JP5347300B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、特殊インクによって形成されるドットと一般インクによって形成されるドットとの少なくとも一部を重ねて印刷する技術に関する。

従来、電子写真の分野において、メタリックカラーが指定された領域については、メタリックトナーによるベタ層を形成し、さらにその上から高精細あるいは荒目のプロセスカラートナー層を形成する技術が提案されている（特許文献１参照）。この技術では、メタリックトナーにプロセスカラートナーを重ねて印刷することで、様々な色調のメタリックカラーを再現している。

特開２００６−５０３４７号公報

トナーを用いたカラー印刷技術には、タンデム方式や４サイクル方式などがあるが、いずれの方式も、各色のトナーを重ねて印刷する方式である。そのため、上述のように、メタリックトナーにプロセスカラートナーを重ねて印刷することは比較的容易であった。

しかし、インクジェットプリンタの分野では、各色のインクがほぼ同時にヘッドから印刷媒体に吐出されて印刷が行われる。そのため、例えば、メタリックインク等の特殊インクと通常のカラーインクとが同時に吐出されると、印刷媒体上でインクが混合されてしまい、意図した光沢感や発色が得られない場合があった。このような問題を回避するために、インクジェットによる印刷工程を、特殊インクを印刷するプロセスと、一般インクを印刷するプロセスとに分けて、それぞれを重ねて印刷することも可能ではあるが、印刷速度の低下や、工数の増大、１回目の印刷と２回目の印刷とで位置ずれが生じるなどの新たな問題が生じるおそれがあった。

こうした問題を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、インクを吐出して画像を印刷する印刷方式において、メタリックインクなどの特殊インクとカラーインクとを用いた印刷を行う際に、各色の発色性が低下することを抑制することにある。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
本発明の第１の形態は、特殊インクによって形成されるドットと一般インクによって形成されるドットとの少なくとも一部を重畳させて印刷媒体に印刷する印刷装置であって、
前記特殊インクを吐出する特殊インクノズルと、前記一般インクを吐出する一般インクノズルとを備えるヘッドと、
前記ヘッドに対して前記印刷媒体を相対的に搬送する搬送機構と、
前記ヘッドを前記搬送の方向に交差する主走査方向に駆動する主走査機構と、
前記ヘッド、前記搬送機構および前記主走査機構を制御して、前記特殊インクと前記一般インクとを用いて前記印刷媒体に画像を印刷する印刷制御部とを備え、
前記ヘッドは、複数のノズルが前記搬送方向に並ぶノズル列を、前記特殊インクと前記一般インクとに対してそれぞれ備えており、前記特殊インクに対応するノズル列を構成するノズルのうち実際に前記特殊インクノズルとして利用するノズルのグループと、前記一般インクに対応するノズル列を構成するノズルのうち実際に前記一般インクノズルとして利用するノズルのグループとが、前記特殊インクと前記一般インクとを重畳させる順序に応じて、前記搬送の方向に沿ってずらして配置されており、
前記印刷制御部は、前記主走査機構による複数回の主走査で、１ラスタ分のドットを形成する重畳走査が可能であり、
前記印刷制御部は、前記特殊インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数を、前記一般インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数よりも少なくすることで、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域と、前記一般インクを用いて印刷を行う領域とで、ドットの形成態様を変更することを特徴とする。
このような印刷装置では、特殊インクノズルと一般インクノズルとが、特殊インクと一般インクとを重畳させる順序に応じて、印刷媒体の搬送方向に沿ってずらしてヘッドに配置されている。そのため、特殊インクと一般インクとを時間的にずらして吐出することができるので、先に吐出するインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊インクと一般インクとを重ねて印刷した場合であっても、これらのインクの発色性が低下してしまうことを抑制することができる。また、このような印刷装置であれば、特殊インクによって印刷が行われる領域の主走査回数を減ずることができるので、印刷速度を高めることができ、また、一般インクによって印刷が行われる領域のバンディングの発生を、特殊インクによって印刷が行われる領域よりも抑制することができる。また、このような印刷装置では、ヘッドに予め形成されたノズル列のうち、実際に、特殊インクノズルとして利用するノズルのグループと、一般インクノズルとして利用するノズルのグループとが、搬送方向にずらして配置されている。つまり、複数のノズルが配置されている既存のヘッドを利用して、特殊インクノズルと一般インクノズルとの配置をずらすことが可能になる。

［適用例１］特殊インクによって形成されるドットと一般インクによって形成されるドットとの少なくとも一部を重畳させて印刷媒体に印刷する印刷装置であって、
前記特殊インクを吐出する特殊インクノズルと、前記一般インクを吐出する一般インクノズルとを備えるヘッドと、
前記ヘッドに対して前記印刷媒体を相対的に搬送する搬送機構と、
前記ヘッドおよび前記搬送機構を制御して、前記特殊インクと前記一般インクとを用いて前記印刷媒体に画像を印刷する印刷制御部とを備え、
前記ヘッドには、前記特殊インクノズルと前記一般インクノズルとが、前記特殊インクと前記一般インクとを重畳させる順序に応じて、前記搬送の方向に沿ってずらして配置されている印刷装置。

このような印刷装置では、特殊インクノズルと一般インクノズルとが、特殊インクと一般インクとを重畳させる順序に応じて、印刷媒体の搬送方向に沿ってずらしてヘッドに配置されている。そのため、特殊インクと一般インクとを時間的にずらして吐出することができるので、先に吐出するインクの乾燥を促進させることができる。この結果、特殊インクと一般インクとを重ねて印刷した場合であっても、これらのインクの発色性が低下してしまうことを抑制することができる。

なお、一般インクとは、シアンインク、マゼンタインク、イエロインクなどのカラーインクやブラックインクなど、カラー画像やモノトーン画像の印刷に必須のインクである。一方、特殊インクとは、一般的なカラー画像やモノトーン画像の印刷には必須ではなく、画像に対して何らかの特殊な効果を与えるインクである。特殊インクとしては、例えば、メタリックインクや、ホワイトインク、透明インクなどがある。

［適用例２］適用例１に記載の印刷装置であって、前記ヘッドは、複数のノズルが前記搬送方向に並ぶノズル列を、前記特殊インクと前記一般インクとに対してそれぞれ備えており、前記特殊インクに対応するノズル列のうちの前記特殊インクノズルとして利用するノズルのグループと、前記一般インクに対応するノズル列のうちの前記一般インクノズルとして利用するノズルのグループとが、前記特殊インクと前記一般インクとを重畳させる順序に応じて、前記搬送の方向に沿ってずらして配置されている印刷装置。

このような印刷装置では、ヘッドに予め形成されたノズル列のうち、実際に、特殊インクノズルとして利用するノズルのグループと、一般インクノズルとして利用するノズルのグループとが、搬送方向にずらして配置されている。つまり、複数のノズルが配置されている既存のヘッドを利用して、特殊インクノズルと一般インクノズルとの配置をずらすことが可能になる。

［適用例３］適用例１または適用例２に記載の印刷装置であって、前記ヘッドには、前記特殊インクノズルと前記一般インクノズルとがそれぞれ異なる数備えられている印刷装置。このような印刷装置であれば、特殊インクノズルと一般インクノズルのうち、印刷の高速性が求められるノズルの数を、多く設けることが可能になる。

［適用例４］適用例３に記載の印刷装置であって、前記特殊インクノズルの数が、前記一般インクノズルの数よりも少ない印刷装置。このような印刷装置であれば、一般インクを用いる部分の印刷速度を向上させることができる。

［適用例５］適用例１ないし適用例４のいずれかに記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域と、前記一般インクを用いて印刷を行う領域とで、ドットの形成態様を変更する印刷装置。このような印刷装置であれば、例えば、特殊インクや一般インクが使用される用途に応じて、ドットの形成態様を変更することができる。

［適用例６］適用例５に記載の印刷装置であって、前記印刷制御部は、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域の出力解像度を、前記一般インクを用いて印刷を行う領域の出力解像度よりも低くする印刷装置。

このような印刷装置であれば、特殊インクを用いて印刷を行う領域の画質が求められない場合等に、かかる領域の出力解像度を減じることができる。また、このように、特殊インクを用いて印刷を行う領域の出力解像度を低くすれば、特殊インクの使用量を削減することが可能になる。

［適用例７］適用例５に記載の印刷装置であって、更に、前記ヘッドを前記搬送方向に交差する主走査方向に駆動する主走査機構を備えており、前記印刷制御部は、前記主走査機構による複数回の主走査で、１ラスタ分のドットを形成する重畳走査が可能であり、該印刷制御部は、前記特殊インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数を、前記一般インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数よりも少なくする印刷装置。

このような印刷装置であれば、特殊インクによって印刷が行われる領域の主走査回数を減ずることができるので、印刷速度を高めることができる。また、このような印刷装置によれば、一般インクによって印刷が行われる領域のバンディングの発生を、特殊インクによって印刷が行われる領域よりも抑制することができる。

［適用例８］適用例５ないし適用例７のいずれかに記載の印刷装置であって、前記ヘッドは、前記特殊インクおよび前記一般インクについて、それぞれサイズの異なる複数種類の大きさのドットを形成可能であり、前記印刷制御部は、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域には、サイズの大きなドットを形成する印刷装置。

このような印刷装置であれば、特殊インクを用いて印刷を行う領域には、サイズの大きなドットが形成されるので、特殊インクによる画質効果を高めることができる。また、例えば、特殊インクによって印刷される領域の出力解像度を減じた場合において、特殊インクのドットサイズを大きくすれば、ドットゲインによって、特殊インクを意図的ににじませることが可能になる。こうすることで、出力解像度の低減を補償するように、特殊インクによる印刷を行うことが可能になる。

［適用例９］適用例２に記載の印刷装置であって、前記特殊インクに対応するノズル列は、前記一般インクに対応するノズル列の数よりも多い印刷装置。このような印刷装置によれば、特殊インクによって印刷される領域の印刷速度を高めることが可能になる。

以下、本発明の実施の形態を実施例に基づき次の順序で説明する。
Ａ．実施例の概要：
Ｂ．装置構成：
Ｃ．印刷処理：
Ｄ．ノズル配置の他の実施例：
Ｅ．変形例：

Ａ．実施例の概要：
図１は、本発明の実施例としての印刷システム１０の概略構成図である。図示するように、本実施例の印刷システム１０は、印刷制御装置としてのコンピュータ１００と、コンピュータ１００の制御の下で実際に画像を印刷するプリンタ２００などから構成されている。印刷システム１０は、全体が一体となって広義の印刷装置として機能する。

本実施例のプリンタ２００には、カラーインクとして、シアンインク（Ｃ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、イエロインク（Ｙ）と、ブラックインク（Ｋ）とが備えられており、更に、光沢を有するメタリックインク（Ｓ）が備えられている。本実施例では、カラーインクとして、顔料系のインクを用いる。また、メタリックインクとしては、例えば、顔料と有機溶剤と定着樹脂とを含有し、顔料として、平均厚みが３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、５０％体積平均粒子径が１．０μｍ以上４．０μｍ以下であり、かつ、粒度分布における最大粒子径が１２μｍ以下の金属箔片を採用するインク組成物を用いることができる。なお、本実施例において「カラーインク」という場合には、ブラックインクも含む意味であることとする。

コンピュータ１００には、所定のオペレーティングシステムがインストールされており、このオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム２０が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ２２やプリンタドライバ２４が組み込まれている。アプリケーションプログラム２０は、例えば、周辺機器インタフェース１０８を通じて、デジタルカメラ１２０から画像データＯＲＧを入力する。すると、アプリケーションプログラム２０は、ビデオドライバ２２を介して、この画像データＯＲＧによって表される画像をディスプレイ１１４に表示する。また、アプリケーションプログラム２０は、プリンタドライバ２４を介して、画像データＯＲＧをプリンタ２００に出力する。アプリケーションプログラム２０がデジタルカメラ１２０から入力する画像データＯＲＧは、レッド（Ｒ），グリーン（Ｇ），ブルー（Ｂ）の３色の色成分からなるデータである。

本実施例のアプリケーションプログラム２０は、画像データＯＲＧ内の任意の領域に対して、Ｒ，Ｇ，Ｂの色成分からなる領域（以下、「カラー領域」という）以外に、メタリック色からなる領域（以下、「メタリック領域」という）を指定することができる。メタリック領域とカラー領域とは、重畳していても構わない。つまり、メタリックカラーを背景色として、その上にカラー画像が形成されるように、それぞれの領域が指定されてもよい。

プリンタドライバ２４の内部には、色変換モジュール４２と、ハーフトーンモジュール４４と、インタレースモジュール４６とが備えられている。
色変換モジュール４２は、予め用意された色変換テーブルＬＵＴに従い、画像データＯＲＧ中のカラー領域について、その色成分Ｒ，Ｇ，Ｂをプリンタ２００が表現可能な色成分（シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色）に変換する。

ハーフトーンモジュール４４は、色変換モジュール４２によって色変換された画像データ内のカラー領域や、メタリック領域の階調をドットの分布によって表すハーフトーン処理を行う。本実施例では、このハーフトーン処理として、周知の組織的ディザ法を用いる。なお、ハーフトーン処理としては、組織的ディザ法以外にも、誤差拡散法や濃度パターン法その他のハーフトーン技術を利用することができる。

インタレースモジュール４６は、ハーフトーン処理によって得られた各色のドットの配置を表すデータを、プリンタ２００のヘッド２４１によるドットの形成順序に合わせて並び替える処理を行う。このような処理を、インタレース処理という。プリンタドライバ２４は、このインタレース処理によって得られたデータを、印刷データとして、プリンタ２００に出力する。

Ｂ．装置構成：
図２は、印刷制御装置としてのコンピュータ１００の構成図である。コンピュータ１００は、ＣＰＵ１０２を中心に、ＲＯＭ１０４やＲＡＭ１０６などを、バス１１６で互いに接続することによって構成された周知のコンピュータである。

コンピュータ１００には、フレキシブルディスク１２４やコンパクトディスク１２６等のデータを読み込むためのディスクコントローラ１０９や、周辺機器とデータの授受を行うための周辺機器インタフェース１０８、ディスプレイ１１４を駆動するためのビデオインターフェース１１２が接続されている。周辺機器インタフェース１０８には、プリンタ２００や、ハードディスク１１８が接続されている。また、デジタルカメラ１２０やカラースキャナ１２２を周辺機器インタフェース１０８に接続すれば、デジタルカメラ１２０やカラースキャナ１２２で取り込んだ画像に対して画像処理を施すことも可能である。また、ネットワークインターフェースカード１１０を装着すれば、コンピュータ１００を通信回線３００に接続して、通信回線に接続された記憶装置３１０に記憶されているデータを取得することもできる。コンピュータ１００は、印刷しようとする画像データを取得すると、上述したプリンタドライバ２４の働きにより、プリンタ２００を制御して、この画像データの印刷を行う。

次に、プリンタ２００の構成について図３を参照して説明する。図３に示すように、プリンタ２００は、紙送りモータ２３５によって印刷媒体Ｐを搬送する搬送機構と、キャリッジモータ２３０によってキャリッジ２４０をプラテン２３６の軸方向に往復動させる主走査機構と、キャリッジ２４０に搭載されたヘッド２４１を駆動してインクの吐出およびドット形成を行う機構と、これらの紙送りモータ２３５，キャリッジモータ２３０，ヘッド２４１および操作パネル２５６との信号のやり取りを司る制御回路２６０とから構成されている。

キャリッジ２４０をプラテン２３６の軸方向に往復動させる主走査機構は、プラテン２３６の軸と並行に架設されキャリッジ２４０を摺動可能に保持する摺動軸２３３と、キャリッジモータ２３０との間に無端の駆動ベルト２３１を張設するプーリ２３２と、キャリッジ２４０の原点位置を検出する位置検出センサ２３４等から構成されている。

キャリッジ２４０には、カラーインクとして、シアンインク（Ｃ）と、マゼンタインク（Ｍ）と、イエロインク（Ｙ）と、ブラックインク（Ｋ）とをそれぞれ収容したカラーインク用カートリッジ２４３が搭載される。また、キャリッジ２４０には、メタリックインク（Ｓ）を収容したメタリックインク用カートリッジ２４２が搭載される。キャリッジ２４０の下部に設けられたヘッド２４１には、インクを吐出するノズルの列２４４〜２４８が、各色毎に形成されている。キャリッジ２４０にインクカートリッジ２４２，２４３を上方から装着すると、各カートリッジからノズル列２４４〜２４８へのインクの供給が可能となる。

図４は、ヘッド２４１の下面に形成されたノズルの配置を示す図である。図示するように本実施例では、メタリックインク（Ｓ）、シアンインク（Ｃ）、マゼンタインク（Ｍ）、イエロインク（Ｙ）、ブラックインク（Ｋ）の各色について、それぞれ、１０本のノズルがヘッド２４１の下面に副走査方向に配列されている。各ノズルは、副走査方向に２ドット間隔で配置されている。図中、下方が、副走査方向を示しているため、印刷時には、最も下方に示したノズルから、印刷媒体上を通過することになる。図中、黒く塗りつぶしたノズルは、メタリックインクが吐出されるノズルであることを示し、ハッチングを付したノズルは、カラーインクが吐出されるノズルであることを示す。それ以外のノズルは、使用されないノズルであることを示している。

図４に示すように、本実施例では、メタリックインクのノズル列２４８については、１０本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する３本のノズルを実際の印刷時に使用し、残りの７本は不使用とする。また、カラーインク（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋ）のノズル列２４４〜２４７については、１０本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する４本のノズルを不使用とし、残りの６本を使用する。従って、各ノズル列のうち、最初に印刷媒体を通過するノズルから数えて、４番目のノズルについては、いずれも使用されないことになる。以下、メタリックインクが吐出されるノズルを、メタリックノズルグループといい、カラーインクが吐出されるノズルをカラーノズルグループという。

図４に示した各ノズル内には、ピエゾ素子が組み込まれている。ピエゾ素子は、周知のように、電圧の印加により結晶構造が歪み、極めて高速に電気−機械エネルギの変換を行う素子である。本実施例では、ピエゾ素子に所定の電圧信号を印加することにより、ノズル内のインク通路の一側壁を変形させることで、インク滴をノズルから吐出させる。なお、本実施例では、このように、ピエゾ素子を用いてインクを吐出させているが、気泡（バブル）をノズル内に発生させることで、インクを吐出させる方式を採用してもよい。

図３に示すように、プリンタ２００の制御回路２６０は、ＣＰＵや、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＰＩＦ（周辺機器インタフェース）等がバスで相互に接続されて構成されている。制御回路２６０は、キャリッジモータ２３０および紙送りモータ２３５の動作を制御することによってキャリッジ２４０の主走査動作および副走査動作の制御を行う。また、ＰＩＦを介してコンピュータ１００から出力された印刷データを受け取ると、キャリッジ２４０が主走査あるいは副走査する動きに合わせて、制御回路２６０は、印刷データに応じた駆動信号をヘッド２４１に供給して、ヘッド２４１を駆動する。

以上のようなハードウェア構成を有するプリンタ２００は、キャリッジモータ２３０を駆動することによって、各色のインク吐出用ヘッド２４４ないし２４７を印刷媒体Ｐに対して主走査方向に往復動させ、また紙送りモータ２３５を駆動することによって、印刷媒体Ｐを副走査方向に移動させる。制御回路２６０は、キャリッジ２４０が往復動する動き（主走査）や、印刷媒体の紙送りの動き（副走査）に合わせて、印刷データに基づいて適切なタイミングでノズルを駆動することにより、印刷媒体Ｐ上の適切な位置に適切な色のインクドットを形成する。こうすることによって、プリンタ２００は印刷媒体Ｐ上にカラー画像を印刷することが可能となっている。なお、本実施例は、印刷媒体を副走査方向に搬送しているが、印刷媒体の位置を固定し、キャリッジ２４０を副走査方向に搬送することとしてもよい。

Ｃ．印刷処理：
続いて、コンピュータ１００がプリンタドライバ２４の働きにより実行する印刷処理について説明する。
図５は、本実施例における印刷処理のフローチャートである。印刷処理が開始されると、コンピュータ１００は、プリンタドライバ２４によってアプリケーションプログラム２０からメタリック領域とカラー領域とが指定された画像データを入力する（ステップＳ１００）。

画像データを入力すると、コンピュータ１００は、画像データ内のカラー領域について、ＲＧＢ形式の画像データをＣＭＹＫ形式の画像データに変換する（ステップＳ１０２）。ＣＭＹＫ形式の画像データが得られると、コンピュータ１００は、ハーフトーンモジュール４４を用いて、カラー領域およびメタリック領域についてハーフトーン処理を行う（ステップＳ１０４）。

ハーフトーン処理に続いて、コンピュータ１００は、インタレースモジュール４６を用いてインタレース処理を行う（ステップＳ１０６）。インタレース処理を行うと、コンピュータ１００は、インタレース処理によって得られた印刷データをプリンタ２００に出力し（ステップＳ１０８）、当該印刷処理を終了する。プリンタ２００は、コンピュータ１００から印刷データを受信すると、この印刷データに従って、印刷媒体上にドットを形成する。

図６は、プリンタ２００によってドットが形成される様子を示す図である。図４には、ノズル列を５つ示したが、図６では、図示の都合上、メタリックノズルグループとカラーノズルグループとが同一のノズル列内に含まれているものとして説明する。図６の（ａ）と示した部分には、１回目から１１回目までの主走査におけるノズル列の副走査方向（搬送方向）への位置変化を示している。ここに示すように、本実施例では、１回の主走査につき、副走査方向に３ドット分、印刷媒体が副走査方向に搬送される。

ノズルの配置や印刷媒体の送り量が上述のような関係にある場合に、印刷媒体上には、メタリックノズルグループによってメタリックドットが、図６の（ｂ）に示すような順序で形成される。図６の（ｂ）は、印刷媒体上の各ドットが、何回目の主走査で形成されるかを示している。図６の（ｂ）に示すように、本実施例では、メタリック領域には、１回の主走査によって、最大３本のラスタが副走査方向に１ラスタおきに形成される。そして、１回の主走査が終了すると、ノズル列が３ドット分、副走査方向に搬送されるため、先に形成された２本目と３本目のラスタの間に、次の主走査で１本目のラスタが形成される。このように、複数のラスタを間隔を空けて同時に印刷することを、インタレース走査という。このインタレース走査を行うことで、メタリック領域について周期的なバンディングが発生することを抑制することができる。

本実施例では、メタリック領域とカラー領域とでは、ドットの形成態様を変更して印刷を行う。図６の（ｃ）と示した部分には、カラーノズルグループによってカラードットが形成される順序を示している。図示するように、本実施例では、カラー領域については、１ラスタ内の奇数番目のドットと偶数番目のドットとを、異なる走査によって形成している。つまり、メタリックドットの形成時には、１回の主走査で１本のラスタを形成していたが、カラードットの形成時には、２回の主走査で、１本のラスタが完成するように走査を行っている。複数回の走査で１本のラスタを完成させることを、一般に、「オーバラップ走査」という。このオーバラップ走査により、本実施例では、カラー領域については、２回の主走査によって、最大６本のラスタが１ラスタおきに形成される。このようにオーバラップ走査を行えば、インタレース走査時よりも更に、バンディングの発生を抑制することができる。

図６の（ｂ）と図６の（ｃ）とには、印刷媒体上の同じ位置に存在する印刷領域を示している。よって、図６の（ｂ）および（ｃ）を参照すれば、ある位置についてメタリックインクによるドットが形成されると、そのドットが形成された主走査から数えて、２〜６回後の主走査で、同じ位置に、カラーインクによるドットが形成可能であることがわかる。つまり、本実施例では、メタリックノズルグループが、カラーノズルグループよりも先に印刷媒体を通過するように配置したため、メタリックインクによるドットが、カラーインクによるドットに先立って形成されるのである。

以上で説明したように、本実施例によれば、メタリックドットがカラードットに先立って形成される。そのため、カラードットがメタリックドットに覆われてしまうことがなく、カラードットを良好に発色させることができる。また、先にメタリックドットを形成することにより、メタリックドットの乾燥を促進することができるので、メタリックインクとカラーインクの両者を、良好に発色させることが可能になる。更に、本実施例では、メタリックノズルグループとカラーノズルグループとの間に、使用しないノズルを設けているため、カラーインクが吐出されるタイミングを遅延させることができる。この結果、メタリックインクの乾燥を更に促進させることが可能になる。

また、本実施例によれば、カラーインクとは独立してメタリックインクを先行して吐出することができるため、メタリックインクに対してそれほど多くのノズルを割り当てる必要がない。そのため、カラーインクに対して、多くのノズルを割り当てることができる。この結果、印刷速度を向上させることが可能になる。また、カラーインクに対して、多くのノズルを割り当てることができるので、ヘッド全体として、使用されないノズルの数を少なくすることができる。この結果、ヘッドに形成されたノズルを効率的に利用することが可能になる。

また、本実施例では、メタリック領域については、１回の走査でラスタを形成し、カラー領域については、２回の走査でラスタを形成している。そのため、メタリック領域についての印刷速度を高めることができる。また、このような走査を行うことにより、カラーインクによって印刷が行われる領域のバンディングの発生を、メタリックインクによって印刷が行われる領域よりも抑制することができる。

Ｄ．ノズル配置の他の実施例：
上述した実施例では、図４に示したように、各色のインクに対応して１０本ずつノズルが用意されており、そのうち、メタリックインクについては、先に印刷媒体を通過する３本のノズルを実際の印刷時に利用している。しかし、ノズルの配置や割り当ての例はこれに限定されない。以下に、ノズル配置の他の実施例を挙げる。

図７〜１７には、ノズル配置のバリエーションや印刷例を示している。図７に示した例では、ヘッド２４１は、メタリックインク用のノズル列およびカラーインク用のノズル列は、ともに８本ずつノズルを備えており、メタリックインク用のノズル列が、カラーインク用のノズル列よりも先に印刷媒体を通過するように配置されている。つまり、図７に示した例では、使用しないノズルを廃して、実際に使用するノズルだけをヘッドに配置する構成を採っている。

図８に示したヘッド２４１には、各ノズル列に１８本のノズルが備えられている。メタリックインクのノズル列については、１８本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する８本のノズルを実際の印刷時に使用し、残り１０本は不使用とする。これに対して、カラーインクのノズル列については、１８本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する１０本のノズルを不使用として、残りの８本を使用する。従って、各ノズル列のうち、最初に印刷媒体を通過するノズルから数えて、９番目および１０番目のノズルについては、いずれも使用されないことになる。この結果、実際のノズル配置は、図７に示した例と同様になる。

図９に示したヘッド２４１にも、各ノズル列に１８本のノズルが備えられている。メタリックインクのノズル列については、１８本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する５本のノズルを実際の印刷時に使用し、残り１３本は不使用とする。これに対して、カラーインクのノズル列については、１８本のノズルのうち、先に印刷媒体を通過する８本のノズルを不使用として、残りの１０本を使用する。従って、各ノズル列のうち、最初に印刷媒体を通過するノズルから数えて、６〜８番目のノズルについては、いずれも使用されないことになる。

図７〜９に示したようなノズルの配置としても、カラードットに先立って、メタリックドットを形成することができるので、上述した実施例と同様の効果を得ることが可能になる。

図１０〜図１２には、メタリックインクを吐出するノズルの少なくとも一部の配置位置が、カラーインクを吐出するノズルの配置位置と副走査方向において重複している例を示している。図１０に示した例では、メタリックインクを吐出する８本のノズルのうち、後に印刷媒体を通過する３本のノズルの位置が、カラーインクを吐出するノズルの位置と重複している。また、図１１に示した例では、メタリックインクを吐出する５本のノズルのうち、後に印刷媒体を通過する３本のノズルの位置が、カラーインクを吐出する１０本のうち、先に印刷媒体を通過する３本のノズルの位置と重複している。図１２に示した例に至っては、メタリックインクを吐出する５本のノズルのすべてが、カラーインクを吐出する１０本のうち、先に印刷媒体を通過する５本のノズルの位置と重複している。しかし、図１０〜１２に示したいずれの例においても、ノズル数の平均から見れば、メタリックインクの方が、カラーインクよりも先に印刷される。従って、インクの吐出タイミングは一部または全部、重複するものの、全体として、メタリックドットを先に形成することができるので、上述した実施例と同様の効果を奏することが可能になる。

図１３には、メタリックインク用のノズルの配置間隔が、カラーインク用のノズルの配置間隔の２倍になっている例を示している。カラーインク用のノズル列については、ノズル間隔を狭めるため、ノズルの並びを２列にわけ、各列のノズルが副走査方向に交互に配置されている。図１４には、図１３に示したヘッド２４１によって印刷媒体上にドットを形成した例を示している。図１４に示すように、図１３に示したヘッド２４１によれば、副走査方向において、メタリック領域の出力解像度が、カラー領域の半分になる。メタリック領域については、光沢感は求められるものの、精細感等の画質はそれほど要求されない場合がある。そのため、図１４に示したように、メタリック領域の出力解像度を減じたとしても、画質に与える影響は軽微であるといえる。また、このようにメタリック領域の出力解像度を減じれば、比較的高価なメタリックインクの使用量を削減することができる。なお、図１３および図１４に示した例では、メタリック領域の副走査方向の解像度を減じているが、メタリックインクの吐出回数をカラーインクの吐出回数よりも低減させることで、主走査方向の解像度を減じることとしてもよい。また、副走査方向および主走査方向の両者の解像度を減じることとしてもよい。

図１５および図１６には、メタリックインク用のノズル列を２列確保している例を示している。このように、メタリックインク用のノズル列を複数設ければ、メタリック領域を高速に形成することが可能になる。なお、図１６に示した例では、メタリックインク用のノズルの間隔が、カラーインク用のノズルの間隔の半分となっている。このようなノズル配置であれば、メタリック領域の出力解像度を高めて、高速に印刷を行うことが可能になる。また、ヘッドに多くのノズル列が予め備えられている場合に、メタリックインク用のノズル列を複数確保すれば、全体として使用されないノズルを減ずることができる。

以上で説明した種々のノズル配置において、メタリック領域を印刷する際には、メタリックドットを、大きなサイズのドットで形成することとしてもよい。すなわち、上述した実施例のプリンタ２００では、ノズル内のピエゾ素子に印加する電圧信号を調整することで、吐出するインク滴の分量を調整可能であり、これにより、印刷媒体に異なるサイズのドットを形成することができる。そこで、メタリックインクについては、図１７に示すように、常に、最大のドットサイズで印刷を行い、カラーインクについては、小ドットや中ドット、大ドットを使い分けたハーフトーン処理を行うことで、高画質な印刷を行う。このように、メタリック領域のみを、サイズの大きなドットのみで印刷を行うことで、メタリック領域の光沢感を高めることが可能にある。また、例えば、図１４に示したように、メタリック領域の出力解像度を減じた場合において、メタリックドットのサイズを最大とすれば、ドットゲインによって、メタリックインクを意図的ににじませることが可能になる。こうすることで、出力解像度の低減を補償するように、メタリック領域の印刷を行うことが可能になる。

以上、ノズル配置の種々の実施例を示したが、例えば、図７，１０，１２等に示したノズル配置は、特殊なノズル配置のため、新たなヘッドの開発が必要になる。ところが、図８，９，１１に示したようなノズル配置とすれば、使用しないノズルと使用するノズルの位置を決定するだけで、現在流通している通常のプリンタのヘッドをそのまま流用することができる。そのため、特別なヘッドを新たに設計する必要がない。また、図８，９，１１に示したようなノズル配置とすれば、例えば、メタリックインクを使用しない印刷モードを設けることが可能になり、この場合には、全てのノズルを使用して通常のカラーインクを用いた印刷を行うことができる。このとき、全てのノズルを使用できるので、通常のプリンタと比較しても、印刷速度が劣ることがない。更に、図８，９，１１に示したようなノズル配置とすれば、例えば、メタリックインクと、他のインク（通常のカラーインク、あるいは、ライトシアン、ライトマゼンタ、レッド、グリーン、ブルーなどの特色インク）とを排他的に利用可能なインクチェンジシステムを採用することにより、メタリックインク等の特殊インクを使用したいときにだけ、通常のインクや特色インクのうちの１色と、特殊インクとを交換して利用可能なプリンタを提供することが可能になる。

Ｅ．変形例：
以上、本発明の種々の実施例について説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の構成を採ることができることはいうまでもない。例えば、以下のような変形が可能である。

（変形例１）：
上述した実施例では、コンピュータ１００とプリンタ２００とによって構成される印刷システム１０において、メタリックインクを用いた印刷を行っている。これに対して、プリンタ２００自体が、画像データをデジタルカメラや各種メモリカードから入力してメタリックインクによる印刷を行うこととしてもよい。つまり、プリンタ２００の制御回路２６０内のＣＰＵが、上述した印刷処理と同等の処理を実行することで、メタリックインクを用いた印刷を行ってもよい。

（変形例２）：
上述した実施例では、印刷媒体として、白色の印刷用紙が用いられることを想定している。そのため、メタリックインクを先に印刷してから、カラーインクの印刷を行っている。これに対して、透明のフィルムが印刷媒体として用いられ、このフィルムが印刷面と逆側から鑑賞される場合を想定すると、カラーインクの印刷を、メタリックインクの印刷に先立って行うこととしてもよい。この場合、例えば、図４に示したノズル構成では、メタリックノズルグループを図中上方に、カラーノズルグループを図中下方に配置する。

（変形例３）：
上述した実施例では、メタリックインクとカラーインクとを用いて印刷を行っている。これに対して、メタリックインクに代えて、ホワイトインクや透明インクを用いることとしてもよい。透明インクを印刷面の保護や艶出しの目的で利用する場合には、カラーインクが印刷された後に透明インクが印刷される必要がある。そのため、この場合においては、図４に示したノズル構成では、透明インクが吐出されるノズルのグループを図中上方に、カラーノズルグループを図中下方に配置する。

（変形例４）：
上述した実施例では、メタリックインクやカラーインクが吐出されるノズルの位置は固定されていることを想定している。しかし、予め用意された複数のノズルの中で、実際に利用するノズルをユーザが選択可能としてもよい。具体的には、例えば、プリンタドライバ２４の設定画面において、メタリックインクが吐出されるノズルの配置と、カラーインクが吐出されるノズルの配置とを複数のバリエーションの中からユーザが選択可能とする。こうすることで、図８，９，１１，１２等に示したノズル配置の中から、ユーザが所望するノズル配置によって印刷を行うことが可能になる。

（変形例５）：
上述した実施例のプリンタ２００は、ヘッド２４１を主走査方向および副走査方向に移動させることで印刷を行うシリアル方式のプリンタである。これに対して、プリンタ２００は、印刷媒体の幅に相当する幅を有するヘッドを備え、このヘッドに、印刷媒体の幅をカバーする多数のノズルが形成されているライン方式のプリンタであってもよい。

印刷システム１０の概略構成図である。 印刷制御装置としてのコンピュータ１００の構成図である。 プリンタ２００の構成図である。 ヘッド２４１の下面に形成されたノズルの配置を示す図である。 印刷処理のフローチャートである。 プリンタ２００によってドットが形成される様子を示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 メタリック領域およびカラー領域の出力解像度の相違を示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 ノズル配置のバリエーションを示す図である。 メタリック領域を最大のドットサイズで印刷した例を示す図である。

符号の説明

１０...印刷システム
２０...アプリケーションプログラム
２２...ビデオドライバ
２４...プリンタドライバ
４２...色変換モジュール
４４...ハーフトーンモジュール
４６...インタレースモジュール
１００...コンピュータ
１１４...ディスプレイ
１２０...デジタルカメラ
２００...プリンタ
２３０...キャリッジモータ
２３５...紙送りモータ
２３６...プラテン
２４０...キャリッジ
２４１...ヘッド
２４２...メタリックインク用カートリッジ
２４３...カラーインク用カートリッジ

Claims (4)

1. 特殊インクによって形成されるドットと一般インクによって形成されるドットとの少なくとも一部を重畳させて印刷媒体に印刷する印刷装置であって、
   前記特殊インクを吐出する特殊インクノズルと、前記一般インクを吐出する一般インクノズルとを備えるヘッドと、
   前記ヘッドに対して前記印刷媒体を相対的に搬送する搬送機構と、
   前記ヘッドを前記搬送の方向に交差する主走査方向に駆動する主走査機構と、
   前記ヘッド、前記搬送機構および前記主走査機構を制御して、前記特殊インクと前記一般インクとを用いて前記印刷媒体に画像を印刷する印刷制御部とを備え、
   前記ヘッドは、複数のノズルが前記搬送方向に並ぶノズル列を、前記特殊インクと前記一般インクとに対してそれぞれ備えており、前記特殊インクに対応するノズル列のうち実際に前記特殊インクノズルとして利用するノズルのグループと、前記一般インクに対応するノズル列のうち実際に前記一般インクノズルとして利用するノズルのグループとが、前記特殊インクと前記一般インクとを重畳させる順序に応じて、前記搬送の方向に沿ってずらして配置されており、
   前記印刷制御部は、前記主走査機構による複数回の主走査で、１ラスタ分のドットを形成する重畳走査が可能であり、
   前記印刷制御部は、前記特殊インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数を、前記一般インクによって１ラスタ分のドットを形成する際の主走査回数よりも少なくすることで、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域と、前記一般インクを用いて印刷を行う領域とで、ドットの形成態様を変更する
   印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記ヘッドには、前記特殊インクノズルと前記一般インクノズルとがそれぞれ異なる数備えられている
   印刷装置。
3. 請求項２に記載の印刷装置であって、
   前記特殊インクノズルの数が、前記一般インクノズルの数よりも少ない
   印刷装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記ヘッドは、前記特殊インクおよび前記一般インクについて、それぞれサイズの異なる複数種類の大きさのドットを形成可能であり、
   前記印刷制御部は、前記一般インクを用いて印刷を行う領域に形成するドットの大きさの種類を、前記特殊インクを用いて印刷を行う領域に形成するドットの大きさの種類より多くする
   印刷装置。

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