JP5350060B2 - 木質セメント板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
たとえば、特許文献1には、ケイ酸質原料と石灰原料とを含むスラリーを高温高圧下で反応せしめて、ケイ酸カルシウム反応により生成した水和物であるゾノトライトと、セメント系無機材と、木質補強材とからなる無機質板状体及びその製造方法が記載されている。
しかし、乾式製法にゾノトライトのスラリーを配合すると、ゾノトライトは通常スラリーであるため、マットをプレスした際に、マットの含水率が高すぎて脱水割れを起こす、硬化後の型板脱型の際に、板の含水率が高すぎて曲げ強度が低下し、ライン上でハンドリングできないなどの問題が発生する。
まず第1の製造方法としては、セメント系無機材を20〜70質量%、木質補強材を5〜18質量%、ゾノトライトを5〜10質量%含有する原料混合物を製造し、型板の上に散布して、マットを製造する工程と、得られたマットをプレス、硬化養生する工程とを有し、該原料混合物の製造が、該木質補強材を分散させた後に、該セメント系無機材の粉体を添加して混合し、その後、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加して混合することにより行うことを特徴とする。なお、本発明では、原料混合物が散布される前の型板は、凹凸柄が形成された表面が上側になるよう配置してあり、原料混合物は型板の表面上に散布されることとなる。
第2の製造方法としては、セメント系無機材を20〜70質量%、木質補強材を5〜18質量%、ゾノトライトを5〜10質量%含有する原料混合物を製造し、搬送板の上に散布して、マットを製造する工程と、得られたマットの上に型板を積載し、プレス、硬化養生する工程とを有し、該原料混合物の製造が、該木質補強材を分散させた後に、該セメント系無機材の粉体を添加して混合し、その後、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加して混合することにより行うことを特徴とする。なお、本発明では、型板は、凹凸柄が形成された表面を下側として、マットの表面と型板の表面とが接するように配置する。
これら上記ケイ酸質材料と石灰質材料とを水に分散させてスラリーとし、該スラリーを加圧下で攪拌しながら加熱すると、ケイ酸カルシウム反応により、該スラリー中にケイ酸カルシウム水和物が生成する。該ケイ酸カルシウム水和物がゾノトライトである。
より詳しくは、ケイ酸質材料に含まれるSiO2と、石灰質材料に含まれるCaOとのモル比をSiO2:CaO=7:3〜3:7の範囲とし、スラリーの固形分濃度は5〜40質量%とし、圧力1.0〜2.2MPa、温度170〜220℃のオートクレーブ中で攪拌しながら、1〜12時間反応させて、ゾノトライトを生成する。
そして、得られたゾノトライトを濾過機、遠心分離機、フィルタープレス、スクリュープレスなどにより脱水して、ゾノトライトの濃度が10〜30%である脱水ケーキを得て、該脱水ケーキを使用する。
また、原料の一つとして、木質セメント板の廃材を衝撃式粉砕機および/または擦過式粉砕機で平均粒径50〜150μm程度に粉砕することによって製造された木質セメント板の廃材粉砕物を使用しても良い。該木質セメント板の廃材粉砕物を使用することで、製造コストを安くすることができるとともに、産業廃棄物を減らすことができる。
セメント系無機材が20〜70質量%含有されているのは、20質量%より少ないと、得られる木質セメント板は強度を発現できず、脆くなるためであり、70質量%より多いと、得られる木質セメント板の比重が高くなるとともにたわみが少なくなり、堅くて重く、運搬しづらく、作業性、釘打ち性能等の施工性に問題が発生するためである。
木質補強材が5〜18質量%含有されているのは、5質量%より少ないと、得られる木質セメント板のたわみが少なくなり、十分な補強効果が得られないためであり、18質量%より多いと、得られる木質セメント板の耐火性が損なわれるためである。
ゾノトライトが5〜10質量%含有されているのは、5質量%より少ないと、木質補強材を十分に覆うことができず、木質セメント板は十分な耐火性が得られないためであり、10質量%より多いと、プレス圧時の保形が困難なためである。
本発明によれば、木質補強材はセメント系無機材で覆われ、更にその上をゾノトライトで覆われているので、得られた木質セメント板は十分な耐火性を発現することができる。ゾノトライトの含有率が木質補強材の含有率以上であると、より確実に該ゾノトライトが該木質補強材を被覆することができるので、好ましい。
マットを製造する工程において、原料混合物の製造は、木質補強材を分散させた後に、セメント系無機材の粉体及びその他の粉体原料を添加、攪拌して混合し、各原料を十分に混合させた後に、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加、攪拌して混合することにより行う。なお、ゾノトライトの脱水ケーキの濃度を10〜30%とするのは、濃度が10%より小さいと、得られるマット、及び板の含水率が高くなりすぎるので、プレスの際に脱水割れを起こす、硬化後の型板脱型の際に曲げ強度が低下し、ライン上でハンドリングできないなどの問題が発生するためであり、濃度が30%より大きいと、脱水するために要する設備、エネルギーコスト、時間が大きくなりすぎるためである。
このように、マットを製造する工程では、含水率の高いゾノトライトの脱水ケーキを最後に添加するので、各原料が均一に分散することができ、得られる木質セメント板の品質が安定するとともに、十分な強度、耐凍結融解性能などの性能が得られる。また、木質補強材を、最初にセメント系無機材が覆い、更にその上をゾノトライトが覆うことができるので、得られる木質セメント板の耐火性能が向上する。
なお、原料混合物の含水率は30〜50%とする必要があり、ゾノトライトの脱水ケーキを混合させても水分が不足する場合は、水を添加、攪拌し、十分に混合させる。その場合、水は、セメント系無機材及びその他の粉体原料を添加する前、及び/又はゾノトライトの脱水ケーキを添加する前、及び/又はゾノトライトの脱水ケーキを添加した後に添加することができるが、セメント系無機材及びその他の粉体原料を添加する前に添加すると、木質補強材の表面にセメント系無機材がより被覆しやすくなるので、好ましい。
マットをプレス、硬化養生する工程において、プレスは、温度60〜100℃で2〜5MPaの圧力を加えることにより行う。プレスされたマットは、型板を外して脱型した上で、常温養生又はオートクレーブ養生を行い、更に硬化させる。なお、オートクレーブ養生は、湿度85%RH以上、温度150〜180℃で10〜18時間行う。
常温養生又はオートクレーブ養生後は、乾燥工程を経て、製品とする。
以上のように、第1の製造方法によれば、木質セメント板に含有される木質補強材はセメント系無機材で覆われ、更にその上をゾノトライトで覆われるので、得られた木質セメント板は十分な耐火性を発現することができる。また、湿式製法に比べると、製造において発生する排水の量は極めて少なく、排水処理設備は小規模で良く、排水の処理費は極めて安い。更に、原料が排水とともに流出することがなく、セメント系無機材に起因する詰まりも発生しにくく、プレスした際に、マットの含水率が高すぎて脱水割れを起こすことや、硬化後の型板脱型の際に、板の含水率が高すぎて曲げ強度が低下し、ライン上でハンドリングできないなどの問題が発生することはない。
マットを製造する工程において、原料混合物の製造は、木質補強材を分散させた後に、セメント系無機材及びその他の粉体原料を添加、攪拌して混合し、各原料を十分に混合させた後に、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加、攪拌して混合することにより行う。なお、ゾノトライトの脱水ケーキの濃度を10〜30%とするのは、濃度が10%より小さいと、得られるマット、及び板の含水率が高くなりすぎるので、プレスの際に脱水割れを起こす、硬化後の型板脱型の際に曲げ強度が低下し、ライン上でハンドリングできないなどの問題が発生するためであり、濃度が30%より大きいと、脱水するために要する設備、エネルギーコスト、時間が大きくなりすぎるためである。
このように、マットを製造する工程では、含水率の高いゾノトライトの脱水ケーキを最後に添加するので、各原料が均一に分散することができ、得られる木質セメント板の品質が安定するとともに、十分な強度、耐凍結融解性能などの性能が得られる。また、木質補強材を、最初にセメント系無機材が覆い、更にその上をゾノトライトが覆うことができるので、得られる木質セメント板の耐火性能が向上する。
なお、原料混合物の含水率は30〜50%とする必要があり、ゾノトライトの脱水ケーキを混合させても水分が不足する場合は、水を添加、攪拌し、十分に混合させる。その場合、水は、セメント系無機材及びその他の粉体原料を添加する前、及び/又はゾノトライトの脱水ケーキを添加する前、及び/又はゾノトライトの脱水ケーキを添加した後に添加することができるが、セメント系無機材及びその他の粉体原料を添加する前に添加すると、木質補強材の表面にセメント系無機材がより被覆しやすくなるので、好ましい。
マットをプレス、硬化養生する工程において、プレスは、温度60〜100℃で2〜5MPaの圧力を加えることにより行う。プレスされたマットは、型板を外して脱型した上で、常温養生又はオートクレーブ養生を行い、更に硬化させる。なお、オートクレーブ養生は、湿度85%RH以上、温度150〜180℃で10〜18時間行う。
常温養生又はオートクレーブ養生後は、乾燥工程を経て、製品とする。
以上のように、第2の製造方法によれば、木質セメント板に含有される木質補強材はセメント系無機材で覆われ、更にその上をゾノトライトで覆われるので、得られた木質セメント板は十分な耐火性を発現することができる。また、湿式製法に比べると、製造において発生する排水の量は極めて少なく、排水処理設備は小規模で良く、排水の処理費は極めて安い。更に、原料が排水とともに流出することがなく、セメント系無機材に起因する詰まりも発生しにくく、プレスした際に、マットの含水率が高すぎて脱水割れを起こすことや、硬化後の型板脱型の際に、板の含水率が高すぎて曲げ強度が低下し、ライン上でハンドリングできないなどの問題が発生することはない。
そして、散布する際に原料混合物の混合具合を確認するとともに、得られた実施例1、2、及び比較例1〜3の各木質セメント板について、比重、厚さ、曲げ強度、コーンカロリーメーターによる総発熱量を測定したので、その結果も表1に示す。
なお、曲げ強度は、JIS A 1408に準じて測定し、コーンカロリーメーターによる総発熱量は、ISO5660に準じて測定した。
ゾノトライトを添加していない比較例1は、曲げ強度は高いが、コーンカロリーメーターによる総発熱量は11.27MJ/m2と高く、耐火性能に劣った。
ゾノトライトを全固形分の対し20%添加した比較例2は、コーンカロリーメーターによる総発熱量は低く耐火性能に優れるが、曲げ強度が低かった。比較例2はプレス時に原料混合物の一部が流出しており、それにより曲げ強度が低下したと考えられる。
木片、ゾノトライト、粉体原料の順に原料を混合した比較例3は、原料の混合順番のみが異なる同一配合の実施例2に比べ、曲げ強度、コーンカロリーメーターによる総発熱量のいずれも劣っていた。これは、比較例3では原料が均一に混合されず、原料の固まりが存在したためだと考えられる。
Claims (3)
- 単層構造の木質セメント板であって、
セメント系無機材を20〜70質量%、木質補強材を5〜18質量%、ゾノトライトを5〜10質量%含有し、
上記セメント系無機材は、セメント、スラグの1種以上であり、
上記木質補強材は、上記セメント系無機材で被覆され、更にその上を上記ゾノトライトで被覆されている
ことを特徴とする木質セメント板。 - 単層構造の木質セメント板の製造方法であって、
セメント系無機材を20〜70質量%、木質補強材を5〜18質量%、ゾノトライトを5〜10質量%含有する原料混合物を製造し、型板の上に散布して、マットを製造する工程と、
得られたマットをプレス、硬化養生する工程とを有し、
上記セメント系無機材は、セメント、スラグの1種以上であり、
上記原料混合物の製造が、上記木質補強材を分散させた後に、上記セメント系無機材の粉体を添加して混合し、その後、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加して混合することにより行う
ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。 - 単層構造の木質セメント板の製造方法であって、
セメント系無機材を20〜70質量%、木質補強材を5〜18質量%、ゾノトライトを5〜10質量%含有する原料混合物を製造し、搬送板の上に散布して、マットを製造する工程と、
得られたマットの上に型板を積載し、プレス、硬化養生する工程とを有し、
上記セメント系無機材は、セメント、スラグの1種以上であり、
上記原料混合物の製造が、上記木質補強材を分散させた後に、上記セメント系無機材の粉体を添加して混合し、その後、濃度が10〜30%のゾノトライトの脱水ケーキを添加して混合することにより行う
ことを特徴とする木質セメント板の製造方法。
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