とする請求項1又は2に記載のNdFeB系焼結磁石製造方法。
- 前記粉末がRRhT(RはDy、Tb以外の希土類元素のうちの1種又は複数種、TはFe、Co、Niのうちの1種又は複数種)の合金又は/及びRRhTB合金の粉末を含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のNdFeB系焼結磁石製造方法。
- 前記粉末がR h 及びAl、並びにCo又は/及びNiを含有する合金の粉末を含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のNdFeB系焼結磁石製造方法。
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