JP5335333B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、像担持体上に形成された潜像に現像剤を付着させて可視化する電子写真方式や静電記録方式などの複写機、プリンタ等の画像形成装置に使用される画像形成方法に関するものである。

複写機、プリンター、ファクシミリの受信装置などに用いられる電子写真技術は装置の発展とともに利用者からの要求も年々厳しくなっている。近年の動向では、多数枚印刷が可能であること、また、市場の拡大により使用される環境が広がったことから環境に依存しない安定した画像品質を提供する事が強く求められるようになっている。

上記要求を満足させるためには、高耐久且つ高画質であるトナーが従来以上に必要とされ、前記課題を解決すべく数多く改良が行われている。

例えば、トナー中に脂肪酸金属塩を含有させることで、クリーニング助剤や静電潜像担持体へのフィルミング防止剤として用いることが知られている。しかし、一方で脂肪酸金属塩がカブリや画像濃度の低下を引き起こす原因となり高画質化が得られずにいた。そこで、脂肪酸金属塩とチタン酸化合物を併用することで静電潜像担持体へのフィルミングおよび中抜けを良化させつつカブリを改善することが開示されている（例えば、特許文献１）。

また、ある貯蔵弾性率をもったトナー粒子の粒径或いは、トナー粒子の粒度分布と脂肪酸金属塩の粒径及び分布の関係を規定することで画質、カブリ及び静電潜像担持体へのフィルミングを改善することが開示されている（例えば、特許文献２、３）。

また、母体粒子との仕事関数の関係を規定した添加剤（アルミナ及び酸化チタン）と脂肪酸金属塩を含有することでカブリやトナー飛散及びトナー漏れを抑制するといったことが開示されている（例えば、特許文献４）。

さらには、脂肪酸金属塩をトナー粒子に被覆させ遊離率を抑えることで静電潜像担持体へのフィルミング防止剤としての役割を果たしつつ、画像安定性を向上させることが開示されている（例えば、特許文献５）。

また、ブラシクリーニングを備えた感光体の摩擦係数を規定した発明が開示されている（例えば、特許文献６）。

さらに、トナーの摩擦係数を規定した発明が開示されている（例えば、特許文献７）。

確かにこのような方策により、静電潜像担持体へのトナーのフィルミングの抑制をしつつ、カブリやトナー飛散、トナー漏れの低減が行えるようになり、高耐久性と高画質安定性が得られるようになった。しかし、本発明者らが鋭意検討した結果、特許文献１及び２に記載されているトナーにおいては、使用される脂肪酸金属塩の粒径が大きすぎることがわかった。初期のカブリには効果があるものの、多数枚印字を行うと帯電性の変化が大きくなりカブリが発生するという課題を有していることがわかった。特許文献３及び４に記載されているトナーにおいては、低温低湿、高温高湿という厳しい環境では印字枚数が多くなると帯電性の低下によるカブリの発生といった課題を有していることがわかった。

また、特許文献５に記載のトナーにおいては、トナー粒子に脂肪酸金属塩を被覆させることが必要であり、被覆工程でトナー粒子に対し機械的ダメージが大きく現像スジが発生し易いという課題を有していることがわかった。

特許文献６及び７に記載のトナーにおいては、静電潜像担持体へのトナーのフィルミングの抑制が行えるようになったが、中間転写体へのトナーのフィルミングや転写工程における画像弊害についていまだ課題を有していることがわかった。

上記に記載した各々の課題に加え、いずれの対策においても、低温低湿環境下でのトナー担持体、トナー供給部材、中間転写体といった摺擦が大きく発生する部材へのトナー汚染という点ではいまだ課題を有していることがわかった。特に多数枚の印刷を行っていくと、前記部材へのトナーのフィルミングに起因した画像弊害が発生することがわかった。市場に要求されている、多数枚印刷においても、使用環境に依存せず安定した現像性、転写を得るためには、依然として諸特性の改善を必要としているのが実状である。

特開平８−２７２１３２号公報 特開平９−３１１４９９号公報 特開２００２−２９６８２９号公報 特開２００７−１４８１９８号公報 特開２００７−１０８６２２号公報 特開２００４−２３３６１２号公報 特開２００４−２５８６２５号公報

本発明は、上記状況を鑑み、高速、高画質、高耐久および高環境安定性を満足する画像形成方法を提供することを目的とする。

上記目的は以下の本発明によって達成される。
すなわち、本発明は、潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、該潜像担持体上のトナー像を中間転写体に転写する第１の転写工程、及び、該中間転写体上のトナー像を被転写材に転写する第２の転写工程をこの順に有する画像形成方法であって、
該中間転写体表面のユニバーサル硬度が、１０乃至２００（Ｎ／ｍｍ²）であり、
該第１の転写工程において、該潜像担持体と該中間転写体との該潜像担持体の回転方向における接触幅が１．０×１０^-3乃至３．０×１０^-2（ｍ）であり、
該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が１０００乃至１５０００（Ｐａ）であり、
該トナーが、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、無機微粉体及び脂肪酸金属塩とを有し、
該トナー中の該脂肪酸金属塩の含有量が、該トナー粒子１００質量部に対して０．０２乃至０．５０質量部であり、
該トナーからの該脂肪酸金属塩の遊離率が、１．０乃至２５．０％であり、
該トナーと該中間転写体間での荷重０．５ｋｇにおける動摩擦係数Ａが、０．０５乃至０．１９である
ことを特徴とする画像形成方法である。

本発明の好ましい様態によれば、高温の条件下プリンターを使用された場合においてもトナー劣化抑制に優れ、部材汚染抑制に優れた画像形成方法が得られる。
また、本発明の好ましい様態によれば、現像安定性や転写性に優れた画像形成方法が得られる。

さらに本発明の好ましい様態によれば、中間転写体または被転写材搬送体上の耐摩擦性に優れた画像形成方法が得られる。

本発明は、潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、次いで中間転写体に該トナー像を転写する第１の転写工程、さらに中間転写体上のトナー像を被転写材に転写する第２の転写工程を有する画像形成方法であって、
該中間転写体表面のユニバーサル硬度が１０乃至２００（Ｎ／ｍｍ²）であり、
該第１の転写工程において、該潜像担持体と該中間転写体との接触幅（ニップ）が１．０×１０^-3乃至３．０×１０^-2（ｍ）であり、該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が２００乃至２００００（Ｐａ）であり、
該トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナー粒子と無機微粉体と脂肪酸金属塩を有し、
該トナーは、該脂肪酸金属塩の遊離率が１．０％乃至２５．０％であって、
該トナーと該中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ａが０．０５乃至０．１９を満たすことを特徴とする。

上記構成の本発明は転写工程における転写ニップを適正な幅とし、かつ転写圧を適正なものとした転写構成である。かつ、トナーと中間転写体の動摩擦係数を適正な値とするものである。

具体的には下記に詳述する。

本発明においては、まず中間転写体表面のユニバーサル硬度が１０乃至２００（Ｎ／ｍｍ²）であることが必要である。

中間転写体表面のユニバーサル硬度が１０未満であると、トナーへのストレスは軽減するが、高温環境下等では中間転写体表面が軟らかくなりすぎトナーや外添剤との付着力が高まり溜め込みやすくなるため、中間転写体汚れによる画像悪化が起こりやすくなる。

逆に中間転写体表面のユニバーサル硬度が２００を超えると、トナーへのストレスが高いため、中間転写体にスジ状の融着が発生し画像の均一性が悪化しやすくなる。

本発明においては、該第１の転写工程において、該潜像担持体と該中間転写体との接触幅（ニップ）が１．０×１０^-3乃至３．０×１０^-2（ｍ）であり、該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が２００乃至２００００（Ｐａ）であることが必要である。

該潜像担持体と該中間転写体との接触幅（ニップ）が３．０×１０^-2（ｍ）超で、該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が２００（Ｐａ）未満であると、トナーへのストレスは軽減する。一方、高温環境下等では接触面積が多くトナーや外添剤との接触域が拡がり、汚れによる画像悪化が懸念される。

逆に該潜像担持体と該中間転写体との接触幅（ニップ）が１．０×１０^-3（ｍ）未満で、該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が２００００（Ｐａ）を超えると、局所的にトナーへのストレスが高くなる。そして中間転写体にスジ状の融着が発生し画像の均一性が悪化しやすくなる。

本発明における中間転写体に関しては、成形の容易性から熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。本発明において用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリアリレート、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリフッ化ビニル、アクリル、アクリル酸アルキルエステル共重合体、ポリエーテルエステル共重合体、ポリエーテルアミド共重合体及びポリウレタン共重合体等が挙げられ、これらの中から選ばれる１種類あるいは２種類以上を組み合わせて使用することが出来る。ただし、その他公知の熱可塑性樹脂を使用することができ、上記の材料に限定されるものではない。

本発明においては、トナーは、脂肪酸金属塩の遊離率が１．０％乃至２５．０％であることが必要である。

図２に示すような中間転写体を有する画像形成装置において中間転写体と静電潜像担持体との摺擦により、トナーへの機械的ダメージが大きく、中間転写体へのフィルミングが起こり易い。特にプロセススピードが高くなるほど、摺擦が大きくなりトナーへのダメージが顕著となる。さらに印字枚数が多くなるほどトナーの劣化が起こり中間転写体のフィルミングが発生する。中間転写体等にトナーのフィルミングが起きてしまうとフィルミング部分で帯電能差が生じ、画像上に転写濃淡ムラという画像弊害が発生してしまう。しかし、従来の脂肪酸金属塩と比べ、本発明におけるそれは粒径が小さくある程度粒度分布が揃った脂肪酸金属塩を用いることで中間転写体のフィルミングを抑制し長期に渡って高画質な得られることが分かった。

また、本発明では、トナー中の脂肪酸金属塩の遊離率が１．０％以上２５．０％以下であることが必要である。遊離率が１．０％以上２５．０％以下の範囲である場合、多数枚の印字後であってもトナー粒子表面に脂肪酸金属塩が一定量存在していることとなり、本発明の効果が持続して発揮される。遊離率が１．０％より小さい場合、脂肪酸金属塩がトナー粒子表面中に埋没する程、過剰な力で混合工程が行われたことを意味する。このような場合、添加時の脂肪酸金属塩の粒径が大きなものであったとしても機械的なストレスにより、粒径が小さくなってしまい中間転写体へのフィルミング抑制効果が得られ難くなる。また、トナー粒子へのストレスがかかっているためワックスの染み出しやトナー粒子の割れが発生し、高温高湿環境下でのカブリが発生し易くなる。逆に遊離率が２５．０％を超える場合は、脂肪酸金属の遊離によるカブリが増大する。さらに、多数枚の印刷を行っていくと遊離した脂肪酸金属塩が消費されトナーが摺擦される際の滑剤としての効果が薄れていくため中間転写体へのフィルミングが発生してしまう場合がある。遊離率のより好ましい範囲としては２．０％以上２０．０％以下であり、この範囲であるとさらに安定して高画質な画像が得られる。

この方法による脂肪酸金属塩の遊離の定量化は、実際画像形成を行った時のトナー劣化における脂肪酸金属塩の遊離をシミュレーションしている。メッシュにトナーを通過させることにより、付着状態が不十分で遊離しやすい脂肪酸金属塩は、メッシュパス時に粉霧するか、又はメッシュへの付着し減少する。これは画像形成を通してトナーが各摺擦域にて負荷を受け劣化することで脂肪酸金属塩が遊離することを模擬させている。篩前後の脂肪酸金属塩の強度に差分が少ない方が多数印字を行った場合においても脂肪酸金属塩の滑剤効果が発揮され本発明の効果であるフィルミングの抑制が得られる。但し、差分が小さ過ぎる場合は上述したとおり混合工程において過剰な力が加わりフィルミング抑制効果が得られる粒径よりも小さくなってしまっていることを示唆する。

本発明における脂肪酸金属は、従来のものと比べ、粒径が小さく分布がある程度揃っているため、トナー粒子への付着がある程度容易に行うことが可能であるが、粒径を留めながら、本発明の遊離率の範囲内に収めるためには、混合工程条件（温度、回転時間等）の適正化を行う必要がある。

脂肪酸金属塩の一例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウム、ラウリン酸亜鉛が例示される。

本発明においては、トナーと中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ａが０．０５乃至０．１９であることが必要である。

このことに関して、本発明者らは以下のように考えている。転写工程において、トナーに加わるストレスは単に転写工程のプロセス条件（転写圧やニップ幅）だけでは決まらず、トナー設計や中間転写体設計、加えてトナーと中間転写体の摩擦力が大きく関与し、この摩擦を制御することが重要であると考えられる。

トナーと中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ａが０．１９を超えると、トナーへのストレスが高いため、中間転写体における蓄熱が発生しやすくなり、中間転写体にスジ状の融着が発生し画像の均一性が悪化しやすくなる。

Ａが０．０５未満であると、トナーへのストレスは軽減するが、高温環境下等では接触面積が多くトナーや外添剤との付着力が高まり溜め込みやすくなるため、汚れによる画像悪化が懸念される。また、トナーと中間転写体間の摩擦が低すぎるため色ずれや飛び散りが起こりやすくなる。

本発明トナーは体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）が０．１５μｍ以上１．００μｍ以下である脂肪酸金属塩を有すると上述の効果が増し好ましい。このような微細な粒度分布の脂肪酸金属塩がトナーに含まれると、中間転写体と静電潜像担持体との間でトナーが摺擦される際、滑剤としての効果によりトナーへのダメージを軽減させフィルミングの抑制を促しているものと考える。また、微細で粒度分布がそろっていることからトナー中に均一に存在することが可能となり逆極性のトナーが軽減される。これにより従来の脂肪酸金属塩で発生していたカブリや画像安定性の低下を軽減することができ、長期にわたる高温高湿環境下においても安定した高画質な画像が得られる。

本発明において、脂肪酸金属塩の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）が０．１５μｍより小さいと、粒径が小さいため、滑剤としての働きが低くなり、中間転写体等へのトナーのフィルミングの抑制効果が得られにくい傾向にある。

逆に、１．００μｍを超える場合は、脂肪酸金属塩がトナー粒子表面において偏って存在し易くなるため、トナー粒子中に帯電分布が生じて逆極性のトナーが増加する。そのため、高温高湿環境下において、脂肪酸金属塩に起因したカブリや画像安定性の低下が発生する場合がある。また、粒径が大きくなるとトナー中での遊離が発生し易くなる傾向にあり、多数枚の印字を行っていくと脂肪酸金属塩がトナーから遊離しフィルミングの抑制効果が薄れ中間転写体フィルミングによる画像弊害が発生する場合がある。

メジアン径（Ｄ５０）のより好ましい範囲としては０．３０μｍ以上０．７５μｍ以下であり、その範囲であると、より安定して本発明の効果が得られる。

脂肪酸金属の添加量としては、トナー粒子１００質量部に対し０．０２質量部以上０．５０質量部以下であることが好ましい。より好ましくは０．０５質量部以上０．３０質量部以下である。０．０２質量部より少ないと本発明の効果が得られにくい場合がある。また、０．５０質量部より多いと画像濃度の安定性が得られにくい傾向にある。

本発明においてはトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９４０乃至０．９９０であると上述してきた効果が増し好ましい。

０．９４０未満であると、トナーの転写残が多く中間転写体へのトナーのフィルミングが起こりやすい傾向となり、また帯電ローラー汚染やクリーニング部における融着が起こる場合がある。

０．９９０を超えると円形度が高すぎ、通常の環境における耐久試験においては問題ないが、高温環境下における２万枚を超えるような耐久においてはトナー上の外添剤が劣化し画像弊害が起こる場合がある。

本発明においてはトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される平均円形度が０．９６０乃至０．９９０であることがさらに好ましい。

本発明においては、ガラス面と中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ｂが０．０５乃至０．２９であるとより好ましい。

このことに関して、本発明者らは以下のように考えている。

転写工程において、トナーに加わるストレスは単に転写工程のプロセス条件（転写圧やニップ幅）だけでは決まらず、中間転写体設計特に中間転写体自身の摩擦力が関与し、この摩擦を制御することが重要であると考えられる。

ガラス面と中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ｂが
０．２９を超えると、トナーが存在する画像部と存在しない非画像部で摩擦変動が大きくなり色ずれが起きやすい。画像の均一性が悪化しやすい傾向である。

Ｂが０．０５未満であると、トナーへのストレスは軽減するが、トナーが存在する画像部と存在しない非画像部で摩擦変動が大きくなり色ずれが起きやすい。また、トナーと中間転写体間の摩擦が低すぎるため色ずれや飛び散りが起こりやすくなる。

本発明においては、脂肪酸金属塩を塗布したガラス面と中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ｃが０．０３乃至０．１１であるとより好ましい。

このことに関して、本発明者らは以下のように考えている。

転写工程において、トナーに加わるストレスは単に転写工程のプロセス条件（転写圧やニップ幅）だけでは決まらず、脂肪酸金属塩設計特に脂肪酸金属塩と中間転写体間の摩擦力が関与し、この摩擦を制御することが重要であると考えられる。

脂肪酸金属塩を塗布したガラス面と中間転写体間での荷重０．５ｋｇ（５４４４Ｐａ）における動摩擦係数Ｃが０．１１を超えると、通常の使用条件では問題は起こりにくいが。現像装置が多数枚の耐久を受けトナー劣化した状態で中間転写体を新品に交換した場合などではトナーに添加の脂肪酸金属塩が充分に行き渡らず、汚れによる画像弊害を起こす場合がある。

本発明者らはこの現象を再現する方法として、脂肪酸金属塩を塗布したガラス面と新品の中間転写体との動摩擦係数を測定することで把握できる結論に至った。耐久が進んだ状態で中間転写体だけが新品に交換された場合は潜像担持体に若干の脂肪酸金属塩が存在している状態を模している。

トナーへのストレスが高い傾向のため、中間転写体にスジ状の融着が発生する場合があり、画像の均一性が悪化しやすい傾向である。

Ｃが０．０３未満であると、トナーへのストレスは軽減するが、高温環境下等では接触面積が多くトナーや外添剤との付着力が高まり溜め込みやすくなるため、汚れによる画像悪化が懸念される。また、トナーと中間転写体間の摩擦が低すぎるため色ずれや飛び散りが起こりやすくなる。

本発明のトナーを製造する方法は、懸濁重合法を用いて直接トナーを生成する方法；単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合法によるトナー粒子の製造などが挙げられる。また、マイクロカプセル製法のような界面重合法、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法、コアセルベーション法などの製造も挙げられる。さらに、少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望のトナーを得る界面会合法なども挙げられる。あるいは、粉砕法によって得られたトナーを、機械的衝撃力で球形化する方法などが挙げられる。

中でも、小粒径のトナー粒子が容易に得られる懸濁重合方法が特に好ましい。トナー粒子の製造方法として懸濁重合を利用する場合には、以下の如き製造方法によって直接的にトナー粒子を製造することが可能である。

単量体中に着色剤，重合開始剤，架橋剤，その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に通常の撹拌機またはホモミキサー，ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度・時間を調整し、造粒する。その後は、分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、通常５０乃至８０℃（好ましくは５５乃至７０℃）の温度に設定して重合を行う。重合反応後半に昇温しても良く、必要に応じＰＨ変更しても良い。本発明では、更に、トナーの定着時の臭いの原因となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・ろ過により収集し、乾燥する。

以下に重合法トナーの材料に関して記載する。

本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、主に単官能性重合性単量体を使用する。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。

本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独或いは、２種以上組み合わせて使用する。

本発明においては反応の補助として水溶性開始剤を併用しても良い。例として過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。

重合性単量体の重合度を制御する為に、連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

分散安定剤としては、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ，ヒドロキシアパタイト等が挙げられる。通常単量体組成物１００質量部に対して水３００乃至３０００質量部を分散媒体として使用するのが好ましい。

有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール，ゼラチン，メチセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，デンプン等が使用される。これら分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２乃至２．０質量部を使用することが好ましい。

その他好ましく用いられる分散安定剤としては、硫酸，炭酸，燐酸，ピロ燐酸，ポリ燐酸の難水溶性金属塩があり、これらは分散媒中で高速撹拌下において酸アルカリ金属塩とハロゲン化金属塩との反応によって調製されることが好ましい。

これら分散剤の微細化のため０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。具体的には市販のノニオン，アニオン，カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。

本発明において縮合系化合物を用いる場合、例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは材料の多様性からポリエステルが望まれる。

本発明において用いられるワックスとしては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如きポリメチレンワックス、アミドワックス、ケトンワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体が挙げられる。

好ましく用いられるワックスとしては、炭素数１５乃至１００個の直鎖状のアルキルアルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステルあるいは、モンタン系誘導体が挙げられる。これらワックスから液状脂肪酸の如き不純物を予め除去してあるものも好ましい。

さらに、好ましく用いられるワックスは、アルキレンを高圧下でラジカル重合あるいは低圧下でチーグラー触媒又は、その他の触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；アルキレンを重合する際に副生する低分子量アルキレンポリマーを分離精製したもの、；一酸化炭素及び水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素ポリマーの蒸留残分から、あるいは、蒸留残分を水素添加して得られる合成炭化水素から、特定の成分を抽出分別したポリメチレンワックスが挙げられる。これらワックスには酸化防止剤が添加されていてもよい。トナー内の含有量としてはワックスを６乃至１５質量％含有している事が好ましい。

本発明に用いられる着色剤は、カーボンブラックあるいは以下に示したような公知のイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が利用される。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１８０等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４６、１６６、１５０、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部添加して用いられる。

本発明に使用できるトナーの添加剤としては、オイル処理されたシリカ，チタニア等の無機微粒子が好適に用いられる。その他、酸化ジルコニウム，酸化マグネシウムの如き酸化物の他に、炭化ケイ素，チッ化ケイ素，チッ化ホウ素，チッ化アルミニウム，炭酸マグネシウム，有機ケイ素化合物なども併用することが可能である。

シリカは、出発材料あるいは温度等の酸化の条件により、ある程度任意に、一次粒子の合一をコントロールできる点で好ましい。例えば、かかるシリカは硅素ハロゲン化物やアルコキシドの蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ及びアルコキシド，水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ，ＳＯ₃ ^2-の如き製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム，塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。

更に、上記シリカは疎水化処理されていることが、トナーの帯電量の温度や湿度の如き環境依存性を少なくするため及びトナー表面からの過剰な遊離を防止するために良い。この疎水化処理剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤，アルミニウムカップリング剤の如きカップリング剤が挙げられる。特にシランカップリング剤が、無機酸化物微粒子上の残存基あるいは吸着水と反応し均一な処理が達成され、トナーの帯電の安定化，流動性付与の点で好ましい。

シランカップリング剤は、下記一般式
Ｒｍ ＳｉＹｎ
Ｒ：アルコキシ基
ｍ：１〜３の整数
Ｙ：アルキル基
ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基を含む炭化水素基
ｎ：１〜３の整数
で表されるものであり、例えばビニルトリメトキシシラン，ビニルトリエトキシシラン，γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン，ビニルトリアセトキシシラン，メチルトリメトキシシラン，メチルトリエトキシシラン，イソブチルトリメトキシシラン，ジメチルジメトキシシラン，ジメチルジエトキシシラン，トリメチルメトキシシラン，ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン，フェニルトリメトキシシラン，ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン，ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
より好ましくは、Ｃ_aＨ_2a+1−Ｓｉ（ＯＣ_b Ｈ_2b+1）₃（式中、ａ＝４〜１２、ｂ＝１〜３）である。

ここで、一般式におけるａが４より小さいと、処理は容易となるが疎水性が十分に達成できない。またａが１２より大きいと疎水性は十分になるが、粒子同士の合一が多くなり、流動性付与能が低下してしまう。

ｂは３より大きいと反応性が低下して疎水化が十分に行われなくなってしまう。したがって上記一般式におけるａは４〜１２、好ましくは４〜８、ｂは１〜３、好ましくは１〜２が良い。

シリカのオイル処理に関しては、未処理のシリカに直接オイルで処理しても構わないが、上記疎水化処理をしたシリカにさらにオイル処理をすることが、帯電安定性の観点からより好ましい。オイルとしては、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、パラフィン、ミネラルオイル等が使用できるが、なかでも環境安定性に優れたジメチルポリシロキサンが好適である。

処理に用いるオイル量は、シリカ微粒子母体１００質量部に対して２質量部乃至４０質量部までが適量であるが、本発明においては１５質量部乃至３０質量部であると効果が得られやすい。

本発明のトナーにおいては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤、酸化アルミニウム粉末の如きケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与剤、また、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。

次に、本発明の画像形成方法及び、該方法を実施する画像形成装置ならびにプロセスカートリッジに関して説明する。

本発明が適用可能な画像形成方法を添付図面を参照しながら以下に説明する。

（非磁性一成分画像形成装置）
（１）画像形成装置例
図２は本発明に従う画像形成装置の一例の概略構成図である。本例の画像形成装置は、複数の画像担持体（潜像担持体）である感光ドラムを上下に並べて配置したタンデム型で、中間転写ベルト方式の電子写真カラー（多色画像）プリンタである。

ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋはそれぞれイエロー（Ｙ）・マゼンタ（Ｍ）・シアン（Ｃ）・ブラック（Ｂｋ）の各色のトナー画像を形成する第１〜第４の４つの画像形成部（画像形成ユニット）であり、画像形成装置本体内に下から上に順に並列配置されている。

これらの第１〜第４の４つの画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋは互いに形成するトナー画像の色が上記のように異なる他は、同一の構成・電子写真作像機能を有している。すなわち、第１〜第４の各画像形成部はそれぞれ、第１の画像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（感光ドラム）１、一次帯電手段としての帯電ローラ２、露光手段としてのレーザー照射装置３、現像手段としてのトナー現像装置４、一次転写手段としての一次転写ローラ５、クリーニング手段としてのブレードクリーニング装置６等からなる。第１〜第４の各画像形成部のトナー現像装置４に収容させている現像剤はそれぞれイエロートナー、シアントナー、マゼンタトナー、ブラックトナーである。各色のトナーは後述する。

本実施例の画像形成装置は、第１〜第４の各画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋにおいて、それぞれ、感光ドラム１、帯電ローラ２、現像装置４、ブレードクリーニング装置６の４つのプロセス機器を一括して画像形成装置本体に対して着脱交換自在のプロセスユニット（プロセスカートリッジ）としてある。

１３は第２の画像担持体としてのエンドレスベルト状の中間転写ベルトであり、上記の第１〜第４の４つの画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋの感光ドラム１側（プリンタ前面側）においてこの４つの画像形成部の全体部に亘らせて、不図示の複数の支持ローラ間に懸回張設させて縦方向に配設してある。第１〜第４の各画像形成部において、一次転写ローラ５はそれぞれこの中間転写ベルト１３を介して感光ドラム１に圧接させてある。各感光ドラム１と中間転写ベルト１３との接触部が一次転写部である。

第１〜第４の各画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋにおいて、正回転駆動された各感光ドラム１はその回転過程でそれぞれ不図示の電源回路から帯電バイアスが印加される帯電ローラ２により所定の極性及び電位に一様に一次帯電処理される。その帯電処理面に対してＬＥＤアレイ装置３によりそれぞれフルカラー画像の色分解成分像である、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各画像パターンにしたがった光像露光ＬＹ・ＬＭ・ＬＣ・ＬＢｋがなされる。そして各感光ドラム１上に画像情報の静電潜像が形成される。その静電潜像がそれぞれ現像装置４によってトナー画像として現像される。第１〜第４の４つの画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋの各感光ドラム１の面にそれぞれ電子写真プロセスによりフルカラー画像の色分解成分像である、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色トナー画像が所定のシーケンス制御タイミングにて形成される。

そして、第１〜第４の各画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋにおいて、各感光ドラム１の面に形成されるイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色トナー画像が、各感光ドラム１の正回転方向に順方向の矢印の時計方向に感光ドラム１と略同速で回転駆動される中間転写ベルト１３の面に対して、第１〜第４の各画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋの一次転写部において一次転写ローラに不図示の電源回路から印加される一次転写バイアスによって順次に重畳転写される。これにより回転駆動される中間転写ベルト１３の面に未定着のフルカラートナー画像（鏡像）が合成形成される。

第１〜第４の各画像形成部ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋにおいて、中間転写ベルト１３に対するトナー画像の一次転写後に各感光ドラム１上に残った転写残トナーはブレードクリーニング装置６のクリーニングブレードによって除かれて、該装置６内の貯留部６ｂに貯留される。

１５は２次転写ローラである。対向ローラは中間転写ベルト１３の下端側において中間転写ベルトの内側に配設してあり、２次転写ローラ１５は対向ローラとの間に中間転写ベルト１３を挟ませて該中間転写ベルト１３の外面に当接させて配設してある。２次転写ローラ１５と中間転写ベルト１３との接触部が二次転写部である。

２０は画像形成装置本体の下部に配設した給紙カセットであり、最終記録媒体としての転写材を積載収容させてある。所定のシーケンス制御タイミングにて搬送手段（ピックアップローラ）１４を駆動させて給紙カセット２０内の転写材Ｐを１枚分離給紙させ、所定のタイミングにて二次転写部に給送する。中間転写ベルト１３上に合成形成された未定着のフルカラートナー画像は、この二次転写部において二次転写ローラ１５に不図示の電源回路から印加される二次転写バイアスによって転写材Ｐの面に一括転写されていく。

二次転写部を通過した転写材は、中間転写ベルト１３の面から分離されて搬送ベルト１８によって定着装置７に送られる。

中間転写ベルト１３上に残った転写残トナーはブレードクリーニング装置１６のクリーニングブレードによって除かれ、廃トナーボックス１７に送られて貯留される。

定着装置７に送られた転写材上の未定着のフルカラートナー画像は定着装置７により熱および圧を加えられて転写材に溶融固着され、シートパスを通って画像形成装置本体の上面に配設した排紙トレイ１９上にカラー画像形成物として排出される。

尚、中間転写ベルト１３の構成としては、厚さ１００μｍ、体積抵抗率１０¹⁰Ωｃｍの物性のものを用いている。

２次転写対向ローラは、Ａｌ芯金にカーボンを導電剤として分散した抵抗１０⁴Ω、肉厚１．５ｍｍのＥＰＤＭゴムを被覆したΦ２５のものを用いている。

本発明における脂肪酸金属塩及びトナーの物性については、下記の方法を用いて測定を行った。

＜脂肪酸金属塩のメジアン径（Ｄ５０）の測定＞
本発明で用いられる脂肪酸金属塩の体積基準のメジアン径（Ｄ５０）の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１（２００１年）に準じて測定されるが、具体的には以下の通りである。

測定装置としては、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）を用いる。測定条件の設定および測定データの解析は、ＬＡ−９２０に付属の専用ソフト「ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標） ＷＥＴ（ＬＡ−９２０） Ｖｅｒ．２．０２」を用いる。また、測定溶媒としては、予め不純固形物などを除去したイオン交換水を用いる。

測定手順は、以下の通りである。

（１）バッチ式セルホルダーをＬＡ−９２０に取り付ける。

（２）所定量のイオン交換水をバッチ式セルに入れ、バッチ式セルをバッチ式セルホルダーにセットする。

（３）専用のスターラーチップを用いて、バッチ式セル内を撹拌する。

（４）「表示条件設定」画面の「屈折率」ボタンを押し、ファイル「１１０Ａ０００Ｉ」（相対屈折率１．１０）を選択する。

（５）「表示条件設定」画面において、粒子径基準を体積基準とする。

（６）１時間以上の暖気運転を行なった後、光軸の調整、光軸の微調整、ブランク測定を行なう。

（７）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに約６０ｍｌのイオン交換水を入れる。この中に分散剤として、「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。

（８）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

（９）前記（７）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（１０）前記（９）のビーカー内の水溶液に超音波を照射した状態で、約１ｍｇの脂肪酸金属塩を少量ずつ前記ビーカー内の水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、この際に脂肪酸金属塩が固まりとなって液面に浮く場合があるが、その場合はビーカーを揺り動かすことで固まりを水中に沈めてから６０秒間の超音波分散を行なう。また、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（１１）前記（１０）で調製した脂肪酸金属塩が分散した水溶液を、気泡が入らないように注意しながら直ちにバッチ式セルに少量ずつ添加して、タングステンランプの透過率が９０％乃至９５％となるように調整する。そして、粒度分布の測定を行う。得られた体積基準の粒度分布のデータを元に、メジアン径（Ｄ５０）を求める。

＜脂肪酸金属塩の遊離率＞
本発明におけるトナー中の脂肪酸金属塩の遊離率は、デジタル振動計（デジバイブロ ＭＯＤＥＬ １３３２）を有するパウダーテスター（細川ミクロン社製）と、蛍光Ｘ線分析装置 Ａｘｉｏｓ（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ製）及び測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いて蛍光Ｘ線の強度差により脂肪酸金属塩の遊離率を求めた。

具体的な測定法としては、パウダーテスターの振動台に目開き２５μｍ（６３５メッシュ）篩をセットする。この目開き２５μｍ（６３５メッシュ）篩上に正確に秤量した試料５ｇを加え、デジタル振動計の振幅が約０．６０ｍｍになるように調整し、約２分間振動を加える。上記作業を更に２回繰り返し、試料を２５μｍ（６３５メッシュ）篩に計３回とおす。次に、得られた試料を直径４０ｍｍのアルミリングに約４ｇ載せ、プレス機にて１５０ｋＮで圧縮しサンプルを作成する。得られたサンプルを蛍光Ｘ線分析装置（Ａｘｉｏｓ）で測定した。尚、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は２７ｍｍ、測定時間１０秒とする。また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。

脂肪酸金属塩の遊離率は、篩前後の脂肪酸金属塩の金属元素のＫα線ネット強度（ＫＣＰＳ）を測定して、下記式より求めた。
｛（篩前のトナーにおける脂肪酸金属塩の金属元素のＫα線ネット強度）−（篩を通過したトナーにおけるの脂肪酸金属塩の金属元素のＫα線ネット強度）｝／（篩前のトナーにおける脂肪酸金属塩の金属元素のＫα線ネット強度）

＜トナー平均円形度＞
フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合には１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

具体的な測定方法としては、まず、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意する。その中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させた。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とした。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールする。一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行った。

トナーの円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナー濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナーを１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナーの平均円形度を求めた。

＜中間転写体とトナーの動摩擦係数Ａの測定方法＞
新東科学製表面性測定機ＨＥＩＤＯＮ−１４ＤＲのサンプル移動装置を用いることにより中間転写体とトナーの動摩擦係数Ａの測定を行う。中間転写ベルトサンプル支持部材（３０ｍｍ×３０ｍｍ平面圧子）であり、幅３０ｍｍの中間転写ベルトサンプルを支持できるようになっている。中間転写ベルトサンプルは、中間転写ベルトサンプル支持部材に貼り付けるか、又は巻きつけることにより固定されている。測定時には、受皿の上に任意の重さの分銅を載せることにより荷重をかけられる構成となっている。

以下に測定方法を詳しく説明する。中間転写ベルトを幅３０ｍｍに切り取り中間転写ベルトサンプルとし、中間転写ベルトサンプル支持部材に貼り付けるか、又は巻きつけて固定する。

一方、トナーはきれいに清掃した平面なガラス板上に均一に乗せた後、ガラス板を９０度傾け余剰なトナーを除くことで薄いトナー層を形成する。

分銅を載せない状態で、バランサーウェイトの重さや取り付け位置を調整して支持棒が水平になるように調整する。

受皿に５００ｇの分銅を載せ、トナー層と中間転写ベルトサンプルを接触させ、支点を調整することにより、支持棒を水平に調整する。ロードセルの高さを調節し、支持棒と接続する。

測定条件としては３００ｍｍ／ｍｉｎ．の速度で、１００ｍｍの測定を行う。

ロードセルで測定された力Ｆ［Ｎ］と測定荷重である０．９８［Ｎ］から動摩擦係数Ａを計算する。測定値としては１００ｍｍ測定間の最低値を使用する。

計算式を以下に示す。
（動摩擦係数Ａ）＝Ｆ／０．９８

測定雰囲気は２３±１℃、６０±５％Ｒｈとし、測定サンプルは予め同雰囲気下に８時間以上放置しておく。

＜中間転写体とガラス面の動摩擦係数ＢおよびＣの測定方法＞
新東科学製表面性測定機ＨＥＩＤＯＮ−１４ＤＲのサンプル移動装置を用いることにより中間転写体とトナーの動摩擦係数ＢおよびＣの測定を行う。中間転写ベルトサンプル支持部材（３０ｍｍ×３０ｍｍ平面圧子）であり、幅３０ｍｍの中間転写ベルトサンプルを支持できるようになっている。

動摩擦係数Ｂはきれいに清掃した平面なガラス板上を上記動摩擦係数Ａの測定方法と同様にして行う。

動摩擦係数Ｃはきれいに清掃した平面なガラス板上に脂肪酸金属塩約０．１ｇを３０ｍｍ×３０ｍｍ範囲に均等に載せ、５００ｇの重りを載せたシルボン紙を用いて測定範囲３０ｍｍ×１００ｍｍを１０往復こすりつける。最後に１００ｇの重りを載せたシルボン紙で余分な脂肪酸金属塩を０．５往復（片道）で除去し、粉ダマが残らないようにする。その後、上記動摩擦係数Ａ測定法と同様にして行う。

＜中間転写体と潜像担持体のニップ幅および当接圧力の測定方法＞
中間転写体と潜像担持体の当接圧は、一次転写ローラの当接力Ｆ［Ｎ］と、中間転写体と潜像担持体が形成するニップ面積Ｓから計算される。以下にニップ面積の測定方法を示す。

下の配合の塗料をビーズミルで１時間分散し、ニップ幅測定用シリコーンオイル（１）を作製する。
シリコーンオイル ９質量部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製ＳＨ２８ＰＡ）
カーボンブラック １質量部
イソプロピルアルコール ９０質量部
上記で作製したシリコーンオイル（１）を中間転写ベルトへベーカーアプリケーターを用いて塗布する。この時の厚み設定は１２．５μｍにする。塗布幅は少なくとも１０ｍｍ以上は必要であり、塗布方向はニップの長手方向である。

塗布後１０分間風乾させ、イソプロピルアルコールを除去することで、ベルト表面にシリコーンオイル皮膜を作る。

ベルト表面にシリコーンオイル皮膜を形成したベルトをシリコーンオイル皮膜に触れないようにカートリッジに組み付け、潜像担持体も組み付ける。潜像担持体は組み付け時に回転させないように取付ける。取り付けたのち、１分間放置させ潜像担持体を回転させないように取り外す。このことで、潜像担持体のニップ部分にはシリコーンオイルが付着する。

潜像担持体に転写されたシリコーンオイルの幅を実体顕微鏡により測定した幅から潜像担持体の曲率を考慮補正してニップ幅を計算する。

潜像担持体長手幅とニップ幅よりニップ面積Ｓが算出され、一次転写ローラの当接力Ｆから当接圧を算出できる。

＜中間転写ベルトのユニバーサル硬度の測定方法＞
本発明の表面皮膜物性試験は、ドイツ・フィッシャー社製硬度計フィッシャースコープＨ１００を用いて行った。測定においては、形状が四角錐で対面角度が１３６°に規定されているダイヤモンド圧子を使用する。設定荷重を段階的にかけて皮膜に押し込んでいったときの、荷重をかけた状態での押し込み深さを電気的に検出して読み取り、以下の式に計測値を入力することで、ユニバーサル硬度を算出する。

ＨＵ：ユニバーサル硬度（Ｎ／ｍｍ²）
Ｆ：試験荷重（Ｎ）
ｈ：試験荷重下での押し込み深さ（ｍｍ）

本発明においては電子写真感光体の押し込み深さは１μｍとし、中間転写ベルトの押し込み深さは１０μｍとした。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、以下の配合における部数は、特に説明のない場合は部である。

＜極性樹脂の合成例（１）＞
下記原料を、温度計，撹拌器，リフラックスコンデンサー及び窒素ガス導入管を具備している四口フラスコに入れ、下記原料１００部に対し０．５％の触媒量のシュウ酸チタン化合物を入れた。四口フラスコに窒素ガスを通し撹拌しながら徐々に昇温し、１５０℃で１０時間反応し、縮重合反応の後半２００℃に温度を上げ、減圧下で縮重合反応をすすめた。結果、重量平均分子量Ｍｗが１１０００の前駆ポリエステル樹脂（１）（酸価５ｍｇＫＯＨ／ｇ）を得た。
・一般式（１）であらわされるジオール成分 ５５ｍｏｌ％

（式中、Ｒはエチレン又はプロピレン基を表し、ｘ，ｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２〜１０である。本実施例ではｘ＋ｙの平均値は３である。）
・イソフタル酸 ２０ｍｏｌ％
・テレフタル酸 ２５ｍｏｌ％
その後、前駆ポリエステル樹脂（１）の１００部を四口フラスコに入れ温度１５０℃に加熱する。無水トリメリット酸０．５部を加え、徐々に加熱して前駆ポリエステル樹脂（１）のポリマーの末端がトリメリット酸で変性された極性樹脂（１）を調製した。

＜スチレン系樹脂（１）の製造＞
滴下ロート、リービッヒ冷却管及び撹拌機を備えた反応機にキシレン８００．０部を入れて１４０℃まで昇温した。これにスチレンモノマー１００．０部及びｎ−ブチルアクリレート０．２部及びジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド１２．０部の混合物を滴下ロートに仕込み、１４０℃のキシレンに２時間かけて滴下した。更にキシレン還流下（１４０℃〜１５０℃）で溶液重合を完了して、キシレンを除去し、スチレン系樹脂（１）を得た。得られたスチレン系樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は３５００で、Ｍｗ／Ｍｎは１．１５、ガラス転移点（Ｔｇ）は５７℃であった。

〈トナー粒子１の製造〉
（懸濁重合法）
６５℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて撹拌し、水系媒体を得た。

一方、
スチレン ８０部
ｎ−ブチルアクリレート ２０部
極性樹脂（１） １０部
スチレン系樹脂（１） １０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３を １０部
荷電制御剤：芳香族オキシカルボン酸Ａｌ化合物
（３，５−ジ−ターシャリーブチルサリチル酸の亜鉛化合物〔ボントロンＥ８４：オリエント化学社製〕 ２．０部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６５℃に加温し、
エステルワックス １０部
（ベヘン酸ベヘニル：最大吸熱ピーク＝７０℃、Ｍｗ＝６９０）
を添加混合溶解し、これに重合開始剤（ｔ−ブチルパーオキシピバレート）５部を溶解した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、７０℃，Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃で４時間反応させた。最後に液温を８５℃とし更に３時間撹拌を続けた。室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径５．７５μｍのシアン着色粒子（１）を得た。

〈トナー粒子２の製造〉
トナー粒子（１）の製造方法に変えて、造粒後、７０℃で４時間反応させた後に再びＴＫ式ホモミキサーにて５０００ｒｐｍで５分間撹拌を行い最後に液温を８５℃とし更に３時間撹拌を続けた事以外は同様にしてシアン着色粒子（２）を得た。

〈トナー粒子３の製造〉
（懸濁造粒法）
（トナーバインダーの合成）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ６６０部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 １００部
テレフタル酸 ２９０部
ジブチルチンオキサイド ２．５部
を入れ、常圧で２２０℃で１２時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で６．５時間反応した後、１９０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート１８０部と２時間反応を行いイソシアネート含有プレポリマー（１）を得た。

次いで、プレポリマー（１）２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６５０００のウレア変性ポリエステル（１）を得た。

上記と同様に、
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ６２４部
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物 １００部
テレフタル酸 １３８部
イソフタル酸 １３８部
を常圧下、２３０℃で５時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５．５時間反応して、ピーク分子量６３００の変性されていないポリエステル（ａ）を得た。ウレア変性ポリエステル（１）２５０部と変性されていないポリエステル（ａ）７５０部とをテトラヒドロフラン溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー（１）のテトラヒドロフラン溶液を得た。

前記トナーバインダー（１）のテトラヒドロフラン溶液 ２４０部
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３顔料 ４部
を入れ、５５℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させた。ビーカー内にイオン交換水７０６部、ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液（日本化学工業（株）製スーパタイト１０）２９４部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１７部を入れ均一に溶解した。ついで５５℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに撹拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し１０分間撹拌造粒した。ついでこの混合液を撹拌棒および温度計付のコルベンに移し、９８℃まで昇温して溶剤を除去し、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、トナー粒子３を得た。

〈トナー粒子４の製造〉
トナー粒子３の製造方法に変えて、造粒後、８０℃で再びＴＫ式ホモミキサーにて５０００ｒｐｍで５分間撹拌を行った事以外は同様にしてシアン着色粒子（４）を得た。

〈トナー粒子５の製造〉
（乳化凝集法）
下記乳化凝集法により、シアントナー粒子（５）を製造した。

《樹脂粒子分散液１の調製》
・スチレン ９０部
・ｎブチルアクリレート ２０部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール ６部
・四臭化炭素 １部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）２．５部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化する。１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム１部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒径が０．１７μｍ、ガラス転移点が５７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１１，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液１を調製した。

《樹脂粒子分散液２の調製》
・スチレン ７５部
・ｎブチルアクリレート ２５部
・アクリル酸 ２部
以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）１．５部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部をイオン交換水１４０部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化する。１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム０．８部を溶解したイオン交換水１０部を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続する。平均粒径が０．１μｍ、ガラス転移点が６１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５０，０００である樹脂粒子を分散させてなる樹脂粒子分散液２を調製した。

《離型剤粒子分散液の調製》
・エステル系ワックス（融点６５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤 ５部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ２００部
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が０．５μｍである離型剤を分散させてなる離型剤粒子分散液を調製した。

《着色剤粒子分散液１の調製》
・銅フタロシアニン ２０部
・アニオン性界面活性剤 ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

《帯電制御粒子分散液の調製》
・ジ−アルキル−サリチル酸の金属化合物 ２０部
（帯電制御剤、ボントロンＥ−８８、オリエント化学工業社製）
・アニオン性界面活性剤 ２部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散した。この帯電制御粒子分散液における粒度分布を、粒度測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の平均粒径は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

＜混合液調製＞
・樹脂粒子分散液１ ２５０部
・樹脂粒子分散液２ １１０部
・着色剤粒子分散液１ ５０部
・離型剤粒子分散液 ７０部
以上を、撹拌装置，冷却管，温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液を１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。

＜凝集粒子形成＞
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５７℃まで加熱した。この温度の時、樹脂粒子分散液２の３部と帯電制御剤粒子分散液の１０部を加えた。５０℃で１時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５．７５μｍである凝集粒子（Ａ）が形成されていることが確認された。

＜融着工程＞
その後、ここにアニオン製界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、シアントナー粒子（５）を得た。

〈トナー粒子６の製造〉
（乾式法）
下記材料を予め混合物し、二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、得られた微粉砕物を分級してシアントナー粒子６を得た。
・結着樹脂 １００部
［スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合樹脂（Ｍｗ＝３０，０００、Ｔｇ＝６２℃）］
・スチレン系樹脂（１） １０部
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３ ５部
・ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のアルミ化合物 ３部
〔オリエント化学工業社製：ボントロンＥ８８〕
・パラフィンワックス ６．０部
（最大吸熱ピーク＝６４℃、Ｍｗ＝６５０）

以下に、本発明で用いる脂肪酸金属塩の製造例について述べる。

＜脂肪酸金属塩１の製造＞
撹拌装置付きの受け容器を用意し、撹拌機を３５０ｒｐｍで回転させた。この受け容器に０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液５００部と投入し、液温を８５℃に調整した。次に、この受け容器に０．２％硫酸亜鉛水溶液５２５部を、１５分かけて滴下した。全量仕込み終了後、反応時の温度状態で１１分間熟成し、反応を終結した。

次に、このようにして得られた脂肪酸金属塩スラリーを濾過洗浄した。得られた洗浄後の脂肪酸金属塩ケーキを粗砕後、連続瞬間気流乾燥機を用いて１１０℃で乾燥した。その後、ナノグラインディングミル〔ＮＪ−３００〕（サンレックス社製）にて風量６．０ｍ³／ｍｉｎ、処理速度７５ｋｇ／ｈの条件で粉砕する。リスラリーして湿式遠心分級機を用いて微粒子、粗粒子の除去を行った後、連続瞬間気流乾燥機を用いて８０℃で乾燥して脂肪酸金属塩１を得た。得られた脂肪酸金属塩１の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．５１μｍであった。

＜脂肪酸金属塩２の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を０．３％ステアリン酸ナトリウム水溶液に、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．１５％硫酸亜鉛水溶液に変更した。また、８分間の熟成で反応を終結させた。以外は脂肪酸金属塩１と同様にして、脂肪酸金属塩２を得た。得られた脂肪酸金属塩２の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．２３μｍであった。

＜脂肪酸金属塩３の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を１．０％ステアリン酸ナトリウムに変更し、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．４％硫酸亜鉛水溶液に変更した。また、１４分間の熟成で反応を終結させた。また、粉砕の条件を風量４．０ｍ³／ｍｉｎ、にした。それ以外の工程は脂肪酸金属塩１と同様にして、脂肪酸金属塩３を得た。得られた脂肪酸金属塩３の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．７１μｍであった。

＜脂肪酸金属塩４の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を０．９％ステアリン酸ナトリウムに変更し、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．３％硫酸亜鉛水溶液に変更した。また、１２分間の熟成で反応を終結させた。また、粉砕の条件を風量５．０ｍ³／ｍｉｎ、にした。それ以外の工程は脂肪酸金属塩１と同様にして、脂肪酸金属塩４を得た。得られた脂肪酸金属塩４の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．６２μｍであった。

＜脂肪酸金属塩５の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を０．２５％ステアリン酸ナトリウム水溶液に、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．１５％硫酸亜鉛水溶液に、また、粉砕の条件を風量１０．０ｍ³／ｍｉｎ、にし、粉砕工程を３回行うように変更した。得られた脂肪酸金属塩５の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．１９μｍであった。

＜脂肪酸金属塩６の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を０．５％ラウリン酸ナトリウムに変更した以外、脂肪酸金属塩１と同様にして、脂肪酸金属塩６を得た。得られた脂肪酸金属塩６の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．５１μｍであった。

＜脂肪酸金属塩７の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を０．７％ステアリン酸ナトリウムに変更し、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．５塩化カルシウム水溶液に変更した。また、８分間の熟成で反応を終結させた。粉砕の条件を風量５．０ｍ³／ｍｉｎに変更し粉砕後は風力式の分級機で微粗粉を取り除き、脂肪酸金属塩７を得た。得られた脂肪酸金属塩７の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．５１μｍであった。

＜脂肪酸金属塩８の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．５％ステアリン酸ナトリウム水溶液を１．０％ステアリン酸ナトリウムに変更し、０．２％硫酸亜鉛水溶液を０．７塩化カルシウム水溶液に変更した。また、１６分間の熟成で反応を終結させた。粉砕の条件を風量４．０ｍ³／ｍｉｎに変更し粉砕後は風力式の分級機で微粗粉を取り除き、脂肪酸金属塩８を得た。得られた脂肪酸金属塩８の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は０．９２μｍであった。

＜脂肪酸金属塩９＞
市販されているステアリン酸亜鉛（ＭＺ２ 日本油脂社製）を脂肪酸金属塩９とする。体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は１．２８μｍであった。

＜脂肪酸金属塩１０の製造＞
脂肪酸金属塩１において、０．２％硫酸亜鉛水溶液を１．０％塩化リチウム水溶液に変更し、２０分間の熟成で反応を終結させた。それ以外は脂肪酸金属塩１と同様にして、脂肪酸金属塩１０を得た。得られた脂肪酸金属塩１０の体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は１．３５μｍであった。

＜脂肪酸金属塩１１＞
市販されているステアリン酸亜鉛（ＳＺ２０００ 堺化学工業社製）を脂肪酸金属塩１１とする。体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）は５．１０μｍであった。

＜トナー製造例１＞
トナー粒子１、１００部に対し、脂肪酸金属塩１、０．１５部及び日本アエロジル社製アエロジル１３０をヘキサメチルジシラザンで表面処理した疎水性シリカ微粉体１．８部（一次粒子径：１６ｎｍ）をヘンシェルミキサーＦＭ７５Ｊ（三井鉱山社製）を用い、１８００ｒｐｍの条件で１２０秒間混合工程を行う（高速混合工程１）。その後、１００ｒｐｍの条件で１２０秒間混合工程を行う（低速工程１）。直ちに高速混合工程を再開し、１２０秒間の混合工程を行う（高速混合工程２）。その後、１２０秒間の低速工程を行う（低速工程２）。１２０秒経過後、直ちに高速混合を再開し、１２０秒間高速混合を継続した（高速混合工程３）。上記のように高速混合工程と低速工程を繰り返すことにより槽内の最高到達温度は約３６℃であった。このようにして得られたトナーをシアントナー１とする。得られたトナー１の物性を表１に示す。

＜トナー製造例２＞
トナー製造例１において、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩２に変更し、添加部数を０．１５部から０．３０部に変更し、高速混合条件を１８００ｒｐｍから１９００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー２を得た。得られたトナー２の物性を表１に示す。

＜トナー製造例３＞
トナー製造例１において、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩３に変更し、添加部数を０．１５部から０．４５部に変更し、高速混合条件を１８００ｒｐｍから１７００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー３を得た。得られたトナー３の物性を表１に示す。

＜トナー製造例４＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子２に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩４に変更し、添加部数を０．１５部から０．０８部に変更すること以外は同様にして、トナー４を得た。得られたトナー４の物性を表１に示す。

＜トナー製造例５＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子３に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩３に変更し、添加部数を０．１５部から０．０４部に変更すること以外は同様にして、トナー５を得た。得られたトナー５の物性を表１に示す。

＜トナー製造例６＞
トナー製造例１において、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩５に変更すること以外は同様にして、トナー６を得た。得られたトナー６の物性を表１に示す。

＜トナー製造例７＞
トナー製造例１において、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩６に変更すること以外は同様にして、トナー７を得た。得られたトナー７の物性を表１に示す。

＜トナー製造例８＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩７に変更すること以外は同様にして、トナー８を得た。得られたトナー８の物性を表１に示す。

＜トナー製造例９＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子６に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩６に変更すること以外は同様にして、トナー９を得た。得られたトナー９の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１０＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子５に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩６に変更すること以外は同様にして、トナー１０を得た。得られたトナー１０の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１１＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩７に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更すること以外は同様にして、トナー１１を得た。得られたトナー１１の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１２＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩７に変更し、添加部数を０．１５部から０．７０部に変更すること以外は同様にして、トナー１２を得た。得られたトナー１２の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１３＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩８に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更すること以外は同様にして、トナー１３を得た。得られたトナー１３の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１４＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩９に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更すること以外は同様にして、トナー１４を得た。得られたトナー１４の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１５＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩１０に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更すること以外は同様にして、トナー１５を得た。得られたトナー１５の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１６＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩９に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更した。高速混合条件を１８００ｒｐｍから２０００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー１６を得た。得られたトナー１６の物性を表１に示す。

＜トナー製造例１７＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子４に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩９に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更した。高速混合条件を１８００ｒｐｍから１６００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー１７を得た。得られたトナー１７の物性を表１に示す。

＜トナーの製造例２４乃至２６＞
顔料をＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３に代えてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２；１０部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてマゼンタトナー１を得た。また、カーボンブラック；１０部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてブラックトナー１を得た。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５；１０部を使用した以外はトナー製造例１と同様にしてイエロートナー１を得た。

＜比較例用トナー製造例１＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子６に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩１１に変更し、添加部数を０．１５部から０．０５部に変更すること以外は同様にして、トナー１８を得た。得られたトナー１８の物性を表１に示す。

＜比較例用トナー製造例２＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子６に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩１１に変更し、添加部数を０．１５部から０．０１部に変更した。高速混合条件を１８００ｒｐｍから２０００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー１９を得た。得られたトナー１９の物性を表１に示す。

＜比較例用トナー製造例３＞
トナー製造例１において、トナー粒子１をトナー粒子６に変更し、脂肪酸金属塩１を脂肪酸金属塩１１に変更し、添加部数を０．１５部から０．４０部に変更した。高速混合条件を１８００ｒｐｍから１５００ｒｐｍとすること以外は同様にして、トナー２０を得た。得られたトナー２０の物性を表１に示す。

＜実施例１＞
シアントナー１を用いて評価を行った。その結果、各項目において非常に良好な結果が得られた。評価結果を表２に示す。

＜実施例２乃至１２、参考例１３乃至２１＞
シアントナー１を表１に示すようなトナーに変更し、中間転写体を同様に表１に示すような転写体に変更して評価を行った。各評価項目はシアン現像器およびシアン画像にて行った。その結果、各項目において良好な結果が得られた。評価結果を表２及び３に示す。

＜実施例２２＞
得られたブラックトナー１、マゼンタトナー１、シアントナー１、イエロートナー１を用い、フルカラーモードでの評価を行った。単色での評価同様、全ての項目でＡ評価であった。

＜比較例１乃至８＞
シアントナー１を表１に示すようなトナーに変更し、中間転写体を同様に表１に示すような転写体に変更して評価を行った。各評価項目はシアン現像器およびシアン画像にて行った。その結果、各項目において十分な結果が得られなかった。評価結果を表２及び３に示す。

（画像評価）
画像形成装置としては図２に示す市販のレーザプリンタＨＰ社製ＣＬＪ−３７００（ＨＰ社製）のプロセススピードを２００ｍｍ／秒に変えた改造機を用い、定着温度を任意の温度に設定できるようにした。さらに、一色のプロセスカートリッジだけの装着でも作動するよう改良した。

図１に示す市販のＣＬＪ−３７００シアンカートリッジから中に入っているトナーを抜き取り、エアーブローにて内部を清掃する。その後上記試験トナー（１７０ｇ）とトナー担持体をカートリッジに装着し、このカートリッジを低温低湿環境下と高温高湿環境下の両環境で現像耐久性の評価を行った。環境の詳細は低温低湿環境下（１５℃，１０％ＲＨ）および高温高湿可変環境下（初期２５℃，９０％ＲＨ、１日評価終了時４０℃，５０％ＲＨ）である。（ＣＲＧ温度をモニターし、１日評価中ＣＲＧ温度が５５℃に達したところで終了する。１日の耐久枚数は約５００枚である。）

なお、画像評価項目は下記の通りであり、低温低湿及び高温高湿環境下での画像評価は
０．５％の印字率の多数文字画像を３万枚の印字した後に行った。転写材は、ＬＥＴＴＥＲサイズのＸＥＲＯＸ ４０２４用紙（ＸＥＲＯＸ社製、７５ｇ／ｍ²）を用いた。

なお、改造現像器に使用する現像ローラは下記のように作製し使用した。

（現像ローラーＤ−１の製造方法）
軸芯体としてＳＵＳ製の円柱にニッケルメッキを施し、さらにシランカップリング系プライマーを塗布、焼付けしたものを用いた。

ついで、軸芯体を金型に配置し、金型を１００℃，５分間加熱し、導電性ジメチルシリコーンゴム（ＡｓｋｅｒＣ硬度２０度品）を金型内に形成されたキャビティに注入した。続いて、１００℃，１５分加熱することにより、シリコーンゴムを加硫硬化し、冷却した後に脱型することで、弾性層を軸芯体の外周に設けた。

次に鎖延長されたポリオールを主成分として、架橋材としてＴＭＰ変性のＴＤＩを必要量添加した。このウレタン樹脂の固形分（鎖延長されたポリオールと架橋材として用いたイソシアネートとの総量）が１８％となるように調整したメチルエチルケトンを主溶媒とする混合溶液に、さらにカーボンブラック（商品名：ＭＡ−１００、三菱化学製）を樹脂成分に対し３０部添加した。十分に撹拌したものをディップ液とした。この液中に弾性層が設けられた軸芯体を浸漬してコーティングした後、引き上げて乾燥させ、１２０℃にて５時間加熱処理することで表面層を弾性層の外周に設け、現像ローラＤ−１を得た。

さらに、改造本体に使用する中間転写体は下記のように作製し使用した。

＜中間転写ベルト１の作製＞
ＰＶＤＦ ４５部
ポリブチレンテレフタレート樹脂 ４５部
ポリカーボネート樹脂 １０部
導電性カーボン ４部
脂肪酸金属塩１ １部
ポリエーテルエステルアミド樹脂 １０部
この材料を２軸の押し出し機により２００℃で溶融混練して各材料を混合し、直径２ｍｍ程度のストランドで押し出してカットし、ペレットとした。これを成型用原料１とする。加熱溶融して１９０℃で円筒状に押し出した。押し出されたフィルムに周囲から空気を吹き付け、冷却を行い筒状フィルムを成形した。

この筒状フィルムについて、熱膨張率の異なる金属からなる一組の円筒型を用いてサイズと表面平滑性の調整と折り目の除去を行った。熱膨張率の高い内型に筒状フィルムを被せて、その内型を、内面を平滑に加工した外型に挿入し、１７０℃で２０分間加熱した。冷却後シリンダーから外して端部をカットし、中間転写ベルト１を作製した。

この中間転写ベルトのユニバーサル硬度はＰＶＤＦというフッ素系樹脂を用いたこと、及びポリエーテルエステルアミド樹脂を用いたことにより８０Ｎ／ｍｍ²であった。

＜中間転写ベルト２乃至５の作製＞
中間転写ベルト１の作製例において、ＰＶＤＦとポリエーテルエステルアミド樹脂の添加比率を変える事および成型時の温度を変更すること以外同様にして中間転写ベルト２乃至５を作成した。

＜中間転写ベルト６の作製＞
ポリエチレン樹脂 ４５部
ポリブチレンテレフタレート樹脂 ４５部
ポリフッ化ビニリデン １０部
導電性カーボン ４部
脂肪酸金属塩１ １部
ポリエーテルエステルアミド樹脂 ４部
上記の材料を２軸の押し出し機により１６０℃で溶融混練して各材料を混合し、直径２ｍｍ程度のストランドで押し出してカットし、ペレットとした。加熱溶融して１７０℃で円筒状に押し出した。押し出されたフィルムに周囲から空気を吹き付け、冷却を行い筒状フィルムを成形した。

この筒状フィルムについて、熱膨張率の異なる金属からなる一組の円筒型を用いてサイズと表面平滑性の調整と折り目除去を行った。熱膨張率の高い内型に筒状フィルム４を被せて、その内型を、内面を平滑に加工した外型に挿入し、１５０℃で２０分間加熱する。冷却後シリンダーから外して端部をカットし、中間転写ベルト６を作製した。

この中間転写ベルト６のユニバーサル硬度は樹脂のポリエチレン樹脂を用いたこと及びポリエーテルエステルアミド樹脂を用いたことにより２０Ｎ／ｍｍ²となった。

＜中間転写ベルト７の作製＞
熱可塑性ポリイミド樹脂 ４５部
ポリカーボネート樹脂 ４５部
ポリフッ化ビニリデン １０部
導電性カーボン ７部
脂肪酸金属塩１ １部
カオリンクレー ３０部
上記の材料を２軸の押し出し機により３９０℃で溶融混練して各材料を混合し、直径２ｍｍ程度のストランドで押し出してカットし、ペレットとした。これを成型用原料２とする。加熱溶融して４００℃で円筒状に押し出した。押し出されたフィルムに周囲から空気を吹き付け、冷却を行い筒状フィルムを成形した。

この筒状フィルムについて、熱膨張率の異なる金属からなる一組の円筒型を用いてサイズと表面平滑性の調整と折り目除去を行った。熱膨張率の高い内型に筒状フィルム３を被せて、その内型を、内面を平滑に加工した外型に挿入し、３８０℃で２０分間加熱する。冷却後シリンダーから外して端部をカットし、中間転写ベルト７を作製した。

この中間転写ベルト７のユニバーサル硬度は熱可塑性ポリイミドにカオリンクレーを入れることにより１９０Ｎ／ｍｍ²となった。

＜中間転写ベルト８の作製＞
ポリエチレン樹脂 １００部
導電性カーボン ４部
ポリエーテルエステルアミド樹脂 ７部
上記の材料を２軸の押し出し機により１６０℃で溶融混練して各材料を混合し、直径２ｍｍ程度のストランドで押し出してカットし、ペレットとした。加熱溶融して１７０℃で円筒状に押し出した。押し出されたフィルムに周囲から空気を吹き付け、冷却を行い筒状フィルムを成形した。

この筒状フィルムについて、熱膨張率の異なる金属からなる一組の円筒型を用いてサイズと表面平滑性の調整と折り目除去を行った。熱膨張率の高い内型に筒状フィルム４を被せて、その内型を、内面を平滑に加工した外型に挿入し、１５０℃で２０分間加熱する。冷却後シリンダーから外して端部をカットし、中間転写ベルト８を作製した。

この中間転写ベルト８のユニバーサル硬度は樹脂のポリエチレン樹脂を用いたこと及びポリエーテルエステルアミド樹脂を用いたことにより８Ｎ／ｍｍ²となった。

＜中間転写ベルト９の作製＞
熱可塑性ポリイミド樹脂 １００部
導電性カーボン ８部
カオリンクレー ３５部
上記の材料を２軸の押し出し機により３９０℃で溶融混練して各材料を混合し、直径２ｍｍ程度のストランドで押し出してカットし、ペレットとした。これを成型用原料２とする。加熱溶融して４００℃で円筒状に押し出した。押し出されたフィルムに周囲から空気を吹き付け、冷却を行い筒状フィルムを成形した。

この筒状フィルムについて、熱膨張率の異なる金属からなる一組の円筒型を用いてサイズと表面平滑性の調整と折り目除去を行った。熱膨張率の高い内型に筒状フィルム３を被せて、その内型を、内面を平滑に加工した外型に挿入し、３８０℃で２０分間加熱する。冷却後シリンダーから外して端部をカットし、中間転写ベルト９を作製した。

この中間転写ベルト９のユニバーサル硬度は熱可塑性ポリイミドにカオリンクレーを入れることにより２２０Ｎ／ｍｍ²となった。

［現像性評価方法］
（かぶりの測定）
カブリの測定は、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い測定し、下記式により算出した。かぶり値は少ない方が良好である。
３万枚耐久後で評価する。
カブリ（反射率；％）＝（標準紙の反射率；％）−（サンプルの白べた部の反射率；％）
Ａ：１．５％以下
Ｂ：１．５％を超え２．０％以下
Ｃ：２．０％を超え２．５％以下
Ｄ：２．５％を超える

（トナー担持体縦方向ムラ）
トナー担持体の縦方向ムラ評価はトナー担持体表面の目視及び画像で評価を行った。

３万枚印字後のハーフトーン画像において、１％印字画像部と非印字画像部の間で濃淡ムラが発生していないか目視で評価した。その後、トナー担持体表面のトナーをエアーで吹き、トナー担持体表面の観察を行った。
Ａ：画像上に濃淡ムラの発生がなく、トナー担持体表面も良好
Ｂ：画像上に濃淡ムラの発生はないが、トナー担持体表面に若干のフィルミングが確認される。
Ｃ：画像上に軽度な濃淡ムラ発生
Ｄ：画像上に醜い濃淡ムラ発生

（転写効率）
転写効率は、５千枚通紙後の現像剤を図２に示す画像形成装置を用い、Ｎ／Ｎ条件下、感光体に現像したトナー坪量に対する紙上に転写したトナー坪量の割合を下記評価基準に基づいて評価した。
Ａ：９０％以上。
Ｂ：８０％を超え９０％未満。
Ｃ：７０％を超え８０％未満。
Ｄ：７０％未満。

（画像濃度変化）
画像濃度はマクベス濃度計またはカラー反射濃度計（例えばＣｏｌｏｒｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｄｅｎｓｉｔｏｍｅｔｅｒ Ｘ−ＲＩＴＥ ４０４Ａｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄ ｂｙ Ｘ−Ｒｉｔｅ Ｃｏ．）で測定する。

初期濃度と３万枚耐久後の濃度の差で評価する。
Ａ：１０％以下
Ｂ：１０％を超え２０％以下
Ｃ：２０％を超え３０％以下
Ｄ：３０％を超える

（中間転写体フィルミング）
中間転写体フィルミングは、中間転写ベルト表面を目視で観察し、さらに画像欠陥を観察し、下記評価基準に基づいて評価した。３万枚耐久後で評価する。
Ａ：中間転写ベルト表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
Ｂ：耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
Ｃ：耐久後半、中間転写ベルト表面に汚れが若干認められ、画像にも若干のムラが生ずる。
Ｄ：耐久後半、中間転写ベルト表面の汚れがひどく、画像にもムラが生ずる。

（２次転写ローラ汚れ）
２次転写ローラ汚れは、２次転写ローラ汚れ表面を目視で観察し、さらに画像欠陥を観察し、下記評価基準に基づいて評価した。３万枚耐久後で評価する。
Ａ：２次転写ローラ汚れ表面、画像ともに欠陥は全く認められない。
Ｂ：耐久後半、２次転写ローラ汚れ表面に汚れが若干認められるが、画像には現れない。
Ｃ：耐久後半、２次転写ローラ汚れ表面に汚れが若干認められ、画像にも若干のムラが生ずる。
Ｄ：耐久後半、２次転写ローラ汚れ表面の汚れがひどく、画像にもムラが生ずる。

（文字飛び散り）
文字飛び散りは、５ｐｏｉｎｔの文字（本発明においては電驚）を中間転写体上または転写材搬送体上転写紙上に現像転写させる。さらに１５０℃の温度設定における定着を行い目視およびルーペで観察し、下記評価基準に基づいて評価した。３万枚耐久後で評価する。
Ａ：ルーペにて確認しても文字のつぶれや文字抜けは認められない。
Ｂ：目視では文字のつぶれや文字抜けは認められないが、ルーペにて確認すると若干の文字抜けが見られる。
Ｃ：目視で若干の文字抜けは認められる。
Ｄ：目視にて文字抜けが認められ、明らかに文字のつぶれも生ずる。

（色ずれ）
色ずれは、ブラックトナー１、マゼンタトナー１、イエロートナー１、そして作成したシアントナー１乃至１８を変更して用い、線幅１００ミクロンの縦横線でできた格子画像を中間転写体上または転写材搬送体上転写紙上に現像転写させる。さらに１５０℃の温度設定における定着を行い目視およびルーペで観察し、シアン色に関して下記評価基準に基づいて評価した。３万枚耐久後で評価する。
Ａ：ルーペにて確認しても色ずれは認められない。
Ｂ：目視では色ずれは認められないが、ルーペにて確認すると若干の色ずれが見られる。
Ｃ：目視で若干の色ずれは認められる。
Ｄ：目視にて明らかに色ずれが生ずる。

本発明の現像装置の一例の説明図である。 本発明の現像装置を用いた画像形成装置の一例の説明図である。

符号の説明

１ 感光ドラム
２ 帯電ローラ
３ 露光装置
４ 現像装置
５ 一次転写ローラ
６ クリーニング装置
７ 定着装置
８ 廃トナー容器
９ 現像ローラ
１０ トナー供給ローラ
１１ トナー規制ブレード
１２ トナー撹拌羽根
１３ 中間転写ベルト
１４ ピックアップローラ
１５ 二次転写ローラ
１６ 中間転写ベルトクリーニング装置
１７ 廃トナーボックス
１８ 紙搬送ベルト
１９ 排紙部
２０ 給紙カセット

Claims (10)

1. 潜像担持体上にトナー像を形成する現像工程、該潜像担持体上のトナー像を中間転写体に転写する第１の転写工程、及び、該中間転写体上のトナー像を被転写材に転写する第２の転写工程をこの順に有する画像形成方法であって、
   該中間転写体の表面のユニバーサル硬度が、１０乃至２００（Ｎ／ｍｍ²）であり、
   該第１の転写工程において、該潜像担持体と該中間転写体との該潜像担持体の回転方向における接触幅が１．０×１０^-3乃至３．０×１０^-2（ｍ）であり、
   該潜像担持体と該中間転写体との当接圧が１０００乃至１５０００（Ｐａ）であり、
   該トナーが、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、無機微粉体及び脂肪酸金属塩とを有し、
   該トナー中の該脂肪酸金属塩の含有量が、該トナー粒子１００質量部に対して０．０２乃至０．５０質量部であり、
   該トナーからの該脂肪酸金属塩の遊離率が、１．０乃至２５．０％であり、
   該トナーと該中間転写体間での荷重０．５ｋｇにおける動摩擦係数Ａが、０．０５乃至０．１９である
   ことを特徴とする画像形成方法。
2. 前記トナーからの前記脂肪酸金属塩の遊離率が、２．０乃至２０．０％である請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記脂肪酸金属塩が、脂肪酸亜鉛または脂肪酸カルシウムである請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記脂肪酸金属塩は体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）が、０．１５乃至１．００μｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記脂肪酸金属塩は体積基準におけるメジアン径（Ｄ５０）が、０．３０乃至０．７５μｍである請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
6. 前記トナー粒子が、懸濁重合法により製造される請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム又はステアリン酸リチウムである請求項１、２、４、５及び６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
8. 前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸亜鉛又はステアリン酸カルシウムである請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成方法。
9. 前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸亜鉛である請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法。
10. 前記中間転写体が、中間転写ベルトである請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像形成方法。

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